第一篇：换轨大修施工标准化流程（范文模版）
换轨大修施工标准化流程
为明确设备管理单位、大修段结合部分工管理，确保线路大修施工有序开展，提高线路换轨大修施工质量一次达优，安全有序稳定。现将换轨大修施工标准化流程公布如下。
1.项目确定
1.1由设备管理根据线路运量，提前2年向路局工务处申报大修需求。
1.2工务处根据近年度线路大修资金投入，提前一年预排次年度大修计划，根据本年度大修投入资金和设备状态确定大修计划安排。
2.施工前期
2.1设备管理单位根据工务处预排的次年度大修计划，组织开展大修前期相关准备施工。主要项目及标准：
2.1.1撤除调高垫板，线路整修。在大修实施前3-6个月组织撤除轨下调高垫板、整正方向和水平，缺砟地段补砟至《修规》标准。
2.1.2跨区间无缝线路区段，对应公里标位置埋设测爬桩（不标记）。2.1.3螺杆改锚、全面更换螺母、平垫圈。
2.1.4组织更换与新轨联焊的垂磨大于4mm道岔基本轨。2.1.5整理钢轨探伤和轨旁设备名称、位置资料。2.2施工设计 2.2.1现场调查
（1）大修施工前3个月，由设计部门（工务处工务检测所线路测量设计室）组织开展大修地段现场调查。工务段落实配合人员（含登消记、三位一体防护人员）、天窗、交通工具。大修段指派1-2名技术和施工管理人员参加，实地掌握施工地段环境特点、轨道结构（站场结构）、桥梁（结构、避车条件），道口结构、通行状态、驻地选择等。
（2）现场调查内容。实测换轨长度、测量标定施工范围内道岔、轨旁设备（附属设施）、桥梁、道口等里程位置、种类，轨道结构类型（轨种型号、配置数量、扣配件类型，既有钢轨型号、种类，锁定轨温）等。现场调查资料应及时与现有LKJ数据进行比对校核。
（3）现场调查纳入天窗管理。2.2.2设计
（1）根据现场调查资料和大修投资计划，按照现行规范进行预算编制、施工图设计。（2）设计经设计师负责人复核、检测所审核、工务处审批后，由工务处牵头组织初步设计文件交底，施工地段范围内相关设备管理单位、大修段参加，集中审查设计文件是否与现场一致、是否与现行规章、标准相符，并提出修订完善意见建议。会后，工务处及时发布审查会暨要，作为修订完善设计依据。
（3）设计完善。设计室应根据审查会纪要及时组织修订完善，修订后的设计文件应按照审批流程进行，工务处审批同意、财务处批复费用后，下达相关设备管理单位、大修段作为施工、监管、验收依据。
3.施工方案编审
3.1施工方案编制。大修段线路科根据设计文件、现场调查资料、现行技术、安全规章制度等，按照“十大要素”编制施工方案。
3.2施工方案审查
（1）施工前期协调、协商。大修段在编制协议前，应根据现场调查资料，结合设计文件、年度轮廓计划工期安排、施工时段季节性特点等，提前与相关设备管理单位（施工配合单位）、运输组织部门进行施工组织协调，初步明确（掌握）施工方案中涉及的施工驻地、天窗时段（时长）、施工结合部分工意向等，并纳入方案。
（2）大修段内部审查完善。施工方案由线路科主管工程师负责编制，科室负责人牵头组织科室相关专业主管工程师进行审查完善后连同设计文件资料一并发送机关相关专业科室，同时提请分管领导组织机关相关专业科室进行方案内部审核，专业科室根据自身分管专业对相关内容进行审查，提出修订完善意见建议，纳入施工方案审查表中。线路科根据审查要求，及时修订完善方案相关内容。经科室负责人审核、分管领导审批后，连同方案审查表与施工计划日期前45天以上一并报送工务处审批。
（3）路局审查。工务处接施工方案后，由主管工程师先行审查方案完整性、与设计、线行规章规范一致性，安全防护方案的有效性后，与施工计划日期前35天以上向分管领导提请组织路局方案审查会，与施工计划日期前30天以上组织会议。方案审查会应有设计本次施工的路局相关专业处室、设备管单位、安全管理部门人员参加。会议形成审查纪要并发布，签署方案审查意见。大修段根据纪要要求修订完善方案相应内容后发送工务处、相关设备管理单位、施工配合单位，作为施工组织管理依据。
4.施工安全（配合）协议签订
4.1大修段应与相关设备管理单位签订施工安全（配合）协议，施工安全（配合）协议应在施工方案审查会结束、施工方案细化完善后开始，施工开始7天前，协议应签订完毕并生效。4.2协议文本（内容）应符合路局规范要求，设备管理单位、大修段职责清晰、关键部位管控措施具体。
4.3大修段承担施工的车间（施工队），设备管理单位管辖车间应留存协议，并有学习传达记录。
5.大修施工结合部管理 5.1关键部位现场联合交底。
（1）施工前，大修段应根据施工需要组织相关设备管理单位进行现场交底。（2）现场交底以关键设备设施（隐蔽设施、重要设备）的标识，专项方案现场研讨定案并纳入施工方案、安全协议中。现场交底应形成记录，参与各方签认。
5.2施工驻地管理
（1）施工前，大修段应按照施工协调会明确的施工驻地站，提前进行现场调查和对接（接水接电信息、安全通道建设），签订驻地站安全管理协议。
（2）驻在站应在大修段自轮运转设备到达后，及时组织自轮运转设备司机进行《站细》培训。
（3）驻在站应对宿营车停放防溜、驻地消防管理、自轮运转设备转线作业、安全通道管理、环境卫生维护等按照相关规章制度和协议内容进行检查监督。
（4）宿营车转移前7个工作日前，大修段与信息技术所、供电段、给水公司协调联系接水、接电、安装电话、网络，按规定提前办理相关手续。
（5）驻地转移前，大修段应及时通知水电部门安排人员进行抄表结算，在管理单位人员在场监督条件下，拆除接水电设施。
（6）施工驻地应设立安全通道（门）指示牌、消防安全警示牌、新旧轨料堆放区（标识），驻地安全管理制度公示、告知牌，与相邻行车股道间设置硬（软）隔离和警示，临时通道门应派员看守并保持关闭状态。
5.3施工过程管理 5.3.1施工计划对接
（1）大修段应按照施工协调会明确的周计划预报日期向相关单位提报，相关单位接到周计划后，应立即组织审查和人员组织，配合计划谋划，并反馈意见。如因特殊原因，的确无法配合施工时，应与次日向大修段书面说明原因，由大修段向主管处室汇报并提请协调或调整计划。
（2）设备管理单位需结合天窗进行设备维修、强化整治作业时，应在反馈周计划时（或大修段编制周计划前）在对应日期备注栏注明施工项目、里程、施工负责人，对于满足月度计划、施工安全管理的可以结合的施工项目，大修段应纳入日计划一并申报。
（3）施工计划批准后，大修段应及时传真或其他形式传递相关单位并确认。5.3.2安全管理
（1）不论结合施工还是配合施工，参与施工的各方均应单独编制施工预案和专项防护方案，明确施工负责人、现场安全管控措施。预案应提前一天报送大修段（施工主体单位）。
（2）大修段作为施工主体单位，应施工预案中纳入配合单位、根据自身施工项目、车辆配合计划等，结合施工单位预案内容，进行安全风险研判，制定防范措施，并与结合（配合）单位施工负责人进行协调明确。
（2）施工主体单位、配合单位、结合单位一并参加施工预备会，汇报各自预案，由车务部门进一步明确结合部相关要求、细化施工组织，施工单位各自传达相关人员执行。
（3）现场防护各自建立并保证体系运行正常。
（4）大修段自轮运转设备配合施工车站动车前，大修段驻站联络员应通知结合、配合单位驻站联络员，结合、配合单位驻站联络员通知现场施工负责人、防护员组织人员下道避车，并执行联控确认制度；自轮运转设备在换轨施工地段配合换轨运行时，由大修段现场负责人通知该地段配合施工负责人，配合施工负责人、防护员加强瞭望，掌握车辆动态，提前组织人员下道避车。
（5）各配合单位在接到施工命令后，现场应经大修段现场负责人发布施工开始命令后，方能按照配合计划和方案开展施工配合，未发布（通知）前人员不得上道。
5.3.3工务段
（1）安排胜任人员参加施工点名会，办理施工登记。（2）安排人员负责线路施工安全质量监管。（3）负责已施工地段线路轨控补强整治。
（4）负责线上、线下焊缝联合探伤和外观质量复验。（5）负责配合（委托）协议中明确的施工项目施工组织。5.3.4电务段
（1）安排胜任人员参加施工点名会，办理施工登记。
（2）安排人员负责施工地段电务设施的拆除与恢复；线下胶结绝缘上道前的测试。（3）负责换轨施工开通后轨道电路电阻测试和站间闭塞需求的登消记。（4）负责施工配合人员的安全管理。5.3.5供电（维管）段
（1）安排胜任人员参加施工点名会，办理施工登记。
（2）安排人员负责轨道附属设施的监护和停送电电、挂地线作业。（3）负责施工配合人员的安全管理。6.施工组织开展 6.1内部交底、协调
各科室根据专业特点，对照施工方案和实际，进行施工组织（准备）开展有关的谋划、部署；施工队进行人员组织、机具材料整理清点，并提出培训、人员结构、劳力组织、机具补充更新、驻地、施工组织进度等需求或专业科室协调解决的问题。
6.2月度施工计划提报、传递（发布）
6.2.1计划提报。按照施工方案明确的施工内容、施工作法、施工运输条件、施工队务等，结合近阶段路局有关施工地段相关行车要求，由线路科（主管工程师）拟定，施工队、调度主任审查后，由主管工程师与前一月10日前录入系统。
6.2.2调度主任参加路局月度施工计划平衡会，掌握月度计划变化范围并及时与主管工程师或施工队进行沟通，向施工办反馈相关要求。
6.2.3计划传递（发布）。路局发布次月度施工计划后，调度及时将与我段有关的月度施工计划进行汇总，并挂网发布，提示相关部门、施工队签收和组织学习。
6.3日计划。施工队技术人员或调度负责编制，（副）队长审核签批后与施工前3日9:00时前报段调度，计划由调度、主管工程师审核，调度主任审批后通过计划管理系统上报。调度加强与施工台对接确认，及时做好计划修正。日计划发布后，调度下载通过邮件发送相关施工队邮箱，并提示确认。
6.4自轮运转设备开行计划
6.4.1长轨车。由段调度根据长轨车运用计划、施工日计划相关内容和要求负责提报，调度主任审核。并负责计划兑现协调、盯控。
6.4.2轨道车。由线路施工队调度负责提报，（副）队长审核后邮件或传真段调度，调度进行系统申报。施工队负责计划兑现的衔接协调，与有开行困难时，及时向段调度（含驻局）反馈。
6.5施工现场调查（次日或下阶段施工地段）
6.5.1调查组织。原则上由施工负责人带队，施工队技术、安全员等人员参加。6.5.2调查范围、项点。施工前应对次日（或下阶段）施工地段进行线路环境、线路几何尺寸及扣配件状态、线路附属设施（品名、用途、所属单位、具体位置）、桥梁、道口等调查、测量登记。
6.5.3调查原则上应在天窗点内或安排在天窗通道内进行，按规定提报计划和设置防护。6.5.4现场调查资料应及时梳理汇总，作为施工安全风险研判的基础资料，作为施工组织部署的依据。资料应经参与人员签认并存档1年。
6.6施工预案及施工预备会 6.6.1
第二篇：换轨三工班先进材料
换轨三工班先进材料
换轨三工班是2011年按上级要求，经车间整合，新成立的一个工班。刘建平任工长。连亚军任副工长，班组成员13人，作为新成立的工班。2011年工班按段、车间安排参加了大秦、侯月线集中修的换轨工作。在9月配合换枕及大机车间参加了太原、榆次枢纽集中修。10月、11月完成了南北同蒲集中修的换枕工作。一年来，在上级的正确领导下，工班长带领工班全体职工，克服重重困难，安全圆满地完成了全年上级下达的各项任务，受到了上级的好评和肯定。
今年，工班刚刚成立，就进入大秦线进行集中修换轨施工，工班还处在磨合期间，大秦线加之是75kg/m共轨，队伍百分之九十以上都是新人的劳务工队伍是一个艰巨的挑战，为了能够树立完成大秦线的工作，树立一支来之能战，永不战败的铁军形象，工长刘建平将全体工班职工召集一起，在开工前统一思想，全力投入到大秦线的施工中来。首先，工班全体职工要在刘建平的领导下，牢固树立安全第一的思想，任何工作都要建立在安全的基础上；其次，拱坝虽然是新成立，但是职工都是换轨中的老职工，要发挥老职工的优势，帮助新劳务工尽快熟悉换轨工作，力争在最短的时间内完成帮带工作。第三，发扬协作精神，与兄弟工班一起通力协作，在共同努力提高的基础上是实现换轨三工班的飞跃。工班全体职工表示，在上级的正确领导，在工班长的带领下，我们一定团结一致，勤奋务实，兢兢业业地完成大秦集中修的任务，树立新工班的新形象。在随后的大秦集中修中，工班克服人员紧缺，天寒地冻等客观因素，在施工中始终坚持安全肆意的理念，发扬团结协作的精神，优质地完成了大秦的施工生产任务。
大秦施工结束后，人员还为来得及休整就转战侯月线，在侯月集中修期间，工班继续保持大秦的干劲，无论是在侯月小半径曲线，还是浍河特大桥施工，都能安全地保质保量地完成上级交给的换轨施工任务。
9月，按上级安排，工班配合换枕车间进行太原、榆次枢纽集中修的换枕工作，对于工班职工来说，换枕工作是一项全新的挑战。施工中，工班长虚心向换枕车间的工班长进行请教、学习，无条件服从安排，在施工中，无论是拉绳防护，还是拿道尺监护，工班职工都能认真对待，完成的有声有色，没有处任何安全隐患，受到了换枕车间的好评。
10月，段要求换轨车间独立承担南北同蒲的换枕施工任务，配合施工和独立施工是两个截然不同的施工概念，工班进一步发挥自身的优势、实力，主动请战每日去完成最困难的换枕地段。刘建平和工班全体职工一道，在实践中不断摸索经验，总结教训，不断改正错误，发扬总结好地做法，不断和兄弟工班一起探索换枕施工的点点滴滴，力争用最短的时间、最小的代价完成换枕施工。在历经3次不停施工的工地转移，11月，工班随车间转战南同蒲上行的赵城-辛置区间进行换枕作业，这个区间，曲线多，而且大多是半径400米以下的小半径曲线，施工时间是凌晨6:00-9:00，气温低，按通常的换枕方法极易将曲线的几何尺寸变形，影响安全质量，为此，在车间领导的组织下，工班会同兄弟班组一起公关，启用“三步控制法”进行施工，就是当日隔十根轨枕换十根，第二日再换通。二是严控起道量。控制最多垫2个螺帽，杜绝钢轨底部超过轨枕螺杆顶部。三是松四留二法。即，换枕过程中，作业人员必须坚持松开4根轨枕上的螺丝和扣件，相邻的2根轨枕不松，新换进的轨枕必须及时拧紧螺丝，依次更换。施工中工班总是要求最困哪地段进行方法实验，提出建议，休整方案，最终有效地克服了这个困难，完成了南北同蒲的换枕施工任务。
在一年的施工中，工班经历了磨合的阵痛，完成了自我完善，树立了一支能打硬仗的铁军新形象，受到了上级领导的肯定和兄弟工班的认可，在今后，工班要继续发扬敢打善战的铁军做作风，树立起新时期铁路班组的新形象！
第三篇：行车标准化大修项目
1、机械部分通用部分大修要求：
1.1.所有零部件解体，并清点、统计损坏的零部件。
1.2.全部零部件解体后，用煤油清洗，并做测量、分析配合精度，精度达不到要求的，进行调整或更换新零部件。
1.3.各联轴器检查齿的啮合情况，磨损严重者进行更换，更换骨架密封圈，清洗加油。
1.4.减速机拆检、清洗、换油、更换或修复磨损的零件；疏通通气孔，并做好密封处理，不得有渗漏油现象；各轴承部位在空载1000rpm下转动10分钟，温升不得高于环境温度70°C。
1.5.各轴承部位拆检、清洗、加油、更换或修复磨损的零件，各轴承部位在空载1000rpm下转动10分钟，温升不得高于环境温度70°C。
1.6.整体除锈，必须将金属表面打磨平整、清理干净，不得有油漆、氧化物、焊接残渣等。
1.7.整体刷漆，先刷两遍防锈漆，再刷两遍橘红色面漆。（说明：各传动件外表面刷红色面漆，端面刷黑色面漆；安全栏杆刷黄色面漆。）。
2、基本大修项目及技术标准：
序号
零部件名称
大修项目
技 术 标 准
机 械 传 动 部 分
车轮
1.车轮滚动面检修
2.轮缘检修
3.车轮装配检修
1.统一轮径，两主动轮偏差不得大于直径的0.5/1000，被动轮偏差不得大于1/1000mm。
2.轮缘磨损达到10mm的必须补焊轮缘并车削加工，并根据车轮垂直、运行同侧轮拉线找正车轮消除跑偏、啃轨现象
3.安装好的车轮组应用手转动灵活。车轮的轴心线与车轮的端面垂直度偏差不得大于L/400。
车轮轴与轴承
1.轴颈的检修
2.滚动轴承的检修
1.磨损的轴颈补焊并车削加工，满足Ra3.2的光洁度和尺寸公差（间隙配合者为d9、过渡配合者为k6）；椭圆度和圆锥度不大于0.03mm。
2.圆锥滚子轴承内外圈之间允许0.03-0.18mm的轴向间隙，轴承压盖的调整间隙在0.5-1.5mm的范围内。
3.滑动轴承间隙检查
4.键的检修
3.轴与轴瓦的允许间隙（单位：mm）
轴 径
主动轴间隙
被动轴间隙
20~40
0.6
1.2
~90
0.8
1.6
4.键槽间隙过大或滚键的轴应补焊后重新加工键槽，补焊后轴不得有弯曲。对于直径大于55mm的轴可以在偏转120°的位置重新加工键槽。
齿轮与减速机
1.解体减速机，清洗检查齿轮的磨损。
2.齿面的检查
1、起升机构减速机第一根轴上齿轮磨损不得超过原齿厚的5%，其它齿轮磨损不得超过原齿厚的20%；行走机构减速机第一根轴上齿轮磨损不得超过原齿厚的10%，其它齿轮磨损不得超过原齿厚的30~40%；
2、齿面点蚀面积不得超过齿高、齿宽的60%，齿根不得有裂纹。
序号
零部件名称
大修项目
技 术 标 准
机 械 传 动 部 分
齿轮与减速机
3.轴的检修
4.轴承的检修
5、装配检修
3.轴上不得有裂纹，全长弯曲度不得超过0.03mm，否则应调直处理。
4.大修后轴承径向间隙允许偏差（单位：mm）
轴承内径
允许间隙
17~30
0.02
35~50
0.03
55~90
0.04
5.装配后试运转，不得渗漏油，壳体接合面间隙在任何位置不超过0.03mm，在空载下，1000rpm的转速，正反转各10分钟，开动电机时不得有跳动、撞击和噪声。箱体内润滑油温升不得超过70°C，轴承温升不得超过40°C，并且绝对值不得高于80°C。
制动器检修
1.制动器瓦衬的磨损检修
2.制动轮的检修
3.制动器安装调整的检修
4.制动臂与弹簧的检修
5.制动器调试
1.制动器瓦衬磨损量不得超过厚度的50%。固定铆钉低于瓦衬1mm。
2.当制动轮直径磨损4mm以上时必须更换。连接销孔直径磨损椭圆度超过1mm的必须更换。表面有裂纹的必须更换。
3.制动轮与瓦衬的中心线偏差不得大于2mm；制动轮与瓦衬间隙调整量见表（单位：mm）
制动轮直径
200
300
400
间 隙
0.7
0.7
0.8
4.制动臂销孔直径磨损1mm时必须重新修配；且制动臂、弹簧不得有变形、裂纹。
5.应灵敏、可靠。
吊钩
1.解体检查吊钩、轴承横梁并进行清洗润滑
2.危险断面磨损检修
3.吊钩试验
1.吊钩、横梁不得有裂纹，螺纹部分不得有滑丝，轴承完好。否则进行更换。
2.磨损超过原高度的10%时更换新吊钩。
3.大修后吊钩在1.25倍的额定载荷下悬吊10分钟，开口度不得超过原尺寸的0.25%，卸载后不得有永久变形或裂纹。
钢丝绳
1.断丝检查
2.钢丝径向磨损
3.钢丝绳的变形
1.一个捻距内断丝数量超过钢丝绳总丝数的10%，应报废。
2.钢丝径向磨损超过丝径的40%时，钢丝绳报废。
3.钢丝绳有打结、芯子外露、断股时，应报废。
滑轮组
1.解体检修滑轮组
2.滑轮槽检查
3.装配检修
1.滑轮不得有裂纹。并清洗、加油润滑。
2.滑轮槽、径向磨损超过钢丝绳直径的30%或槽壁磨损超过壁厚的30%时应报废处理。
3.装配后，应用手转动灵活，侧向摆动不超过D/1000；
卷筒
1.卷筒表面的检修
1.卷筒表面不得有裂纹和明显的失圆，压板螺钉不应松动。
2.装配检修
2.卷筒轴中心线与小车支撑面要平行，1m长内偏差不大于1mm，两轴端中心线偏差不大于0.15mm。
联轴器
1.径向位移检查
2.检查不同心引起的倾斜
1.在中心线无倾斜时，联轴器安装的径向位移不大于0.8mm。
2.外齿圈轴线倾斜角允许0.6°；
序号
零部件名称
大修项目
技 术 标 准
机 械 传 动 部 分
起升机构及小车部分
1.联轴器检修
2.卷筒中心线与减速机被动轴中心线检查
3.小车轨距偏差
4.小车轨道标高偏差
5.小车轨道接头偏差
6.小车轮检修
7.小车轮滚动面的检修
1.符合联轴器的安装要求。
2.在轴承座处的允许偏差每米不大于3mm。
3.由小车轮量出的小车轨距偏差为±2mm，且主动与被动轮相对差不大于3mm。
4.不大于3mm；
5.接头上下、左右偏差不得大于1mm。
6.统一轮径，主动轮偏差0.1mm，被动论偏差0.2mm；车轮端面的水平偏差不大于L/1000，（L-测量长度）；且两个主动轮偏斜方向相反。车轮端面垂直度偏差不大于L/400。小车轮轨距允许偏差4mm。
7.所有车轮滚动面必须在一个平面内，偏差不得大于0.3mm。小车运行不得有“三条腿”现象。
大车运行机构检修
1.大车轮的偏差
2.同一平衡梁上的车轮检修
3.由车轮量出的跨度偏差
4.由车轮量出的对角线偏差
1.水平度、垂直度同于小车轮。
2.装在同一平衡梁上的两个车轮的对称平面应在同一垂直平面内。允许偏差不得大于1mm。
3.不得大于8mm。
4.偏差不得大于10mm。
主梁几何形状
1.上拱度检查
2.下挠度检查
3.跨中水平旁弯检查
4.裂纹检查
1.跨中上拱度为L/1000；允许偏差为上拱度的20%。
2.满载跨中弹性下挠量小于L/700，空载跨中下挠量不应超过0.6L/1000。
3.水平旁弯不得大于L/2000；
4.金属结构不得有裂纹或开焊现象，否则进行检修处理。
3、桥吊轨道安装规范
3.1.轨道不得有裂纹等各种制造缺陷。
3.2.压板紧固螺栓必须采用方垫圈与双螺母防松；拧紧力矩符合《连接螺栓拧紧力矩》。
3.3.轨道连接处斜接头45°，对接间隙1——2mm，高低及侧向错位小于1mm。
3.4.轨道安装直线度偏差每2m范围内测量不应超过2mm；全长内不得超过10mm。
3.5.轨距偏差不应超过:
3.5.1.跨度≤10m时，轨距偏差=±3mm；
3.5.2.跨度＞10m时，轨距偏差=±[3+0.25×（跨度m-10）]mm；
3.6.同一截面两条道轨的相对标高每2m范围内测量不应超过2mm;全长不应超过10mm。
3.7.同一侧道轨的相对标高允许偏差为1.5mm/2m；全长内不得超过10mm。
3.8
.轨道底的调整垫铁安放位置与轨道底面平齐，外露部分不得超过20mm；斜垫铁数量不得超过2层，斜垫铁必须成对配合使用。
3.9.道轨安装验收合格后，所有垫铁必须用电焊与道轨层层焊接为一体，以防止垫铁脱落。压板按要求压紧后，方形垫圈必须与轨道压板点焊与一体。
4、电气部分大修项目及技术标准：
序号
零部件名称
大修项目
技 术 标 准
电 气 部 分
电动机检修
1.拆检电动机，清洗轴承并换润滑脂测量定子、转子绝缘电阻
1.新装电机定子绝缘电阻应大于2MΩ，转子绝缘电阻大于0.8
MΩ；使用中的电机，定子绝缘电阻大于0.5
MΩ，转子绝缘电阻应大于0.15
MΩ。
2.电机轴的检查
3.绕组的检修
4.滑环、碳刷检修
2.大修后电机轴不得有裂纹，弯曲度不应超过0.2mm，3.绕组不得有损伤，保持涂漆完好。在修理时不准用汽油、机油、煤油等液体清洗。
4.同一台电机上碳刷压力应一致，滑环、碳刷不得有烧损并且接触良好，否则进行修磨等处理。
控制器与接触器
1.拆开清理
2.调整检修触头
1.控制器手柄转动灵活，不得卡塞。
2.触头正常压力1~1.7Kg，触头磨损不得大于2mm，触片不应大于1.5mm。
电阻器检修
1.清理、维修
1.去除氧化层，拧紧螺钉，校正间距。电阻丝（片）有裂纹、断裂者更换。
限位开关
1.清理、检修磨损件、调整
1.更换磨损件，拧紧螺钉，动作灵敏、可靠。
导线
1.更换老化和绝缘不好的导线，更换损坏的套管
2.测量绝缘电阻
1.根据实际情况更换导线和套管。
2.导线与地面之间的绝缘电阻大于0.5
MΩ。
电控柜
1.检修更换损坏件、磨损件
1.更换损坏件保证安全可靠。
警示、照明等
1.检修更换损坏件
1.更换损坏件保证安全可靠。
4、大修后试验
4.1.空负荷试验
4.1.1.小车行走：往返三次，行走平稳，限位灵敏可靠，无“三条腿”现象，不啃轨。
4.1.2.大车行走：往返三次，每次行走距离在30米以上，运行无噪音，无打滑、啃轨、跑偏现象。
4.1.3.空钩升降：上下三次，制动器、限位灵敏可靠。
4.2.静负荷试验
将小车开到跨中起吊负荷（说明：负荷必须分四次加到额定负荷（分别为5：2：2：1），每次加载后必须测量上拱度；当未满额定负荷而主梁弹性下挠度从水平线算起超过0.5L/1000时，该起重机必须作出降级使用的标示），离地面100~300mm时，停留10分钟，测量跨中下挠度不超过L/700。卸载后不应有残余变形。共做三次试验，每次不少于10分钟。
4.3.动负荷试验
先将小车吊起静负荷实验时的最大负荷，反复升降3次，检查制动器是否灵敏可靠，不得有下滑现象；然后往返开动小车3~5次。最后将小车开到跨中，大车全速往返2~3次，反复启动、制动。此时各机构的制动器、安全装置灵敏可靠。各机构运转正常，无异常噪音。车轮不打滑、不啃轨。主梁震动符合动刚度要求。卸载后，机构和金属结构无残余变形。
第四篇：2013换驾驶证最新流程
2013换驾驶证最新流程
2013换证最新流程：早上九点二十到的双墩车管所，九点三十五就办完了，好顺利的！
到了车管所，先在门口复印一张身份证正反面，然后体检处交20元钱检查视力和分辨颜色，拿着体检报告到隔壁的大厅找服务员要一个号，叫号后到窗口将身份证原件、驾驶证、体检表交给服务员，服务员将旧证收去，把身份证还你，开一个10元钱的条子叫你到隔壁的汉口银行交新证工本费10元钱，出门左捌开汉口银行交10元钱，拿凭条到16号窗口交银行的收费单，经盖章后就等在10号窗口那，服务员说要一等一小时可以领新证，实际上等了几分钟，就可以领新证了，哇，新证是10年期限的！
第五篇：冷却塔大修施工方案
施工方案
施工工艺流程
淋水填料的组装及安装----配水管的安装---喷溅装置安装---除水器组装及安装。
填料分块的粘接和安装
填料支撑修补制作焊接、安装到位后，再安装填料。
1填料分块的粘接
1.1施工人员应熟悉填料安装图和填料粘接的特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。填料粘接前必须对成捆的填料片进行外表面检查，避免使用表面粘接点压扁，破损的填料片。填料片粘接前应将填料片上的污物抖落干净。
1.2要选择地面平整，四周通风的场地作为填料粘接的场所，施工前应清扫干净场地。
1.3填料粘接时，施工人员应带好防毒面具，以二人为一组，一只专用粘接盘。根据现场的实际情况选择塔底进行粘接组装。淋水填料的粘接要牢固，组装一组后立即用平板压紧，防止因成型片本身的翘曲而造成脱胶。
1.4粘接干燥后方可挪动位置置于平整的地面上，堆放高度不超过2米，防止长期暴晒。
2.填料分块的安装
2.1组装块安装时上下邻层正交排放互相垂直，安装工作分区进行，铺放整齐，块间挤紧填满，对边角、柱周、塔周等不规则空隙部位按实际边界进行正确裁切，确保铺放整齐，覆盖严密，最大缝隙不超过20㎜。
2.2粘接好的填料分块必须在各粘接点固化后，方可装入冷却塔内。
2.3当粘接好的填料分块进行安装时，应对填料分块重新检验，防止在搬运中损伤的填料分块进入塔内。
2.4填料分块应按照图纸要求的排放要求和顺序进行安装，要做到堆放排列整齐，间距均匀，松紧适宜，无贯通缝隙。在遇到混凝土柱时，填料分块可根据具体情况作局部切割。
2.5安装过程中对填料层间及层面及时清理，不遗留散乱杂物
2.6填料安装后，需在填料上作业时，必须铺上木板进行，严禁直接踩踏。
配水管与喷溅装置安装
按照图纸对照配水管编号、归类整理。
b.在次梁上找准配水管安装位置，并做好安装配水管的就位标记。
c.用人力将配水管运到塔底，用麻索绳通过滑轮将配水管垂直吊到指定位置。
配水管安装在次梁上找准后，用不锈钢吊架固定，调节螺丝使配水管处于同一水平线上。
e.配水管吊装时，在作业面上铺好木板，固定好滑轮，操作人员系好安全带，上下联系垂直吊装。
配水管组装：配水管与主水槽采用承插方式连接，承插深度以管端标注的符号为限，承插深度误差<10mm，用橡胶密封圈密封，配水管之间同样采用承插连接，用橡胶密封圈密封。
喷溅装置安装：为保证所有喷嘴喷溅高度一致，在布置上考虑将所有配水管管底标高保持一致。在主水槽上预埋套管的高度各种管径之间不同；对一条配水管，不同管径管道连接时采用偏心大小头连接，偏心大小头用玻璃钢缠绕加固，以防漏水。保证所有喷头垂直向下。三溅式防松喷头布水，喷头材质为ABS塑料一次注塑成型，喷头与配水管采用法兰连接，强度高使用寿命长。该喷头布水均匀，工作水压低（喷头出口正常工作压力仅需0.6mH2O），压力适应范围大，不易堵塞。由于其带有经特殊设计的锁紧防松装置可使其与布水管连接牢固，不脱落，可保证配水系统长期安全运行。正常使用条件下，喷头使用寿命10年。
管端封堵：管末端放入堵头，拧紧螺栓，用胶环膨胀封死管端，然后装上堵头卡，以防脱落。
配水管捆绑：在配水管顶与除水器梁底之间设置管道垫块，控制管底标高一致，使每个捆绑点受力均匀。安装时应注意选用与配水管管径相适应垫块。对于在塔筒周围的配水管末端，不能悬吊在除水器梁上的，其支撑采用在塔筒上打膨胀螺栓用钢带悬吊的方式，材料以实耗计。
喷溅装置安装时核对喷嘴口径一致，并保证喷溅装置的垂直度，不允许出现明显的倾斜。
喷头角度的要求
理论覆盖范围是根据喷雾夹角和物件距喷嘴口距离计算出来的，该数值是假设喷雾角度在整个喷雾距离中保持不变的前提下得出的，在实际喷雾中，有效喷雾角度因喷雾距离而异。当液体比水粘时，形成的喷雾角度相对较小，其角度取决于粘度，喷嘴流量和喷射压力。
如下列示了喷雾喷嘴在使用过程中出现问题的七种最常见的原因：
磨损：喷雾喷口和内流通道表面的物质逐渐脱落，进而影响流量、压力和喷雾形状。
腐蚀：由于喷雾液或环境的化学作用引用的腐蚀破坏了喷嘴材料。
阻塞：污垢或其它杂质阻塞了喷嘴口内部，进而限制流量和干扰喷雾形状。
粘结：喷嘴口边缘内侧或外侧材料上，由于液体蒸发而引起的喷溅、雾气或化学堆积作用而凝结一层干燥的凝固层，阻碍喷嘴口或内流通道。
温度损害：由热引起的对非高温用途设计的喷嘴材料产生的一种有害影响。
错误安装：安装时偏离轴心，过度上紧或改变安装位置，这些问题能导致渗漏的产生，并对喷雾性能产生不良影响。
意外损伤：在安装和清洗中由于应用不正确的工具而对喷嘴造成的一种非预期的损伤。
喷溅装置问题
喷溅装置运行中损坏造成柱式喷流；循环水内存在胶球、填料碎片及杂物等而堵塞喷嘴造成喷溅装置无水而解除；
（1）喷溅装置损坏
常见的喷溅装置损坏现象有掉头、脱落、老化断裂等问题。
掉头：反溅型喷溅装置使用中经常出现溅水盘脱落（掉头）现象，特别是在槽式配水维护中，捅堵管时造成掉头，使冷却塔效率急降。
脱落：对1m的水压头，喷溅装置上部产生约3Kg的力，如果个件螺纹的连接不好，在热变形的情况下，必定造成脱落现象。因此规定在安装喷溅装置时，对新旧螺纹配合处可采用胶粘和自功螺丝固定方式[4]。
老化断裂：喷溅装置使用寿命一般是制造的塑料件在水塔这种恶劣环境下的老化寿命，考核高温（50℃）不变形，低温（-40℃）不脆化，对ABS工程塑料使用可以达到10年。但是，有的厂家为了降低成本，使用其他塑料代替，几年后出现老化断裂现象。
（2）喷溅装置堵塞
喷口堵塞是常见的现象，分原始堵塞和流动堵塞两种，原始堵塞是配水系统安装或检修后水泥块、垃圾等遗留物的堵塞；流动堵塞是运行中随水流动物体造成的堵塞。流动堵塞物有胶球、塑料填料碎片、风吹进塔的杂草等软轻物体、泥沙等等。
喷口堵塞与喷口直径及水压头等因素有关，其中喷口直径直观重要，对胶球而言如果喷口直径为φ18.5mm，凝汽器冷却管内径为φ26mm，其堵塞率为100%，如果选用直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为0；对其它杂物而言喷口直径为φ18.5mm，其堵塞率为60%以上，直径为φ27.5mm的喷口，其堵塞率为10%以下。喷口直径的选择与配水设计方式、喷溅装置的淋水特性、喷溅高度等因素有关。淋水范围较大的喷溅装置，可以减少安装数量而增大喷嘴口径。
由于结构问题堵塞较严重的喷溅装置有反溅型与多层流式两种：反溅型喷溅装置由于上下盘之间的间距小易被胶球几其他异物堵塞；多层流式喷溅装置的淋水狭缝及中心小孔易被泥沙、垢物、杂草、胶球等杂物堵塞。
（3）喷溅范围小
不同的喷溅装置，其喷溅范围是不一样的。喷溅范围小，不利于交叉配水，将会出现轻、重水区域或无水区域，必定影响空气换热效率。
（4）淋水密度差
淋水密度差将会出现严重的轻、重水区域或无水区域。
（5）布置设计不合理布置设计不合理是指配水槽之间或配水管之间距离不均等，造成配水不均；喷溅装置标高误差过大，造成泄流量不均匀。
（6）冷却水压头超过变化范围时喷溅特性出现明显恶化
反溅型、多层流、HPX旋流型在高水位的情况下，水滴较大，轻重水区比较明显；在较低的水位（200mm以下）下出现淌水现象，其喷溅特性出现明显恶化。
收水器安装
1．收水器分块的组装
1.1施工人员应熟悉收水器分块的组装特点，并根据场地情况和工程进度情况拟订填料粘接的计划。收水器分块前必须对成捆的收水器片以及收水器支架等进行检查。
1.2要选择地面平整的场地作为收水器分块的组装场所。施工前应清扫干净场地。
1.3收水器组装时，施工人员二人为一组，按照图纸设计要求，收水器片之间装上收水器支架并用拉杆串联，再用螺母和垫圈固定。
1.4
组装好的收水器分块要整齐的堆放在场地上，搬运时要轻拿轻放，不能在地面上拖动，也不能抛落。
2．收水器的安装
2.1检查混凝土梁上表面是否平整，并清扫干净。
2.2组织施工人员将组装好的收水器吊至安装位置，搬运时要避免损伤。
2.3按图纸要求，将收水器整齐的排列安装在水泥梁上。排列时要求
表面平整，块与块之间间隙均匀，安放稳妥牢靠，不得有悬空起翘，并注意收水器收水筋的方向符合要求（如右图）。收水器安装时如遇到混凝土柱，可现场局部切割，保证收水器无贯通缝隙。
2.4收水器上严禁走人或堆放重物，以防发
生危险。
PVC管道安装方案
施工流程：
截管——粘结（预制）——立管和干管及支、吊架安装——灌水试验——支管安装
截管
2.1施工前按设计图纸的管径和现场核准的长度(注意扣除管、配件的长度)进行截管。截管工具选用割刀、细齿锯或专用断管机具；截口端面应平整并垂直于管轴线(可沿管道圆周作垂直管轴标记再截管)；去掉截口处的毛刺和毛边并磨(刮)倒角(可选用中号砂纸、板锉或角磨机)，倒角坡度宜为15～20°，倒角长度约为1.0mm(小口径)或2～4mm(中、大口径)。
2.2
表面处理。管材和管件在粘合前应用棉纱或干布将承、插口处粘接表面擦拭干净，使其保持清洁确保，无尘砂与水迹；当表面沾有油污时须用棉纱或干布蘸丙酮等清洁剂将其擦净；棉纱或干布不得带有油腻及污垢；当表面粘附物难以擦净时，可用细砂纸打磨。
3粘接
3.1
试插及标线。粘接前应进行试插以确保承、插口配合情况符合要求，并根据管件实测承口深度在管端表面划出插入深度标记(粘接时须插入深度即承口深度)，对中、大口径管道尤其须注意。
3.2
涂胶。涂抹溶接剂时须先涂承口，后涂插口(管径≥90mm的管道承、插面应同时涂刷)，重复2～3次，宜先环向涂刷再轴向涂刷，溶接剂涂刷承口时由里向外，插口涂刷应为管端至插入深度标记位置，溶接剂涂抹应迅速、均匀、适量，粘接时保持粘接面湿润且软化。涂抹溶接胶时应使用鬃刷或尼龙刷，刷宽应为管径的1/3～1/2，并宜用带盖的敞口容器盛装，随用随开。
3.3
连接及固化。承、插口涂抹溶接剂后应立即找正方向将管端插入承口并用力挤压，使管端插入至预先划出的插入深度标记处(即插至承口底部)，并保证承、插接口的直度；同时须保持必要的施力时间(管径＜63mm的约为30～60s，管径≥63mm的约为1～3min)以防
止接口滑脱。当插至1/2承口再往里插时宜稍加转动，但不应超过90°，不应插到底部后进行旋转。
3.4
清理。承、插口粘接后应将挤出的溶接剂擦净。
立管和干管及支、吊架安装
安装时按设计坐标、标高、坡向做好支、吊架，施工条件具备后，将预制加工好的管段，按编号运至安装部位进行安装。各管段粘结依次进行。管道要直，坡度均匀，预留管口位置应准确。地下埋设管道，根据图纸要求，在土建施工时预留空洞或套管，待土建回填完毕后反开槽安装。
灌水试验
干管安装完毕或者埋地管道在隐蔽前应该进行灌水试验。
出口用充气橡胶堵封闭，然后向管中灌水，灌水高度以排水水平横管至上层地面高度为准，灌满持续观察5min，液面不下降不渗漏为合格。
灌水试验结束后，将管中水排入排水沟。如果支管不能马上连接，干管的端口应进行封堵，防止杂物进入。
支管安装
横支管上伸缩节安装于三通汇流处上游端。
将预制好的各支管段运至现场，或根据现场实际情况，现场预制各支管段。然后，将支管段水平初步吊起，进行粘接，以此安装。
填料支撑做环氧树脂两布三油防腐
（1）施工工艺流程
施工准备—→搭设脚手架—→动力除锈—→涂底漆—→衬布层（按此方法达防所要求的层数）—→涂面漆—→拆除脚手架—→验收合格—→竣工移交
（2）基层处理
1.磨光机除锈的施工
1.1表面预处理是整个防腐过程中的重要环节，保证涂层质量的先决条件，关系到防腐蚀材料能否发挥最大覆盖屏闭作用，关系涂料涂层的整体使用年限。
1.2基层除锈后，不得受损或使之变形，若有严重腐蚀或变形情况，失去承载能力的基层，不能承受设计压力的设备、管道等应及时通知甲方更换。
1.3对腐蚀严重部位用电动角磨机、电动网刷对金属表面上的污物、焊渣、铁锈、氧化皮彻底清除干净，特别是（夹角、死角）等部位，使基层表面露出明显的金属光泽，达到甲方要求除锈标准。
1.4动力工具除锈后表面应干燥、无油污、无氧化皮、无锈迹、无灰尘，表面粗糙度应达到RZ20—40μm，符合GB8923—88及GB9793—88规定要求的等级标准。
1.5人员操作时必须配备全套劳保用品；安全帽的正确佩带，防风眼镜、口罩、胶皮手套、防尘帽、及高空作业时挂好安全带。
1.6打开磨光机等其速度正常运转时，让砂轮网的一半放在磨光对象表面上用适当的力量按住，砂轮网的转动方向始终朝前转动，以免被磨削的杂物射向人身体。
1.7操作人员一定要双手握住磨光机，防止磨光机在角棱及其他附件处弹起伤到身体.1.8磨光片应来回摩擦直至金属面达到技术要求.使其钢铁表面无油污、铁锈、无阴影条纹并露出金属本色。
1.9除锈工具采用φ100角磨机，铜丝碗形刷；所用电源导线必须是三芯电缆。电源插座应为橡胶外壳。
1.10使用砂轮机除锈施工时，施工人员用力要适宜。不得用力过度以免损坏机械，棱角部位除锈时，必须握牢角磨机，以防脱手伤人。施工人员必须戴上口罩、护目镜及其他劳保用品。
1.11不易打磨的部位，用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等除去浮锈；使用合金钢铲除锈时，铲与基体表面必须成10-20度夹角，一刀压一刀进行清除。
1.12采用手工或动力工具处理时，不得使用金属表面受损或使之变形的工具和手段。
1.13除锈标准达到技术要求，要求被清理表面无锈蚀、油污、浮土等杂物，使金属表面显现比较明显的金属光泽。
1.14基体表面处理验收合格后，办理隐蔽工程记录后，应在8h内涂完第一层涂料涂装，防止表面再度生锈。
1.15表面应清除掉钢材表面的毛刺、焊渣、飞溅物、积尘和疏松的氧化皮、铁锈、油脂及涂层等物。
1.16钢材表面如局部有油脂和污垢，一般可采用局部处理措施；大面积或全部有，则可采用棉纱蘸有机溶剂进行清洗。
1.17手工除锈：主要是用刮刀、手锤、钢丝刷和砂布等工具除锈。
1.18动力工具除锈：主要是用电动砂轮除锈。
1.19质量要求：手工、机械除锈方式，除锈等级应达到业主要求等级；处理后的构件表面不应有焊渣、锌瘤、灰尘、油污、水分和漆皮等。
1.20表面处理等级应符合下列规定标准:
本工程手工和砂轮机表面处理的标准应符合规范中相应等级;
即:
钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈、涂层和附着物，钢材的显露部分的表面应具有底材的金属光泽。
1.21如遇阴雨、潮湿天气，为保证下道工序的质量，应采取措施（如立即用塑料布折盖）等，预防二次锈蚀现象。
1.22表面处理后，待质检、监理人员检查验收合格并签字后，用棉纱、破布将表面灰尘清扫干净，立即涂刷第一道防锈涂料，防止二次锈蚀发生，然后根据工程工期及技术标准认真施工。
（3）涂底漆
（1）为保证基面与以下各层有较强的粘结能力，先在基面上涂刷环氧树脂底漆两遍。
（2）涂刷施工时，采用尖软、根硬、口齐、毛厚的毛刷，涂刷时宜用毛刷尖进行点涂。
（3）为能保证基面所有部位均有底漆，并且提高粘结能力，底漆应涂刷二遍，第一遍完工经检查合格并通过甲方确认后，在4小时内进行第二遍施工。
（4）衬贴玻璃钢布
（1）贴布原则大致是：先立面，后平面，先上后下，先里后外，先壁后底。
（2）衬布可采用间接衬贴和连续衬贴相结合的方法，在腻子未完全固化，但已胶凝之前，用手触摸尚有弹性，即可贴衬第一层布，否则应对已刮腻子部位用砂布打磨平整后方可贴衬。布的贴衬顺序应据结构而定，一般应先立面后平面，先上后下，先里后外，先壁后底部。
（3）粘贴时，首先在粘衬部位均匀涂刷一层防水涂料，然后垂直于涂刷表面平铺无碱无蜡无捻粗纱方格玻璃钢布，厚度δ0.25±0.025，然后采用辊刷、毛刷等工具蘸取衬布胶料，从一端或中间赶走气泡，并使胶料充分浸润布料。布料贴衬时不可强行牵拉，防止经纬走样，布料亦应逐渐展干，逐步贴衬。要求搭接≥50mm。
（4）连续铺贴法施工衬布需连续进行。衬布一般采用鱼鳞式搭接法，即在铺完第一块布后。第二块布以半幅宽度搭铺在第一幅布上，另半幅铺在基层上，如此边续贴衬，即形成两层布衬里。
（5）在衬第一层布24h后，检查衬里层有无毛剌、流淌、气泡、脱层等缺陷。在清除、修补后垂直于第一层布粘衬方向衬第二层布，（6）即第一层衬贴完毕，检查有无气泡和空鼓缺陷，经检验合格以后，再衬贴第二层，往后依次类推，一直到设计要求厚度和层数。每衬一层，均应检查其质量，如有毛刺、流淌和气泡等缺陷，应清除修理。同层玻璃钢布的搭接宽度不小于50mm，上下层的搭接边必须互相错开，其距离不应小于50mm。
（7）玻璃钢封面层的施工，应均匀涂刷面层胶料。当涂刷两遍以上时，待第一遍固化后，再涂刷下一遍。
（8）贴衬玻璃布时不要拉得过紧，使玻璃布基本上平直即可，两边不得有歪斜现象。贴衬平整后，应立即用毛刷、刮板或压辊滚压，均匀地刮平、压实，从布的中央向两边赶除气泡，贴衬玻璃布必须做到贴实、无气泡和无褶皱。
（9）玻璃钢布一定要被胶液浸透，使胶液从玻璃布孔眼里渗透出来。圆角处应把玻璃钢布剪开，圆口翻边外也应将玻璃钢布剪开，然后翻贴于翻边上。
（5）涂刷面漆
（1）涂料配比严格按材料使用说明中的配制比例进行调配。
（2）涂刷时按照从上到下、从里到外的施工顺序进行施工，墙角部位先用毛刷刷涂，再用滚桶刷涂刷。
（3）涂刷时要全面撑握，涂装均匀，一刷压2/3刷，保证厚薄一致，不露底，不淌漆，不滴油。
（4）当第一道面漆达到触指干后，再涂刷第二遍面漆。
（5）涂刷时，必须按向单一方向涂刷方法进行施工，不得有逆向或反复涂刷。
（6）衬里层的质量检查
6.1玻璃钢衬里常温固化时间应大于或等于168小时，方能达到质量检验标准。
6.2衬里层的贴衬应平整光滑，色泽均匀，与基体表面结合牢固，无气泡、脱壳、固化完全，表面不粘，不允许有纤维露头。
6.3气泡检查；层与层之间不应有气泡，对大于5mm的气泡，或每平方米有3个以上小于5mm的气泡，均应作修补处理。修补时要铲除气泡重新衬布料和涂刷面层胶料。
6.4裂纹检查：耐蚀层表面不得有深度0.5㎜以下的裂纹,增强层表面不得有深度2㎜以上的裂纹。
6.5皱纹检查：耐蚀层表面应光滑平整,增强层表面凹凸部分厚度不应大于厚度的20%。
6.6泛白检查：耐蚀层不应有泛白处,增强层泛白区最大直径应为50㎜
6.7固化度；用手触摸玻璃钢制品表面是否发粘，用棉花蘸丙酮擦玻璃钢表面上能否吹掉，如手感有粘，棉花变色或棉花球吹不动，即认为制品表面固化不合格。
6.8微孔检查；采用电火花检测器或为空测试仪进行抽样检查，对检查出的缺陷进行修补，直至合格。
6.9其他检查：衬里设备与基层的结合应牢固，无分层脱层，纤维裸露，树脂结节，异物夹杂，色泽明显不均等现象。
（7）玻璃钢衬里施工中的缺陷及预防措施：
（1）粘结不良引起脱壳 产生的原因是施工时空气湿度大（相对湿度达90％以上），第一层玻璃布有潮气；胶液中溶剂用量多，使胶液太稀，贴布时刮板刮的太重，致使胶液量不足；贴布时拉的过紧，使其与底层玻璃布接触面积减少，降低了粘结力；基层面不干净；有砂粒、尘土影响粘结；树脂在固化过程中收缩率过大。
防止因粘结不良引起脱壳的方法如下。
1.施工场地环境湿度大时，基层应烘干后再进行施工。当气候变化时，应注意防潮。
2.施工时布面拉平就可以，不要拉得过紧。
3.铺贴玻璃布前，基层上的砂粒、尘土等有害污物要清除干净。
4.在施工中，为了减少树脂收缩率，除了选择适宜的树脂以外，还可以采取树脂混用，改性树脂和加入填料的方法来减少收缩。
（2）变形 原因是由于玻璃钢弹性模量比一般结构钢低，使玻璃钢刚性不足，从而造成在使用中负荷较大时出现弯形。
防止弯形的方法主要是在施工中可采用局部加强的办法来防止变形。另外，还可以预先用金属或木结构制成骨架和夹层结构来提高刚性。
（3）断裂 由于玻璃钢没有屈服点，在使用受力过程中有分层现象，在超负荷时容易产生突然断裂。另外，由于玻璃钢的胶黏剂一般都是属于有机树脂。因此在长期使用时均会产生降解以及老化，使玻璃钢强度降低，易产生断裂。
防止玻璃钢断裂应注重玻璃钢的整体性，尽可能制成整体，减少连接和机械加工；要注意玻璃钢的连续性，尽量避免开孔或断裂；尽量采用和其他材料相结合使用的混合结构和夹层结构。另外制品应尽量设计成薄壁粗圆形状；在应力特别高的部位用增强材料局部增强；在玻璃钢制作时应严格注意胶黏剂、增强材料和防老剂的选择。
（4）层裂 玻璃钢制品是多层结构，层间剪切强度较低，施工中层间树脂积聚，产生空隙，玻璃布未被胶液浸透，粘结力差，因此容易产生层裂现象。防止层裂的方法是在设计中尽可能减少层数，采用薄壁等结构，以减少层间缺陷；使用时，避免玻璃粘结层承受剪切力；加强施工质量检查，提高胶液与玻璃布的结合力（玻璃钢可进行化学处理）。防止玻璃钢分层的办法主要是适当控制含胶量，手糊成型时含胶量大于50％，模压成型胶含量不低于40％。另外，采用的玻璃布不宜太厚，一般不超过0.5mm，若分层应彻底铲除，重新进行铺层。
—
END
—
点击咨询 