钢筋工程施工质量监理控制要点

第一篇：钢筋工程施工质量监理控制要点

钢筋工程施工质量控制要点

一、施工工艺

1、钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

（4）钢筋弯钩或弯曲：

①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a.直钢筋下料长度=构件长度—保护层厚度+弯钩增加长度

b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度 c.箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

２、钢筋绑扎与安装：

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

（1）墙

①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。

模板工程质量控制点：

1、模板一般质量通病：轴线位移、标高偏差、结构变形、接缝不严、脱模剂使 用不当、模板未清理干净、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔、模板支撑选配不当、2、现场现浇混凝土结构的模板：带形基础模板缺陷、杯形基础模板缺陷、梁模板缺陷、深梁模板缺陷、柱模板缺陷、构造柱模板缺陷、板模板缺陷、墙模板缺陷、异性柱模板缺陷、楼梯模板缺陷、雨棚模板缺陷、圆形框架柱模板缺陷 模板一般质量通病： 轴线位移：

a、严格按1/10～1/50的比例将各分部、分项翻样成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复合无误后认真对生产班组及操作工人进行技术交底，作为模板制作、安装的依据；

b、模板轴线测放后，组织专人进行技术复合验收，确认无误后才能支模； c、墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如采用现浇楼板混凝土上预埋短钢筋固定钢支模，以保证底部位置准确；

d、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；

e、根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及支架具有足够强度、刚度及稳定性；

f、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复合，发现问题及时处理；

g、混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。标高偏差：

a、每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平； b、模板顶部设标高标记，严格按标记施工；

c、建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核；

d、预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板； e、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。结构变形：

a、模板及支撑系统设计，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性； b、梁底支撑间距应能保够保证在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真夯实，设排水沟，并铺放通常垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；

c、组合小钢模拼装时，连接件应按规定放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；

d、梁、柱模板若采用卡具时，其间距要按规定设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小；

e、浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，要防止过分振捣引起模板变形；

f、对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设 3 计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000；

g、采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止木模板长期暴晒雨淋发生变形。接缝不严：

a、翻样要认真，严格按1/10～1/50比例将分部分项细部翻成详图，详细编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装；

b、严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密；

c、木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝；

d、钢模板变形，特别是边框变形，要及时修整平直；

e、钢模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏； f、梁、柱交接部位支撑要牢固，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校好。脱模剂使用不当：

a、拆模后，必须清除模板上的遗留混凝土残浆后，再刷脱模剂；

b、严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及混和液和各种专门化学制品脱模剂等；

c、脱模剂材料宜拌成稠装，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以以防漏刷，也不宜涂刷过厚；

d、脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离曾层遭受破坏。

模板未清理干净：

a、钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内残余垃圾； b、在封模前，派专人将模内垃圾清除干净；

c、墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100㎜×100㎜，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

a、墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；

b、高柱、高墙（超过3m）侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。模板支撑选配不当

a、模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型来选配，以便于互相协调配套。使用时，应对支承体系进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力、刚度和稳定性；

b、木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须定牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用枕木堆塔方法操作，用扒钉固定好；

c、钢质木支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑；

d、支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；

e、在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑 5 必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋件和短向钢筋头做撑脚。

现场现浇混凝土结构的模板： 带形基础模板缺陷：

a、模板应有足够的承载能力和刚度，支模时，垂直度要找准确；

b、钢模板上口应用Φ8～10圆钢套入模板顶部小孔内，中距500～800㎜。木模板上口应钉木带，以控制带形基础上口宽度，并通长拉线，保证上口平直； c、上断模板应支撑在预先横插圆钢或预制混凝土垫块上；木模板也可用临时木撑，已使侧模支撑牢靠，并保持高度一致；

d、发现混凝土由上断模板下翻至下断，应在混凝土初凝前轻轻铲平至模板下口，使模板下口不至于卡牢；

e、混凝土呈塑性状态时切忌用铁锹外侧用力拍打，以免造成上断混凝土下滑，形成根部缺损；

f、组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固；

g、支撑直接撑在土坑边时，下面应垫木，以扩大其接触面。木模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。杯形基础模板缺陷：

a、杯形基础支模应首先找准中心线位置标高，先在轴线桩上找好中心线，用线坠在垫层上标出两点，弹出中心线，再由中心线按图弹出基础四边线，要兜方并进行复核，用水平仪测定标高，然后依线支设模板；

b、木模板支上断模板时可采用抬把木带，可使位置准确，托木的作用是将木带 6 与下断混凝土面隔开少许间距，便于混凝土面拍平；

c、杯芯木模板要刨光直拼，芯模外表面涂隔离剂，底部应钻几个小孔，以便排气，减少浮力；

d、浇筑混凝土时，在芯柱四周要均衡下料并振捣； e、脚手板不得搁置在模板上；

f、拆除的杯芯模板，要根据施工时的气温及混凝土凝固情况来掌握，一般在初凝前后即可用锤轻打，撬棍拨动。较大的芯模，可用倒链将杯芯模板稍加松动后，再徐徐拨出。梁模板缺陷：

a、梁底支模间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。梁底模板应按设计或规范要求起拱；

b、梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60㎝，应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端小孔内。若梁高超过700㎜，应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度；

c、支梁木模时应遵守边模包底模的原则。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土上浇筑后不至嵌入柱内；

d、木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模；

e、梁侧模上口模横挡，应用斜撑双面支撑在支柱顶部。如有楼板，则上口横挡应放在板模龙骨下；

f、梁模用木模时尽量不采用黄花松或其他易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透；

g、组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固；

h、模板支立前，应认真涂刷隔离剂两度；

i、当梁底距地面高度过高时（一般为5m以上），宜采用脚手钢管扣件支模或桁架支模；

j、T形梁模板、花篮梁模板支柱应能承受预制板重量、混凝土重量及施工荷载，同时应注意混凝土浇筑时模板支撑系统不得变形。深梁模板缺陷：

a、根据深梁的高度及宽度核算混凝土振捣时的重量及侧压力（包括施工荷载）。钢模板外侧应加双排钢管围檩，间距不大于500㎜，并沿梁的长方向每隔500～800㎜加穿对拉螺栓，螺栓外可穿Φ40钢管或Φ25的PVC管，以保证梁的净宽，并便于螺栓回收重复使用。木模采取50㎜厚模板，每隔400～500㎜加一拼条（宜立拼），根据梁的高度适当加设横挡。一般离梁底300～400㎜处加Φ16对拉螺栓，沿梁长方向相隔不大于1000㎜，在梁模内螺栓可穿上钢管或硬塑料套管撑头，以保证梁的宽度，并便于螺栓回收，重复使用； b、木模板夹木应与支撑顶部的横担木钉牢； c、梁底模板应按规范规定起拱；

e、单根深梁模板上口必须拉通长麻线（或铅丝）复核，两侧斜撑应同样牢固。柱模板缺陷：

a、成排柱子支模前应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中；

b、柱子支模前必须先校正钢筋位置；

c、柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确；

d、成排柱模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。柱距不大时，相互间应用剪刀撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确；

e、钢柱模由下至上安装，模板之间用楔形插销插紧，转角位置用连接角模将两模板连接，以保证角度准确；

f、调节柱模每边的拉杆或顶杆上的花篮螺栓，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支撑点（钢筋环）要牢固可靠的与地面成不大于450夹角方向预埋在楼板混凝土内；

g、根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500～800㎜应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模；

h、组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢固；

i、柱模如用木料制作，拼缝应刨光拼严，门子板应根据柱宽采用适当厚度，确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓；

j、较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土，插入振捣棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固；

k、模板上混凝土残留应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。构造柱模板缺陷：

a、周转次数多刚度差的胶合板模板不得使用，模板采用50㎜×100㎜方木作横肋，设穿墙螺栓以Φ48钢管作围檩收紧；

b、构造柱上口开设斜槽浇捣口，用小直径振捣棒将混凝土振捣密实，严禁用器具撞击模板内外；

c、混凝土坍落度不宜过大，浇捣口部位分层用微膨胀混凝土填实。板模板缺陷：

a、楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整；

b、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如撑在软土地基上，必须将地面预先夯实，并铺设通长垫木，必要时垫木下再加垫横板，以增加支撑在地面上的接触面，保证在混凝土重量作用下不发生下沉（要采取措施消除泥地受潮后可能发生的下沉）；

c、木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，以便与拆除；

d、板模板应按规定要求起拱。钢木模板混用时，缝隙必须嵌时，并保持水平一致。

墙模板缺陷：

a、墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准；

b、有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接方木定位外，相互间均用剪刀撑撑牢； c、墙身中间应根据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12～Φ16㎜螺栓）。两片模板之间，应根据墙的厚度用钢管或硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致。有防水要求时，应 10 采用焊有止水片的螺栓；

d、每层混凝土的浇筑厚度，应控制在施工规范允许范围内； e、模板面应涂刷隔离剂；

f、墙根按墙厚度先浇灌150～200㎜高导墙作根部模板支撑，模板上口应用扁钢封口，拼装时，钢模板上端边肋要加工两个缺口，将两块模板的缺口对齐，板条放入缺口内，用U形卡卡紧；

g、龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结筋，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距、位置宜由模板设计确定。异性柱模板缺陷：

a、弯曲变形刚度不足的模板应剔除，阴角处模板设销栓固定，模板阴角处加设竖向压杆，采用对拉螺栓固定钢管围檩，对拉螺栓要靠近阴角处； b、立模前对楼面找平，或在柱截面限位处采用砂浆封堵；

c、检查模板拼缝严密情况，并于立模前验收。混凝土应分层浇捣，每层混凝土500㎜左右，振捣棒插入下层混凝土内不大于200㎜，延续振捣时间30s左右，不得过振；

d、柱混凝土浇筑前先铺一层与所浇混凝土内成分相同的水泥砂浆，柱模板浇水充分湿润。楼梯模板缺陷：

a、侧帮在楼梯段处可用钢模板，以2㎜厚薄钢板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接；

b、底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢；

c、采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300～500㎜，支撑和横托的间距为800～1000㎜，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杆互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。雨棚模板缺陷：

a、认真识图，进行模板翻样，重视悬挑雨棚的模板及其支撑，确保有足够的承载能力、刚度及稳定性；

b、雨棚底模板根部应覆盖在梁侧模上口，其下用50×100㎜木方顶牢，混凝土浇筑时，振点不应直接在根部位置；

c、悬挑雨棚模板施工时，应根据悬挑跨度将底模向上反翘2～5㎜左右，以抵消混凝土浇筑时产生的下挠变形；

d、悬挑雨棚混凝土浇筑时，应根据现场同条件养护制作的试件，当试件强度达到设计强度的100％以上时，方可拆除雨棚模板。圆形框架柱模板缺陷：

a、圆形柱采用组合木模板易于成形，木模板以1/4圆弧分成4块，以宽100㎜胶合板组合，内衬0.3㎜厚镀锌铁皮，外托18㎜厚胶合板制作100～150㎜高木箍@间距200～300分布。柱模板拼装后以50×5扁铁制成柱包箍，扁铁与∟50角铁焊接，角钢上制孔，以螺丝拧紧受力；

b、圆形框架柱下脚采用定型木枋限位，采用水泥砂浆封堵空隙，在圆形框架柱下脚处将柱箍加密，确保模板有足够的刚度和强度；

c、混凝土浇筑时，按300～400㎜分层，混凝土振捣时插入下层混凝土深度为 12 50～150㎜，为保证柱模刚度和强度，其外包扁铁箍间距应经过计算确定，一般不宜超过@300㎜。

第二篇：钢筋监理控制要点

监理控制要点--钢筋

钢筋的连接形式有：绑扎、电弧焊、闪光对焊、电渣压力焊和直螺纹连接。

本工程中，水平构件中，直径≥φ22 的钢筋采用直螺纹接头连接，其余直径的可用闪光对焊、电弧焊和绑扎连接；竖向构件中，直径≥ φ22 的钢筋采用电渣压力焊连接，其余直径钢筋按设计要求可用冷 驳。

三、监理控制要点

1.事前监理控制要点与方法：

1.3 钢筋直螺纹连接套的材料必须是经试验确认符合要求的钢 材。直螺纹连接套的受拉承载力不应小于被连接钢筋的受拉承载力标 准值的1.10 倍。

2.事中监理控制要点与方法：

2.1 钢筋施焊前，钢筋的型号、尺寸必须符合设计要求，并要清 除其焊接部位和与电极接触的钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等；钢 筋端部有弯折、扭曲时应给予以矫正或切除。

2.2 设置在同一构件内的连接接头应相互错开。在任一焊接接头 中心至长度为钢筋直径d 的35 倍且不小于500mm 的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。

2.3 焊接接头距钢筋弯曲处，不应小于钢筋直径的10 倍，且不宜 位于构件的最大弯矩处。2.4 钢筋闪光对焊时，应选择合适调伸长度、闪光留量、闪光速 度、顶锻留量以及变压级次等焊接参数。

2.4.1 在闪光对焊生产中，当出现异常现象或焊接缺陷时，应尽 快查找原因和采取措施，及时消除。异常现象和焊接缺陷包括；烧化 过份剧烈并产生强烈爆炸声，闪光不稳定，接头中有氧化膜，未焊透 或夹渣，接头中有缩孔，焊缝金属过烧，接头区域裂纹、钢筋表面微 熔及烧伤，接头弯折或轴线偏移。

2.4.2 闪光时焊接头外观检查结果，应符合下列要求： ⑴接头处不得有横向裂纹；

⑵与电极接触处的钢筋表面，钢筋焊接时不能有明显烧伤； ⑶接头处的弯折角不得大于4°;

⑷接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1 倍，且不得大 于2mm，外观检查结果，当有1 个接头不符合要求时，应对全部 接头进行检查，剔出不合格接头，切除后重新焊接。2.5 电弧焊接头

⑷ 焊缝长度不应小于绑条或搭接长度，焊缝高度不应小于 0.25d，且大于4mm，焊缝宽度要大于0.7d，且不小于10mm； ⑸ 钢筋电弧焊接头外观检查结果,应符合下列要求: 2.6 钢筋电焊压力焊焊接头

2.6.1 焊接使用的钢筋端头应平直、干净，不得有马蹄形、压 扁、凹凸不平、弯曲歪扭等严重变形。钢筋端部200mm 范围内不 应有锈蚀、油污、混凝土浆等污染。2.6.5 电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求： ①四周焊包凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm；

③接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1 倍，且不得大于 2mm，外观检查不合格的接头应切除重焊或采取补强焊接措施。2.6.6 电渣压力焊接头拉伸试验结果，3 个试件的抗拉强度均不 得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。当试验结果有1 个试件的抗 拉强度底于规定值，应再取6 个试件进行复验。复验结果，当仍 有1 个试件的抗拉强度小于规定值，应确定该批接头为不合格品。2.6.7 电渣压力焊施工安全技术要求：电渣焊使用的焊机设备 外壳应接地或接零；焊接电缆必须有完整的绝缘，绝缘性能不良 的电缆禁止使用；施工作业时应用干燥的木板作垫板；焊工作业 时，应配戴焊工专用手套，绝缘鞋，手套及绝缘物应保持干燥。2.7钢筋直螺纹接头

2.7.1 钢筋连接时，应用管钳扳手拧紧，使两个丝头在套筒中 央位置相互顶紧。

2.7.2 直螺纹接头施工现场检验及验收

⑴工程中应用直螺纹接头时，该技术提供单位应提供有效型 式检验报告。

⑵连接钢筋时，应检查连接套出厂合格证。钢筋直螺纹加工 的检验记录。

⑶钢筋连接工程开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋和 接头进行工艺检验。①每一种钢筋规格母材进行抗拉强度试验。②每种规格钢筋接的试件数量不少于三根。

③接头试件应达现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》 相应等级的强度要求。

④随机抽取同规格接头数10%进行外观检查，应满足钢筋与 连接套的规格一致，接头无整丝扣外露。

⑤接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下的同一批 材料的同等级同规格接头，以500 个为一验收批进行检验与验收。不足500 个也作一个验收批计。

⑥对接头每一验收批应在工程结构中随机截取3 个试件作拉 伸试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定，并作好拉 伸试验报告。

3.事后监理控制要点与方法

3.1 钢筋连接后，不能浇水冷却或随意抛掷。

3.2 钢筋连接完成后，要派专人观察、检查、发现问题及时处理。3.3 现场进行隐蔽验收时必须严格按《钢筋混凝土施工及验收规范》 及设计的要求验收。如发现有不符合要求的应予整改，直至整改完毕

第三篇：浅谈如何控制钢筋工程施工质量

浅谈如何控制钢筋工程施工质量

自从和建筑工程接触后转眼间就在5多年了,一直以来和钢筋打交道,钢筋工程在一个工程中占主导地位,决定着工程结构质量的好坏,现就个人的心得和这些年所学的经验跟大家交流下:

钢筋绑扎与安装：

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

（1）墙、柱

①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。③墙、柱筋绑扎时应吊线控制垂直度，箍筋和水平筋间距应事先画好线后严格控制主筋、箍筋、水平筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。(看地方区域,有些地方要求全部满扎)

④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。

⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

（2）梁与板

①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

⑤框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

⑥钢筋的绑扎接头应符合下列规定：

1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级或III级钢筋可不做弯钩。

3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

7）为了保证钢筋位置的正确，根据施工规范或设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横予以支撑。（依据钢筋的直径大小可适当调整间距）

以上这些是在钢筋工程施工过程中现场施工管理人员应该具备的基本常识,在施工过程要严格要求队伍,做到过程控制方能确保钢筋工程质量达到规范和设计要求.

第四篇：钢筋工程施工要点

钢筋工程施工要点

（一）施工工艺

1、钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

施工中如需要钢筋代换时，必须充分了解设计意图和代换材料性能，严格遵守现行钢筋砼设计规范的各种规定，并不得以等面积的高强度钢筋代换低强度的钢筋。凡重要部位的钢筋代换，须征得甲方、设计单位同意，并有书面通知时方可代换。

（1）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

（2）钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。

（3）钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

（4）钢筋弯钩或弯曲：

①钢筋弯钩。形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩。钢筋弯曲后，弯曲处内皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。

钢筋弯心直径为2.5d，平直部分为3d。钢筋弯钩增加长度的理论计算值：对转半圆弯钩为6.25d,对直弯钩为3.5d,对斜弯钩为4.9d。

②弯起钢筋。中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径的5倍。

③箍筋。箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。箍筋调整，即为弯钩增加长度和弯曲调整值两项之差或和，根据箍筋量外包尺寸或内包尺寸而定。

④钢筋下料长度应根据构件尺寸、混凝土保护层厚度，钢筋弯曲调整值和弯钩增加长度等规定综合考虑。

a.直钢筋下料长度=构件长度―保护层厚度+弯钩增加长度

b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度－弯曲调整值+弯钩增加长度

c.箍筋下料长度＝箍筋内周长＋箍筋调整值＋弯钩增加长度

２、钢筋绑扎与安装：

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

采用20#铁丝绑扎直径12以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。

（1）墙

①墙的钢筋网绑扎同基础。钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向混凝土内。

②采用双层钢筋网时，在两层钢筋之间，应设置撑铁（钩）以固定钢筋的间距。

③墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。剪力墙上下两边三道水平处应满扎，其余可梅花点绑扎。

④为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。⑤外墙浇筑后严禁开洞，所有洞口预埋件及埋管均应预留，洞边加筋详见施工图。墙、柱内预留钢筋做防雷接地引线，应焊成通路。其位置、数量及做法详见安装施工图，焊接工作应选派合格的焊工进行，不得损伤结构钢筋，水电安装的预埋，土建必须配合，不能错埋和漏埋。

（2）梁与板

①纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径15mm的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋相同规格。

②箍筋的接头应交错设置，并与两根架立筋绑扎，悬臂挑梁则箍筋接头在下，其余做法与柱相同。梁主筋外角处与箍筋应满扎，其余可梅花点绑扎。

③板的钢筋网绑扎与基础相同，双向板钢筋交叉点应满绑。应注意板上部的负钢筋（面加筋）要防止被踩下；特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置及高度。

④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋在中层，主梁的钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。

⑤楼板钢筋的弯起点，如加工厂（场）在加工没有起弯时，设计图纸又无特殊注明的，可按以下规定弯起钢筋，板的边跨支座按跨度1/10L为弯起点。板的中跨及连续多跨可按支座中线1/6L为弯起点。（L―板的中一中跨度）。

⑥框架梁节点处钢筋穿插十分稠密时，应注意梁顶面主筋间的净间距要有留有30mm，以利灌筑混凝土之需要。

⑦钢筋的绑扎接头应符合下列规定： 1）搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。

2）受拉区域内，Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级钢筋可不做弯钩。

3）钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝扎牢。

4）受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合结构设计要求。

5）受力钢筋的混凝土保护层厚度，应符合结构设计要求。

6）板筋绑扎前须先按设计图要求间距弹线，按线绑扎，控制质量。

7）为了保证钢筋位置的正确，根据设计要求，板筋采用钢筋马凳纵横＠600予以支撑。

3、钢筋接长：

根据设计要求，本工程直径≥18的钢筋优先采用机械接长，套筒挤压连接技术，其余钢筋接长，水平筋采用对焊与电弧焊，竖向筋优先采用电渣压力焊。大于Φ25竖向钢筋采用套筒挤压连接。

（1）对焊操作要求：

Ⅱ、Ⅲ级钢筋的可焊性较好，焊接参数的适应性较宽，只要保证焊缝质量，拉弯时断裂在热影响区就较小。因而，其操作关键是掌握合适的顶锻。

采用预热闪光焊时，其操作要点为：一

第五篇：监理一组隧道工程施工监理控制要点

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隧道工程施工技术交底

1.洞口工程

1.1 洞口开挖

1.1.1 准备工作：开挖前，进行施工测量并做好原始记录，结合设计图纸，要求施工单位制定施工方案；检查边、仰坡以上的山体稳定情况，清除浮石，处理危石，施工期间不间断监测与相应防护；对设计有加固措施的要求进行加固处理。

1.1.2 截、排水沟施作：要求在雨季前及边、仰坡开挖前完成，防止地表水下渗、冲刷，影响结构安全；检查排水沟截面尺寸和坡度符合设计要求。

1.1.3 土石方开挖：宜自上而下分层开挖、分层防护，不能上下重叠开挖，土方施工中禁用爆破法或掏洞取土法；全部检查边、仰坡开挖形式和坡度是否符合设计要求；石方开挖严禁采用洞室爆破开挖，宜采用浅孔小台阶爆破；争取零距离环保进洞，减少植被破坏，保护生态环境；观察、测量隧道门端墙和翼墙、挡土墙的基坑开挖范围（允许偏差+100㎜、0 尺量每边不少于5处）、高程（0

-100㎜

仪器测量每边不少于5处）符合设计要求；全部检查端墙和翼墙、挡土墙基础的地基承载力及软基处理施工质量。

1.1.4 防护：要求采取适合工程地质、施工季节、施工手段的防护措施；敦促永久性防护在隧道施工的初期及早完 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

成。

1.2 洞门施工

1.2.1 测量放样：根据洞门形式，检查洞门点位和基础开挖轮廓线。

1.2.2 基础施工：检查基坑开挖安全防护措施及地基承载力是否满足设计要求：对浇筑混凝土或砌筑浆砌片石基础，材料质量和结构尺寸进行全部检查。

1.2.3 墙身施工：砌筑或灌注混凝土于回填两侧对称进行，以防产生偏压，检查其位置准确性及墙面是否平顺；检查反滤层、泄水孔、变形缝设置位置；砌体应砂浆饱满、砌缝整齐、无通缝，沉降缝整齐垂直、上下贯通；全部检查模板及支架的结构及材料的规格、质量。安装必须稳固牢靠、接缝严密不漏浆并清理模板内积水、杂物；查看养护记录不得小于7天；拆模强度须符合设计要求，无要求时须混凝土强度达到设计强度等级的100%以防止掉角；

1.2.4 检查梯与名牌施工：洞门检查梯和隧道名牌、号标的设置应符合设计要求。

1.2.5 洞门验收：混凝土表面平整、光洁，石料无缺棱掉角表面平整度2M靠尺混凝土5㎜、砌体10㎜，结构厚度+10㎜，泄水孔孔口向下且不能堵塞。

1.3 大管棚施工

1.3.1 施工准备：检查护拱施作情况，清理管棚施作的 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

端墙面，观察定位钢管安设的准确性；检查管棚钢管质量证明文件，品种、规格必须符合设计要求。

1.3.2 钻机就位：钻机必须支撑于稳固的地基上，检查钻机钻杆轴线与孔口管轴线是否相吻合；

1.3.3 钻孔：施钻过程中观察地质情况逐渐调整钻速和钻压，经常量测钢管钻机的偏斜度，偏斜超出设计要求须及时纠正，记录和绘制孔位布置图。

1.3.4 清孔验孔：用地质岩心钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，采用高压风从孔底向孔口清理钻渣；验孔要求管棚不得侵入隧道开挖线以内，相邻的钻孔不得相撞和立交，严格控制钻孔质量，方向角误差1°、孔口距±50㎜、孔深±50㎜。

1.3.5 安装管棚钢管：装载机和管棚机钻进相结合的工艺安装管棚钢管，检查相邻钢管的接头是否错开，同一横断面内的接头数不得大于50%，相邻钢管接头至少错开一米，安装长度必须符合设计要求。

1.3.6 注浆：注浆宜采用隔孔灌注，初压0.5～1.0MPa，终压2MPa，施工中持压15min后停止注浆，检查注浆浆液配合比选定单及注浆压力施工记录表；注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙，检查注浆量是否满足设计要求。2.洞身开挖

2.1 全断面开挖 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

2.1.1 超前预报：利用TSP、水平地质钻机等对隧道前方工程水文地质调查，分析研究，调整开挖进尺和钻爆参数。

2.1.2 测量放线：检查放样开挖轮廓及方向点，每循环开挖断面中线，高程测量放线。

2.1.3 爆破开挖：槽眼的眼口间距和深度误差为50㎜，周边眼的间距误差为50㎜，眼底不超出开挖轮廓线150㎜；严禁在残眼处再次钻眼，检查爆破施工、安全应急专项方案。

2.1.4

通风：爆破后及时通风，作业环境符合职业健康及安全标准。

2.1.5

初喷：及时初喷30～50㎜混凝土，封闭岩层。

2.1.6

断面检查：测量周边轮廓线，检查是否与设计断面相符合，拱部最大允许超挖值Ⅱ～Ⅳ级围岩250㎜、边墙允许平均超挖值100㎜、拱脚和墙脚以上1m内断面严禁欠挖。

2.1.7

围岩监测：开挖后及时观察，做好围岩量测，指导下道工序施工。

2.2 台阶法施工

2.2.1

超前地质预报:探测前方底层岩性，地质构造，综合分析研究，调整和确定施工方法和参数。

2.2.2

测量放线：检查开挖轮廓线，测定隧道中线、高程。

2.2.3

开挖：检查超前支护施作情况，台阶长度根据地 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

质和开挖断面跨度等情况确定，一般采用3～5m。

2.2.4

开挖检查：支护前进行围岩量测，确定围岩稳定性，检测开挖断面超欠挖值，拱部控制在150㎜，边墙控制在100㎜，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。

2.2.5

支护：及早施作初期支护，仰供及填充应超前二次衬砌施工且全幅浇筑，不留纵向施工缝；仰供距上台阶开挖工作面距离：Ⅲ级围岩≤90m，Ⅳ级围岩≤70m，与开挖面的距离不宜超过衬砌浇筑段长度的3倍。

2.3 CD（中隔壁）法施工

2.3.1

超前地质预报：利用地质雷达、水平地质钻机、TSP等进行地质预报，并结合上循环开挖地质情况及时调整或确定施工方法和参数。

2.3.2

测量放线：测放开挖轮廓线，开挖断面中线、高程。

2.3.3开挖：检查开挖顺序，严格控制开挖中各台阶长度、循环进尺、左右台阶错开长度，初期支护喷射混凝土强度达到设计要求时方可进行下一部分的开挖。

2.3.4中隔壁拆除：监控量测确定围岩变形稳定以后方可拆除中隔墙，检查拆除顺序、长度是否符合设计要求。

2.3.5开挖检查：检测开挖断面超挖值，拱部控制在150㎜，边墙控制在100㎜，拱墙和拱脚以上1m内断面严禁欠挖。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.支护

3.1 喷射混凝土

3.1.1 施工准备：对设备、风、电、管线进行检查并试运行，检查个人防护用品，检查原材料质量证明文件、喷射混凝土配合比及工艺参数总结报告。

3.1.2 喷射：喷射混凝土自下而上由低至平依次进行，有钢架的，先喷钢架与围岩间混凝土，再喷两钢架间混凝土；边墙应从墙脚向上喷射，一次喷射厚度70～100㎜，拱部50～60㎜；喷头与受喷面保持1.5～2.0m垂直喷射，控制风压适当，严禁喷头对人；检查留置拱部及边墙各至少一组检验试件。

3.1.3 质量控制：检测平均厚度大于设计厚度，检测点数的80%以上大于设计厚度，表面平整度允许偏差为100㎜，检查强度报告。

3.2 锚杆

3.2.1 施工准备：检查锚杆的质量证明文件，杆体直径均匀、无严重锈蚀、弯折。

3.2.2 测量放样：检查孔位位置，孔位位置允许偏差为±150㎜.3.2.3

钻孔：钻孔前检查工作面稳定情况；钻孔机具根据锚杆规格、类型选择；检查成孔与围岩面或所在位置岩面是否垂直，深度、直径是否与杆体相匹配。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.2.4 验孔：用高压风吹洗清孔，并对锚杆孔间距、深度、角度进行检查；杆孔的深度大于锚杆设计长度100㎜，直径大于杆体直径15㎜，孔位位置允许偏差为±150㎜。.3.2.5 锚杆安装：砂浆锚杆先将注浆管插入孔眼底，用高压风将砂浆压入孔眼，然后立即将锚杆插入孔眼，用木楔堵塞孔眼；药包锚杆先将药包装入锚杆孔后，在药包水泥初凝前，将锚杆送入，送入过程中，将锚杆与浸水后的药包充分搅拌，使锚杆获得良好的锚固性；自钻式锚杆直接安装就位注浆；锚杆安装后禁止敲击、悬挂重物。

3.2.6 验收：检查锚杆安装数量及砂浆强度等级、配合比；锚杆孔内砂浆、药包饱满密实；锚杆安装允许偏差孔径符合设计要求、孔深大于锚杆长度的100㎜、孔距±150㎜、锚杆插入长度不得小于设计长度的95%，且应于孔位的中心；锚杆垫板应于混凝土面密贴。

3.3钢筋网

3.3.1 网片加工：检查原材料质量证明文件及检测报告；网片尺寸根据拱架间距和网片搭接长度综合考虑；加工后钢筋网片应表面干净、平整，无削弱钢筋截面的伤痕。

3.3.2 网片安装：安装网片在初喷后进行，第二层在第一层钢筋网片被混凝土覆盖及混凝土终凝后挂设；钢筋网片与受喷面的间隙不得小于40㎜；焊接固定于系统锚杆之上，搭接长度为一至两个网格。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.3.3 检查验收：钢筋网格尺寸允许偏差±10㎜，钢筋网搭接长度允许偏差±50㎜，钢筋网的保护层厚度不得小于30㎜。

3.4 钢架

3.4.1 拱架制作：检查原材料质量证明文件及检测报告；钢筋、型钢应平直、无损伤、表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状锈蚀；采用型钢弯制钢架，分节应根据设计尺寸及开挖方式确定，各节长度不应大于4m，腹板上钻孔位置符合设计要求；钢架节点焊接长度应大于40㎜，且对称焊接；钢架周边拼装允许偏差±30㎜，平面翘曲应小于20㎜.3.4.2 钢架安装：钢架安装不得侵入二次衬砌断面；底部不得有虚渣，相邻钢架及各节钢架的连接应符合设计要求；采用台阶法施工时，应打设直径为22㎜的锁脚锚杆，锚杆长度不小于3.5m，每侧数量为2～3组，下半部开挖后钢架应及时落地；沿钢架外缘每隔2m应用钢楔或混凝土预制块与初喷层顶紧，钢架与初喷层间隙应采用混凝土喷射密实；间距允许偏差±100㎜、横向±50㎜、高程±50㎜、垂直度±2°、保护层和表面覆盖层厚度-5。

3.5 超前小导管

3.5.1 钻孔：采用凿岩机或煤电钻进行钻孔，孔径大于设计导管直径的20㎜，倾角允许偏差2°、孔口距±50㎜、孔深+50㎜、0。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

3.5.2 安装：成孔后，将小导管插入孔中或用凿岩机直接将小导管从拱架中、上部打入，外露200㎜焊接与钢架上，相邻两排小导管搭接长度符合设计要求，且不小于1m。

3.5.3 注浆：检查注浆浆液配合比，注浆前先喷射50～100㎜厚混凝土封闭掌子面，形成止浆盘；由下至上顺序进行，单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上时注浆方可结束；堵塞注浆口，浆液强度达到70%以上，或4h以后方可进行工作面开挖。

3.6 超前预注浆

3.6.1 施工准备：对注浆作业面进行加固处理，保证能承受注浆压力，对围岩好的进行全断面喷射200～300㎜后的混凝土封闭；对围岩差的，浇筑1.5～3.0m厚的混凝土止浆墙。

3.6.2 钻孔：低钻压，慢钻速开钻；钻孔顺序由上至下，由圈内到圈外；孔位允许偏差50㎜，偏斜率允许偏差0.5%。

3.6.3 注浆施工：单孔注浆压力达到设计终压后，续注10min且进浆速度为开始进浆速度的25%或进浆量达到设计进浆量的80%时结束该孔注浆；注浆施工作业由下至上，先无水孔后有水孔间隔分序施工。

3.6.4 检查验收：每一注浆循环段完成后，在主要的出水点、破碎带、溶洞等地段附近设置5个检查孔，钻芯取样 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

或对检查孔进行压水试验。4.衬砌

4.1钢筋作业

4.1.1 钢筋加工：检查原材料质量证明文件及检测报告；清理钢筋表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈；加工允许偏差受力钢筋全长±10㎜、弯起钢筋的弯折位置20㎜、箍筋内径尺寸±3㎜.4.1.2 钢筋连接：通常采用绑扎和焊接，长度符合验标要求，焊缝必须饱满、平实、不能有蜂窝状；单面焊搭接长度不得小于10d，双面焊搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不得小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不得小于0.3d且不小于4㎜；同一截面内同一钢筋接头不得超过一个。

4.1.3 钢筋安装：钢筋接头应设在承载应力较小处，分散布置；钢筋安装及保护层厚度允许偏差必须符合以下要求：双排钢筋的上、下排钢筋间距±5㎜，同一排中受力钢筋水平间距拱部±10㎜、边墙±20㎜，分部钢筋间距±20㎜、箍筋间距±20㎜、钢筋保护层厚度+10㎜、-5㎜.4.2 防水板作业

4.2.1 施工准备;检查原材料质量证明文件及检测报告；局部漏水采用注浆止水或埋设排水管处理，清除尖锐突出物，凹处复喷至平。

4.2.2 防水板搭接：两幅防水板搭接长度不得小于100 沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

㎜；环向铺设时，下部防水板应压住上部防水板；三层以上塑料防水板的搭接形式必须采用“T”形接头。

4.2.3 防水板焊接：采用双焊缝热熔焊接，焊缝宽度不小于15㎜，焊接温度控制在200～270℃，焊接严密不得焊焦、焊穿、漏焊和假焊；焊接完成后，卷材表面留有空气通道，用以检测焊接质量。

4.2.4 防水板铺设：采用无钉铺设工艺，表面平顺、无皱褶，有一定松弛量；分层铺设的防水板边缘部位预留600㎜的搭接余量，并对边缘部位进行有效保护。

4.2.5 安装质量：焊接牢固，人力无法撕开；充气检查。

4.3 混凝土施工

4.3.1 施工准备：检查原材料检测报告、混凝土强度等级及配合比选定报告。

4.3.2 混凝土浇筑：灌注作业时间间隔应小于2小时，每一振点的振捣时间控制在15～30秒，且间隔20～30min后进行二次复捣；入模温度控制在25℃以下；施工中检查混凝土的坍落度、和易性，防止离析和堵管。

4.3.3 养护：浇筑完成后12h以内对混凝土进行保湿养护，养护时间大于14d，环境温度低于5℃时不得洒水养护。

5.防排水作业

5.1洞口排水：洞顶、洞口部位修筑截、排水沟，形成通畅的排水系统，防止地表水下渗和冲刷。沪昆客专西安铁一院监理公司监理一组

5.2洞内排水沟：检查防水材料的质量证明文件；按设计要求铺设盲管和防水板；施工缝和变形缝处采用止水带和止水条进行处理；对于衬砌背后的渗水，采用注浆止水。

5.3效果检测：洞口段排水流畅，没有水流下渗和冲刷的痕迹；洞内水流顺畅，没有积水；衬砌没有渗水和漏水痕迹。

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2010.12.5