第一篇：旋压工艺
汽车发动机V型皮带轮的旋压工艺
吉林大学 韩英淳 金秉实 辛华 张丽萍
[摘要] 为了提高产品质量，节省材料和提高生产率，采用劈开式旋压工艺将拉深的毛坯旋压成汽车发动机用V 型或多楔式皮带轮。所研制的旋压式皮带轮的产品质量及技术性能达到了国际同类产品的水平。
关键词：汽车发动机 V 型皮带轮 旋压
引言
皮带轮是一种重要的机械传动零件，它广泛应用于汽车、农机及轻纺工业的各种机械设备的传动中。皮带轮的传统制造工艺是采用铸造工艺制成毛坯，再经切削加工制成，传统制造工艺的缺点是严重浪费材料、生产率低、产品精度低，所生产的皮带轮产品因精度低，需要进行平衡处理。为了克服传统工艺的缺点并实现皮带轮的轻量化，近30 年来世界各国均致力于用板料液压涨形[1]或旋压成形板料皮带轮的研究开发[2]、[3]。其中具有代表意义的是德国莱菲尔德公司（LEIFELD）研制的劈开式旋压皮带轮工艺及专用皮带轮旋压机，采用此工艺与设备生产的皮带轮迅速应用于汽车发动机上，并带动了各国在该领域的研究与应用。在我国北京航空航天部工艺研究所最早开始该方面的研究工作，并于15 年前在河北省景县合作建立了国内第一条旋压V 型皮带轮生产线[4]，采用引进德国专用旋压机和旋压技术，产品为上海桑塔纳、北京切诺基、天津夏利等车型配套。为了适应中国第一汽车集团公司轿车产品发展的需要，实现就地就近配套，我们在一汽集团和长春市有关部门的支持下，于1998 年开始汽车发动机V 型皮带轮旋压工艺的研究，至2000 年末研制出合格产品，产品通过国家汽车质量监督检验中心检测合格后，进行批量试装，并被一汽集团确认为配套产品。V 型皮带轮的旋压成形工艺
2.1 V 型皮带轮旋压工艺原理
如图1 所示，将拉深成盂并带有中心孔的皮带轮毛坯3 放进专用旋压机的芯模工件上装夹后，芯模连同毛坯随旋压机主轴旋转，之后具有硬质尖角的旋轮1 对毛坯的矩形截面的边缘作逐渐径向进给劈入，于是将其边缘面劈开呈“Y”字形两部分。依次有序连续进给，被旋金属产生连续局部塑性变形，便可得到皮带轮轮槽的截面形状。
1—旋轮 2—芯模 3—工件
图1 V型皮带轮的劈入旋压成形原理
2.2 V 型皮带轮的分类及其旋压成形过程
根据V 型皮带轮的结构和旋压变形特点，可分为三大类：折叠式皮带轮（图2a）、多楔式皮带轮（图2b）、剖分式皮带轮（图2c）。
图2 V型皮带轮的分类
由于折叠式皮带轮的变形特点是改变毛坯截面沿轴向的形状，而板料厚度基本不减薄。因此，为了控制皮带轮V 型槽底部不减薄，在旋压过程中要采用逐步过渡的旋压工艺过程。而且要先预旋成形后精旋成形两步成形，并同时要对毛坯轴向加压以补充材料并产生折叠。
多楔式皮带轮的成形是首先用预旋旋轮对毛坯径向加载进给，使毛坯在厚度方向上产生预定的局部增厚，然后再用精旋旋轮精旋，于是增厚后形成多V 型楔式皮带轮。
剖分式皮带轮的成形是先用尖劈旋轮对准毛坯厚度矩形截面的1/2 处做径向进给，在厚度方向上劈成一分为二。之后用成型旋轮旋压成V 型槽。
2.3 旋压设备与工艺装备
2.3.1 旋压设备
选用国产立式皮带轮专用旋压机作为主机设备，旋压机的主要技术指标见表1，我们在生产线上采用2 台45t 三工位旋压机，一台20t 二工位旋压机，并匹配了液压机、冲床、剪板机电泳涂装线等通用设备。
表1 专用旋压机的主要技术参数
表2 加工制品的范围
2.3.2 旋压工艺装备
（1）整形与整修模具
为保证产品质量和定位精度，对拉深毛坯需进行整形以使同轴度和平面度提高。另外应对被旋压毛坯的外缘进行整修，保证表面平整。整形模与整修模设计参照文献[5]。
（2）旋轮与芯模
旋轮是使旋压工艺取得良好效果的关键因素之一。皮带轮的外径尺寸、轮槽形状及表面粗糙度都靠旋轮来保证。在工作时，旋轮与毛坯局部接触，承受着巨大的接触压力、剧烈的摩擦和较高的工作温度。
因此，工作条件要求旋轮的材质应具有足够高的强度、硬度、强韧性和耐磨性。我们采用Cr12MoV 高铬工具钢制造旋轮，同时采用较严格的热处理工艺，淬火前进行正火消除应力，淬火硬度为57~59HRC。
要根据产品图纸对皮带轮槽型及槽角的要求设计旋轮的形状尺寸，根据旋压设备对旋轮最大和最小尺寸的要求来确定旋轮的直径。为了增加旋轮的使用寿命，其工作表面要进行抛光使其表面粗糙度达到0.4 m m。
芯模是旋压过程中不可缺少的工艺装备。旋压时芯模的外表面与皮带轮的内表面接触，一方面起支承定位作用，另一方面其工作表面还要承受相当大的局部作用力及材料变形流动而引起的剧烈摩擦。因此，对芯模的要求是兼顾强度、刚度及强韧性。实际中我们采用的是用20CrMnTi 钢制造芯模，表面淬火硬度为45HRC。
为了实现自动卸模并提高生产率，我们设计了偏心支撑轮结构的组合芯模，其工作原理是：利用旋压机下顶出的不旋转，用一偏心轴承体通过长螺栓与之固定，又通过一圈滚柱把偏心固定在偏心轴承体上。这样便达到偏心轮既能自转又中心固定的目的。经过反复试验，实现了旋压皮带轮的自动卸件。
2.4 生产工艺流程
V 型皮带轮旋压生产线的工艺流程及各工序的制品如图3 所示。
图3 V型皮带轮旋压线工艺流程及各工序制品 产品技术性能指标与经济效益分析
3.1 产品主要技术性能指标与国内外同类产品的对比
我们所旋压的V 型皮带轮产品经国家汽车质量监督检验中心（长春汽车研究所）按照中国第一汽车集团公司的企业标准Q/CACB1000－3－1996，进行了样品检查与480 小时的台架试验。经检查尺寸合格，经过480 小时可靠性试验未见异常。检验结论是：产品合格。
我们研制与生产的V 型旋压皮带轮的主要技术性能指标同国内外同类产品对比情况见表3。
表3 产品的主要技术性能指标
3.2 经济效益分析及国内市场需求量分析
采用板料旋压V 型皮带轮具有显著的经济效益：
（1）材料利用率较高，较传统工艺材料利用率提高15％~30％。
（2）产品重量轻，较切削加工的皮带轮轻30％~60％。
（3）生产率高（2~3 件/分钟），比传统工艺提高4 倍以上。
（4）产品转动惯量少，平衡性好，不需再平衡处理。
总计旋压V 型皮带轮能比传统方法生产皮带轮降低生产成本25％~30％。
至2000 年我国共生产各种汽车200 万辆。若按每辆汽车采用旋压Ｖ型皮带轮4 件计算，仅配套装车一年就需皮带轮800 万件，社会配件市场需求量按配套装车用量的1/4 计算，配件市场的年需求量为200万件。故国内汽车行业对皮带轮的总需求量在1000 万件至1500 万件之间。随着我国汽车工业的快速发展，对旋压V 型皮带轮的需求量会越来越大。
结论
V 型皮带轮旋压工艺是一种快捷、高效的连续局部塑性成形新工艺，它与传统工艺相比具有节材、节能、降低成本等综合经济效益。旋压的V 型皮带轮产品质量好，不需要平衡处理，特别适用于汽车发动机的皮带轮。采用本工艺所生产的皮带轮已实现就近为中国第一汽车集团公司的CA488 发动机和CA7120 红旗轿车的水泵、曲轮及风扇轮等配套。旋压皮带轮还可推广应用于机械、轻工、家电等行业，具有广阔的国内市场与应用前景。
第二篇：高中压阀门检修工艺及质量标准
高中压阀门检修工艺及质量标准
一、阀门概述
阀门是管道系统中的重要部件，它的作用是接通或截断管道中的流通介质，或者用于控制介质的流量和压力。在发电厂热力系统管道中，阀门是不可少的重要部件，我公司65MW一台机组有1千多个各种各样的阀门，这些阀门控制着机组的热力过程，关系着机组的经济运行和安全运行。
电站阀门的使用要求是：性能好可靠、强度高安全、操作方便灵活、维修简单。在热力系统中我们常常遇到由于一个阀门发生故障造成整个系统或整个机组停止运行。尤其是母管制机组，常常因一个阀门不严密而无法消缺，给企业带来不可挽回的损失。同时阀门的检修质量也是降低发电成本，提高机组热效率，节能降耗的重要工作。阀门的缺陷也是我们机炉检修专业日常维修消缺的重点，因此我们必须重视阀门的检修质量工作。
二、阀门分类
发电厂使用的阀门有：闸板阀、截止阀、逆止阀、调节阀、球阀、蝶阀、安全阀、真空阀等。
阀门的分类主要有以下几种：
1、按用途分类：可分为开关用阀门，调节用阀门，保护用阀门三大类。
开关阀门的作用主要是用来切断或接通管道介质。如闸阀、截止阀、球阀、蝶阀、隔膜阀等。
调节用阀门的作用主要用来调节介质的压力和流量。如调节阀、截流阀、减压阀等。
保护用阀门的作用主要当介质压力超过规定值时，自动排出过剩压力，和防止介质倒流。如安全阀、逆止阀、快关阀等。
2、按公称压力分类：真空阀、低压阀门、中压阀门、高压阀门、超高压阀门等。
真空阀：公称压力小于0.1MPa的阀门。
低压阀门：公称压力为0.1MPa----1.6MPa的阀门。
中压阀门：公称压力为2.5MPa----6.4MPa的阀门。
高压阀门：公称压力为6.4MPa----10MPa的阀门。
超高压阀门：公称压力为10MPa以上的阀门。
3、按工作温度分类：低温阀门、常温阀门、中温阀门、高温阀门。低温阀门：用于介质工作温度负40℃的阀门。
常温阀门：用于介质工作温度低于120℃的阀门。
中温阀门：用于介质工作温度低于450℃的阀门。
高温阀门：用于介质工作温度高于450℃以上的阀门。
4、按操作方法分类：有手动阀门、电动阀门、气动阀门、液动阀门等。
手动阀门：借助手柄、手轮、杠杆、齿轮、涡轮等由人力操作的阀门。
电动阀门：借助电动机、电磁等电力来操作的阀门。
气动阀门：借助压缩空气来操作的阀门。
液动阀门：借助油、水等液体传递外力来操作的阀门。
三、阀门的基本参数
1、阀门的公称通经：阀门与管道的连接内经值叫做阀门的公称通径，国标规定用DN表示，单位为mm。阀门的公称通经表示阀门规格的大小，是阀门的主要尺寸参数。国标规定：阀门的公称通经规格有：6mm、10mm、15mm、20mm、25mm、32mm、40mm、50mm、65mm、80mm、100mm、125mm、150mm等
2、阀门的公称压力：阀门在指定压力下允许的工作压力叫做阀门的公称压力。用DN表示，单位为：MPa
3、阀门的型号：按照国标规定有七个单元组成，按照顺序编制。
分为： 1 2 3 4 5 6 7 1------表示阀门的类别
2-------表示阀门的驱动方式 3-------表示阀门的连接方式 4-------表示阀门的结构型式
5-------表示阀门的密封面或衬里材料 6-------表示阀门的公称压力 7-------表示阀门的阀体材质
如： Z961Y—P55-17，Z代表闸阀，9代表传动方式电动，6代表阀门的连接方式，1代表 刚性单闸板，Y代表密封面为硬质合金 P55代表使用温度为550℃，17代表工作压力17MPa。
四、各类阀门的特点、结构、使用范围
明杆楔式单闸板闸阀
1、闸阀：是作为截断介质使用，在全开时整个流通直通，此时介质运行的压力损失最小。闸阀通常适用于不需要经常启闭，而且保持闸板全开或全闭的工况。不适用于作为调节或节流使用。对于高速流动的介质，闸板在局部开启状况下可以引起闸门的振动，而振动又可能损伤闸板和阀座的密封面，而节流会使闸板遭受介质的冲蚀。
性能：流动阻力小，开启省力，结构尺寸小，不受介质流向限制。一般使用在公称直径DN大于100mm的管道上使用，主要功能：介质的流通和切断。
结构：主要有阀体、阀盖、阀杆、阀座、支架、闸板及其它零部件组成。阀体：闸阀的主体，是安放阀盖、连接管道的重要部件。阀盖：于阀体形成耐压空腔，上面有填料盒于支架连接。支架：支撑阀杆和传动装置的零件。
阀杆：与阀杆螺母或传动装置直接连接，中间与填料形成密封，起开闭闸板的作用。
阀座：用镶嵌工艺将密封圈固定在阀体上，与闸板形成密封。闸板：两侧各有一个密封面，能开闭闸阀通道，也称关闭件。其它零件：阀杆螺母：与螺杆用来传递扭矩。
填料：在填料盒内通过压盖压紧密封填料。
2、截止阀：特点：操作可靠，开启高度小，关闭严密，启闭时间短，易于调节和截断流量，缺点：其流体阻力大，开启关闭力较大，随着通路截面积的增大而迅述增加，因此，截止阀一般是用在通经200mm以下的管道。截止阀是用于截断介质流动的，截止阀的阀杆轴线与阀座密封面垂直，通过带动阀芯的上下升降进行开断。截止阀一旦处于开启状态，它的阀座和阀瓣密封面之间就不再有接触，并具有非常可靠的切断动作，因而它的密封面机械磨损较小，由于大部分截止阀的阀座和阀瓣比较容易修理或更换密封元件时无需把整个阀门从管线上拆下来，这对于阀门和管线焊接成一体的场合是很适用的。
结构：按照结构可分为直通式、直流式、和角式，和闸阀不同的是：阀头结构分为平面和锥面，阀座根据阀瓣形状为为平面和锥面。截止阀是有方向的，安装时必须注意，介质方向是由下向上流过阀瓣的。
3、安全阀：分为弹簧式、杠杆重锤式、脉冲式和液压控制式等。开启高度分为微开式和全启式。安全阀是机组热力系统重要保护之一，广泛应用于各类承压容器和管道上，以防止压力升高超过规定值。安全阀是一种自动机构，当承压的系统内介质压力升高超过规定值时，它能自动开启，将过剩的介质排放到大气中。安全阀的作用原理是基于力平衡，一旦阀瓣所受压力大于弹簧设定压力时，阀瓣就会被此压力推开，其压力容器内的气（液）体会被排出，以降低该压力容器内的压力。达到安全目的。
4、逆止阀：又称止回阀和单向阀，主要用途是靠介质的力量自动关闭阀瓣，防止管道内的介质倒流，避免事故的发生。按照结构可分为升降式、旋启式和蝶式。汽轮机抽汽逆止阀和系统中一些比较重要的逆止阀，还设置有液动和气动装置，特殊情况下强迫逆止阀关闭。止回阀的作用是只允许介质向一个方向流动，而且阻止方向流动。通常这种阀门是自动工作的，在一个方向流动的流体压力作用下，阀瓣打开；流体反方向流动时，由流体压力和阀瓣的自重合阀瓣作用于阀座，从而切断流动。包括旋启式止回阀和升降式止回阀。
五、阀门的检修（截止阀）
1、阀门的检修工艺
阀门检修的准备工作：
工具的准备：开口扳手、梅花版收、剪子、锤子、凿子、螺丝刀等。材料准备：石棉盘根或石墨填料盘根、石棉密封垫、铅粉等。
2、阀门检修的解体： a.系统上检修时，应办理工作票，电动阀门应先切断电源，并拆除电源线。b.阀门微启，拆除电动操作装置。
c.在阀体和阀盖上做好记号，然后松开阀盖螺栓。将阀盖、阀杆及阀芯一同抽出。
d.扭开填料螺母，拆除填料压盖，挖出填料，旋出阀杆。
3、阀门的检查：
a.检查阀体和阀盖有无裂纹、砂眼、冲刷和腐蚀等缺陷，填料室有无纵向沟痕，法兰面是否平整光洁，有无砂眼与沟槽。
b.检查阀座与阀芯的密封面是否光洁，有无裂纹、麻点、沟槽，并用红丹粉检查其接触情况。
c.检查阀杆表面是否光滑，有无磨损、沟槽、腐蚀，螺纹有无磨损和损坏。d.门杆表面应光洁、无深坑、弯曲度≯O．08毫米。
e.阀座、阀头有微小麻点可研磨，损坏严重时补焊后车削研磨。
4、阀门的组装
a.检查合格后，按与解体的相反顺序组装。注意阀瓣应在打开的位置。b.填料更换，填料开口错开120°--180°。c.垫片、填料及螺纹上应涂二硫化钼粉。
d.轴承和阀杆螺母内应加入滚珠轴承脂或其它相似的润滑脂。e.紧阀盖螺栓时，应对称紧螺帽，防止阀盖紧偏。
5、阀门的质量标准
a.阀盖无裂纹、砂眼、冲刷和腐蚀等缺陷，填料室无纵向沟槽，法兰面平整光洁、无沟槽与腐蚀。
b.阀座和阀芯密封面平整光洁，无裂纹、麻坑、沟槽，接触痕迹连续均匀。接触面光洁，无伤痕，圆周接触无间断、接触面积≮75％。c.阀杆表面光滑，无磨损和腐蚀，螺纹完整无损坏，弯曲度≤0.08mm，与填料环的间障为0.3-0.5mm。
d.填料压板无变形，紧固后不倾斜，四周间隙均匀，与阀杆配合间隙为0.10-0.20mm。
e.阀杆螺母的螺纹无磨损和损坏，与阀杆配合良好，不松旷，不卡涩。f.法兰紧固后四周间隙均匀。g.门杆与密封环间隙应为O．25―0．30毫米，门杆与压兰间隙应为0．30一0．50毫米。
h.阀门的水压试验工作压力的1．25倍，保持5分钟不漏。
六、安全阀的检修
安全阀解体时，应测记弹簧的长度，测记弹簧调整螺帽的位置，并检查弹簧是否存在缺陷，弹簧端面是否平齐，自由状态下的长度是否与原设计尺寸相符。检查门芯、门座的密封面划痕、麻点等缺陷。如有缺陷应进行研磨。
安全阀组装时，应参照解体前的记录进行，同时要注意：门杆中心应处于垂直状态同时在安装前应对管道系统进行检查、吹洗，不准有脏物存在，并保证安全门不倾斜。检修工艺方法： 解体：
1）拆除进出口法兰螺栓，吊下安全阀。2）旋出螺母，拆除端盖。3）旋出阀杆上螺母。
4）测量调整螺杆的露出部分高度，并记录。旋松螺母，旋出调整螺杆。5）旋出阀盖螺母，拆下阀盖，取出弹簧与弹簧座。
6）拆除导向套，取出阀杆、反冲盘与阀芯等组件，并将其分解。7）研磨阀座与阀芯的密封面。清扫检查： 1）清扫全部零件
2）检查阀体、阀盖和阀座有无裂纹和缩孔、夹渣、冲刷、沟槽等缺陷。3）检查阀座与阀芯的密封面是否光滑平整，有无裂纹、沟槽等缺陷，并用红丹粉在校验平台上检查其接触情况。4）检查阀杆、反冲盘和阀芯等组件上下活动是否灵活，有无卡涩现象，各部件之间是否灵活可靠。
5）检查阀杆是否光滑，有无磨损和腐蚀，并测量其弯曲度。
6）检查反冲盘与导向套接触表面是否光滑，有无磨损与毛刺，并测量其间隙。
7）检查弹簧与弹簧座有无裂纹、腐蚀及变形。8）法兰面是否平整，有无沟痕、腐蚀及变形。组装
1）所有零件清扫，检查合格后与解体相反顺序组装。2）组装时，螺纹与垫片上应涂二硫化钼。
3）调整环和调整螺杆应按拆卸时所记录的位置组装，并分别用固定针和螺母固定。
4）弯杆旋入深度为2-3圈，如旋入过多，阀门将不能开启或全开。5）紧固法兰时应按十字形对称紧固。
6）组装后应作密封及动作压力试验，可用板手转动调整螺杆，调整动作压力。
质量标准：
阀体、阀盖、阀座无裂纹、砂眼、夹渣及严重冲刷等现象。
阀座与阀蕊密封面平整光洁，无裂纹、沟槽、麻坑等缺陷，光洁度应达到标准，接触痕迹连续均匀。
阀杆、反冲盘、阀芯组合件上下动作灵活，无卡涩现象，各部件之间连接灵活可靠。
阀杆表面光滑，无磨损腐蚀，螺纹完整无损坏，弯曲度≤0.08mm。导向套不变形，与反冲盘相互接触面圆滑。无磨损，间隙为0.15-0.30mm。弹簧无裂纹、腐蚀、变形，两端面平整，自由长度与原始长度比较无明显变化。弹簧座无裂纹和变形。
法兰密封面平整光洁，无沟痕腐蚀变形，紧固后法兰的间隙均匀。螺栓与螺母的配合良好，不松旷，不卡涩，螺纹完整无损坏。
在工作参数下，阀门密封可靠，动作压力不高于容器的设计压力且动作灵活，阀蕊回座后严密不漏。
七、阀门常见的故障
阀门启闭有卡阻、不灵活或者不能正常启闭，甚至无法继续启闭，主要是由于阀杆与其它零件卡阻，主要是阀杆与填料之间的卡阻。一般有：
a.填料压盖偏斜后碰阀杆
－－处理方法：正确安装。b.填料安装不正确或压得过紧
－－处理方法：填料预紧，适当放松填料。c.阀杆与填料压盖咬住
－－处理方法：更换或返修。d.零部件之间咬住或咬伤
－－处理方法：适当润滑阀杆。
e.阀门密封面擦伤、阀杆光柱部分咬擦伤和阀杆螺纹部分咬伤等。密封面研磨后有磨粒嵌入密封面里，未清除干净，造成密封面擦伤；有的经使用后，磨粒在介质的冲刷下，磨粒排出而粘在密封面上，经阀门开关，造成擦伤。
－－处理方法：合理选用研磨剂，密封面研磨后必须清洗干净。f.介质中的赃物或者焊渣未清除干净，造成擦伤。－－处理方法：重新清洗干净。
g.阀杆与填料压套、填料垫碰擦，其次介质中含有硼的介质，泄出后会结晶形成硬的颗粒，在填料与阀杆接触表面，开关时拉伤阀杆表面。－－处理方法：正确安装、调整零部件配合间隙和提高阀杆表面硬度。h.梯形螺纹处有沾污赃物,润滑条件差;阀杆和有关零件变形
－－处理方法：清除赃物，对高温阀门及时涂润滑剂；对变形零件修正。
八、阀门检修和使用的注意事项
1、高温高压阀门到货后，验收时要对阀体进行取样化验金属的材料成分，阀体材料为络钼钢或络钼钒钢，代号用WC表示，材质不合格不允许使用。另外阀门合格证、阀门出厂证明、压力试验等材料齐全。
2、闸阀不允许当作调节阀使用，运行操作阀门时，对于闸阀一定要全开或全关，防止介质冲击密封面，造成阀门密封面不严。
3、较大的焊接阀门更换选型时，阀门长度要加长。避免因阀门过短，造成财力和人力的浪费。
4、在特别重要系统上的阀门更换时，为了保证系统安全运行，可以在温度和压力等级上，高于一个压力等级。
5、阀门开启和关闭时，力量不要太大，往往由于阀门泄露，关闭压力过大而损坏密封面，或将门杆压弯曲。电动门的不严密，往往是关不到底造成密封面的冲刷而损坏。
6、在冷却水和工业水系统使用的阀门，因压力较低，尽量使用单闸板或柔性作弹性衬胶阀门。这种阀门严密性和防腐蚀性能较好。
第三篇：工程工艺管道试压方案
富锦象屿金谷生化科技有限公司60万吨/年玉米加工项目成品设备及管线安装工程工艺管道试压方案
编制:
审核:
批准:
2016年8月18日
目 录
一、编制依据...............................1
二、工程概况...............................1
三、编制原则...............................1
四、试压人员、设备配备.....................2
五、试压要求...............................3
六、试压安全措施...........................4
七、试压资料...............................4
一、编制依据
1、《石油天然气站内工艺管道工程施工及验收规范》SY0402-20002、施工图
二、工程概况
（一）、工程概述
1、工程名称
黑龙江金象生化有限责任公司60万吨/年玉米加工项目设备及管线安装工程项目。
2、工程地点
黑龙江省富锦市象屿金谷工业园生化项目成品车间、副产包装、淀粉包装厂房内。
三、编制原则
1． 工艺管道试压根据管道特性表，强度试验压力采用1.5倍工作压力进行气压试压，计算试验压力小于1.0MPa的管道其试验压力采用1.0MPa。2． 严密性试验压力按照管道设计压力进行。
3． 考虑到试压、冲洗、吹扫准备工作一次到位，在编制本试压方案时，已考虑拆除单向阀、流量计、过滤器内的过滤网等，隔离设备，并加好上述拆除部分的短节。4． 考虑到压力等级的不同，所有管线分系统进行试压、冲冼、吹扫。
5． 本工程试压采用气压试验并用发泡剂检漏，试压时，应分段进行。升压应缓慢，系统在升到0.5倍试验压力，进行稳压检漏，无异常无泄漏时再按强度试验压力的10%逐级升压，每级应进行稳压并检漏合格，直至升至强度试验压力，经检漏合格后再降至设计压力进行严密性试验，经检查无渗漏为合格。每次稳压时间应根据所用发泡剂检漏工作需要的时间而定。
6． 试压中有泄漏时，不得带压修理。缺陷修补后应重新进行试压，直至合格。7． 试压合格后用0.6-0.8MPa的压力进行扫线，以使管内干燥无杂物。
8． 所加盲板由钢板割制而成，管线上有法兰盲板的，尽量采用法兰盲板的形式。9． 试压用垫片全部采用耐油石棉橡胶垫片。其所用的垫片，螺栓等与原管线所用的垫片，螺栓的规格型号一致。10．吹扫试压准备
①工艺管线及管线附件安装完毕，工艺流程正确。②所有的设备，资料齐全，质量证明书符合要求。③工艺设备及附件安装完毕，内部零部件齐全完整。④管线的支吊架已按图安装完毕，临时固定的支撑件已拆除。⑤需热处理的设备和管线已处理完毕，所有因热处理烧坏垫片已更换。⑥用作吹扫气源的设备已完成内清扫和冲洗（主要吹扫机械杂质和浮尘）。⑦线路中不需参与吹扫的调节阀，流量计﹑安全阀等元件应作好隔离保护。⑧吹扫试压的进气和排气系统已安装完毕。⑨凡与其它单体相连的管线均已可靠断开，避免相互干扰。⑩吹扫试压用临时管线和设备均已安装就位完毕。11．吹扫
①本工艺管线吹扫采用压缩空气。
②吹扫顺序原则上按主管﹑支管依次进行。当吹扫线路上有设备及重要阀件时，按以下方法进行：
有旁通管时，先吹扫旁通，再吹扫设备和其它管线。
无旁通时，吹扫进口管线拆卸比较方便时，先吹扫进口管线，再连通吹扫设备和其它管线。无旁通，且吹扫进口管线拆卸不方便时，但设备能打开进入清扫时，可先吹扫设备管线，吹扫完后再进入设备进行清扫。
无旁通，吹扫进口管线吹扫不方便，且设备无法进行入清扫时，可安装临时旁通管线进行清扫。
无旁通，吹扫进口管线拆卸不方便，且设备无法进入内部清扫时，而安装临时管线又不妥，需在管线组装前对管内进行清扫。12．试压
①系统管道采用压缩空气为试压介质进行压力试验，其试验压力为1.5倍设计压力，严密性试验介质为空气，其试验压力为设计压力。
②各类工艺管线的试验压力均以该管线所属系统中的最高工作压力为基点计算。③压力试验顺序先低压系统，后高压系统。各系统间用盲板隔离。
四、试压人员设备配备
1、人员组织
1.1试压领导小组组长1人：全面负责试压过程的组织工作，处理现场发生重大问题。1.2现场试压负责人1人：负责试压现场管理和协调工作，处理现场中发生的问题。1.3现场安全监护人1人：负责试压现场安全监护工作。
1.3试压技术负责1人：负责试压过程中的技术问题，技术资料填写。1.4监理1-2人：负责试压过程的监督、验收。1.5甲方代表1人：负责试压过程的监督，验收。
1.6管工4人，电焊工1人，气焊工1人：倒流程、检漏、补焊。1.7电工2人：接电、仪表和注醇系统试压。1.8铆工2人：水压试验打压。1.9压裂机司机1人：系统试压。
2、试压机具及设备：
序号 设备机具名称 规格型号 单位 数量 1 压裂车 25MPa 辆 1 2 压力表 Y-100 0～4Mpa 块 2 3 压力表 Y-100 0～10Mpa 块 2 4 压力表 Y-100 0～1.6Mpa 块 2 5 压力表接头 DN20 支 6 6 防爆手电筒 把 10 7 生料带 盒 20 8 电焊机 台 2 9 气割工具 套 2 10 闸阀 DN50 PN10 个 2 附法兰螺栓 11 套筒板手 套 1 12 三角旗 m 100 13 钢板 δ=20 m2 5
五、试压要求
1、对参与试压的人员要求： 1.1、每个参与试压的人员必须熟悉每个试压系统的工艺流程、管线走向及所辖区内的操作要求。
1.2、试压前，必须向每个参与试压的人员进行技术交底和安全交底。1.3、参与试压的操作人员必须服从现场指挥的调度。
2、技术要求：
2.1、吹扫试压前应具备的条件：
2.1.1试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，并经监理、甲方代表、施工单位技术质量人员共同检查确认。2.1.2管道的无损检测工作已全部完成。
2.1.3管道上的仪表部件，如调节阀、节流阀、流量计、安全阀、孔板等不应参加试压的部件，已经拆除或用短节、弯头代替连通。
2.1.4不参与吹扫试压的设备已隔离；与待试管道无关的管道或管件已隔离。2.1.5每一系统配备两块以上压力表，压力表必须经校验标定合格，并在有效期内，铅封完好，表的量程范围为最大试验压力的1.5倍，精度等级不得低于1.5级，表盘直径150mm，最小刻度显示0.05 MPa，；试压用的温度计分度值应不小于1℃。
2.1.6试压用阀门必须有合格证，必须经强度和严密性试验合格，并有试压合格证书。2.1.7需开启和关闭的阀门必须有专人检查，确认其已完全开启或关闭。2.1.8试验时需要加固的管道已经加固。
2.1.9管道安装相关资料已经监理复查合格，隐蔽工程资料已签字认可；试验方案已经甲方及监理批准，并已进行了技术交底。
2.1.10符合压力试验要求的升压设备已经就位并运转正常。
2.1.11成立试压领导小组负责统一指挥现场试压工作。指定专门试压负责人，负责处理试压现场的具体问题。
2.1.12试压前24h已应通知现场监理和业主代表，试压的所有准备工作已经监理检查认可。
2.2管道吹扫
控制吹扫气体在管道中的流速大于20m/s（但吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力），当放空管内吹出的气体为洁净的气体时，吹扫合格.2.3 工艺管道试压
2.3.1管道试压与管道吹扫分段一致,泵前为一个系统,泵后为一个系统。2.3.2泵前系统的放空阀安装在泄放管线上,泵后系统的放空阀安装在泵出口管线上。2.3.3当试验过程中发现泄漏，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行压力试验。试验完毕后打开分离器进口管线和外输管线各系统上的放空阀排放空气。
六、试压安全措施
1）吹扫与试压时，升压设备要摆放在远离试压区50米外。
2）试压区域由安全部门设置专门警戒，并设置“试压危险，注意安全”的警示牌，所有控制阀门挂上醒目的标志。
3）非工作人员必须远离吹扫口，吹扫放空口50米范围内专人警戒。设专人检查连接管及设备、管线的压力变化情况。
4）设专人监测和指挥空压机的升压，空压机是高压设备，非工作人员必须远离，严禁在空压机附近吸烟及动火。5)试压过程中，严禁敲击试压容器设备，以及与其连接的任何部件，如焊缝连接部位渗漏，待放空泄压，确认无压时，方可实施整改措施，整改后必须按要求重新进行试压。6）参加试压人员必须听从试压负责人统一指挥，统一步调。
七、试压资料
1、工艺管道吹洗（扫）记录
2、管道试压检查记录
3、管道系统压力试验报告
第四篇：提高圆压圆模压工艺的精度
点评内容： 提高圆压圆模压工艺的精度
点评人：苏州大同科技有限公司 大同
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如何提高圆压圆模压工艺的精度(上)
近年来，国内纸箱包装虽有较大发展，但从整体来看，印后加工目前还是我国纸箱生产中的薄弱环节，无论在技术、设备、材料还是治理上，与国外企业都有着较大的差距。越来越多的纸箱生产企业已熟悉到印后加工在纸箱生产中的重要性，并不断对设备和技术进行升级。要发展印后工艺，印刷和模切加工是突破的要害。
瓦楞纸箱是目前使用最为广泛的纸包装容器，因对内装物品具有保护性强，重量轻、结构性能好，运输费用低，使用方便，易于回收等优点已成为运输包装的主力军；而且瓦楞纸箱印刷适性好，图案精美，外形多变，能起到较好的促销功能。随着世界各国对绿色环保包装要求的不断提高、各种新型的瓦楞纸箱及瓦楞纸板结构件的设计开发及各种新材料、新技术与瓦楞纸板的结合使用，大大扩大了瓦楞产品的使用范围。
目前使用的瓦楞纸箱结构多变，其平面展开结构主要由轮廓裁切线和压痕线组成，模切和压痕是其主要的工艺特点。尤其是对于一些非直线的异形轮廓和功能性结构，只有采用模压工艺才便于成型。作为后道加工的主要工艺之一，模压质量如何直接影响到成品的质量高低。
模压流程及分类
模压工艺流程主要分为：模切版设计制图→切割木版→安装刀、线→粘贴海绵→打样→起鼓线→模切等操作。
目前，国内瓦楞纸箱成型方式主要有模切和开槽两种，其中模切又包括平压平模切、圆压平模切和圆压圆模切三种。在精度方面，几种成型方式从高到低排列依次为：平压平模切、圆压平模切、圆压圆模切、开槽。从加工速度来看，从高到低的排序为：开槽、圆压圆模切、圆压平模切、平压平模切。每一种纸箱都有不同的使用要求，在选择瓦楞纸箱成型方式时，应根据不同的纸箱产品类别和要求，选择合适的成型方式。
圆压圆模切
圆压圆工艺的模压版采用弧形木板、滚筒刀制作，生产时，模压滚筒连续旋转，生产效率高，产品模切精度可控制在±1mm，同时具有设备操作简单、安全可靠、设备使用时间长等优点，但其总体成本投入较大。
由于是在刀模滚动的同时把瓦楞纸板模切成型，对模切刀的强度要求较高，刀模的制作难度及成本大，适合批量较大的生产加工。又分为硬切法和软切法两种，主要区别在于压切滚筒的材质一种是硬质的钢辊，一种为软质的塑胶。硬切法是指模切时模切刀与压力滚筒表面硬性接触，因而模切刀较轻易磨损、卷刃。软切法是在压切滚筒的表面覆盖一层工程塑料，模切时，切刀可有一定的切入量，这样既可保护切刀，又能保证完全切断，但需定期更换塑料层，否则会因为线速度不一致导致模切尺寸不准确。
圆压圆型模切机进入我国已有20多年历史，其模切精度随着机械制造精度及配套材料的进步，已经达到绝大部分纸箱用户可以接受的程度。目前已有越来越多的厂家采用这一加工方式。但在使用过程中也出现了一些诸如“模切压痕不准确”“模切边起毛”“爆线”等问题，影响了圆压圆模切机的使用效果。本文仅对影响模压精度的部分问题做一分析。
滚筒刀模的制作
高质量的模切工艺与模切刀片、压痕钢线等相关模切材料的搭配和刀模的制作有着密不可分的关系。
这不仅要求有良好的刀片和海绵，而且对弧板的质量、外形以及模切版的制作都有很高的要求。
设计与制图
制作模切版时首先要明确用户的真正要求，如切边、压痕等的箱型设计，耐压、透气和搬运等的使用要求，根据包装产品的特点和包装物的重量、大小来确定设计箱型和模切版面并不断修正。在设计箱型时，尽可能选用“国际纸板箱规则”中确认的七种纸箱类型。
纸箱类型确定后，在绘制模切版图时，应按GB12986—91《纸箱制图》标准中规定的纸箱、纸盒图样、画法和尺寸注法来绘制。一定要保证版图尺寸的准确、规范，使用统一规格的图纸、字迹清楚整洁，图形可供进行生产制造依据的选型和结构展开图，有非凡要求的则要绘制立体图加以说明。绘制模切版图是模切版制作的第一个要害环节，利用电脑打样机设计的图纸比较准确，它可以有效保证模切版的尺寸。
模版制作
首先要选用质量良好的模切版材，其质地坚硬，不易变形，耐压力强，表面须经防水阻隔处理，并进行磨光，粘合采用环保胶水，不开裂，不翘边，具有高精度的厚度公差和表面曲率。模切版的厚度一般为12～18mm，模切单瓦楞纸版可选用厚一些，双瓦楞可选用薄一些。
模切版的切割方式主要有锯床切割和激光切割两种，锯床切割是目前中小瓦楞纸箱企业自行加工模切版的主要方法，近年来，激光切割开始广泛应用，该方式在由电脑控制的激光切割机上进行，以激光作为能源，切割精度高。不论哪一种方式都要求切割线平直，切割槽宽度等于安装此处刀、线的厚度。为保证模切版不散版、不松开脱落，要在适当位置留出若干个“过桥”，过桥长度根据版面的大小来确定，一般长度为10mm。
按切割好的刀、线位置预先将钢刀和钢线裁切弯曲成相应的长度和外形镶入切割槽中。制作和模切后的产品尺寸误差应小于0.5mm。
制作模切版要按设计人员提供的模切版图，将钢刀和钢线镶入模版，来完成模切版制作的工艺流程。刀、线镶好后，要在钢刀两侧粘贴具有弹性的海绵胶条，海绵条应离开模切刀身两边最少1mm的距离，不能紧靠刀身安装，否则海绵胶条在受压后不能向刀身方向膨胀，而向两边拉纸产生断裂。海绵胶条应略高于刀锋1.2mm左右。应根据不同的模切速度和产品选择不同硬度、尺寸和外形和海绵条。
如何提高圆压圆模压工艺的精度(下)
模切精度的保证
纸箱的滚筒模切是在上、下滚筒外径的切点四周产生的，接触面非常小，对滚筒刀及胶垫产生的压力非常大。为了保证瓦楞纸箱滚筒模切的精确度，要做到以下几点。
设备的选用
精度和效率是衡量圆压圆模切机的重要指标，模切压痕位置不准确，主要是由于设备性能水平和制造精度所造成的，当然也有操作及前道工序的加工误差累积及相关配套材料选用不合理等因素。
国产第一代圆压圆模切机的送纸系统是“链条手动送纸”，模切精度一般在3—5mm，只能适应模切精度较低的产品。第二代半自动模切机，一般采用“推板往复”送料，制造水平高的设备模切精度应控制在±1mm，但产品多存在“切口发毛”的问题。国产第三代全自动圆压圆模切机，控制技术及设备精度都有很大提高，模切精度可控制在±0.5mm，能满足高精度纸箱的要求。有些设备采用了“前沿送纸”技术，不但提高了送纸精度和速度，还扩大了使用范围，可以满足“复面纸板”和“超薄纸板”“弯曲纸板”的要求。
目前国内使用的圆压圆模切机主要为台湾、欧美及国产设备，在设备的选用时要在品质、价格及服务三者上寻找平衡，注重机器的配置，非凡是滚筒底胶垫自动修复装置以及线速度自动补偿装置，还有下滚筒气动控制升降装置，这些配置并不是每个机械生产厂家都具备的，采购时要反复比较。在考察机器的同时一定要对机械制造厂家的售后服务体系进行必要的了解，良好的售后服务体系是保证使用单位正常使用机器的有效因素，同时也是降低生产成本、提高工效的有效途径。
使用耐用的模切刀
高质量的模切刀可以避免模切不彻底及频繁停机换刀等操作，其钢质紧密，刀身富有韧性、刀锋淬火坚硬、经得起10万次甚至上百万次的切割。选择模切刀除注重品牌外，还要注重刀齿数与瓦楞纸板厚度的配合、纸张越厚、齿数要越少，这样可以使模切所需的压力适当，模切刀的高度也要合适，过高的刀会增加无谓的压力，使刀模和底胶垫寿命缩短。
采用耐磨底胶垫
纸箱的印刷与成型是一个连续的过程，纸箱的滚筒模切不同于平版模切。平版模切时，纸箱尺寸与模切版的尺寸没有多少差别，而滚筒模切情况却有所不同，只有在上下滚筒的线速度一致时，才能保证模切出的纸箱尺寸精确，但滚筒底胶垫受到磨损后，必然要产生线速度差，从而使纸箱尺寸变小，所以底胶垫要具备良好的耐磨性，以便延缓这一差值的到来。
自动修复及补偿装置
滚筒模切在理想情况下，刀模的表面线速度、底滚筒的表面速度以及瓦楞纸板的运行速度应当一致。但在传统的滚筒模切下，这种情况只存在很短的时间，即胶垫完全未受到磨损时，上下滚筒以理论上1：1的相同速率运转。但随着底胶垫发生磨损，底滚筒的直径会逐渐减小，这就造成了底滚筒表面速度的改变，最终导致纸箱长度缩短。这种现象在一张瓦楞纸板上裁切两个或多个纸箱时尤为明显，后一个纸箱会切得比第一个短。实际操作中，有些制模者把第二版做长些，以补偿这种首尾的尺寸差别。滚筒底胶垫自动修复装置以及线速度自动补偿装置可以减小这一误差的产生。
如DICAR通过一种叫均衡器的系统控制底滚筒的表面速度，减少操作者的失误，此系统的底胶垫不是直接覆盖在底滚筒上的，而是先套在轴承套筒上，不论底胶垫的直径如何变化，由于轴承可以在底滚筒上自由滑动，从而使底胶垫的表面速度完全由刀模控制，提高了产品的模切精度。
使用优质的海绵胶
滚筒模切是在两滚筒的切点四周较小的范围及较短的时间内完成的，要求海绵在短暂的时间内被压缩，这就要求滚筒刀模上的反弹胶具有更佳的弹性和耐压性，但目前有些厂家所有反弹胶质量不佳，使得清废作业、机器速度和模切质量受到影响。在滚筒刀模上，当两片刀非常靠近时，中间的海绵选料更要讲究，因为普通的海绵受压后，会大幅度向两边膨胀，挤压两边的钢刀片，使模切质量和刀模寿命受到影响，所以纸箱刀模中应尽量选择优质的海绵胶。
送纸要准确
在瓦楞纸箱的加工制造中，送纸工艺是非常重要的，纸板的正确输送关系到印刷模切等多个问题，假如送纸发生偏差，会产生如印刷套印不准、颜色深浅不一，模切位置不准、压线偏斜等问题。模切工作是在设备高速转动，瓦楞纸板与模具运动的状态下进行的，假如运动轨迹把握不好，很轻易产生误差。要达到模切准确，没有符合力学逻辑的送纸技术是很难达到质量标准的。
操作人员应当懂得力学的基本知识，要能够调控好纸板运动系统中各种作用力的平衡状态，以便使纸板在运动中的轨迹保持稳定，保持直线，等速前进，而不产生加速、减速和偏移。要调节和控制好送纸系统的工作状态。每次生产预备工作除了必须要做的刀具调整以外，还必须认真地检查、调整送纸系统，非凡是要对每排送纸器进行调整并使其保持在一条线上，不能有前后误差。操作时一定要认真，精力集中，动作准确。
模切压痕加工是纸箱后道生产中的最后一个工序，生产加工受前面几道工序综合误差的影响较大，如纸板尺寸误差、厚薄不均匀，纸板翘曲、纸板干燥度以及印刷误差等因素，这些因素的影响有些如纸板厚薄不均等是可以通过模切机本身调整，非凡是相关的功能配置来解决的，但是还有些问题只能通过调整前道工序的误差来解决。高质量的纸箱产品是整个工艺的综合结果，每一个工序出现问题都会影响到产品的最终质量。人是生产中的主体，企业员工的技术水平，素质高低直接关系到产品的生产质量，企业除了引进高素质的技术人才之外，要注重加强对员工进行相关的技术培训，以提高其技能和素质。当然，模切设备及相关配套材料的使用也是获得高质量产品的保证。
只有生产及治理人员将纸箱生产作为一个整体来看，从头做起，注重每个环节，才能保证后道加工的顺利进行，才能保证模切质量的提高，才能生产出高质量的纸箱产品。
第五篇：关于承压设备焊接工艺评定的探析.
关于《承压设备焊接工艺评定》的探析
薛 朋，孔凡利
(青岛海众环保锅炉股份有限公司,青岛266314)On the Welding Procedure Qualification for Pressure Equipment
Xue Peng ,Kong Fan-li（Qingdao Haizhong Environmental Protection Boiler Co.Ltd，Qingdao 266314，China）
摘要：简单介绍了《承压设备焊接工艺评定》的重大变化，结合96版《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录1、2000版《钢制压力容器焊接工艺评定》进行了探讨分析。关键词：承焊评；组合焊缝；试件形式 前言
焊接工艺评定是保证产品焊接质量的重要措施，世界各国均制订了有关于焊接工艺评定的规范和标准，规定了焊接工艺评定的内容和方法。压力容器与锅炉在设计、材料、制造与管理等方面有极大的相似性，统一材料、焊接、检验等方面的标准是锅炉、压力容器两大行业的共同愿望。经过大量的准备、筹划工作，国家能源局2011年7月1日发布、10月1日实施了NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》（以下简称“承焊评”），满足了行业内人士的愿望。经过与锅炉焊接工艺评定（96版蒸规附录1，以下简称“锅焊评”）、2000版《钢制压力容器焊接工艺评定》（以下简称“容焊评”）比照学习，笔者感觉到：为更好的应用承焊评，需要更加深入的学习，并在实践应用中进行总结，以期做到不漏评、不错评、不多评。笔者结合多年的焊接工作经验，就承焊评的有关内容进行探析。
一、焊接工艺评定的定义
在承焊评中定义为：为验证所拟定的焊件焊接工艺的正确性而进行的实验过程及结果评价。是指为使焊接接头的力学性能、弯曲性能或堆焊层的化学成分符合规定，对预焊接工艺规程进行验证性试验和结果评价的过程。在容焊评中，焊接工艺评定的定义是：为验证所拟订的焊件焊接工艺的正确性而进行的试验过程及结果评价。
二、焊接工艺评定的意义
通过焊接工艺评定，可以验证施焊单位拟订的焊接工艺的正确性，并评定施焊单位的生产加工能力。同时，焊接工艺评定为制订正式的焊接工艺规程和焊接工艺指导书提供了可靠的依据，这对于制订合理的焊接工艺，确保锅炉、压力容器生产的焊接质量有着重要的意义。
96版《蒸汽锅炉安全技术监察规程》附录1中第1条规定，焊接工艺评定是用以评定施焊单位是否有能力焊出符合本规程和产品技术条件所要求的焊接接头,验证施焊单位制定的焊接工艺指导书是否合格。
笔者认为，锅焊评中“评定焊接接头”的提法不够妥当，在NB/T47014-2011中明确规定为焊缝。另外，接头形式是由设计要求所决定的，焊接工艺评定就是验证施焊单位有无完成设计要求接头的焊缝制作成型能力。
三、适用范围
承焊评明确规定了承压设备（锅炉、压力容器、压力管道）的对接焊缝和角焊缝焊接工艺评定、耐蚀堆焊工艺评定、复合材料焊接工艺评定、换热管与管板焊接工艺评定和焊接工艺附加评定以及螺柱电弧焊工艺评定的规则、试验方法和合格指标。
承焊评从焊接的专业角度出发，将锅炉、压力容器、压力管道焊接工艺评定彻底的综合起来，对于兼营锅炉、压力容器、压力管道的制造企业来说，大大降低了工作量，解决了困 扰已久的焊评标准不统一的问题。
四、焊接工艺评定的前提条件
规程、标准要求在施焊该项产品前做焊接工艺评定。规程规定以下焊缝需做工艺评定
1）受压元件焊缝；
2）与受压元件相焊的焊缝；
3）熔入永久焊缝内的定位焊缝；
4）受压元件母材表面堆焊、补焊；
5）上述焊缝的返修焊缝。
产品设计对生产有要求时，应做焊接工艺评定。产品在设计时对一些焊缝在生产，安装前就要求生产单位或安装单位进行焊接工艺评定，以确定企业的施焊能力和是否有能力制定合格的焊接工艺来保证产品要求焊接接头的使用性能。原有焊接工艺评定不能覆盖产品生产范围时，应做焊接工艺评定。基于焊接工艺评定主要是验证焊接接头的力学性能，所以在工艺评定规程中，都将母材化学成分、力学性能和焊接性进行分类分组，以减少评定数量。同时，做到不漏评、不错评、不多评。
五、对接焊缝和角焊缝试件形式
对接焊缝试件和角焊缝试件形式，在承焊评、容焊评、锅焊评中都有不同的描述，锅焊评中分别为板状试件、管状试件、管板试件（骑座式、插入式）、板-板试件五种形式；容焊评中分别为板状对接焊缝试件、管状对接焊缝试件、板状角焊缝试件、管与板角焊缝试件四种形式；承焊评的试件形式在容焊评的基础上增加了管与管角焊缝试件。
笔者认为，承焊评中的管管角焊缝试件完全可以由板状角焊缝、管与板角焊缝试件覆盖，没有必要作为一种独立的试件形式体现（以下图示分别为对接焊缝、角焊缝的两种表现形式）。
需要说明的是，从焊件形式上看，没有组合焊缝的工艺评定。96版蒸规评定中明确板板对接组合焊缝试件、管板组合焊缝（骑座式、插入式），这可以将焊接工艺评定的数量减少，覆盖范围拓宽。因此，在实际焊接工艺评定当中，板材角焊缝试件焊缝可以采用全焊透的组合焊缝形式，采用船形位焊接；管与板角焊缝可以采用全焊透的骑座式（或插入式）焊接形式（如下图示）。
结束语
焊接工艺评定是非常严谨的技术问题，既要做到覆盖产品制作的范围，又要做到不漏评、不错评，尽可能地做到不多评，需要焊接工程技术人员深入学习并熟练应用标准规范，确保满足设计、制作、检验等的需要，确保锅炉、压力容器的焊接质量。
主要参考文献
<1>NB/T47014-2011 《承压设备焊接工艺评定》 <2>《蒸汽锅炉安全技术监察规程》
<3> JB4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》 <4> GB/T3375《 焊接术语》
作者简介：薛朋（1973-）工程师，主要负责锅炉设计、焊接管理方面的工作。
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