产品质量管理办法

第一篇：产品质量管理办法

产品质量管理办法

一、总则

1、坚持质量第一，质量是企业的生命。公司实行全员质量管理，产品出厂要达到合格率100％。

2、严格执行“四不”方针，即不合格原材料不准投产，不合格的毛坯不准加工，不合格的零件不准装配，不合格的产品不准出厂。实行层层把关、件件落实。

二、内容

1、原材料：要有生产厂家的质保书。质检员检验其几何尺寸、表面锈蚀及变形状况，填写完整的《检验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。

2、外购件：由质检员检查附有生产厂家的质保文件和技术资料，根据相关标准或技术要求检验其安装部位的尺寸、精度和表面质量，填写完整的《检验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。

3、外协件：质检员根据图纸检验其尺寸、精度和表面质量，填写完整的《检验报告》。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。

4、加工质量管理：

（1）质检员根据分工，负责全过程的质量首检、巡检、抽检和终检，做好检验记录，填写完整的《检验报告》。质检过程发现问题，有权要求操作者进行返修、返工直至停工，有权建议上级主管对操作者实行奖罚。（2）操作人员必须对本道工序质量进行自检，对上道工序进行互检。合格，方可接受。不合格，退回上道工序。否则，出现质量责任后，承担30％的连带责任。（3）操作人员必须严格执行技术要求、加工工艺要求和质量标准，强化自检意识，确保产品质量。（4）执行最终检验制度。由操作人员申请，综合部质管中心安排检验。必要时，可会请有关专家、技术人员进行检验。如检验合格，库管员根据报告办理入库手续。检验不合格，质检员按《不合格品的纠正、预防及控制管理规定（暂行）》以及《产品检验标识可追溯性控制办法》执行。检验完毕，填写《终检报告》。

三、奖惩

1、对出现质量问题未按相关质量管理制度执行和及时整改的责任人、质检员及连带责任人，视情节轻重和损失大小，分别给予10-100元的罚款，并承担一定的经济损失。情节严重者，按公司《纪律处罚暂行条例》处理。

2、对于年度质量全优的操作人员，给予一定的奖励。

四、质量否决制度与质检独立工作制度

总经理授权综合管理部质量管理检验中心主任行使质量否决权，质检人员的质量管理检验工作直接向综合管理部质量管理检验中心主任负责，其它部门和个人不得越权。

质检人员岗位职责

1、热爱本职，坚持原则，熟悉技术，细致周到；

2、负责原材料、外购件、外协及自制的半成品件及成品件入库的质量检验及质量验收，并做好检验记录、完整无误地填写《质检报告单》；

3、电器材料、自制泵站、开关、电控箱、绞车试验、水压试验、给煤机出厂试验，做好检验试验记录；

4、根据分工，负责全过程的质量巡检、抽检和终检，做好检验记录；

5、根据分工，做好加工技术指导，协助物资装卸；

6、严格执行“四不”方针，即不合格原材料不准投产，不合格的毛坯不准加工，不合格的零件不准装配，不合格的产品不准出厂；

7、质检过程发现问题，有权要求操作者进行返修、返工直至停工，有权建议上级主管对操作者实行奖罚。

8、执行最终检验制度。检验完毕，填写《终检报告》；发现问题，填写《终检报告及整顿措施》，限期整改。

9、以上条款若有违反，视其情节轻重，可分别做出批评、行政处分、经济处罚直至开除处理。

第二篇：产品质量管理办法

产品质量管理办法

为不断提高产品质量，满足不同客户需求，确保公司在金融危机的不利形势下，健康发展、持续发展、和谐发展，特制定本办法。

一、管理范围

硝酸钠、亚硝酸钠、浓硝酸、稀硝酸。

二、考核内容

（一）产品外观：全部产品颜色符合质量标准。

（二）质量指标

1、硝酸钠：一次合格品率100%。

2、亚硝酸钠：

（1）东系统：优等品率70%以上，优、一等品率100%。

（2）西系统：一等品率90%以上，一次合格品率100%。

3、稀硝酸：

稀硝酸浓度5—9月份为56%以上，其它月份58%以上。

4、浓硝酸：

浓硝酸含量98.0%以上，亚硝酸含量0.18%以下；其中亚硝酸低于0.14%的占80%以上。

（三）产品包装

1、包装人员在放料过程中，发现产品水分、颜色、杂质明显不合格的，应单独剔除，并及时联系当班值班长进行处理，不得将明显不合格的产品混在合格品中。

2、产品包装现场必须保持清洁，严禁将杂物、卫生垃圾、落地产品混进产品中。

3、包装人员不得躺在产品包装袋上，不能踩踏产品。

4、每个班次要用不同颜色的包装绳内扎口，以利于责任追溯。要用印码将批号的日期盖好，批号应体现生产日期及班次。如：2009年4月13日4班所产的产品，批号应为：2009041345、包装计量：50kg/袋包装，每袋毛重50±0.3kg，平均净重≥50kg；25kg/袋包装，每袋毛重25±0.2kg，平均净重≥25kg。

6、内扎质量：将袋内空气挤出，内袋要两道扎口。扎口必须扎紧，包装绳不许露在袋外，不许用器具将内袋钩破。

7、外缝质量：缝线整齐，针距均匀，无漏缝和跳针现象。

（1）25kg包装袋，外袋在距袋边不小于15mm处缝口。

（2）50kg包装袋，外袋在距袋边不小于30mm处折边，在距袋边不小于15mm处缝口。

（四）产品质量检验

1、化验员取样要有代表性。从皮带机上取样，每个班次最少四次，间隔时间不小于1小时。

2、化验员每天至少对三个班次已经包装的产品各抽查一次，并对产品包装质量进行监督。

3、化验员对样品分析及时，分析结果准确无误。

（五）产品的储存及发货

1、成品库保管员对包装不合格的产品必须拒绝入库，顺鑫公司包装人员需重新包装合格后入库。合格产品入库后，如果有破损袋，保管员应立即联系顺鑫公司重新包装；有杂质的立即倒入回收槽中。如果破损袋被装在车上运到客户手中引起质量事故的，追究保管员的责任。

2、产品应分类存放，做好产品标识和区域划分，防止合格品、一等品及优等品相混淆，并根据客户的不同需求进行发货。

3、保管员要将不合格产品（包括含量不足、颜色不正、有杂质等）进行分类存放，并分别建立台帐，对入库数量、发货数量、发货厂家等进行序时登记。

4、发货前保管员一定要检查运输车辆，保证运输车辆箱底干净、清洁，确保外袋不受污染。否则，成品库保管员必须拒绝发货。

5、产品未经检验或虽已经检验，但尚未出来化验结果的，成品库保管员不准发货。若提前发货，造成质量纠纷的，由营销部负责。

6、库外存放的产品，应加盖两层蓬布，底层用新蓬布，表面一层用旧

蓬布，以免造成外袋污染。

三、责任划分

1、两钠产品的内在质量由生产技术部、生产车间、顺鑫公司负责。

2、两钠产品的包装质量由生产车间和顺鑫公司负责。

3、产品的分类、分区域存放，由顺鑫公司和营销部负责。

4、产品的分类销售，由营销部负责。

5、产品在运输过程中，因雨淋、包装袋污染、破损等，由顺鑫公司负责；客户自提产品、出口产品、内销海运产品的汽车运输，由营销部及客户各负其责。

6、中心化验室对产品的分析质量负责。

四、考核周期及检查频次

1、两钠车间应选派一名责任心强的专职人员，负责产品质量的管理与协调。对每个班次的包装质量，每天至少检查一次，四点班、零点班的每天上午8点30分前进行；白班上午下午各检查一次。

2、中心化验室每天按时报送产品质量检验报告单（包括星期

六、星期天及节假日），每周在周分析会上通报上周产品质量考核及奖惩情况，每月汇总一次。由各有关车间、部门根据责任大小，考核到责任人后，报企划部在下月工资中兑现。

3、中心化验室对考核指标，每周作为一个考核周期。

五、考核剔除因素

1、因原材料质量（包括纯碱质量、换热设备因质量问题造成的泄漏、循环水串入硝酸等）引起的产品发红，不考核生产车间，考核责任车间或部门。

2、因配电出现问题和备品备件不按计划到位、影响产品质量考核时予以剔除。配电出现问题考核到电仪车间，备品备件计划不到位，考核到营销部。

3、浓酸开车时主含量97.5%以上，含亚硝0.18%以下的产品，每次不多于200吨。

考核剔除因素由有关生产车间写出书面申请后，报分管经理审核，总

经理批准后由企划部执行。

六、责任考核

1、产品颜色不符合质量标准的，每吨扣20元。

2、硝钠一次合格品率、西系统亚硝酸钠一次合格品率每降低一个百分点，扣罚1000元。

3、亚钠一等品率每提高（降低）一个百分点，奖励（扣罚）200元。

4、亚钠优等品率每提高（降低）一个百分点，奖励（扣罚）50元。

5、稀酸浓度每降低一个百分点，扣罚300元。

6、浓酸主含量98%以上，含亚硝0.14%以下的产品，每提高一个百分点奖励30元；每降低一个百分点扣罚100元。

7、浓酸主含量98%以下或含亚硝0.18%以上的产品，每吨扣罚15元。以上产品质量考核奖惩车间占90%，生产技术部占10%。

8、每发现一次化验结果不准确，最少扣中心化验室200元，根据情况加大处罚力度。

9、营销部在签订亚钠产品销售合同时，最高质量标准为一等品。成品库保管员应按产品分类、分区域存放的情况，按产品销售合同发货。不按本规定发货，造成质量纠纷或经济损失的，按损失额的15%考核营销部。

10、产品包装质量的考核

（1）若将水分明显偏高、颜色不正、明显含有杂质的产品正常包装的，每发现一次扣罚500元。

（2）在包装过程中，将杂物、卫生垃圾、落地产品混在产品中的，每发现一次扣罚1000元。

（3）躺在产品包装袋上、踩踏产品的，内袋气体挤不出来的、包装绳露在包装袋外的、缝线不整齐、针距不均匀、漏缝和跳针的、不在规定处折边缝口的，每发现一次扣罚200元。

（4）用器具将内袋钩破的，每发现一次扣罚500元。

（5）批号盖码盖不清的，每袋扣罚5元。

（6）产品重量不符合本规定的，每发现一次扣罚300元。

以上六条考核到顺鑫公司，由顺鑫公司负责落实到责任人。除以上六

条外，如再造成客户索赔的，另按客户索赔额度的50%考核到顺鑫公司。

七、出现质量事故的处理办法

1、出现质量事故，业务员应在产品到达厂家后最长15天内报告公司有关领导。

2、由营销部牵头，组织生产技术部、化验室等质量管理人员，在最短时间内到达现场进行调查、验证，拿出处理意见，报公司领导批准后实施。

3生产技术部根据调查、取证的结果，进行责任追溯，根据有关考核规定，对有关责任车间或部门拿出处理意见，经公司领导同意后，在下月发放工资时兑现。

八、其它规定

1、化验过程出现不合格品，化验室必须重新取样复检，以复检结果为准。

2、浓酸浓度以成品槽取样为准。

九、本办法同千分之考核并行使用。有关车间、部门要根据本办法制定各自的考核细则，切实将责任落实到实处。

十、本办法自下发之日起执行。原《产品质量管理办法》同时废止

二〇〇九年八月一日

第三篇：产品质量管理办法

产品质量管理办法

第一章 总 则

第一条 为推行本公司质量管理制度，预防产品质量问题，确保及提高产品质量使之符合公司质量管理规定、认证体系、满足客户需求和市场需要，特制定本办法。

第二条 本办法适用于公司产品质量管理工作，包括质量检验标准，不合格品的评审，进料质量管理，制程质量管理，成品质量管理，产品质量异常反应及处理。

第二章 质量检验标准及检验规范的制定

第一条 制定质量标准的目的在于使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，掌握资料管理原则，以确保产品质量。第二条 检验标准的内容应包括下列各项：

1.检验目的 2.适用范围 3.定义 4.参考文件 5.职责

6.检验内容和检验方法 7.取样方法 8.记录表格。

第三条 检验标准的修订，各项质量标准，检验规范若因设备更新，技术改进，制程改善，市场需要，加工条件变更或设计变更等因素变化时，可以予以修订。

第1页，共6页

第三章 不合格品的评审办法

第一条 生产中发现不合格品，必需及时处理，辨别物料是否符合产品技术要求，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。(为防止不合理费用的产生和节省物料储存空间。

第二条 由品保管理中心负责召集技术、生产、计划等有关单位组成评审小组负责评审。第三条 实施要点

(一)发现不合格品，由质检员填写《不合格品处理单》，完整填写表单内容送交评审。

(二)现场不合格品评审时需慎重考虑，例如： 1．物料是否返工或必须报废。2．返修是否符合公司经济效益。3．是否为生产的急需品。

4．是否有部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。(三)评审小组将评审情况及判定结果或过程填入不合格品处理单内，并经品保总监核准后，由有关部门执行。(四)评审小组应于三日内完成评审工作。

第四章 进料质量管理办法

第一条 进料检验员对所有外购外协产品依进料检验规范进行检验，第2页，共6页 第二条 对于来料不合格品通知供应部退货，采购经手应立即向供应商传真《供应商/服务商纠正措施通知单》。如遇生产急需或特殊情况，需通知评审小组对来料进行评审，以确定物料是让步接收、返修使用、挑选使用还是退货处理。

第三条 对于来料因供方原因导致的让步接收、返修和挑选使用的，依以下办法执行。 让步接收。

批量让步接收。让步接收产品将实行特采即降价5％～10％。原则上第一次让步接收扣除5%的货款，半年内同一问题导致本公司被动让步接收的扣除10%货款。 返工/返修。

产品要经过返工/返修后才能满足交付要求的产品，原则上由供应商负责返修，如因生产急需，安排本公司人员返工/返修，其返工过程中产生的一切费用由供应商承担，返工/返修后的产品必须经过本公司质检员全检合格后，才能投入使用。 挑选使用。

（1）通知供应商派人来我公司挑选，如因其它情况不能及时处理，由本公司安排人员挑选，挑选工时从供应商货款中扣除。 退货。

第3页，共6页（1）供应商交付或使用过程中发现的不合格品作退货处理。

（2）在质检过程中，发现物料品质出现不稳定状态或供应商对于质检中心提出的纠正预防措施不及时回复处理，质检中心应向相关部门提出更换供货商。（3）退货产品没有通过返工/返修合格不得再交付，若发现退货产品没有通过返工/返修合格混入其他合格品交付时，供应商将按交付产品金额的2倍对公司进行违约金赔偿。

（4）退货产品采购应通知供应商于三日内来公司处理，在质检人员提出退货产品时，采购经手人需在当天传真《供应商/服务商纠正措施通知单》给供应商。期间因供应商原因需延迟货物在公司滞留时间，应在传真中写明并回执确认.必须注明:最长滞留时间不得超过七天。若超过约定期限将对货物收取5%的滞留金，每多拖一天加收1%的滞留金，并由本公司全权处理该批不合格品。如因退货不及时影响公司生产进度将对供应商进行相应经济索赔。第四条 对于来料未经质检检验直接投入生产使用的情况，对仓储、生产相关责任人一次扣绩效分10分/次.第五章 过程的测量与监控

第一条 首件检验。对加工工序的批量生产时实行首件检验，每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺的前3件产品，经操作人员自检合格后，由检验员和班组负责人根据相应的规程进行检验，填写检验记录；如不合格应要求返工或重新生产，直至首件合格，检验员和班长签字确认才能批量生产。若是生产人员没有制作首件，生产人员扣绩效10分/次，其直接主管扣绩效5分/次；

第4页，共6页 如果生产人员已制作首件，而过程质检员未进行首件确认，则对过程质检员扣绩效10分/次，质检主任扣绩效5分/次。过程检验。对数控加工、总装工序检验点，班长或质检员应依据检验规程进行检验，填写报检单。对合格品，转入下一道工序；对不合格品停止工序并执行相关处理。

第二条 互检。下一道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。对不合格品执行《不合格控制程序》。

第三条 巡回监控。质检员应对操作者的自检和互检进行监督，认真检查操作者的作业方法、使用的设备、工装、辅具等是否正确；根据需要进行抽检，并将结果及时反馈给操作者，并监督操作者改善，严重违规的应呈报上级领导处理。

第四条 检验过程中，发现不合格品，检验员应根据情况及时通知操作者改善，并注意加强控制。若在生产作业过程中，使用不合格品，一经查出，质检员有权停止该员工的相关作业，并扣减绩效5分/次。若造成顾客使用风险和公司损失时，其部门领导人员处以连带责任,由公司最高领导层决定其经济损失的事宜。

第六章 产成品的测量和监控

第一条 需确认所有规定的进货检验、半成品测量与监控均完成，合格后才能进行成品的测量和监控活动。

第二条 检验岗位依据产成品检验规程进行检验和试验，并填写成品检验记录。合格品附上“合格证”，方能办理入库手续。不合格品按不合格处理流程进行处理。

第三条 品管对公司关键部装如气体终端箱，电器终端箱等必须实行全检并有检测数据做好原始纪录，保证质量跟踪的可追溯性。

第四条

终检质检员必须对每一批次的产品质量做到严格检验，坚持规范要求。吊装按检验规范执行，若有疑点可要求生产部加多吊装。

第5页，共6页 第五条 吊装如若达不到出厂要求质检员应及时反馈给生产部、技术部，质检中心接到信息后应作出快速反应并汇同解决使产品达到出厂要求，经终检质检员重新检验合格后，方能开具入库单。

第六条 终检质检员必须熟悉订货单位名称，使用单位名称，及相对应的产品名称，配臵要求，规格数量，准确地按照技术部制定的装箱清单要求，对进箱产品进行检验，并做好原始记录，整理存档。

湖南太阳龙医疗科技有限公司

二0一三年十月十一日

主题词： 质量 办法

抄送：人资行政中心、后勤服务中心、财务管理中心、生产管理中心、采购管理中心、仓储管理中心、研发与技术管理中心

湖南太阳龙医疗科技有限公司品保管理中心

2013年10月11日

第6页，共6页

第四篇：产品质量证明文件管理办法

产品质量文件审核签发制度 目的与范围 1.1 目的

制定本标准的目的旨在通过对产品质量证明文件的签发和使用，有效地控制产品质量，为顾客接受产品提供依据，并向顾客作出质量承诺，保证产品质量可追溯性。1.2 范围

本标准适用于公司研制、生产过程的质量证明文件的控制。2 术语

产品质量证明文件：由法定权利部门或具有一定权威的组织签发的表明某种产品的质量和规格符合规定要求的客观证明文件。

公司产品质量证明文件包括：零部件合格证、合格产品转移证、外购材料进厂验收质量证明书、外购材料进厂验收交验单、产品合格证、产品质量证明书等。3 管理职责

3.1 本标准的归口部门为质量管理部。质量管理部负责产品质量证明文件的设计、填写、签发、保管和归档工作。

3.2公司总经理签发制式合同产品的质量证明文件。4 工作程序 4.1 基本要求

4.1.1 质量证明文件的签发单位要逐项填写，数据要清楚，字迹要清晰工整，印章要齐全。4.1.2 质量证明文件是公司产品质量保证的重要凭证，随产品流转，不得涂改和丢失，若有丢失，科技质量部须及时查明原因，按审批程序重新签发，并追查和处罚责任人。4.2 外购材料进厂验收质量证明书或外购器材进厂验收单

4.2.1 外购材料进厂后，由材验员按有关技术文件进行入厂检验，合格后，开具外购材料进厂质量证明书，并经检测员质量审核，对顾客代表有验收要求的，验收合格后，开具外购材料进厂验收单，并经顾客代表会签。

4.2.2 生产分厂到资产部领用材料时必须查验材料进厂验收质量证明文件方可领取。4.2.3 外购材料的原厂质量证明文件、工厂的验收质量证明文件，由采购部保管，年终立卷归档。

4.3 零部件合格证或合格产品转移证

4.3.1 零部件加工完毕，经检验人员检验合格后，由质量部授权人员按照《产品验收程序》交验合格后，开具零部件合格或合格产品转移证。

4.3.2 加工完毕的零部件必须有零部件合格证或合格产品转移证，方可入半成品库。4.4 产品合格证

4.4.1 产品检验、验收终结，做出合格结论后，由质量部办理出厂产品合格证。4.4.2 产品合格证必须由公司质量部、公司总经理及顾客验收代表(室)共同签发，随产品的合格证签章，存档合格证签名。

4.4.3 装箱合格证由科技质量部授权人员签发，并随同产品出厂。4.5 产品质量证明书 5 质量记录

a)零部件合格证 b)合格产品转移证

c)外购材料进厂验收质量证明书 d)外购材料进厂验收单 e)装箱合格证 f)产品合格证 g)产品质量证明书

第五篇：产品质量工序管理办法

产品质量工序管理办法

1.产品质量工序把关的要求

1.1

生产车间实行产品自检和专检相结合的管理方法。指导思想是“下一道工序是上一道工序的把关员”，自检，专检不合格的产品，不准转入下一道工序，下一道工序应对上一道工序转来的产品进行验收，凡不合格的产品一律退回上一道工序。

1.2

各工序要任职执行“监督上道工序，保证本道工序，服务下道工序”的产品质量把关要求，使各工序之间形成封闭式的自我约束和互相监督机制。

1.2.1 “监督上道工序”即操作人员在接收上工序的产品时，应对上到工序质量进行检验并验收，如发现质量问题要及时通知主管或负责人并立即实施补救。

1.2.2 “保证本道工序”即严格按照产品工艺要求加工，加工前要确认首件质量，过程中要随时抽检，确保自己加工的产品质量。

1.2.3 “服务下道工序”即确保自己加工的产品无催错混或不良品流入下道工序。

1.3

对不合格产品采取“逆向跟踪”管理办法，即对流入下一道工序的产品要一查到底，把原因和责任查清楚，并作为当月质量考核的重要依据。

1.3.1 出现质量问题后，不得隐瞒，包庇，应将质量问题一查到底，分析原因，对相关质量问题责任人采取“教育为主，处罚为辅”的惩处措施。

1.3.2 对发现质量问题能够及时反馈、处理，使质量问题能得到及时解决的人员，要给予相应的奖励。

2.产品质量工序把关的管理职责：质量检验人员、工序操作人员要以岗位职责和产品质量检验要求为准则，尽职尽责，加强管理。对因失职给公司带来损失的，有关人员要承担经济损失责任。

2.1

质检人员的质量把关职责

2.1.1 各工序质检员要严格对产品作首件检查、过程巡检和最终检查程序。预防、监督、把关相结合。

2.1.2 质检员要做到“严把产品质量关，对事不对人”。要对当日质量检验情况进行记录，要问题要及时报告质控部和车间主管。

2.1.3 要严格隔离不良品。质检员要及时填报不良品反馈单或废品单给车间，由车间安排对不良品进行返工或修复，直到符合要求为止。

2.1.4 对原材料、零件、半成品、成品、不良品及废品等，必须严格做好定置管理，按不同类型进行隔离，并做好相应标识，以便于识别。

2.1.5 质检员要对检查出的不合格品开据不合格报告单，车间据此追究操作人员的责任并由其承担相应的经济损失。

2.2

工序操作人员的质量把关职责

2.2.1 操作人员必须认真学习和熟悉生产工艺、产品标准、检验规范，严格按技术标准和质量标准操作。

2.2.2 操作人员在工作前，要对设备、工艺参数、工作环境进行检查确认。发现问题要彻底解决后才可进行生产，自己不能解决时要及时报告主管。2.2.3 操作人员在工作过程中要随时检查上工序产品的外观、数量、规格、标识等产品信息，发现错漏，要及时报告主管。

2.2.4 操作人员在工作过程中，要及时检查自己产品的质量状态，发现异常，应立即停止生产并检查原因，问题解决以后才能继续生产。

3.产品质量责任划分

3.1

检验员对产品质量的正确性、错检、漏检负责；

3.2

首件合格，检验员错误认为不合格，操作人员应让检验员重新检验确认或向有关部门反映，直至首件确认为合格品后，方可生产。

3.3

对产品的质量问题，实行逐序负责制，运输工人、操作员、质检员在产品转移、接收时，如未经查明处理前可拒绝接收。3.4

由于技术、工艺、计划、调度的错误而造成的产品不合格、报废等，由相关人员负责。3.5

由于产品包装、装卸及运输不当所造成的产品损坏、损失，由当事人承担责任。

4.质量事故处置

如果发生质量事故，车间应及时上报，组织生产部。质控部、技术部召开质量事故分析会，查明原因，分清责任，提出处理意见，由与会部门签字后，报总经理批准，行政人事部行文处罚。事故分析要坚持“三不原则”，即：操作人员不吸取教训不放过；不提出杜绝类似事故再发生的措施不放过；不查明事故原因和不解决问题不放过。

5.质量损失的奖惩标准 5.1

质量事故

5.1.1 个别质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.1.2 一般质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.1.3 重大质量事故：可根据质量类型确定处罚标准 5.2 错混，不良品

本道工序操作人员检查出来的上工序的个别错混，不良品，按照奖惩标准处罚上道工序操作人员，并按金额的50%奖励本工序操作人员。