钻孔桩首件总结（5篇模版）

第一篇：钻孔桩首件总结

钻孔灌注桩首件施工总结

根据十天高速H-ZJ01（2008）32号文件，为加强工程质量监督，有效预防质量通病，避免质量事故和消除质量隐患，确保混凝土结构物内在质量和外观质量。根据十天高速汉中段H-C2标施工现场具体情况，我部把沙河口大桥第一根灌注桩即左幅25#墩51号桩基作为我部桩基工程的首件工程，并以此钻孔桩施工进行总结。

一、施工概况

沙河口大桥左幅25#墩51号桩基设计桩径1.2m，桩长17m。于2009年1月1日中午12：00分正式开钻，2009年1月4日01：30分成孔，2009年1月8日下午下放钢筋笼，晚上21：06分开始砼灌注，22：51分灌注结束，灌注过程顺利，设计混凝土19.2m3，实际灌注砼20.5m3。

三、施工工艺

根据本桥钻孔桩桩径及地质情况拟采用冲击钻机成孔，泥浆护壁，吊车、钻架配合安装钢筋笼。钢筋笼安装检查合格后，灌注水下砼，砼采用拌和二站自拌混凝土，砼罐车运输，汽车泵泵送入大料斗中实施灌注。

1、施工准备及测量放样

测量班用全站仪精确放出所施工的钻孔桩桩位，并在木桩顶钉上钢钉，以保证桩位的准确性。施工队伍根据测量班所放的桩位，及时引出护桩，护桩采用钢筋头打入地下，埋设在护筒周围的硬土层中，护桩十字中心与桩位重合, 护桩埋设好后必须予以妥善保护, 然后再开挖并埋设护筒。

2、护筒埋设

护筒采用4~6mm的钢护筒。其内径大于桩径20～40cm，其顶面高出填筑顶面30cm。根据桩位中心桩及护桩，吊放护筒，找出护筒的圆心位置，用十字线在护筒顶部及底部标出，移动护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合，然后在护筒周围对称均匀回填粘土，并分层夯实。偏差要求：平面允许5cm，竖直倾斜不大于1%。

3、钻机就位及钻进（1）钻孔准备

在钻孔前应备足成孔用水、粘土、片石、碎石等必备材料，确保意外情况出现时，不致发生停工待料及其他事故的发生；备有处理施工故障的备用机具设备，如配套打捞、急救及不同性能的其它钻机等。

（2）冲击钻孔 ①开钻

孔口地质为人工填土，开孔前在孔内多加一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重控制在1.4左右。钻进0.5～1.0m后再回填粘土，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。待冲砸至钻头顶在护筒下超过1m时，方可加至正常冲程钻进。

②钻孔

钻孔过程应根据地质情况，采用不同方法钻进。

粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，已防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石、卵石，使之被挤入孔壁；卵石夹土、砾石夹土、松散的砂或碎石层采用中冲程，必须加大泥浆稠度，添加小片石反复冲击，使孔壁被挤实。如冲至基岩和较硬密实的卵石层时，宜用高冲程（1m左右），但应注意如果基岩面倾斜过大，或高低不平，应回填坚硬片石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用正常冲程钻进。

③抽碴，冲孔至护筒下4～5m时，用抽碴筒抽碴，每钻进0.5～1.0m抽碴一次，抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，抽碴时应及时补充水和粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔时每隔3～4h就应将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以用于护壁。④检孔：为保证孔形正直，钻进中应经常用探孔器检孔。检孔器用钢筋制成，直径与设计空径相同，长度为5m。

⑤终孔检查

当孔底已达到设计标高时停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可进行清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。

在钻进过程中，如有泥浆损耗、漏失，应及时补充，并按时检查泥浆的性能指标。遇土层变化时，要增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2米或土层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，判断土层，记入钻孔记录表并与地质柱状图进行核对。

（3）清孔

钻孔达到设计标高并经监理工程师终孔检查后，即可实施清孔。清孔标准：其沉碴厚度不大于30cm（设计为摩擦桩）。

清孔采用抽碴法和换浆法两种清孔方法：用抽碴筒清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且，然后再采用泥浆泵下入孔底进行换浆，直至泥浆相对密度1.03～1.10，粘度：17～22Pa.s;含沙率:＜2%。清孔时应保持孔内水头，避免坍孔。小结：

总体来看，沙河口大桥10#-1基桩钻孔、成孔、清孔等工作，准备充分，各工序衔接紧密，各项设计施工指标一次性达到优良标准，人员、机械组织合理有序，完全满足施工要求。整个各程的自检质保体系运作良好，监理程序正常。

4、钢筋笼的制作及就位

钢筋笼采用集中统一加工的方式，分段制作、安装，分段长度根据吊装和运输条件确定，确保钢筋笼不变形。所有主筋的接头应错开，并不小于1米，尽量减少接头。采用双面焊接时，焊缝长度不小于5D（D为主筋直径），单面焊接时，焊缝长度不小于10D。焊缝要平顺、饱满、不能有夹渣和大焊熘。其焊条为J502型焊条。

钢筋笼的制作: 钻孔桩钢筋笼的制作采用加劲筋成型法。制作时，按设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位置，主筋平置在工作台上，并标出加劲筋的位置。焊接时，使加劲筋上任一主筋位置与主筋中部的加劲位置对应，并让其互相垂直，然后焊接；照此方法将主筋逐一焊好以后，将焊好的骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布好螺旋筋并绑扎于主筋上，并预留螺旋筋接头。桩头部分螺旋筋须加密，以防止下放钢筋笼时变形，桩顶根据护筒大小选用较大的垫块，并加密，钢筋笼下好后重新对中。骨架外径设置保护层，在每道加强箍筋沿钢筋笼四周均布。制作好的钢筋笼须挂标识牌，标出它的具体位置（几号墩几号桩第几节钢筋笼）及质检情况，以便调运。

钢筋笼的分段，应根据吊车吊装能力及设计长度分段，做到既节省材料又满足灌注水下混凝土时间要求。一般分为1～2节。接头处根据规范要求，按错开接头面积50％布置，错开净距＞35d（d为钢筋直径），且不小于50cm。钢筋采用搭接焊。

根据图纸提供的定位筋位置，从桩顶至下每2米沿四周等距离设置保护层钢筋

钢筋笼的运输及就位：

①、钢筋笼的运输：采用机械运输，运输时注意对加劲筋处保护。对于直径较大的钢筋笼，要考虑适当进行支撑，以防变形。

②、钢筋笼的就位：

钢筋笼利用吊车起吊，用两吊点法起吊，将其稳住徐徐放入孔内，防止摆动碰撞孔壁。当靠近吊点附近的加劲筋接近孔时，用2根钢管穿过加劲筋下方，将钢筋笼临时支撑于孔口，将吊钩移到钢筋笼上部，起吊取出临时支撑继续下降到钢筋笼最后一个加劲筋处，按同样的方法临时支撑，再吊第二段钢筋笼，使上、下两端钢筋笼垂直顺接，进行主筋焊接和螺旋筋绑扎。两段钢筋笼连接完成后，稍提升钢筋笼，抽取临时支撑，将钢筋笼慢慢的下放，直到将钢筋笼放到设计标高处为止，最后用可靠的方法将钢筋笼固定在临时设置的孔口支架上。在固定钢筋笼以前要对钢筋笼采取防止上浮及对位措施，对位偏差不大于2cm。然后测量钢筋笼的标高是否与设计相符，偏差上口为±20mm，下口为±50mm。

③检测管的安装

检测管设置原则：横桥向每排左右半幅各选一根桩基设置(靠近线路中心的一根)，每根桩埋设3根检测管。检测管型号为φ57×3mm，用φ70×6mm带丝扣接头管连接。安装钢筋笼时，检测管要易于安装。检测管顶比设计桩顶标高高出至少65cm。检测管的接头必须密实，检测管的下端用钢板焊死，灌注砼前管中灌满水，上口用木塞堵死。

小结：

整个基桩钢筋笼加工制作、运输、就位都能达到工序衔接紧密，满足规范的标准要求。在此过程中，要注意钢筋笼的吊装吊点位置及现场安全问题，尤其要确保期间自检体系，监理程序正常。

5、水下混凝土灌注：

灌注水下砼前，检查沉淀厚度是否符和设计文件规定，沉淀厚度不得大于5cm，超过规定值,二次清孔。混凝土采用罐车运输,汽车泵泵送入吊斗灌注。灌注前在导管内水面以上设置隔水栅，导管吊装设备的吊装能力应满足施工的要求。灌注期间配备水泵以及吸泥机等设备，以保证孔内水头和及时排放泥浆，泥浆排放至准备好的大泥浆池内，不得随意排放。

安放导管：钢筋笼就位后，立即安放导管（导管应事先做好闭水及抗拉试验）。下放的位置居中，导管下口距孔底距离控制在30cm内。导管每节编号标明长度，安放时逐节吊装做好记录。

灌注水下混凝土采用导管内径为φ30cm，导管上方设置漏斗和储料斗。首批灌注砼量应满足导管初次埋深满足1.0m以上和填充导管底部的需要,首批灌注混凝土按V=πD2/4(H1+H2)+πd2h1/4（JTJ041-2000-6.5.4）计算，2.0m桩基首批灌注混凝土为4.02m3。

灌注水下混凝土：

灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，成孔质量检验合格后做好一切准备工作，开始灌注水下混凝土。

①、混凝土拌和后运至桩位时，专人检查和易性和塌落度，严格按照施工规范进行。

②、首批混凝土灌注到孔底后，立即着手用测深锤测孔内混凝土的高度，计算导管埋置深度，导管的埋置深度必须大于1米，符合要求后方可正常灌注，并做好记录。

③、灌注开始后，要连续进行。导管提升时，做到轴线竖直，位置居中，逐步提升，在提升过程中，密切注意导管在混凝土位置居中，逐步提升，在提升过程中，密切注意导管在混凝土面以下的埋置深度，将导管在混凝土中的埋置深度控制在4～6米之间，防止夹泥或断桩。

④、当混凝土面上升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶上升，采取以下措施：

a、尽量缩短总的灌注时间

b、当混凝土在接近和初步入钢筋笼时，保持较深的埋深，并徐徐灌入混凝土以减少混凝土从导管向下翻出产生向上的冲击力。

c、当孔内混凝土面进入钢筋笼4米以后，适当提升管，减少导管的埋置深度（不小于2米），以增加钢筋笼在导管口以下埋置深度。从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。

⑤、为确保桩的质量，在桩顶设计标高以上加灌注70cm混凝土，在砼达到一定强度后修凿该部分砼并检测。混凝土灌到接近设计标高后，施工员要计算出还需要的混凝土量，计算时应将导管的数量估计在内，通知拌和站按需要拌制，以免造成浪费。小结：

桩灌注水下砼整个各程非常顺利，各项指标均优于有关标准。在此过程中，加强现场的交通及安全组织工作是很重要的一环，在今后施工过程中一定不能掉以轻心。

三、总体评价及后续工作中需要注意的事项：

沙河口大桥钻孔桩在施工之前技术准备工作充分，在桩位施工放样这项工序中就采用专业测量人员倒手测量，并多次进行复核。避免出现操作错误和偶然误差。桩位经全站仪复测后还用钢尺对其相邻桩位距、墩位距进行复核，从而更加保证了测量的准确性。最后请测量监理工程师复测认可，获监理认可后方可进行实质性施工。为保证该桩的优质和顺利施工奠定了很好的基础。

该桩钻孔机组埋设护筒开始，技术保证始终紧随施工一线，技术员对护筒埋设位置、护筒周围土夯实都全程进行技术监督。钻机对位，技术人员更是亲手复核。开孔时段全程旁站指导，保证了桩孔桩位的正确性；在钻进过程中，定时抽检钻机工作情况，发现问题及时调整处理，保证了成孔的质量。孔深测量采取的方法是在以护筒顶为基准点，作为测量基点经水平测量定出其标高，然后由此测出孔底之标高，保证了孔底标高的准确性。钻孔时泥浆指标派专人定时测量。在地层地质变化处更加大了测量密度，以便随时调整指标和指导钻孔施工。清孔时严格规范操作，先压入比重略大的泥浆，然后压入比重略小的泥浆，确保了钻渣全部浮出，孔底的沉淀层厚度较小，小于规范5cm的要求。

在灌注砼前，对原材料进行了抽检，并对路况及现场情况进行了全面的调查；在灌注过程中，严格控制砼的坍落度和导管埋深，确保导管埋深在3-6m之间，整个过程，技术人员，试验人员，全过程旁站，进行过程控制，确保桩质量优良。

而且及时完成了现场资料，钻孔记录、灌注记录等均为现场填写，能沟真实反映现场的各项情况。

但是，本次过程中也暴露了一些问题：

1、部分钢筋的焊接局部有焊渣未敲净的现象，在后续施工过程中要进一步予以加强。

2、现场没有备用发电机，灌注时现场吊车无专人业人员指挥，指挥者手势不正确，应引起我们的高度重视，确保顺利、安全施工。

3、灌注过程中要疏导好施工便道的交通，防止道路阻塞造成混凝土停止连续灌注时间过长。

4、泥浆排放要统一规划，防止造成河水污染。

对于上述问题，我们会在接下来施工的过程中积极改进和完善，确保我们H-C12标顺利、优质完成整个桩基工程的施工。

总之, 沙河口大桥25#-1钻孔桩在首件施工中,施工正常,工序衔接紧凑质量控制严格,各项指标均能达到设计和规范的要求。为后续施工打下了良好的基础。

第二篇：钻孔桩首件总结报告

吴起至定边高速公路

首件工程(试验段)

总结报告

合同段 LJ-2

施工单位名称：（盖章）

二○一六年四月十日

钻孔灌注桩首件总结报告

为加强吴定高速公路LJ-2标项目部工程质量管理，确保优质工程质量。我部主体工程已逐步动工，经过项目部精心组织，规范施工，已顺利完成颗颗川大桥右线5#-0桩基施工，作为首件工程既是管理处和工作组对我们施工方案、施工工艺的全面考查，又为我部钻孔灌注桩后续施工提供了一个可行性方案。为更好地做好下一步工作，我部将钻孔灌注桩工程施工技术总结及出现的问题汇报如下：

一、工程概括

颗颗川大桥位于吴起镇房台，桥位跨越U型深谷，深谷约40米，宽度约200米。本桥处于梁台隧道和颗颗川隧道之间，跨越通往周湾镇的地方沥青道路、颗颗川，右幅桥梁跨越石油管线。其中石油管线距离桥墩的最小静距为5米，石油管线有东西向下穿桥梁后，朝北走向。小桩号侧山体地势较缓，大桩号侧山体地势脚都。平均桥高36米，最大桥高46.8米。该桥上部结构为40*4*2m装配式预应力混凝土箱梁和13m钢筋混凝土现浇板，全桥四联，下部结构为桩柱式桥墩和桩柱一体式桥台，基础采用桩基础，桩径2.20m、1.20m，桩长22-42m。

二、施工组织

1、施工图纸审核完毕；

2、导线复测及施工放样满足精度要求；

3、施工队伍人员、机械设备准备就绪，材料已进场；

4、施工所需路、水、电已布设完成。

三、工艺流程

钻孔灌注桩施工工艺流程

四、施工工艺及方法

本工程钻孔桩施工选用冲击钻机，供浆泵选用3PN泥浆泵，吊放钢筋笼采用吊车与炮车配合吊运，导管采用φ300㎜丝扣接头型导管，节长为3米，底节长为>4米。

（一）、施工方法和步骤

1、施工准备

桩位准确放样后修筑工作平台，工作平台高出地面60cm，长、宽在桩位平面尺寸基础上两边各增加3米。平台范围内进行充分压实处理，详细放出桩基位臵，加以保护，确保钻机就位后不被破坏。根据施工所处的季节，合理安排桩基础施工顺序。筑岛材料用粘性土回填，四周用草袋围堰。

2、测量放线

根据设计各桩位的座标，由测量组采用全站仪对各个桩位进行定位放线，埋设护桩，桩位标志应准确牢固，不易破坏和位移。各桩位自检合格后报测量工程师复检，合格后方可埋设护筒。

3、钢护筒制作埋设

护筒采用钢护筒，护筒高度为2.0 m-4.0m，其内径比桩径大40cm以上。埋设护筒时，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，护筒与桩位中心线偏差不得大于2cm，倾斜度不大于1%，高度宜高出地面0.30m，或高出地下水位2.0m，护筒固定在正确位臵后用土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。如果护筒底土层不是粘性土应挖深或换土，在坑底回填夯实﹥0.50m厚度的粘土后再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。

4、钻机就位

钻机就位时，应用枕木支设稳定，防止钻机倾倒或者晃动，事先检查钻机的性能状态是否良好，确定钻机工作正常后，将钻头中心直接对准桩位中心点，保证就位准确，允许误差为：以线路中心线为准，纵向：±50mm；横向+50mm。

5、泥浆制作与外运

泥浆具有浮悬钻渣、冷却钻头、润滑钻具，增大静水压力，并在孔壁形成稳定层，隔断孔内外渗流，防止缩径和坍孔的作用。1）泥浆制备

泥浆应选用高塑性粘土或膨润土制备。泥浆制备在泥浆池内进行，每立方米泥浆需膨润土450-500kg，以提高泥浆的粘度，实践证明，这样的泥浆粘土颗粒悬浮均匀，沉淀少，性能稳定，能够满足该地层成孔的需要。

泥浆储备量要根据单孔成孔体积来确定制备数量，对于透水性强的漏水地层还要增大储备量，并要在施工现场储备一定的粘土，以应对裂隙发育的风化岩石地层可能出现的突发性漏水。2）泥浆循环和净化

设臵制浆池、沉淀池并用循环槽连接。施工时采用3PN型泥浆泵，将制浆池的泥浆送到桩孔内。灌桩时，桩孔内的泥浆经溢流池泵到沉淀池，沉淀池的泥浆经净化后流到制浆池，而净化后的钻渣和砂粒用车拉到指定地点。

6、成孔施工

1）钻孔前对各项准备工作进行检查，包括主要机械的安装，固孔泥浆的配臵，冲击钻机中心线与桩位中心重合。

2）开始钻进，护筒内水位应高出地面水位，并低于护筒顶面30cm为宜。开始钻进时采用缓速，使孔壁坚实不坍不漏。

3）钻孔过程中，根据地质情况，确定泥浆粘度，钻进速度等。4）在钻进时随时跟班检查孔位、泥浆粘度、各层地质、孔深、倾斜度，做好详细记录，交班时详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

5）钻进达到设计深度后，采用换浆法立即进行清孔作业，泥浆比重达到规范要求。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度，以防塌孔。清孔后，对成孔的孔深、沉淀厚度和倾斜度等进行检查，满足设计要求后请工程师进行检查，并填写终孔检验记录。

7、钢筋笼的制作与安装

1）钢筋笼在钢筋加工棚加工，使用钢筋笼滚焊机，智能数控弯曲机加工，分节制造、对接。钢筋笼的直径、长度、钢筋间距、保护层厚度均要符合规范要求，每节钢筋笼连接必须顺直。钢筋笼绑扎顺序是将主筋间距等距离布臵好，待固定住架立筋后，再按规定的间距设箍筋，架立筋与主筋用电焊焊好，并在钢筋笼内增设临时支撑，以免钢筋笼在运输、安装过程中变形。

2）由于钢筋笼比较长，采用专用拖板车将钢筋笼运送至钻孔现场，用吊车起吊安放钢筋笼，起吊时应防止钢筋笼变形，或使用等长钢管托笼起吊，下笼时，为了保证钢筋笼的顺直，每节钢筋笼搭接焊应保证每根主筋中心线重合，并在钢筋上作出显著标记，钢筋笼逐节下放焊接时，使上下两截标记互相重合。上、下两节进行错位搭接，同断面接头不大于50%，接头错开100cm以上，钢筋采用5d双面焊或10d单面焊，焊缝应饱满、平整、无气孔和焊渣，钢筋笼下到标高后，用4根φ22钢筋将钢筋笼吊在横槽钢上。安装完成后用护桩校正桩位，确保钢筋笼中心线与钻孔中心线重合。

3）吊入钢筋笼时应对准孔位轻放、慢放，若遇阻碍，可随起随落和正反旋转使之下放。若无效，应立即停止下放。查明原因，进行处理。严禁高起猛落、强行下放。以防碰孔壁而引起塌孔。下放过程中，及时校正钢筋笼中心与桩中心坐标重合，高程与设计高程重合，另外要注意观察孔内水位情况，如发现异常现象，应马上停放，检查是否坍孔，下放完成后固定钢筋笼防止其上浮。

4）钢筋骨架的保护层按每2米高间距设6个混凝土定位块。

8、下放导管

钢筋笼下放完毕，立即下放导管。导管使用前应试拼装、做水密性和抗拔试验。导管下放前要检查每根导管是否干净、畅通以及止水“O”型密封圈是否完好，导管内壁应光滑圆顺，内径一致，直径采用30cm，中间节长为3米，底节长为>4米。导管要逐段吊装接长，垂直下放至孔底300-500mm。

9、二次清孔 在安装完导管后，对孔内沉淀层进行测定，若沉淀层大于规定值，采用泥浆臵换法进行二次清孔，清孔的目的是换取孔内泥浆使其达到浇灌砼所要求的泥浆比重，同时清除钻渣和沉淀物，确保桩孔的质量指标符合桩孔质量要求；此外，清孔还为灌注水下混凝土创造良好条件，使探测正确，灌注顺利。清孔是钻孔桩施工、保证成桩质量的重要一环。

清孔后泥浆指标要达到设计要求，相对密度：1.03～1.10;粘度：17～20s；含砂率：<2%；胶体率：>98%。孔底沉渣厚度:嵌岩桩不大于0.05m，摩擦桩桩径小于等于1.5m时不大于0.3m。

10、水下混凝土灌注

灌注混凝土：用16T以上吊车配合将导管漏斗安装好，在导管口安装隔水阀，进行混凝土灌注工作。混凝土在拌和场集中拌制，搅拌运输车运至现场，吊车配合连续灌注。灌注过程要注意首批灌注砼的数量应满足导管首次埋臵深度(≥1.0 m)和填充导管底部的需要 V=(ΠD2)/4*（H1+ H2）+(Πd2)/4* h1 V=灌注首批混凝土所需数量;D=桩孔直径;H1=桩孔底至导管底端间距，一般为0.4 m;H2=导管初次埋臵深度;d=导管内径;h1=桩孔内混凝土达到埋臵深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc。砼的坍落度必须控制在180mm～220mm之间，坍落度过小容易使钢筋笼上浮，另一方面对灌注深度和导管埋深要准确掌握，导管最大埋臵深度不大于6m，最小不少于2m。混凝土灌注要连续，应超出桩顶设计标高50cm～100cm。对施工时排出的污水集中排放、集中处理，确保施工环境及河水不受污染，施工现场整洁、干净。

11、桩头处理

桩身混凝土强度达到70％后，养护7～14天（视施工时的具体情况而定），采用环切法凿除桩头，用钢筋测定仪测出钢筋位臵，用混凝土切割机环切2道切割带，保证混凝土桩头标高，及桩顶面平整。采用风镐剥离钢筋，加钻顶断桩头，将桩头吊出。

五、质量、进度保证措施

1、质量保证措施

1）建立完善的质量管理体系及质量保证体系，建立质量检查机构，制定严格的工程质量内部监管制度，严格执行自检、互检与专业检查相结合质量“三检”制度和工前试验、工中检查、工后检测的试验工作制度。质量工程师行使质量一票否决权，项目经理、总工程师对质量工作全权负责。

2）严格实行质量责任制实行项目经理、总工、各级技术人员及工班负责人对工程质量负相应责任，层层签订质量终身责任书，做到责任落实到位、责任落实到人，从而提高全员的质量意识。坚决做到奖优罚劣，规范化施工，实行持证上岗。使各级参建人员在实施组织指挥施工中始终坚持“质量第一”的方针，确保工程质量。（1）实行施工质量责任挂牌制，注明管理者、操作者，谁施工谁负责。

（2）严格材料采购，检验制度，无检验材料严禁进入全体工程。

（3）坚持施工过程的三检制度，做到“检查上道工序，做好末班工序，服务下道工序”。

（4）工序间实行质量否决制，确保每道工序100%合格。3）施工控制中的技术保证

（1）施工前，施工技术负责人组织技术人员和施工管理人员仔细阅读设计文件，了解设计意图，明确施工技术重点、难点，进行技术交底。

（2）严格测量放线工作，测量要求准确，放线及时，做到正确指导施工。

2、施工进度保证措施

1）实行动态网络管理，及时调整劳力、机械、确保工程按时完工。

2）做好材料、机械设备的各项保障工作，它们是完成工期的物质保证；同时狠抓施工管理，做到文明、科学、安全施工，这是保证工期的软件措施。

3）根据施工计划，下达日计划、旬施工进度计划、月施工进度计划，以日进度保旬进度，以旬进度保月进度，一旦发现滞后现象，及时、果断地采取弥补措施。

4）加强施工生产调度，合理地安排各项目、各工种、各工序，排除一切干扰，合理安排机械设备、施工材料、人力，最大限度地发挥各职能部门的作用。

5）积极开展劳动竞赛，挖掘施工人员内部潜力，高效完成自己的工作。

6）通过教育、学习，以提高工人的技术及操作水平，进而加快工程进度，确保工期。

六、安全生产措施

1、建立安全保证体系

项目设立安全管理机构，建立现场安全监督、检查小组，针对工序特点，进行安全交底，严格执行项目经理部安全保证体系的有关规定，经理部与每个作业人员签订安全生产责任书。

2、安全教育和培训

1）对新进场的工人进行安全生产的教育和培训，考核合格后，方准许其进入操作岗位。

2）在采用新工艺、新方法、新设备或调换工作岗位时，对工人进行新操作方法和新工作岗位的安全教育。

3）设立每周一次的安全活动日，在班前班后会上检查安全生产的活动情况，并对职工进行经常性的安全教育和安全宣传活动。

3、落实安全责任制，制定安全管理的各项规章制度 建立健全各项安全生产的规章和管理制度，体现“全员管理、安全第一”的基本思想，明确安全生产责任，做到职责分明，各负其责。施工中除操作人员本身加强各种安全措施外，经理部也将加大检查力度，搞好各方面的协调工作，坚决杜绝各种事故的发生。严格执行施工安全操作规程。

4、各项安全技术措施

1）施工操作人员进入现场时必须佩戴安全帽，电源接线连接必须规范。

2）现场施工配臵专职安全员，负责现场的安全管理工作，并建立安全保证体系。

3）对各种施工机具要定期进行检查和维修保养，以保证使用的安全，所有施工机械由专人负责，其他人不得擅自操作。4）在设备显著位臵悬挂操作规程牌，规程牌上标明机械名称、型号种类、操作方法、保养要求、安全注意事项及特殊要求等。

七、标准化施工、环境保护措施

1、标准化施工措施

1）工地主要入口处设臵简朴方正的大门，门旁必须设立明显的标牌，标明工程建设的基本情况和施工现场平面简图以及施工公告牌、指路标志、减速标志、危险标志、安全标志等。

2）现场的各种临时设施，包括办公、生活用房、仓库、材料与构件堆场、临时水电管线，要严格按照施工组织设计确定的施工平面图来布臵，不准乱堆乱放。并设围墙，与四周隔离。3）现场水、电要有专人管理，不得有长流水、长明灯。4）工人操作地点和周围必须清洁整齐，要做到边干活边清理，工完料净场清。5）对拌和场内的地面应硬化，现场材料要分隔堆放，防止各种材料相互混淆。矿粉、石屑等建筑材料设臵雨棚、简易房等防潮、防雨设施。各种材料、半成品在场内运输过程中，要做到不撒、不漏、不剩，撒落漏掉要及时清理。

6）施工现场的残土和垃圾要适当设臵临时堆放点，并及时外运。7）针对现场情况设臵宣传标语和黑板报，要适时更换内容，做到及时公布进度和宣传自己、鼓舞士气、表扬先进。

8）现场各种材料要按照施工平面图中规定的位臵堆放，堆放场地硬化平整，并有排水设施，材料堆放按照品种、规格分类堆放，要求堆放整齐，易于保管和使用。

9）怕潮、怕淋、怕晒的材料要有防潮和覆盖措施，易失小件和贵重物品应入库保管。

10）现场使用的机械设备要按施工组织设计规定的位臵定点安放，机身经常保持清洁，安全装臵必须可靠，机棚外干净整齐，视线良好。

11）停放在施工沿线的筑路机械，当日收工时应尽量相对集中，放臵整齐，派人看守。12）施工操作要规范化。

2、环境保护主要实施措施

重视环保工作，编制实施性施工组织设计，结合设计文件和工程特点，及时提交有关环保设计，按批准的文件组织实施。把施工生产的环保工作作为一项日常工作与施工生产同步进行。健全企业的环保管理机制，定期进行环保检查，及时处理违章事宜。并与地方政府环保部门建立工作联系，接受社会及有关部门的监督。

加强环保教育，宣传有关环保政策、知识，增强全体干部职工的环保意识，形成良好的环保习惯，使保护环境成不参建职工的自觉行为。1）生态环境保护措施

工程临时占地不擅自占用或征用林地、保护沿线古树、不开挖采石取土，材料、废弃物不得于林下堆放，确因建设需要占用林地的，项目施工结束后做好抚育与恢复工作；

临时施工场地的选择与布臵，尽量少占用绿地面积，保护好周围环境，减少对植被生态的破坏。施工结束后，及时恢复绿化或整理复耕，重视临时施工用地的复垦；

施工时尽量避免因人为的因素导致新的山体病害产生，保护自然坡体及植被。边坡做好永久性防护工程。2）水资源保护措施

施工废水、生活污水按有关要求进行处理，不得直接排入农田、河流和渠道。清洗骨料的水和其它施工废水采取过滤、沉淀处理后方可排放，以免污染周围环境。施工机械的废油废水采取隔油池等有效措施加以处理，不得超标排放。3）大气环境保护措施

施工场地和运输道路经常洒水尽可能减少灰尘对生产人员和其它人员造成危害及对农作物的污染； 在运输水泥等易飞扬的物料时用蓬布覆盖严密并装量适中不得超限运输。在设备选型时选择低污染设备并安装空气净化系统确保达标排放。对汽油等易挥发品的存放要采取可靠的密封措施。4）固体废弃物处理

施工营地和施工现场的生活垃圾集中堆放；施工和生活中的废弃物也可经当地环保部门同意后运至指定地点，此外，工地设臵能冲洗的厕所并派专门的人员清理打扫及定期对周围喷药消毒防蚊蝇滋生、病毒传播；

报废材料或施工中返工的挖除材料立即运出现场并进行掩埋等处理。对于施工中废弃的零碎配件边角料、水泥袋、包装箱等及时收集清理并搞好现场卫生以保护自然环境不受破坏。

第三篇：首件钻孔桩施工总结赛城湖

目 录

一、编制依据.............................................2

二、施工组织及人员、设备、材料配臵情况...................2

1、施工组织...........................................2

2、施工人员配臵.......................................2

3、设备配臵...........................................2

4、主要材料组织.......................................3

三、施工方案及施工工艺...................................3

1、桩基概述...........................................3

2、首件桩基施工过程简述...............................3

3、首件钻孔桩施工总体方案.............................4

四、具体施工方法.........................................4

1、施工准备...........................................4

2、测量放样...........................................5

3、护筒埋设...........................................5

4、钻孔施工...........................................5

5、成孔检验...........................................6

6、清孔及检验.........................................6

7、钢筋笼制作和安装...................................6

8、导管安装及二清.....................................8

9、水下混凝土灌注.....................................8

五、首件施工中存在问题及处理对策........................10

六、首件施工成果总结....................................10

1、总结..............................................10

2、结束语............................................12

钻孔灌注桩首件施工总结

一、编制依据

1、设计施工图纸及地址详勘资料；

2、《公路工程质量检验评定验收标准》（JTGF80/1-2004）；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/F50-2011）；

4、钻进、浇注过程施工记录。

二、施工组织及人员、设备、材料配臵情况

1、施工组织

项目部负责施工总体协调及技术指导、质量检查、测量、试验；三工区负责钻孔、灌注；二工区负责钢筋笼制安；砼拌和站提供混凝土并运至孔口。

2、施工人员配臵

三工区工班长陈发胜负责钻孔桩桩基钻进和灌注施工； 二工区工班长张超负责钻孔桩钢筋笼制作和安装施工； 拌和站站场汪顺虎负责混凝土生产和运输工作。

钻机机组工人6名、钢筋制安工人12名、拌和站工人12名。

3、设备配臵

现投入的主要机械设备：冲击钻7台、泥浆泵14台、发电机2台、装载机1台、钢筋弯曲机2台、钢筋切断机2台、钢筋调直机1台、汽车吊2台、混凝土拌和站1台、混凝土搅拌运输车4辆。

4、主要材料组织

水泥：采用亚东洋房水泥； 钢材：采用河北承德钢材厂钢材； 石料：采用江西瑞昌石料厂产的碎石； 砂：采用长江江砂； 拌和用水：取自地下井水。

所有材料均由汽车运入场。施工中严格把材料采购验收关，强化材料检验关。

以上检验检测均委托中心试验室负责检测。施工现场试验员自检后合格后报监理工程师抽检。

三、施工方案及施工工艺

1、桩基概述

本工程共有钻孔灌注桩136根（0号桥台桩径1.2m，29号桥台桩径1.5m，1～28号墩桩径1.8m），分端承桩和摩擦桩两种，其中端承桩设计入岩深度不小于4m。桩基首件工程选在26号墩2号桩，为端承桩，桩长为35m，桩底标高-23.5m，钢筋骨架尺寸1.65m，桩基岩层为中风化石灰岩，设计入岩深度6.89m。采用冲击钻机进行成孔作业，导管法进行水下混凝土灌注施工。

2、首件桩基施工过程简述

首件桩基26-2#桩于2012年11月08日开钻，2012年11月16日成孔，历时9天；11月16日18：00清孔，11月18日04：00清孔完毕，历时38小时；11月18日 06：00吊装钢筋笼，20：00安 装完毕，历时14小时；11月19日01:00开盘浇筑，07:00灌注完毕，历时6小时。

3、首件钻孔桩施工总体方案

采用20T浮吊船和60型液压振动锤建立施工栈桥和施工平台，在平台上安装导向架，利用20T浮吊船配合60型液压振动锤插打钢护筒。钢护筒内径为φ2.1m，壁厚δ=12mm，长为13m。

26-2#桩基采用冲击钻成孔施工，临桩护筒内做泥浆循环池，废弃泥浆采用泥浆车运至湖体外指定位臵弃放。钢筋笼在生产区下料加工，车运至施工现场，途径施工栈桥。使用汽车吊分节段下钢筋笼，每节钢筋笼采用电弧焊焊接连接。桩身混凝土采用直升导管法灌注，混凝土由混凝土拌和站集中拌合并运至现场。

四、具体施工方法

1、施工准备

⑴ 施工前，检查钻孔作业平台搭设是否稳固，作业平台四周设臵钢管防护。

⑵ 对施工用水、用电、泥浆池位臵等统一布臵。

供水：钻孔用水取赛城湖湖内水；供电：采用2#变压器10KV电压变至380KV，满足施工需要。

泥浆循环及废浆处理：钻机配备泥浆泵、配备一套输浆管，确保泥浆循环畅通。施工时在临桩护筒内做循环池，废浆抽排至泥浆车内集中排至指定位臵。

⑶ 砼配合比试验及相关材料设备自检及监理抽检合格。

2、测量放样

采用全站仪进行桩位放样。同时在稳固平台工字钢上设臵护桩，护桩采用“十字”线定位，要求桩位准确无误，施工无碰撞。用水准仪在护筒口外稳固工字钢上设一标高控制点。

3、护筒埋设

先测量定位，然后将定位点引到平台分块梁上，摆放临时导向架，临时导向架对角设臵有四个螺旋顶，用来调节护筒平面位臵。

护筒采用钢护筒，护筒壁厚为12mm,长度为13m，内径为2.1m，浮吊船吊振动锤打设。护筒中心竖直线应于桩中心重合，允许误差50mm，竖直度倾斜度不大于1%,护筒顶高与工作平台齐平或高于水面1.5m。

护筒埋设后经现场拉“十字”线检查，护筒平面误差为30mm，竖直倾斜度为0.3%。结果显示，利用平面导向架和振动打桩锤的自重导向也能保证钢护筒的插打精度要求。

4、钻孔施工

钻孔采用分班连续作业，冲击钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。钻进过程中，每钻进2-3m，采用循环泥浆清渣，同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆。同时及时复核工程地质是否符合设计，入岩后每50cm留取渣样，以及时复核地质情况。钻孔过程中，测量人员定期检查钻孔的垂直度，主钢丝绳的偏位情况，并及时纠偏。每根桩钻孔的全过程均做好钻孔记录。

钻进行过程中孔内水头高度，均保持在同一位臵。钻孔泥浆采用 优质粘土在临桩护筒内配制，各项技术标准符合规范要求，为防止相邻串孔或影响邻桩灌注质量，一个承台的桩只安排一台钻机施工。

5、成孔检验

成孔后项目部技术人员对孔深进行了检查，控制标高为18.449，设计孔深为41.949m，检查时实际孔深为42m，即超钻5cm，符合规范要求。入岩时孔深为35.06m，即入岩深度为6.89m。自检合格后通知监理工程师进行检查验收。验收合格后，填写“灌注桩成孔检查记录”，监理工程师签字认可。

6、清孔及检验

当我们钻孔至设计高程后进行清孔，将孔底的钻渣及其沉淀物清除掉，减少孔底沉淀厚度，保证钻孔桩的承载力。清孔时利用钻机的泥浆循环系统，通过反循环进行换浆。吸碴换浆时我们及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，避免塌孔。清孔后我们测量沉碴厚度和泥浆指标，及时记录。

当泥浆的各项指标均达到要求（一次清孔结束），我们通知监理，经同意后将钻头提出。测定孔深，沉碴厚度满足设计及规范要求后，报请监理检查验收。

清孔累计历时30小时。自检清孔后泥浆比重为1.15g/m3,含砂率1.8%，泥浆稠度18Pa〃s，均符合规范要求。

7、钢筋笼制作和安装（1）钢筋的验收及管理

①钢筋应具有出厂质量证明书，进场后我们按有关规定按批量、规格进行抽样检查，并由检查部门出具试验报告，对于需要焊接的材料进行焊接试验，确认该批材料满足设计、施工要求。

②钢筋进库后须按不同品种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，并且挂牌以资识别。钢筋堆臵在钢筋场地，我们采用垫高并加遮盖，防止钢筋被淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

③钢筋发料时，我们随同材料出厂质量保证书及进场抽样检查试验报告复印件一起发给加工车间。加工车间则按材料的使用部位登记造册，作到材料具有可追溯性。

（2）主筋下料及钢筋笼成型

①我们在下料前将钢筋调直并清理污锈，使钢筋表面平直，无局部弯折，下料后钢筋切割端面垂直于钢筋轴线，端面偏斜不超过40，端头不挠曲，无马蹄形。

②钢筋下料用砂轮切割机、专用切割机等下料。

③钢筋笼制作时，我们在相邻两节钢筋笼对应的钢筋上用油漆做出标记,便于在下放钢筋笼时对接。并按图纸位臵安放声测管。

④钢筋笼加工时为了确保主筋位臵间距准确，我们在加劲钢筋上做点放样后再摆放主筋。并在钢筋笼外侧安装可靠的混凝土轮式垫块来设臵钢筋保护层，每隔4m设一层，每层径向均布4个。

⑤钢筋笼制作后分类编号，钢筋骨架在存放及运输过程中，支撑箍处设臵等高垫木，防止钢筋骨架油污及水锈污染。

⑥钢筋笼分节制作后，用平板车运输至起施工现场。（3）钢筋笼下放

①钢筋笼下方前，先使用探孔器检查孔径及孔垂直度，检查合格 7 后方可下方钢筋笼。

②为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用两点起吊吊装。③在接头对接时，我们按照油漆标记进行对接，声测管顺直对接，并使用铁丝固定在钢筋笼上。在下放过程中，在声测管管道内灌注清水，以检查接头连接质量，看是否漏水。

④钢筋笼安装到位后及时固定，并测量孔深推算孔底沉淀，准备二次清孔。

8、导管安装及二清

导管安装配节自下往上为：4.1m+2.7m×13节+1.5m=40.7m。安装完成后进行二次清孔。清孔后项目部技术人员自检泥浆比重为1.11g/m3,含砂率0.8%，泥浆稠度18Pa〃s。自检合格后报监理工程师检查验收。检查合格后进行下道工序。

9、水下混凝土灌注

设计混凝土标号为：水下C30，设计方量为91.5 m3，实际灌注114 m3。灌注桩顶标高为13.0m，设计承台顶标高为11.5m。

（1）施工准备

①钻孔桩开钻前我们做好砼理论配合比的设计和试验工作，并将试验结果整理报请监理工程师审批。

②混凝土原材料如水泥、砂子、碎石、水、外加剂数量备足满足连续生产的需要，其质量得到试验工程师的认可。试验人员测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

③砼灌注前，对导管进行水密承压试验，试验压力为0.6Mpa，持荷时间15分钟，检查无渗漏，导管符合要求。

④我们在下完导管后，视孔底沉淀的情况进行二次清孔。当泥浆 指标符合要求，经监理确认后准备开盘浇筑混凝土。（2）混凝土生产设备

项目部成立混凝土拌和站，拌和站占地面积约9亩，场地均硬化。混凝土拌和站型号为5S750，并设一台备用拌和站，型号为5S750。（3）混凝土的运输

混凝土由混凝土拌和站统计集中拌制，并使用混凝土运输车运至施工现场。现有混凝土运输车共4辆，额定容积为9m3。（4）混凝土的浇注过程

①砼填充导管安装前我们在导管上用油漆划上编号，以便砼灌注时与测量深度相互复核。下放导管就位，注意导管接头旋紧。导管下口距孔底约30～40cm，可用测砣从导管内放入挂导管下口检查。

②通过计算首批混凝土储量控制在3.5ｍ3左右，这样才能保证导管有1m左右的埋深。

③砼灌注过程中技术员测量砼面标高，正确计算导管在砼内的埋臵深度，导管埋臵深度适当，指挥导管的提升和拆除，保证埋臵深度不大于6m，且不小于2m。

④灌注过程中技术员记录混凝土灌注量及相对应的混凝土面标高，用以分析扩孔率，发现异常情况及时处理。

⑤前后场值班试验员两名，当混凝土性状发生变化时，前场人员及时通知后场人员做出调整，以保证混凝土的质量。

⑥由于桩径大，导管埋深相对较深，由此造成浮浆较厚，因此实际灌注的桩顶标高我们控制比设计标高高出1.0～1.5m左右。

⑦灌注过程中，我们对每根桩做好灌注记录，并按规定留取混凝土试件，每根桩制取3组试件。当现场养护结束，试件脱模后，放入 9 试验室标养池内养护，养护28天后试压其抗压强度。

五、首件施工中存在问题及处理对策

1、钻进施工钻头超过护筒后，发现漏浆现象，经分析及现场勘察后确定为：护筒内泥浆水头较高，高于护筒外湖水水位6m，形成护筒内外压差过大，导致泥浆从护筒底外渗。采取增加护筒埋深将护筒向下跟进3m，且降低护筒内泥浆水头至高出湖内水位1.5m。处理后未出现类似现象。

2、钢筋笼安装时因接头参差不齐，使每节钢筋笼焊接后长度增加，导致钢筋笼顶标高高出设计0.25cm。施工时将钢筋笼下至孔底。

3、混凝土灌注时，拌和站混凝土生产不稳定，有一车混凝土运至现场发现混凝土坍落度过大。经确认后，将该车混凝土退回处理。

4、钢筋笼安装时连接方式采用焊接，用时较长。建议改变施工工艺。

六、首件施工成果总结

1、总结

通过26-2#钻孔桩的施工，我们在钻孔方面掌握了一套较为完整的参数，为以后施工打下了良好的基础，现将整个过程总结如下：

⑴首件桩基26-2#桩于2012年11月08日开钻，2012年11月16日成孔，历时9天；11月16日18：00清孔，11月18日04：00清孔完毕，历时38小时；11月18日 06：00吊装钢筋笼，20：00安装完毕，历时14小时；11月19日01:00开盘浇筑，07:00灌注完毕，历时6小时。此根桩由开始至结束共施工11天，钻进过程中淤 10 泥质土进尺平均1.3米/时，砾质粘土进尺平均0.5米/时，中风化石灰岩进尺平均1.1米/天（24小时）。

⑵钻进泥浆指标：比重1.3～1.5 g/cm3左右，粘度在18～22秒之间，含砂率小于4%。清孔泥浆指标：比重1.15 g/cm3以内，粘度在18秒，含砂率小于2%。

⑶钻孔桩机采用冲击钻可以满足施工需要。

⑷钢筋笼采取电弧焊单面帮条焊焊接速度较慢，需重新制定施工方案，将焊接连接工艺改成滚轧直螺纹机械连接工艺，能够有效减少钢筋安装时间。

⑸护筒埋设，护筒埋设至粉质粘土层不小于1.5m的钢护筒，能有效的保证孔口不会渗水。

⑹钢筋笼顶部对中采用钢筋笼四周加焊钢筋头支撑在护筒上，能确保钢筋笼中心与桩位中心偏差在规定允许值之内。

⑺加强现场操作人员的安全教育和培训工作，提高工人的安全、质量意识、使之尽快适应施工节奏，规范施工，提高工作效率。

⑻现有拌和站出料能力及灌车运输能力能保证连续灌注不中断。⑼根据成桩周期，合理安排钢筋笼的加工时间，以免存放时间过长，在钢筋笼加工成笼后进行遮盖，防止钢筋生锈。

⑽在冲击钻冲击过程中，平时经常测量复核桩基中心位臵。⑾现场工地物件及电缆稍显零乱，需要加强对工人文明施工的思想教育，提高工人的安全意识，加强施工现场的控制管理工作。

⑿初期钻孔现场记录不完整、不规范。经过现场抽检，指导钻孔 记录管理，现场原始记录资料已规范化、合理化，满足施工需要。

2、结束语

经过总结分析，我们对主墩钻孔桩施工中出现的问题进行了总结和改进，既把住了质量关也为以后的施工积累了经验。

第四篇：钻孔灌注桩首件工程验收小结

重庆市机场专用快速路北段Ⅰ标段工程 钻孔灌注桩分部分项工程验收小结

重庆机场专用快速路北段Ⅰ标段工程，由重庆市城市建设投资(集团)有限公司投资建设，招商局重庆市交通科研设计院有限公司设计，重庆市质量监督站监督，我项目部本着“百年大计，质量第一”的宗旨，精心组织，科学管理，严格按照设计文件及国家有关规范要求进行施工。在建设单位、设计单位、监理单位及市质量监督站的领导与组织下，圆满完成了各项施工任务。根据桩基开挖进度，我部拟定以寸滩大桥加宽桥左幅3-1-2#桩基为首件工程。现将该钻孔灌注桩分部工程的施工情况小结如下：

一、工程概况

我项目段大、中、小桥21座，含2座立交（跑马坪立交、石坝子立交）的匝道桥13座、主线桥梁7座及渝长高速公路寸滩大桥加宽桥1座。其中桥梁人工挖孔灌注桩共509根，钻孔灌注桩40根，主要分布于寸滩大桥加宽桥，渝怀铁路跨线桥，跑马坪立交A匝道2号桥，跑马坪立交C匝道桥，跑马坪立交E匝道桥，跑马坪立交H匝道桥。桩长为15米～35米。其中寸滩大桥加宽桥左幅3-1-2#桩基，设计桩径2.2米，设计桩长16米，锁扣高程173.542米，实挖桩长应22.949米。桩底岩层为中风化砂岩。根据钻孔桩所处的地质条件和桩长情况，采用冲击钻机成孔作业，按水下砼埋设导管法进行施工。

二、主要采用的施工工艺、方法

1、施工准备

（1）、施工前，清除桩基位置的杂物，用推土机整平场地并排压密实。（2）、对施工用水、用电、泥浆池位置等统一布置。

供水：钻孔用水取流经施工现场的河流的河水，用潜水泵抽至钻机作业现场。供电：项目提供电力，满足施工需要。

泥浆循环系统及废浆处理：每台钻机配备1台泥浆泵、配备一套输浆管，确保泥浆循环系统畅通。施工时在桩机附近就近挖泥浆池1个和沉淀池1个，并用循环槽连接。废浆抽排至集中的废浆池。泥浆池用三角彩旗围护作醒目标志，以防人员误入。

（3）、砼配合比试验及相关材料设备自检及监理抽检合格。（4）、经监理工程师批准实施的桩基工程开工报告。

2、测量放样

根据总监办批复的导线加密测量成果采用全站仪进行桩位放样。同时对桩位的纵、横向间距进行核对，核对无误后，进行护桩，护桩采用“十字”线定位，要求桩位准确无误，包桩牢固、施工无碰撞。根据总监办批复的水准控制点加密测量成果采用水准仪在护筒口外30厘米左右测设一个标高控制点，并用混凝土包桩，确保施工中不下沉。

3、护筒埋设

护筒采用钢护筒，护筒长度为1.5m，内径比桩径大2.2mm，人工挖坑埋设。护筒中心竖直线应于桩中心重合，允许误差20mm，竖直倾斜度不大于1%，护筒顶应高于地面300mm。护筒埋设后经现场拉“十字”线检查，护筒的平面误差为10mm，竖直倾斜度为0.5%。在护筒放好位后，护筒周围用粘土挤密夯实、桩位四周场地整理平整。

4、泥浆制备

泥浆的作用主要是悬浮钻渣、护壁及固壁。施工时应根据所钻至不同地质层位，利用粘土造浆调制部分泥浆循环使用，以便泥浆比重、粘度适合相应的土层和钻进速度。

5、钻孔施工

钻孔采用CZ-6型冲击钻，钻孔采用分班连续作业。

先进行钻机就位，认真检查钻机的运行状况以及钻头状态，以保证施工的顺利进行。冲击钻机顶端的起吊滑轮缘和桩中心在同一铅垂线上。钻进过程中，每钻进2～3m，采用循环泥浆清渣，同时检测泥浆的各项指标，不符合要求时，及时补充合格泥浆。钻孔过程中，还须定期检查钻孔的垂直度，确保符合规范要求。钻孔的全过程均应作好钻孔记录。钻进过程中要保持孔内水头高度，预防坍孔，并要防止扳手、管钳等金属工具或其他异物掉落孔内，损坏钻机钻头，钻进作业必须保持连续性，升降钻机钻头时要平稳，不得碰撞护筒或孔壁。钻孔泥浆采用优质粘土在泥浆池配制，各项技术标准应符合规范和规则的要求。桩孔钻至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度等进行检查，满足要求后请监理工程师进行检查，为清孔做好准备。为防止相邻桩串孔或影响邻桩灌注质量，一个承台的桩只安排一台钻机施工，相邻桩位大于5m时可以连续作业，小于5m时必须待相邻孔混凝土浇注完24小时后方可开钻。

6、成孔检验 在终孔前数小时通知监理工程师进行终孔验收。成孔后用探孔器对孔深、孔径和垂直度、沉渣厚度、泥浆指标（特别是含砂率）进行检查，验收合格后，填写终孔检查单，经监理工程师签字认可。

本桩实际验收23.5米。

7、清孔

经对孔深、孔径、垂直度等指标检查合格后即为终孔，终孔后应立即进行清孔。清孔分两次进行，第一次指终孔后的清孔，采用泥浆循环直接捞取钻渣，并不断的用比重、含砂率较小的好浆进行置换；第二次指安装完钢筋笼后，灌注混凝土前的清孔，清孔先降低含砂率再降低泥浆比重，待含砂率≤2%；泥浆比重1.05～1.2、粘度：17—20Pa·s，清孔过程中始终必须保持孔内原有水头高度。孔底沉渣厚度等指标符合规范要求后，即可开始灌注水下砼。

8、一次清孔后，提钻，检孔，必须采用检孔器检测，检孔器尺寸如下：长度4-6d。经检孔，探孔器畅通深入孔底。

9、钢筋笼制作及安装

钢筋制作时，严格控制钢筋笼直径和主筋间距，确保符合设计要求。主筋采用套筒连接。

使用的钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。成盘的Ⅰ级钢筋采用冷拉的方法调直。钢筋焊接前，根据施工条件进行试焊，合格后方正式施焊，焊工持考试合格证上岗。钢筋接头搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d。施焊的焊条、焊机应有合格证，各种焊接材料的性能符合现行设计要求。

本桩钢筋骨架一次制作，总计长度为23.5m。

骨架外侧设置控制保护层厚度的定位钢筋，其间距竖向为1.5m、横向圆周均分4处。骨架顶端设置吊环。

钢筋笼制作完成后从钢筋制作现场运至钻机附近，采用吊机配合进行安装。钢筋笼在吊装过程中应严格控制骨架中心偏位，下放时防止碰撞孔壁以免引起坍孔，采用正反旋转，慢起慢落逐渐下放的形式。当钢筋笼下放到位后，复核中心偏位，并牢固定位，防止在混凝土灌注过程中钢筋骨架偏移。

经现场检查，钢筋笼的各项指标均符合要求。

10、安设导管 导管使用前应在现场技术人员旁站的情况下做拼装编号、水密、承压试验，接口紧密、牢固、不漏水。并根据试验连接顺序进行编号。导管配置节数依据孔深而定，并配备总数20%的预备节数和调整节（0.5m、1m、1.5m的管节各配备一节）。

使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸。孔口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固、不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止碰挂钢筋笼和碰撞孔壁，导管下端悬空0.25m～0.4m。导管在使用后应及时将每节冲洗干净，使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。

配备的导管直径为30cm，本次共安装导管10节计23.2m，（2.65m×8+1m×2），导管下口距孔底30cm。

在钢筋笼安装结束后，立即安装导管，导管安装利用钻机上的卷扬机将导管提升，按试拼时的编号逐节下放。

11、灌注水下砼：

水下砼连续灌注，不得中断，并随时测量砼面的高度以控制导管埋深、确定抽拔导管的时间。砼面超灌至设计桩顶标高0.8m以上，以确保桩头砼质量。导管漏斗与储料应符合如下技术条件。

漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量应保证首批砼灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1.0米，其最小的初存量可按下式计算：

V=3.14×D2×(H1+H2)/4+3.14×d2×Hw×γw/4γc V--灌注首批混凝土所需数量（立方米）D--桩孔直径（米）

H1--桩孔底至导管底端间距，一般为0.4米 H2--导管初次埋置深度（米）

d--导管内径（米）

Hw--井孔内水或泥浆的深度（米）

γw--井孔内水或泥浆的重度（千牛/立方米）γc——混凝土拌和物的重度（取24千牛/立方米）取

H1=0.3米

H2=1.0米

d=0.3米

Hw=23.5 米

γw=11千牛/立方米

γc=24千牛/立方米 2.2米直径桩初灌量：

V=3.14×D2×(H1+H2)÷4+3.14×d2×HW×rw/4rc =3.14×2.2×2×（0.3+1.0）÷4+3.14×0.3×2×23.5×11÷24÷4=9.56m3 在一切准备工作就绪，灌注前量测孔底沉淀厚度小于5cm，经监理工程师同意后，马上进行混凝土灌筑作业。

首批混凝土灌注时，导管与漏斗之间采用钢盖板封堵，以保证首批混凝土灌注一次到位。封底采用混凝土搅拌运输车配合储料斗进行，打开储料斗仓门混凝土拌和物下落后，混凝土搅拌运输车加速向储料斗卸料，保证储料斗不断料。

封底后混凝土连续灌注。在灌注过程中，经常测探井孔内混凝土面的位置，及时调整导管的埋深。施工中，严格控制混凝土的配合比，防止混凝土离析卡管而发生质量事故，混凝土连续灌注，直到灌注的混凝土的顶面高出设计标高80cm，以保证桩顶混凝土密实无松散层。灌注时保持孔内水头防止出现坍孔。

在混凝土灌注的过程中，分批取样制作混凝土试件5组，监理工程师抽检1组。

三、施工质量控制

本工程为钻孔灌注桩，质量要求高，我项目部以确保该分部工程优良为目标，成立了QC小组，从人、料、机、方法、环境等几个方面，针对易出现隐患及施工有较大难度的工序进行重点控制。认真做好技术交底、材料检查、机具的配置、施工组织、检查验收等工作，并及时从建设单位、监理单位、监督站获得技术支持，以确保工程质量。

经桩基检测，基地岩石抗压强度，桩径，垂直度，桩基砼强度均满足设计及规范要求，且钢筋笼经监理验收合格。灌注砼过程中记录完全，质检资料已整理完善。

四、综合评价

根据钻孔灌注桩施工情况、检测情况，我方对人工挖孔桩的质量评定为：合格，请各方予以验收。

重庆市涪陵路桥有限公司 重庆市机场专用快速路I标段项目部

2011年5月13日

第五篇：钻孔灌注桩首件施工监理总结

钻孔灌注桩首件施工监理总结

本项目钻孔灌注桩首件工程为S338互通主线桥12#-6钻孔灌注桩，施工时间为2007年7月13日至2007年7月16日。该桩设计桩径ф1.2m，桩顶标高0.751m，桩底标高-36.249m，桩长37m，按设计要求为摩擦桩。施工单位采用正循环成桩法进行施工。

按照指挥部作业指导书及监理组关于钻孔灌注桩监理细则的要求，开展本标段监理工作。

1、测量放样

为保证桩位符合设计及规范要求，测量监理对施工单位测量工作进行复核，并要求在桩位四周设置4个护桩以确保中心位置的准确。

2、埋设护筒，备置泥浆池

首先要求护筒坚实不漏水，且内径比钻头直径大20cm以上。埋设时应以中心桩位及四周护桩为基准，确保护筒位置正确。填埋护筒四周时要求施工单位将土夯实，开钻之前要求施工单位要配备好沉淀池和泥浆池，并测出护筒标高。

3、钻进

在开钻之前监理要检查钻机的水平，钻杆的垂直度及钻头与桩位的对应情况，并对钻具长度，钻头直径进行复核，符合要求后同意开钻。该地区上部土层主要为粘土、亚粘土，因此泥浆制备采取的是原孔造浆。在钻进过程中监理主要采取巡视检查，要求施工单位做好钻孔记录。并把开钻时间、终孔时间及标高，及时通知监理，尤其是地质发生变化时要通知监理到现场进行确认并捞取渣样以便判别。并要求施工单位不得胡乱排弃泥浆，尤其不能排入河道污染环境。

4、终孔检查

首先要求施工单位自检，合格后再通知监理，监理根据钻杆长度和转盘标高计算出孔底标高，符合设计要求方同意终孔。一次终孔结束时以测绳测孔深，当测得沉淀厚度基本符合要求后方同意提钻。

5、下钢筋笼

成孔之前进行钢筋笼检查，主要检查钢筋笼的尺寸、规格，钢筋数量和焊接质量，确认合格方允许使用。下笼之前要求先下探孔器，探孔器顺畅到底才允许下笼。否则要求施工单位采取措施。下放钢筋笼监理全过程旁站，对每一节焊接进行检查，直至下完。本桩钢筋笼下放顺利，未出现意外情况。

6、二次清孔

在下完导管后进行二次清孔，二次清孔结束时测量沉淀厚度、泥浆指标，达到设计要求才允许灌注。本桩使用正循环方法，结果证明如果一清泥浆比重控制的好、清孔比较彻底，二清时能及时调浆，能保证沉淀厚度与各项泥浆指标符合要求。

7、灌注水下混凝土

该过程监理全过程旁站。施工单位采用自拌砼，现场由地泵泵送。料斗容积经复核符合首灌埋管深度1m的要求，过程中用测绳测量砼顶面的高度，确保埋管深度控制在2-6m现场测量坍落度并制作试块，当混凝土顶面高度满足凿桩头的需要后灌注结束。

在该桩施工中监理严密关注现场情况，对桩位、孔深、沉淀厚度、泥浆指标等进行认真测量，对下笼与灌注全过程旁站，并按要求进行各项抽检，做记录。通过该首件工程的施工，验证了施工单位的施工机械设备、人员、技术管理是可行的，从而也验证了钻孔灌注桩的施工工艺、工序流程以及技术标准是正确的，为下一步钻孔灌注桩施工打下了良好基础。

G204zjg-2标监理组 二00七年五月十八日