4-1液氧储罐安全技术手册

第一篇：4-1液氧储罐安全技术手册

中冶南方（黄石）气体有限公司

1500m液氧低温液体储罐安全技术手册 1 目的

规范低温液体贮罐的使用，使其保持正常的运行状态。2 适用范围

本规程适用于气体厂该设备的操作员工。3 定义和术语

低温液体储槽：是指用于储存低温液体的容器。

4工作流程 概述：

本系统由1500m3液氧低温液体储罐、及一台低温离心液体泵、汽化器、一台往复式低温液体泵、管道组成。1500m低温液体储罐内罐底部采用泡沫玻璃砖绝热。外罐与内罐之间的夹层充填珠光砂进行绝热保温，珠光砂绝热层厚度约为1200mm，中间充以干燥氮气（压力为30~40mmH2O）使夹层保持正压，以防止外界湿空气的进入影响珠光砂绝热保温性能。低温液体储罐的内罐顶部设有自动排放阀（根据压力自动报警、排放）、压力/真空安全阀，并设有测满阀，用以保护内罐；内罐设有液位的显示与报警，严禁超液位储存。液体排放管上设有分析点，以分析储罐内液氧纯度及碳氢化合物含量。外罐顶部设有呼吸阀及紧急放空阀。

贮存期间除监视分析存放的液体产品外，还须注意贮罐夹层和外罐的情况，不应有冰形成，贮槽夹层内不应有贮存产品气体的任何踪迹，否则就应检查贮罐及其系统管道、阀门是否有泄漏，应予经常注意分析观察有无异常情况发现,经发现须及时处理。5.5检查与故障处理： 5.5.1正常检查：

5.5.1.1阀门是否处于正常启闭状态，是否冻结卡死。5.5.1.2压力表、温度计、液面计是否指示灵活正确。5.5.1.3设备、管道、阀门有无泄漏、堵塞现象。5.5.2 定期检查：呼吸阀、夹层气。5.5.2.1压力表每年校准一次。

5.5.2.2液面的检查按其说明书要求进行。

5.5.2.3安全阀的动作每年校准一次，或按国家有关规定执行 5.5.3故障处理： 5.5.3.1外罐壁冒汗结霜。

原 因：a．通常是珠光砂下沉；

b．内槽及其管道、阀门泄漏。解决方法：a．补充装填珠光砂；

b．检查内槽、管路系统及阀门予以修补。5.5.3.2液面计指示不真实。原 因：液面计指示失灵或液面 计阀泄漏．

解决方法：检修液面计或液面计阀。5.5.3.3内罐压力异常(升高或降低)原 因：a．安全阀及放空调节阀失灵或上述安全装置前的截止阀未打开。

b．压力表指示不真实。

c．珠光砂下沉或密封氮气不足导致潮湿空气进入影响绝热保冷性能，使传入热量多，自然蒸发量大。解决方法：a．检修阀门或控制系统 b．检修或更换压力表

c．检修安全阀、调节阀，开启安全装置前截止阀。d．补充装填珠光砂，检查夹层密封氮气压力，使夹层压力保持正压。5.5.3.4液体泵、汽化器的故障及其处理请参阅其使用维护说明书。5.6操作、安全注意事项

5.6.1操作人员要熟悉本装置所有说明书和国家对空分设备的有关安全规范，要按本说明书和其他有关说明书规定进行操作，并应熟悉工艺流程、设备及低温液体方面的知识。

5.6.2操作人员应经常注意压力表、液位计及其各安全装置，不允许在安全措施不可靠的条件下进行贮存，尤其要防止阀门被冻结而卡死。

5.6.3操作人员应熟悉防爆安全，消防安全的设施及安全消防知识并掌握其操作方法。

5.6.4阀门的开关动作要缓慢进行，用力要适当，一般不要用“F”形扳手操作，以免损坏阀门。

5.6.5所有安全装置前的截止阀，在工作时均应于全开状态。

5.6.6所有低温阀在低温操作初期，要经常做90°开闭操作以防造成卡死现象。5.6.7所有低温截止阀一般均应处于全开或全关状态。5.6.8本系统所有纯产品管路经常保持正压。5.6.9本系统场地附近应符合液氧、气氧的安全规范，严禁易燃、易爆物品接近，液氧贮槽及低温液体管道附近严禁高温热源接近，场地30米内不得有明火，要做好安全防火工作。

a.禁止吸烟和明火，会产生火苗的工作：如电焊、气焊、砂轮磨削等，禁止在本生产区进行。

b．不得穿有铁钉或带有钢质的鞋子，以免摩擦产生火花，不得穿着易产生静电火花质地的工作服。

c．严格忌油和油脂，所有与氧接触的部件和零件必须绝对无油和油脂。d．现场人员的衣着必须无油和油脂。

e．系统的工作区内严禁堆放和贮存可燃、易爆物品。

f．人员避免在氧气浓度高的区域停留，如已停留，则其衣着已被氧气浸透，应立即用空气彻底吹净置换。

5.6.10因氧富集聚有引起火灾的危险，氮富集区有使人窒息的危险，检修夹层时，应先将夹层内充空气，将夹层内的氮气置换掉，并分析夹层内气体组分达到空气组分时，才能排放珠光砂和进入夹层内进行检修。

5.6.11检修内罐时须将罐内液体排尽，吹干并用热空气加热至常温，人员进入前，须分析检验含氧量、含氮量达到空气组份时；对液氧贮罐、管道，当含氧量≤2l％O2时方可进行焊接；在外罐上施焊时同样应对夹层气体进行检查，含氧量≤21％时才能进行；检修过程中要采取有效的通风手段。

5.6.12千万不可让油脂类与氧气发生接触，否则会引起火灾和爆炸，不要润滑氧气阀门。

5.6.13不要让低温液体与皮肤接触，万一不小心接触皮肤，会引起严重冻伤。5.6.14设备、管路、阀门冻结时，应用70～80℃ 的热氮气或热空气加热解冻，严禁敲打、火烤或电加热。

5.6.15绝对不允许在贮槽等设备基础附近排放大量残液。5.6.16对液氧贮罐还须不定期检查液氧产品的纯度，当乙炔含量接近0.1ppm时,须采取安全措施。

第二篇：300方液氧储罐安全技术手册

湖北和远气体有限公司

300m液氧低温液体储罐安全技术手册 1 目的

规范低温液体贮罐的使用，使其保持正常的运行状态。2 适用范围

本规程适用于气体厂该设备的操作员工。3 定义和术语

低温液体储槽：是指用于储存低温液体的容器。

4工作流程 概述：

300m3液氧储罐是立式平底双壁双拱低温液体储罐、及一台低温离心液体泵、汽化器、一台往复式低温液体泵、管道组成。300m平底双壁双拱低温液体储罐内罐底部采用泡沫玻璃砖绝热。外罐与内罐之间的夹层充填珠光砂进行绝热保温，珠光砂绝热层厚度约为1200mm，中间充以干燥氮气（压力为30~40mmH2O）使夹层保持正压，以防止外界湿空气的进入影响珠光砂绝热保温性能。低温液体储罐的内罐顶部设有自动排放阀（根据压力自动报警、排放）、压力/真空安全阀，并设有测满阀，用以保护内罐；内罐设有液位的显示与报警，严禁超液位储存。液体排放管上设有分析点，以分析储罐内液氧纯度及碳氢化合物含量。外罐顶部设有呼吸阀及紧急放空阀。

5.2、液氧储罐的主要技术性能参数、组成及功能： 5.2.1.1 300m3平底双壁双拱低温液体储罐 一台

型 式:平底双壁双拱低温液体储罐 有效容积： 300m

3最高液位： 6615mm 最高工作压力(液氧顶部气腔压力)：14kPa 内罐设计压力：15kPa 外罐设计压力；0.5kPa 内罐贮存介质： 液氧

贮罐外形尺寸(直径×高)：φ7600×8510mm 内罐主要材质：OCrl8Ni9 外罐主要材质；Q235—A 5.2.1.2 低温离心液体泵 —台

型 号： BP-24/60 生 产 商: 杭州新亚低温工业有限公司 介 质： 液氧

流 量： 24m3/h 电机功率： 11kW 扬程 ： 60m 5.2.1.3 往复式低温液体泵 一台

型 号：BPO-100-450/165 生 产 商：杭州台联机械有限公司 介 质：液氧

流 量：100-450 L/h 转 速：110 – 325 r/min 电机功率：5.5kW 5.2.1.4 汽化器 一台

型 号： V1400/165 生 产 商: 杭州台联机械

介 质： 液氧

流 量: 400Nm3/h 排 压: 16.5MPa 贮存期间除监视分析存放的液体产品外，还须注意贮罐夹层和外罐的情况，不应有冰形成，贮槽夹层内不应有贮存产品气体的任何踪迹，否则就应检查贮罐及其系统管道、阀门是否有泄漏，应予经常注意分析观察有无异常情况发现,经发现须及时处理。5.5检查与故障处理： 5.5.1正常检查：

5.5.1.1阀门是否处于正常启闭状态，是否冻结卡死。5.5.1.2压力表、温度计、液面计是否指示灵活正确。5.5.1.3设备、管道、阀门有无泄漏、堵塞现象。5.5.2 定期检查：呼吸阀、夹层气。5.5.2.1压力表每年校准一次。

5.5.2.2液面的检查按其说明书要求进行。

5.5.2.3安全阀的动作每年校准一次，或按国家有关规定执行 5.5.3故障处理： 5.5.3.1外罐壁冒汗结霜。

原 因：a．通常是珠光砂下沉；

b．内槽及其管道、阀门泄漏。解决方法：a．补充装填珠光砂；

b．检查内槽、管路系统及阀门予以修补。5.5.3.2液面计指示不真实。

原 因：液面计指示失灵或液面 计阀泄漏．

解决方法：检修液面计或液面计阀。5.5.3.3内罐压力异常(升高或降低)原 因：a．安全阀及放空调节阀失灵或上述安全装置前的截止阀未打开。

b．压力表指示不真实。

c．珠光砂下沉或密封氮气不足导致潮湿空气进入影响绝热保冷性能，使传入热量多，自然蒸发量大。解决方法：a．检修阀门或控制系统 b．检修或更换压力表

c．检修安全阀、调节阀，开启安全装置前截止阀。

d．补充装填珠光砂，检查夹层密封氮气压力，使夹层压力保持正压。5.5.3.4液体泵、汽化器的故障及其处理请参阅其使用维护说明书。5.6操作、安全注意事项

5.6.1操作人员要熟悉本装置所有说明书和国家对空分设备的有关安全规范，要按本说明书和其他有关说明书规定进行操作，并应熟悉工艺流程、设备及低温液体方面的知识。

5.6.2操作人员应经常注意压力表、液位计及其各安全装置，不允许在安全措施不可靠的条件下进行贮存，尤其要防止阀门被冻结而卡死。

5.6.3操作人员应熟悉防爆安全，消防安全的设施及安全消防知识并掌握其操作方法。

5.6.4阀门的开关动作要缓慢进行，用力要适当，一般不要用―F‖形扳手操作，以免损坏阀门。

5.6.5所有安全装置前的截止阀，在工作时均应于全开状态。

5.6.6所有低温阀在低温操作初期，要经常做90°开闭操作以防造成卡死现象。5.6.7所有低温截止阀一般均应处于全开或全关状态。5.6.8本系统所有纯产品管路经常保持正压。5.6.9本系统场地附近应符合液氧、气氧的安全规范，严禁易燃、易爆物品接近，液氧贮槽及低温液体管道附近严禁高温热源接近，场地30米内不得有明火，要做好安全防火工作。

a.禁止吸烟和明火，会产生火苗的工作：如电焊、气焊、砂轮磨削等，禁止在本生产区进行。

b．不得穿有铁钉或带有钢质的鞋子，以免摩擦产生火花，不得穿着易产生静电火花质地的工作服。

c．严格忌油和油脂，所有与氧接触的部件和零件必须绝对无油和油脂。d．现场人员的衣着必须无油和油脂。

e．系统的工作区内严禁堆放和贮存可燃、易爆物品。

f．人员避免在氧气浓度高的区域停留，如已停留，则其衣着已被氧气浸透，应立即用空气彻底吹净置换。

5.6.10因氧富集聚有引起火灾的危险，氮富集区有使人窒息的危险，检修夹层时，应先将夹层内充空气，将夹层内的氮气置换掉，并分析夹层内气体组分达到空气组分时，才能排放珠光砂和进入夹层内进行检修。

5.6.11检修内罐时须将罐内液体排尽，吹干并用热空气加热至常温，人员进入前，须分析检验含氧量、含氮量达到空气组份时；对液氧贮罐、管道，当含氧量≤2l％O2时方可进行焊接；在外罐上施焊时同样应对夹层气体进行检查，含氧量≤21％时才能进行；检修过程中要采取有效的通风手段。

5.6.12千万不可让油脂类与氧气发生接触，否则会引起火灾和爆炸，不要润滑氧气阀门。

5.6.13不要让低温液体与皮肤接触，万一不小心接触皮肤，会引起严重冻伤。5.6.14设备、管路、阀门冻结时，应用70～80℃ 的热氮气或热空气加热解冻，严禁敲打、火烤或电加热。

5.6.15绝对不允许在贮槽等设备基础附近排放大量残液。5.6.16对液氧贮罐还须不定期检查液氧产品的纯度，当乙炔含量接近0.1ppm时,须采取安全措施。

10.6m3低温液体储罐

第三篇：LNG储罐安全操作规程

一、LNG储罐安全操作规程

1)LNG储罐最高工作压力：1.68MPa，最低工作温度：-196℃储罐进液操作程序。操作人员的要求：操作人员应经过安全教育和操作技术培训合格后持证上岗，操作人员 在作业时应佩戴必要的劳保用品及工作服

2)设备投用前都应按设计要求进行压力试验。

 3)试压气体应为干燥氮气，其含氧量不大于3%，水分露点不大于-25℃，且不得有油污。



4)吹除置换要求：吹除置换是保证设备正式充装液体安全的保证措施，应先用含氧量不大 于3%的氮气吹除，同时保证无油污，水分露点不大于-25℃。然后再用LNG置换至液体纯度为至，方可允许充装液体。



5)预冷：试压合格后，需用液氮进行预冷，以确保设备的低温运行可靠性：储罐在首次使 用前必须用氮气进行吹扫及预冷。最大吹扫压力应相当于最大工作压力的50%，或者低于这个压力。

 1.1.2.3 储罐补充进液操作程序

 1)储罐在首次正式充装后，进行再充装时，储罐内的气相压力尽可能减低。



2)上、下同时充装，当液位表显示约50%满时，应关闭下进液阀，当充装到储罐容积的85% 时，应关闭上进液阀，并停止充装5分钟，以使筒内液面镇静，然后打开上进液阀继续充装，直到有液体从溢流阀排出时，关闭溢流阀停止充装，同时关闭上进液阀。



3)在充装过程中观察压力表、液位表。（如果压力上升至高于充装输送压力或接近安全 阀压力，必需打开气体排放阀将储罐内的气相进行适量排放）。

4)填写操作记录表



2.储罐增压操作程序

 1)增压系统为储罐压力调节系统，当储罐压力低于设定值时，我们打开增压调节阀给储罐 增压。

 2)操作时，打开增压液相阀使LNG直接进入增压气化器，经过气化后并通过BOG进入储罐。此时，应密切观察压力，当储罐压力达到所需值时，关闭增压液相阀。



3)注意事项：

a)LNG储罐运行时，必须保证其液位≥15%。b)增压系统操作时，人员严禁离开现场。

c)增压系统投入运行时，减压系统应处于关闭状态。3.储罐出液操作程序 准备工作：



1)检查储罐的压力表、液位计、温度计、可燃气体检测器和安全阀是否处于正常工作状态。



2)检查管路阀门、压力表、安全阀是否处于正常工作状态。

 3)准备所用防爆工具以及穿戴好劳保用品。

二、气化器安全操作规程



1)操作时首先将系统中进液、出液阀门关闭，然后缓慢打开进液阀，当管外出现 结霜时，缓慢开启出气阀，直至气化量达到要求后，稳定阀门开度。

 2)若出气管发现结霜，造成出气温度过低，表明进液量太大，必须立即关小进液 阀，以防过液，并应及时清除管外结霜增加通风设备或采取其他相应措施

 3)气化器要禁油，操作时应戴好无油保温手套，当确定气化器被油污染了，应对 换热管进行清洗。可用60～80℃热水清洗，必须时用加热至80～100℃的氮气吹扫，确认无油吹干为止。



4)严重时，应采用四氯化碳清洗，清洗时应加强警觉，气味剧烈时应戴上防毒面 具。药剂洗后用无油、无杂质的清水清洗，直至水中无药剂成分为止，最后再用加温至80～100℃的氮气吹除水分，确认吹干为止。



5)每半年对汽化器及全站管线进行泄漏量检查，并做好记录

三、LNG罐车卸车安全操作规程 卸车前检查和准备工作



1)罐车进站前检查车辆是非否配戴灭火罩，指挥车辆停放在规定位置，要求司机拉紧手刹 并关闭发动机，操作人员在车辆停稳后在车轮下前进方向一侧用三角木塞上以防滑行。



2)检查LNG罐车的液位、压力是否正常，做好卸车记录。

3)将车辆与卸车台的静电接地报仪的出入线接牢。

4)接好卸车台与LNG罐车的气相管液相管和增压管。

5)准备充装的储罐的液位压力符合卸车要求。

6)观察天气变化，根据车的容量在一个小时内有雷雨发生，不能进行卸车作业。



1.2.1 正常卸车程序



1)卸车前用天然气对连接软管进行置换吹扫3至5次。



2)打开LNG罐车的气相阀、液相阀和增压阀，打开储罐的进液阀和气相阀进行排压，然后 进行增压，罐车升压至0.4Mpa的时候，打开卸车台的液相阀一点对管道进行预冷，当罐车的压力升至0.6M pa的时候就把液相阀全打开，开始卸车。

3)卸车过程中，罐车司机、操作人员要一直在现场，检查连接部位的泄露情况，观察罐车 和储罐的压力和液位，确保安全。

 4)观察罐车液位，确认液相卸车完毕后，关闭罐车的出液阀和储罐的进液阀，检查罐车的 压力，然后进行排压，至0.3Mpa 左右，卸车结束。



5)当软管无压时卸下并拆下静电连接，并恢复一切阀门，然后进行过磅。



6)卸车完成时，检查进LNG的储罐压力、液位情况罐车过磅确认已经卸完。

第四篇：原油储罐机械清洗技术001

原油储罐机械清洗技术

原油储罐机械清洗技术是通过储油罐机械清洗系统（临时敷设的管道将机械清洗设备与清洗油罐、清洗油供给油罐及原油回收油罐连接在一起）将被清洗油罐底部具有流动性的原油移送至回收油罐中，然后用供给储罐中的原油经加温、加压后通过用设置在清洗油罐单盘上的清洗机搅拌，喷射清洗热油击碎溶解淤渣，溶解被清洗油罐中的剩余凝固油，经过滤器过滤后移送至回收油罐中，最后再用加温后清水对储罐内各部位进行循环清洗，最终清除罐内所有油污，以达到罐内检修及动火条件。原油储罐机械清洗技术施工作业主要步骤

1、设备安装

按照临时敷设管道图进行设备及管道的安装，进行系统整体试压操作，达到无泄漏密闭状态，同时安装电气系统，氧气及可燃气体检测系统。

2、油移送

通过系统的移送模块将被清洗油罐中有流动性的原油移送到回收油罐中，以便进行清洗作业。

3、油搅拌

由系统的清洗模块将供给油罐中的原油经加温、加压后通过清洗机对被清洗储罐内部较难溶解的凝固油进行击碎、溶解，使其具有较好的流动性后。

4、同种油清洗

由清洗系统的清洗模块将供给油罐中的原油经加温、加压后通过清洗机对被清洗储罐内部各部分的凝固油进行溶解，使其分散、具有流动性，再通过移送模块过滤后移送到回收油罐中。

5、温水清洗

由系统的清洗模块对预先加入到油水分离槽中的清水进行加温加压后，通过清洗机清洗储罐内部各部位，再利用油水分离槽分离温水清洗循环过程中的油水混合物，分离出来的原油由回收泵送至回收油罐，分离出来的清水继续进行温水清洗循环作业，直至达到清洗标准要求。

二、安全措施

在上述施工作业过程中，为防止罐内产生爆炸环境，始终向被清洗油罐内注入惰性气体，并且投用氧气及可燃气体检测仪，以保证可燃气体浓度合格，氧气浓度控制在8VOL%以下的惰性环境。原油储罐机械清洗技术与人工清罐的对比。以本次曙光泵站9#罐机械清洗为例机械清罐与人工清罐相比，具有以下显著的优点：

一，机械清罐施工作业期短，具有较高的工作效率，本次机械清洗仅用24天，而通常采用人工清洗相同储油罐，周期至少要1个半月以上。

二，机械清罐比人工清罐具有更高的安全保障。首先本次机械清罐施工过程中，机械清洗系统配有惰性气体发生器和氧气及可燃气体检测，可随时监测罐内情况，确保罐内氧气浓度始终低于8VOL%；其次由于机械清罐清洗流程无需人员进入罐内作业，整个清洗过程都是在密闭的环境下进行，避免了人员因进入罐内清洗所面临的缺氧、中毒等人身安全危险因素和因人为疏忽，而发生的爆炸和火灾等事故。同时施工人员不接触油气环境，更加符合安全和健康的要求，而采用人工清罐施工人员必须进入罐内进行收油及擦洗等作业，罐内作业环境恶劣，存在中毒、缺氧、爆炸、高空作业等重大安全隐患。

三，清洗效果好，达到工业安全动火条件。机械清洗后，可使罐内金属表面原油得到彻底清除，动火作业不会有油气挥发，曙光9#罐清洗结束后，经气体取样检测，H2S和可燃气体浓度均为0。而人工清罐清洗后，因焊接等作业加热后，二次挥发出可燃气体，易发生火灾、爆炸等风险。

四，经济效益显著，机械清罐罐底原油的回收率达到98%以上，而以往人工清同样容积的储罐，大约有150吨罐底油及淤渣进不了油田储运系统，造成资源浪费和经济损失。

浅谈原油储罐大修项目的HSE管理

管道储运分公司潍坊输油处东营站9#、10# 5×104 t原油储罐属浮顶油罐。目前9#、10#油罐浮顶外表面、罐壁板上端内外侧、抗风圈的上下表面等约90%面积发生层状起皮和片状锈蚀现象，其余外防腐层未返锈的漆膜已粉化失效，局部单盘板腐蚀深度接近或超过原板厚度的10％，需要进行大修。而罐区其余储油罐仍处于运行状态，因此施工现场位于一级要害部位。在大修施工当中，我们严格执行HSE安全监督管理程序，不断完善管理内容，逐步形成了一套较为实用的HSE管理方法。制定 HSE管理目标

施工现场是安全管理的重点和薄弱环节，因此一定要加强现场管理，制定有效的HSE管理目标。在施工中坚持“以人为本，预防为主”的安全管理理念，制定了“三无”、“四零”目标，即：无环境污染、无职业病伤害、无误工时，死亡事故为零、火灾爆炸事故为零、一般以上事故为零、交通事故为零。

承包商的审核与施工前的HSE检查

2.1 承包商的审核

对承包商的审核包括施工资质和安全资质的审核与确认，由承包商提供资质证书、工商行政执照、安全许可证、近3年的检维修安装业绩等资料，由项目管理部门、生产运行部门、安全环保部门共同审核。审核时还要确认承包商施工设备配备及人员配置情况，特种作业人员培训及取证、持证情况，劳动保护及安全技术措施，HSE管理组织机构及制度建立情况。合格后，签订施工合同。

2.2 施工前的HSE检查

在施工前，承包商要根据所承揽工程的性质，安全及环境特点，制定HSE实施计划和程序，并安排施工现场负责人及HSE监督人员，对于施工当中的主要作业活动，如：清罐、焊接、喷沙除锈、刷漆、吊装等作业要进行危害识别、风险评估和环境因素影响评价，编写重大危害应急预案和重要作业的作业指导书。承包商完成上述工作并达到要求后，建设单位与其签订施工安全协议书，与施工人员签订安全承诺书，并办理人员、车辆入厂（牌）证。

现场HSE管理

3.1 HSE教育

入厂前，由安全环保部门对承包商进行HSE教育培训，主要内容为：向承包商介绍业主的HSE制度、规定；基层生产单位的HSE特点和要求；与施工有关的生产现场主要危险因素及安全注意事项；针对原油储运生产特点提出施工安全要求。作业前，由承包商对所有施工人员进行HSE教育，主要内容为：作业单元和作业对象的主要危险因素及安全注意事项；施工作业中应遵守的HSE规定；易发生泄漏、跑冒、着火、爆炸、中毒的部位及防范措施；生产装置的消防、报警和救护设施；事故发生后的应急处理方法。

施工人员经过入厂HSE教育考试合格后，方可进入施工现场。特种作业人员须持有关部门颁发的安全操作证，持证上岗。随着工程进展，承包商每月对施工人员进行1次HSE教育或培训，课时不少于4小时。同时根据工程的需要，对危险工序和需要特殊安全技术及预防措施的工序进行培训教育。每周组织施工人员进行一次HSE活动，时间不少于半小时，主要是总结上周HSE工作情况，布置本周HSE工作。各施工班组在每天作业前，要进行班前讲话，针对当日施工任务，布置相应的防护措施，强调防护重点。

3.2 HSE例会

油罐大修工程项目部每周召开一次HSE例会，由施工现场负责人主持，各施工队长、安全人员及其他有关部门人员参加。HSE例会的内容为总结上周HSE工作，部署本周HSE工作要点，协调各部门、各承包商有关HSE问题等。根据现场实际和工作需要，可另行召开专题HSE会议。要做好HSE例会及专题会议记录，并形成会议纪要。

3.3 现场HSE检查

承包商每月进行一次HSE检查，由施工现场负责人组织。根据实际情况，也可随时进行各类专项HSE检查。各施工队每周进行一次HSE检查，并对施工作业进行HSE自检，及时消除事故隐患。安全人员跟踪项目施工全过程，注重关键环节管理监督，坚持每日巡检，及时纠正和处罚违章行为，监督范围确保达到100%。

HSE检查的内容主要包括：施工现场 HSE标识、标志、警告牌、信号灯设置情况；手动和机械工具、升降机、施工设备、吊装设备、车辆的工况；用火、用电、进设备等作业许可证执行情况；特殊工种持证、职业卫生防护用品及废物废料处置等情况；防坠落、防火防爆等安全措施和应急措施落实情况等。

进行HSE检查时，应认真做好检查记录，对问题的整改意见应及时反馈到相应HSE管理部门。

3.4 隐患整改

对承包商提出的问题及项目部HSE检查发现的问题和隐患要及时进行整改，对不能立即整改完成的隐患以“隐患整改通知单”的形式下发，采取有效防范措施，纳入项目安全措施计划，限期整改。安全人员对最后的整改情况要进行复检确认。

3.5 事故管理

施工作业前，必须让施工人员了解工作的危险所在，并采取相应的安全措施。对施工人员每两周进行一次HSE训练。在施工中发生人身伤害事故时，要立即组织抢救伤者，同时要保护好事故现场，停止一切作业，并采取必要措施，防止事态扩大，等候有关部门调查处理。发生事故要立刻上报施工现场负责人，火灾事故要先报火警。任何造成人身伤害及设备损害的事故，都必须填写有关事故报告表格，报施工现场负责人，并在规定时间内上报HSE管理部门。事故处理按照“四不放过” 的原则调查处理，并将事故处理情况通报所有承包商。

3.6 HSE信息管理

建立了一套完整的承包商HSE管理程序和相应的制度汇编，使承包商在施工前和施工中都能够明确该做什么、如何做、谁来做等事宜。有效的信息交流机制，保障了HSE信息、资源的充分利用。承包商的安全管理部负责HSE信息的管理与交流，收集整理来自各渠道的相关信息，及时向主管领导汇报或向下传达贯彻到每个施工人员，并确保传达的时效性和有效性。信息的上行和下行必须以书面的形式完成。

3.7 拒绝作业管理

当作业过程中出现未考虑到的险情或虽考虑到但制定的防范措施不得力，或者领导者发出错误的指令等，从而危及施工和作业人员的安全时，作业人员有权向各级施工负责人提出拒绝作业要求，并及时向现场HSE 监督员报告。HSE监督员得到报告后应立即查看险情，有权要求施工负责人暂停施工作业，采取措施控制险情。由技术人员制定整改方案，相关单位组织落实，经 HSE监督员检查确认后，方可继续施工。

3.8 HSE考核与奖惩

承包商在入厂前，根据工程项目投资交纳一定比例的安全风险抵押金，作为HSE考核奖惩基金统一管理。HSE考核由安全环保部门组织进行，同时，现场HSE检查和隐患整治情况也作为考核的依据。考核结果在每周HSE例会上公布，对杜绝和避免事故发生、发现违章行为并制止、发现重大隐患并及时处理的施工人员予以奖励；对HSE意识淡薄、“三违”、不认真执行HSE管理制度的施工人员和单位，下达罚款通知单，进行经济处罚，并在承包商HSE表现评价表中予以记录，同时重新进入HSE管理的培训教育程序，再次经过相关培训考核，以达到合格的要求。

结束语

通过对集团公司近几年的几十起事故通报分析，发现大部分事故都发生在施工当中，施工中的安全管理一直是薄弱环节。在9#、10#罐大修施工当中，我们把 HSE安全监督管理程序，贯穿于整个的组织设计和施工方案当中，落实到每一个施工人员和项目相关人员。目前，该项目的进展和初定目标完成顺利，充分体现了 HSE管理控制和预防事故的有效性。

浅谈原油储罐大修项目的HSE管理

2010-1-8 9:03:52 作者：江书程

施工人员经过入厂HSE教育考试合格后，方可进入施工现场。特种作业人员须持有关部门颁发的安全操作证，持证上岗。随着工程进展，承包商每月对施工人员进行1次HSE教育或培训，课时不少于4小时。同时根据工程的需要，对危险工序和需要特殊安全技术及预防措施的工序进行培训教育。每周组织施工人员进行一次HSE活动，时间不少于半小时，主要是总结上周HSE工作情况，布置本周HSE工作。各施工班组在每天作业前，要进行班前讲话，针对当日施工任务，布置相应的防护措施，强调防护重点。

3.2 HSE例会

油罐大修工程项目部每周召开一次HSE例会，由施工现场负责人主持，各施工队长、安全人员及其他有关部门人员参加。HSE例会的内容为总结上周HSE工作，部署本周HSE工作要点，协调各部门、各承包商有关HSE问题等。根据现场实际和工作需要，可另行召开专题HSE会议。要做好HSE例会及专题会议记录，并形成会议纪要。

3.3 现场HSE检查

承包商每月进行一次HSE检查，由施工现场负责人组织。根据实际情况，也可随时进行各类专项HSE检查。各施工队每周进行一次HSE检查，并对施工作业进行HSE自检，及时消除事故隐患。安全人员跟踪项目施工全过程，注重关键环节管理监督，坚持每日巡检，及时纠正和处罚违章行为，监督范围确保达到100%。

HSE检查的内容主要包括：施工现场HSE标识、标志、警告牌、信号灯设置情况；手动和机械工具、升降机、施工设备、吊装设备、车辆的工况；用火、用电、进设备等作业许可证执行情况；特殊工种持证、职业卫生防护用品及废物废料处置等情况；防坠落、防火防爆等安全措施和应急措施落实情况等。

进行HSE检查时，应认真做好检查记录，对问题的整改意见应及时反馈到相应HSE管理部门。

3.4 隐患整改

对承包商提出的问题及项目部HSE检查发现的问题和隐患要及时进行整改，对不能立即整改完成的隐患以“隐患整改通知单”的形式下发，采取有效防范措施，纳入项目安全措施计划，限期整改。安全人员对最后的整改情况要进行复检确认。

3.5 事故管理

施工作业前，必须让施工人员了解工作的危险所在，并采取相应的安全措施。对施工人员每两周进行一次HSE训练。在施工中发生人身伤害事故时，要立即组织抢救伤者，同时要保护好事故现场，停止一切作业，并采取必要措施，防止事态扩大，等候有关部门调查处理。发生事故要立刻上报施工现场负责人，火灾事故要先报火警。任何造成人身伤害及设备损害的事故，都必须填写有关事故报告表格，报施工现场负责人，并在规定时间内上报HSE管理部门。事故处理按照“四不放过”的原则调查处理，并将事故处理情况通报所有承包商。

第五篇：10万15万钢制储罐技术总结

10万、15万钢制储罐技术总结 技术储备项目 编制：田立 校对：刘海宁 审核：晋永革

中国石油集团工程设计有限责任公司北京分公司 2004年12月

10万、15万钢制储罐技术总结 立项背景

近年来，国内兴建了众多的5、10、15万大型钢制储罐，北京分公司为了能够参与到这些项目中去，也做了大量的工作，但是因为没有相应的业绩，一直没有得到过类似的项目，为了使分公司在大型储罐项目上具有更强的竞争力，能够迅速的在投标中做出回应，2004年初开始，设备专业投入了大量的人力物力，对大型储罐的设计、建造进行广泛的研究调研，经过一年的努力，完成了5万、10万立方米外浮顶油罐的施工图设计，并收集了15万立方米外浮顶油罐的设计基础资料。现就一年来，取得的研究成果做一总结。分公司现状

因为华北油田的产量在逐年的下降，华北油田的大型储罐项目比较少，我公司大型储罐的设计任务也较少，仅华北石油炼厂建造了2具1.5万立方米外浮顶油罐，该储罐是我公司1999年设计的，2000年投入使用，再有就是2004年冀东油田原油外输线项目中，设计了2具1万立方米外浮顶油罐，还有就是2004年年底完成的华北石化公司5万立方米外浮顶油罐的施工图设计。总的说来，2004年以前我们基本掌握了外浮顶油罐的结构性能，但是对大型的尤其是5万立方米以上的油罐，从罐壁材料的选择到设计经验上都存在着不足。这种不足造成了我们在投标过程中，技术准备期较长，不能有效的对市场的要求做出快速反应。国内现状

通过近年来的一些国内工程项目来看，现在有10万立方米大型储罐设计经验的几家设计单位分别是，廊坊管道局设计院、大庆油田设计院、中石油规划总院、辽河油田设计院等几家单位。应该可以说在这几家设计院中以大庆和廊坊两家设计院对大型储罐了解得最深入，因为国内早期的储罐工程设计项目，一直就是以这两家单位为先驱的，他们最早介入了国内由日本设计建造的5万、10万立方米大型储罐，从而从工程中总结了大量的经验，同时也有机会与国际上一些油罐设计公司共同探讨和研发。现在大庆石油设计院已经模拟设计了15万立方米单盘外浮顶储罐，但工程上尚未实施。我们对大型储罐的调研也是通过与大庆设计院的技术交流的方式进行的。研究过程

近二十年来油罐的设计及施工技术都有了更快的发展，由于原油储备量的增加，就迫使许多国家要建造更大更多的油罐。这一经济需要促进了油罐事业的发展。有越来越多的工程技术人员从事油罐的设计、研究工作。与此同时，随着油罐的大型化，实践也提出了越来越多的新课题，随着这些课题的研究和解决，也就使油罐的设计进一步发展和深化。

由于大罐的事故危害性比小罐更大，因此要求在设计施工、验收等方面更加慎重，综合各种资料和数据来看，大罐的危险性主要表现在以下两个方面。

一是油罐大了以后，油罐基础所占的面积也相应加大，如15万立油罐直径96米，在这样大的面积上要找到完全均匀的工程地址状况往往是比较困难的，60年代后期，欧洲先后有3座油罐连续发生不均匀沉降而造成罐底破裂事故。二是油罐大了以后，罐壁板相应加厚了，所选用的材料屈服极限增高了，这二者都会造成材料冲击韧性下降的趋势。冲击韧性的下降增加了由于切口脆性而产生破坏的可能性，一些大型油罐在试水时发生的破坏事故就是由于切口脆性破坏而造成的。

通过我们广泛的收集资料，现在对上述问题有了相应的解决措施及对策。罐的基础

对于油罐，尤其是大型油罐的威胁主要来自两个方面，一是基础的不均匀沉降，二是材料的脆性破坏。这两者往往是结合在一起的。由于不均匀沉降造成罐底或罐底与罐壁板间的角缝处产生过大的应力。在过大的应力下，再加上这个应力的交变，就会使原来存在的缺陷扩展，而这一扩展最终造成脆性破坏事故。油罐基础的沉降有以下5种类型。均匀沉降：这种沉降的特点是整个基础均匀下沉，这种类型的沉降只有达到很严重的程度时才会造成损坏。油罐与进出油管相连接，当油罐下沉时，就会在进出口管与油罐罐壁相连接处产生附加应力，当下沉很严重的时候应力值会很大，甚至造成破坏。倾斜不均匀沉降：这种沉降的特点是虽为不均匀沉降，但罐底的整个周边仍保持在同一平面上，一侧沉降较少，对面一侧较多，造成倾斜。这种类型的沉降对浮顶油罐可能会造成一定威胁。当油罐倾斜时，油面处的平面变成椭圆，对于机械密封浮顶油罐，其调节量较小，这时有可能会把浮船卡住。但是如采用软密封时，一般存在这个问题。

盘形不均匀沉降：这种沉降罐底周边沉降少，中心沉降多，形成盘形，一般情况下沉降不会超出允许范围，因此不会造成真正的威胁。壁板周边的不均匀沉降 壁板周边局部沉降

后两种沉降实际上属于同一类型，是最危险的一种沉降，由于壁板在垂直方向的刚性是很大的，当下部基础沉降时，会使罐底与罐壁间的角缝和罐底的边缘板受力状况急剧恶化。对罐底基础沉降的控制实际上是控制这两种不均匀沉降。

如上所述，罐底的不均匀沉降以第4、5两种情况最为危险，因此对不均匀沉降的限制也主要是针对这两种情况。

ESSO公司有3座储罐曾经先后主要由于上述原因而发生了破坏事故，对此曾有多人进行了研究，研究结果表明，油罐对于不均匀沉降的适应能力与罐底的结构有关。这里所说的结构包括罐底边缘板的宽度、厚度、角焊缝的韧性等。根据这些研究结果，可以把罐分为三类，各类允许的沉降值见下表： 罐底的分类 类别

D≤50

D≤100

D≤150

I

板宽符合API650有关要求

边缘板最小宽度为0.91m

边缘板最小宽度为1.83m

II

板宽符合API650有关要求

边缘板最小宽度为0.61m

边缘板最小宽度为1.22m

III

板宽符合API650有关要求

板宽符合API650有关要求

边缘板最小宽度为0.67m

以上数据是ESSO公司在伦敦的一次国际石油工业研讨会上提出的，目前已经被越来越多的工程设计人员所采用。

油罐基础的的设计应与油罐的设计人配合好，当工程地址条件较差时，如柔软地基，则油罐应采取 I级罐底，这样虽然罐底投资要较高些，但基础工程的费用会大大降低，相反，如地址条件较好时，如油罐坐落在均一的岩石上，则可取III类罐底，这样可以节省罐底投资而不必增加基础的工程费用。

2、油罐材料的选择

选材的基本原则是在安全可靠的前提下（包括不产生脆性断裂、不因强度不够或失稳而不能正常工作）投资最少，尤其是大型油罐的威胁主要来自基础的不均匀沉降和脆性断裂。正确的选材是防止脆性断裂的重要条件。有些油罐在使用过程中，由于载荷的变化（液位升降），造成裂纹的高应力低循环疲劳扩展，当裂纹达到某一临界值时发生破坏。近些年来，由于焊接结构的大量应用和钢材的强度等级越来越高，结合众多文献和资料，对于上述油罐破裂的事故可用弹性断裂力学加以很好的解释。作用于工程方面就是第一要提高材料的韧性，第二要减少裂纹的长度。由于罐壁的最大厚度有一定的限制，为了建造更大的油罐，迫使设计人员去追求强度级别越来越高的钢材，但在这一过程中如忽略了材料的韧性指标，则会发生或增加断裂韧性破坏的机率。材料的韧性和温度有关，温度越低韧性越差，这一情况在转变温度范围内更加明显，这样就要求对不同材料的最低使用温度有所限制，同时对在较低温度下使用时的材料冲击韧性值有所规定。减少裂纹长度在工程中最有效的方法是控制可焊性，其目的是要保证材料的碳当量含量不能超过某一规定的数值。

综合上述，结合国内类似工程的经验，10万、15万的罐壁板采用SPV490Q，这种钢板能够完全满足结构和性能的需要。

3、抗震加固的措施

油罐的抗震规范有两个特点，忽略了垂直方向地震加速度的影响，并且把罐体假设成为刚性的。

然而地震的运动是三维的，既有水平方向也有垂直方向的，地震垂直加速度会造成油罐产生径向位移，即油罐罐壁周长增加或环向应力增加。由于静水压力产生的环向应力再叠加上地震时由于垂直地震加速度产生的附加环向应力，并与由于罐底罐壁连接处的边缘效应产生垂直方向的弯曲应力组合而成的当量应力，有可能远远超过屈服极限，在超过屈服极限的整个区域会形成象腿。

当按油罐抗震设计规范进行计算发现不合格时，一般可以采取以下几种办法： 增加罐底边缘板厚度 改变油罐的径高比，一般情况下在容积不变的情况下，直径增加高度减少可以降低倾倒力矩。增加底层壁板厚度。加设锚固螺栓

加设罐底板衬垫（衬层）。

4、油罐浮顶的设计

浮顶油罐是目前国内外大型油罐最常采用的一种结构形式。浮顶有两种，一种是双盘式，一种是单盘式。双盘式的有上下两层盖板，两层板之间由边缘环板、径向与环向隔板分隔为若干个互不渗漏的舱室。双盘隔热效果好，多用于轻质油的储存。根据一些资料的观点，5000立以上的多为单盘式结构，单盘的周边为环行浮船，环行浮船由隔板将浮船分隔成若干个互相不渗漏的舱室，单盘与浮船之间由连接角钢连接。但是通过我们调研的结果来看，10万、15万罐采用单盘结构的耗钢量几乎和双盘一样，双盘的稳定性和保温性能都要高于单盘，所以从工程实际的出发，我们在大型储罐的设计中，采用双盘结构。

基于以上设计时应注意的事项即原则，我们在罐底、选材、抗震等方面的综合考虑下，结合国内相应工程的特点确定了10万、15万钢制储罐的材料为SPV490Q，并且根据上述原则确定了10万立罐的基本尺寸，并完成了施工图的设计，同时结合工程经验确定了15万立罐的外型参数及选材，同时制定了15万立罐的结构特性，预计明年可以完成15万立罐的施工图设计。验收结果

本，设备专业克服了人员紧张、生产任务繁重的困难，专门抽出人力进行钢制大型储罐的基础工作，工作主要包含了以下4个方面的内容： 100~10000立方米钢制拱顶储罐的施工图设计；

包含100、200、300、400、500、700、1000、2000、3000、5000、10000十一种规格的钢制拱顶储罐罐体施工图、梯子平台施工图，文字资料22页，折合1号图24.75张。本次基础工作设计的钢制拱顶储罐严格按照GB50341《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》及SH3046《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》的相关规定进行设计，能够满足上述规格的储罐所有的设计要求。经过一年多在实际工程中的使用效果来看，完全能够满足各类工程的需要，并且达到了快速、准确、复用率高的立项目的。50000立方米钢制外浮顶储罐的施工图设计

本设计按照GB50341《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》进行设计，图纸文字资料8页，折合1号图30.875张。设备总重1181445Kg，浮盘结构形式为双盘，密封形式为一次加二次密封形式，罐主体材料为16MnR，各部件配件材料广泛采用Q235-A，实现了全部材料的国产化。

3.100000立方米钢制外浮顶储罐的施工图设计

本设计按照API650《钢制焊接油罐》进行设计，并同时满足GB50341《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》的有关规定，设计图纸文字资料11页，折合1号图44.5张。设备总重2153115Kg，浮盘结构形式为双盘，密封形式为一次加二次密封形式，罐主体材料为SPV490Q，最上两圈壁板采用Q235-A各部件配件材料广泛采用Q235-A，最大限度的使用国产材料，有效的降低了工程造价。

4.编制钢制大型储罐设计计算软件

软件的编制是基于GB50341《立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》及SH3046《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》进行的，同时能够满足API650的有关要求。本软件可以计算100~150000立方米的各种规格钢制焊接油罐，包括拱顶罐、内浮顶罐、外浮顶罐及梯子平台的计算。软件计算结果与手工计算结果相对照，正确率100%，并且计算精度大大提高，整个计算仅需要6~8分钟的时间，极大的提高了设计计算效率。本软件编写源程序代码19200余行，编写文档资料4.6万字，加上前期标准汇总、方案确定等工作，共投入人力25个人月，最终达到了用户界面友好、操作灵活简便、标准规范运用准确、用户可即时扩充数据库等特点。

上述工作，已经由分公司进行了验收，得到了广泛的好评。存在问题

经过了一年对大型储罐的技术储备工作，我们已经基本掌握了10万立方米以下的大型储罐的技术要点，并完成了5000、1万、1.5万、5万、10万立方米大型储罐的施工图设计，可以说能够达到分公司在大型储罐项目上的技术要求。但是因为时间紧，任务重，还有一些细节需要进一步的完善，我们计划2005年，对储罐配件进行深入的调研，掌握国内外各种档次、价格的储罐配件，这样可以在投标工作中结合业主的要求和经济状况，提供出更为贴近实际工程的储罐设计，同时为了分公司的发展和振兴，在2005年还要投入精力，进一步的加强对15万大罐进行研究，争取尽快的掌握行业的最先进技术，提升专业乃至分公司的整体形象。