第一篇：加弹厂规章制度
规章制度
发扬团队精神，共创文明建设，提高经济效益，确保安全生产，提倡遵纪守法，杜绝不良习俗，加强纪律管理，提升人文修养，特制定规章制度如下：
一、持本人有效身份证进入工厂办公室登记，员工在厂工作期间，必须按《劳动法》规定签订劳动合同，工厂奖励与合同挂钩。因特殊事因需离厂员工，提前25天申请，经厂里核实批准后方可结算剩余工资。
二、遵纪守法，爱护公物，严禁偷盗，聚众闹事，打架斗殴等违法乱纪行为发生，情节严重者开除出厂，终止工资结算，并交司法公安机关严处。
三、本厂员工要互尊互爱，发扬团队精神，不得有假公济私，拉帮结派，造谣生事，调戏、侮辱女员工等流氓行为。
四、工作期间绝对服从厂里的工作安排，认真履行岗位职责义务，不得借故推托、抗拒、怠工、顶撞和威胁管理人员。
五、在职期间，因生病等意外情况需要离开的，必须向管理人员当面请假，得到批准后，方可离开，电话请假一律无效（特殊情况除外）。请病假必须出示医疗证明，事假必须提前一天请假，超过五天长假必须提前一个星期请假，否则管理人员有权暂不批假，工厂签批后生效。
六、必须严格遵守安全生产制度、安全操作章程。未经许可严禁擅自移动、拆卸、损毁消防器材，安全设施等一切原有设施。
七、养成良好的生活和卫生习惯，提倡文明，不随地吐痰，乱丢垃圾，乱倒污水及剩菜剩饭等。上洗手间后自觉冲洗干净，维护公共场所卫生整洁，节约用电，用水，杜绝浪费。
八、所有代表工厂书写的通知、通告等告示，任何员工不得擅自篡改、涂擦，如被发现将对其严厉惩处。
九、各车间员工必须严格遵守各车间上班时的规章，服从管理，严格执行工厂各项规章制度，人人争做模范员工。
第二篇：加弹厂2011年上半年工作总结
加弹厂2011年上半年工作总结
一、生产指标情况：
2011年1—6月，弹力丝入库产量648.591吨，同比减少110.04吨；A级525.2568吨，A级率81%，同比降低2.5个百分点；原丝消耗1.013，同比降低0.001；生产效率86.7%，同比降低0.5%；维护费用（不含设备改造费用）113700元，同比减少37653元（24.88%）；油剂用量19吨，同比增加7.07吨；纸管248717只，吨丝耗用383只，同比增加40只/吨（断头增多）；吨丝废丝量29.1kg，同比增加9kg（45%），单A原丝用量较去年同期增幅较大；用电1528800度，吨丝用电2357度（去年数据不准确）。详见附表1、2。
二、设备运行状况：
1—6月份，加弹机因设备故障（供电原因除外）跳车17次，其中变频器报警10次占60%。4月12日至15日我们对3#加弹机温控系统进行自主改造，解决了因原系统老化经常出现温度失控的问题。5月3日至7日对7#加弹机进行了变频器更新，消除了变频器报警跳车隐患。二季度，随着产品结构调整、细旦丝品种增加，机台平均病位率较一季度升高1-2个点。7#6#机分别于5月10日、6月7日开始停产倒筒。
三、生产管理：
1、全面深入推行《员工综合考评制度》，能够比较真实地评定员工的工作表现，个人奖金拉开差距，员工态度从以前的不疼不痒向斤斤计较转变，管理者与被管理者之间固有的矛盾冲突也比较明显地表现出来，但通过坚持执行，正面效应逐渐显现，领班对工作安排和日常管理的难度逐渐降低。在这个磨合过程中，“有效沟通”起到了较好的润滑作用，我们加大和员工直接沟通谈心的力度，正面接受员工的意见并及时处理，同时对于不合理要求予以坚决拒绝，阻止了一些歪风邪气的漫延。
2、贯彻执行《工艺条件例行检查制度》，及时纠正操作错误。
3、今年以来，加弹厂同样遇到了缺员问题，且人数多、持续时间长，1-6月份，加弹厂新进人员26人，占挡车工总人数的62%，在影响操作的同时对设备管理、工艺管理形成冲击，白班岗位也出现缺员。在此期间，班长、副班长、平时表现优秀的员工、白班技术骨干等发挥了重要作用，我们通过临时调整倒班模式等方式保证了正常生产，指标基本没有出现大幅波动。
4、进入5月份以来，公司通过调整产品结构，加弹厂缺员情况得以缓解。从6月份开始，我们针对缺员期间形成的请假换班、原丝使用、设备卫生、病位管理等方面出现的问题进行规范整顿，并设立“工作流程创新奖”，力图进一步完善整个工作流程。
5、加弹车间温湿度较高，我们以发放冰糕、煮绿豆汤、备药品等方式进行防暑。
6、积极正面的舆论导向。上半年我们遇到的困难和问题比较多，但通过分析我们很容易发现，我们能够克服一些困难，度过难关的决定性根本因素是：公司领导有计划、有步骤、适时地推出的一系列重大举措。通过保健、倒班费、奖金等多种途径提高员工工资收入；扭亏奖；一季度开门红奖；定员工资；组织福利性集体活动；定期改善伙食等等，处处体现了人性化管理和和谐的团队氛围，真正调动起了员工的积极性，更为我们中层管理者创造了良好的软环境，有利于各项工作的顺利推进。而我们仅仅是根据公司的举措给予员工一个积极正面的导向，使员工能够理解公司的意图和思路。事实证明，公司的这些措施取得了良好的效果。
四、员工培训：
1、在1月2月组织各岗员工学习了《公司劳动管理规章制度》；
2、在3月4月组织各岗员工学习了《安全规程》；
3、在5月6月组织挡车工特别是新员工学习《操作规程》。
五、安全工作：
1、上半年召开安全会议6次，安全检查6次；
2、农药车间爆炸事故警示专题会议；
3、组织参加安全月各项活动。
六、存在的问题：
1、最突出的是新员工培训不全面不深入。因缺员较多，新员工入厂培训比较仓促，以学操作为主尽快顶岗，对于工艺规程的许多要求不熟悉，容易产生质量问题。对策：调整学员培训内容，突出理论知识重点，完善考评转正制度。
2、设备常用件进入又一个病损周期，维修人员出现流动，人手比较紧张。对策：认真理顺维修项目，制度检修计划，增加维修力量。
3、锭位跟踪未全面展开，影响查找解决问题的效率。对策：锭位跟踪需要做大量细致的工作，需加强工艺力量。
4、管理工作不细致，有漏洞。上半年出现过几次质量问题，反映出我们的惯性思维存在重大隐患。比如机器一面同时生产两个捻向的产品时出现用错纸管的情况，各级检查、巡检人员都觉得纸管颜色不一样不可能出错而忽视了这一方面的检查，最终导致连续几个班未发现。这个看似偶然的问题是我们管理粗陋的必然结果。对策：克服浮躁心理，踏实做好本职工作。
5、全员素质有待进一步提升。经过超过50%的人员更换，培训任务相当繁重。对策：认真学习，真正起到作用。面对面讲解，手把手教学。
七、下半年以单项指标活动为主，按照2011年工作计划认真完成生产任务。
八、建议：公司人员招录、各级培训形成一个完整的培训考核体系，提高新进人员质量。
加弹厂
2011/7/5
附：表1—2011上半年指标汇总及同期比较
表2—2011上半年单A原料用量统计
第三篇：加弹工艺小节
锦纶6长丝加弹工艺小节
捻向判别
有经验的技术人员看到一卷加弹丝可以很容易地辨别出Z和S捻向，方法如下：取一段DTY丝，20cm左右，注意双手拉住两端，垂直方向上拿住，松开下端的手，于是丝会旋转，旋转的方向即是解捻的方向，这是残余扭矩（取样时注意要先攥住一头，切忌松开）。结果如下：逆时针方向是S捻，顺时针方向为Z捻。这个方法是根据DTY加弹时候的解捻方向来算的，对于加捻机加捻后的丝一样有效。完美的情况下，DTY加弹后是没有捻的，叫做解捻完全。实际生产的产品往往具有较大的残余扭矩，通过上述方法也可以看其解捻程度的大小，从而判断加弹工艺的适宜与否。
原丝
用来加弹的丝一般为POY（预取向丝），即切片通过熔融法或湿法等经过牵引拉伸后由卷绕装置卷成装的长丝；也可以用FDY(fully drawn yarn)全取向丝。FDY因在前加工阶段的拉伸比、卷绕速度均大于POY，故其强度，取向度等物理指标都较好，可以直接进入市场作织布等用，而POY因强度等不够还需要做后续加工。FDY的加工工序比较复杂，需要在热辊上处理一定的时间。在加弹中，FDY本身的结构决定了其在加弹时的工艺参数比POY要轻的多，“轻”也就是指拉伸倍数、速度等均低于POY很多。当昌隆内训资料
然，FDY加弹的情况比较少，基本上都是由POY来加工。
工艺调整
张力比
加弹工艺在调整的过程中，最重要的一个参考参数是张力比，即T2/T1，前者为加捻器与输出罗拉之间的张力，后者为一罗拉与加捻器之间的张力。张力可以用手持式张力仪测出，也可以用在线张力（如Saurer-Barmag公司的的UNITENS或者是百事通的在线张力），在线张力能通过电脑在线观测每条丝路每时每刻的运行状况。在线张力的参数设置不好做，只有实际生产的人知道如何设置，并且还在不断摸索、调整、更新，而设备生产商基本上是不懂的。因为在线张力是很灵敏的设备，本身纤维也是很细的，所以任何外界的一点因素的影响往往会引起很大的波动。换句话说，越是灵敏的东西越不好用。在手动调整工艺时，根据车型可以将张力比参考0.8或1.2左右来调整，也可以根据在线张力长时间的数据积累作为参考。D/Y比
通常来说，张力比与另一个参数D/Y是成反比的，在调整工艺的时候，有经验的技术人员都是根据这一点来调整。对于普通股和多股丝D/Y是不一样的，因多股丝的纤度更小所以参数会小一些。
加工合股丝的时候工艺与单股丝是一样的，不同的设置在于油轮转速、超喂、和在线张力的设置。合股丝加工出来是没有捻向的，因为是Z和S昌隆内训资料
合起来的。并股丝有捻向，与合股丝不同，因为并股丝是在加捻器之前就并到一起的。
对于加工温度，PA6、PA66是不一样的，后者因为结构所以温度要高很多；普通丝、多股也有差异，根据丝的加工温度，均匀受热、防止过热；POY、DTY之间有差异，取向好的丝可能需要更高一点的温度才能达到玻璃化温度。
对于超喂，要根据卷装的松紧、车速大小、纸管的承受强度、客户对产品的尺寸等要求来调节。对于加工速度，根据车型、加弹丝的结构、是否为特殊丝、生产效率、加弹机的使用状况等等因素来确定。
对于卷绕时间的计算，有一个公式，就是由重量、车速、加弹丝的纤度以及单双股等来计算的。生产中，我们使用的POY等原丝往往纤度会有变化，不一定完全为中心纤度值，这时候需要我们队卷绕时间进行计算，然后再补偿和估算。可以参考落丝的重量、卷装情况来计算出补偿值，然后换算成时间进行加减。卷绕时间是可以时常调整的，因为每一批次的原丝纤度都不一定相同，另外还有别的诸多因素。
对于网络丝，除考虑以上工艺参数，还有空气压力，超喂是重要的参数。另外，选择轻、中、重的网络喷嘴也是根据车速、加弹品种、网络打点数、车型、空压状况来确定的，并且时刻会变化和调整，这些都得根据经验来调节。
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卷绕成型状况是判断加弹丝产品好坏的一个很大的因素，从外形，看是否有波浪、鱼鳞状丝、各种污点丝、僵丝、成型不良、卷绕松紧不适宜导致的卷装产品尺寸不合格（尺寸过大影响包装）等等因素，都是需要考虑的。
做为生产来说，加弹车间在工艺、质量方面需要考虑的问题非常之多。以上仅仅列出的是工艺调整的一些参考，实际要综合各项因素来不断地优化工艺。生产是连续的，外界条件是变化的，因此工艺也是变化的，具体的工艺参数以及现场问题的出现和处理，等以后逐步地再写出来。
质量控制-热箱跳与冷外（僵丝）
热箱
热箱起到给丝条加热的作用，如果丝路因挡车工的失误等原因未进热箱，那么后面的解捻不能正常进行，造成僵丝。
僵丝表现为：加弹中的丝摸起来很硬，光亮度高，没有弹性，有割手的感觉。有经验的人，检查质量时，用手摸一边丝，边走边摸就能知道丝哪里有问题，或者是僵丝（割手的感觉），或是未上油（涩的感觉）,或是锭组内有缠丝（丝抖动，有小僵丝的感觉），或是未过止捻（丝有小僵丝的感觉，丝路不稳定）……等等。
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冷却板
冷外：顾名思义就是冷却板以外。丝经过热箱以后需要冷却，冷却板就是一个金属槽，长一米左右（也有很长的，根据品种定）。丝在运行过程中可能会因以下因素，出现跳冷外状况：
1.冷却板很脏，车开久了，设备需要清洗，冷却板上会有一层化纤使用的油剂以及灰尘等杂质，需要定时清洗。所以说，合理的安排擦车周期是保证质量的一个关键，而丝冷外的状况就是对擦车周期的一个判定。2.POY不好，加弹丝路不稳定，油剂不均匀等。3.热箱脏或擦车时清洗剂等未洗干净。4.POY油剂不好导致冷却板极其容易脏。
冷外是可以用手摸出来的，在冷外时，丝冷却不好会影响解捻，在后面的染色能看出来。用手摸的感觉应该是丝路在跳，丝不稳定，不顺畅，与未过止捻的丝的感觉类似。
冷外时可以用在线张力（如Surer-Barmag公司的unitens）检测出来的，但是设定这一样一个经验参数范围很困难，需要对一个品种长时间的摸索，并且POY不能有大的变化。而未过热箱，是肯定能检测出来的，即使是在大的范围内，并能够对其进行切丝。未过热箱的丝在下游客户中是不能使用的的，染色很明显会有异常，而冷外丝在要求不严格的布料或者是袜子等用途中可以使用。
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当然，有些新的设备，冷却板很长，即使跳冷外，对产品染色，性能指标影响也不大，不过在质量控制时还是需要谨慎为好。
质量控制-小僵丝、细旦丝
小僵丝（间僵）
在POY生产工艺正常的情况下，DTY加工过程中如果发现小僵丝，大多应该是加弹工艺的问题的了。但是，在曾经一次生产中，我们遇到了也是很令人头疼的现象，未解捻完全的原因很是复杂。
问题表现：不均匀的小竹节僵丝存在，分布在各个锭位与机台。
可能原因：丝在牵伸过程中，取向并不好。加工速度W2与拉伸速度达不到完美的结合，丝出现结晶不均匀并间断。
解决办法：
1.按道理增加D/Y比是改善的办法之一，但在高速加弹中，效果并不明显。2.增大拉伸倍数DR，降低D/Y比。并非是对症下药，分析可能本身丝的结晶取向不均匀是加工速度与DR工艺不和谐。若拉伸倍数小，则现象应该是均匀但取向不完全，导致的结果是物理指标如强度不够、断裂伸长率过高。由此看来，拉伸倍数，只能增大不能减小。
3.降低D/Y比，可能减少DTY丝的碎头以及松散的表现性。
4.单纯降低摩擦盘间距（摩擦片），因丝过于细，其他工艺已定，效果更差。5.只提高DR，未见明显改善；降低热箱温度，其他不变，未见明显改善；昌隆内训资料
小幅度提高热箱温度，其他不变，未见明显改善；更换止捻，效果不明显。6.更换原丝，未见明显改善，排除POY因素。
7.更换老加弹机加工，效果不错。分析可能为老设备较稳定，磨合较好。可供我们进行工艺的适当调整。
经过上述调整结果仍是不理想，只能通过降速、牺牲产量来调整。试验结果：当速度降低到600-700m/min后，效果非常理想，D/Y比也降低，牵伸倍数DR适当增加。而降低热箱温度以减少丝取向的能量来源，似乎在道理上对丝的碎段（毛丝）有抑制，但此时大分子链运动减缓，会加剧僵丝段的产生。
细旦丝小僵丝（POY因素）
细旦丝强度低，尤其是单股的强度更低，在加工中容易产生断头。现说一下细旦丝未解捻完全的情况。
设备：Saurer-Barmag加弹机（普通）。
问题描述：以前纺PA66 13.3tex/5时候，比较正常，断头较少，染色正常。（通常四班三运转每班每台车断头小于10个算是不错的）当然，也有的厂家断头非常少，因其POY质量好。而换成22.2tex/7之后，断头骤增，染色率持续较低,小于90%，有时甚至小于70%。表现在大面积非重复定位存在色差，对个别锭位进行收集、处理、UNITENS在线张力跟踪，仍然不好。继续换品种纺，55.6tex，效果较好。
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原因分析如下：近期小僵丝（未解捻）丝非常多，染色M率一致降到80%以下，整个车间各机台普遍存在此现象。初步怀疑前纺车间私下调整工艺致POY有整体变化，乌斯特值偏差太大，因此，后加工非常困难。
解决措施：从6月中旬至月底连续进行20天试验，排除机台原因、人为原因、环境原因等，并测试张力，跟踪断头，进行染色看染色情况。初步将拉伸倍数DR降低以减少断头，提高纺速以增强丝束的张力稳定性。工艺为DR1.33,温度190，D/Y比1.9，纺速800，超喂-5.0，成型角23.5.总结：正常生产中断头是正常的，但是不同机台，不同品种差异如此之大，应该考虑是否为环境与POY原丝的原因。20天试验的工艺调整，在高温低温，高牵伸，低车速等各种情况下均进行试验。可能会出现两个极端：
◆POY加工中或因其纺速较快等原因导致POY取向度较高，但在取向过程中纤维的结构可能已遭到破坏，后加工时候在较大的牵伸作用下导致断头。◆POY本身结晶排列不规整，预取向不好，结构存在缺陷，经受不起后面的拉伸。在提高DR以获取取向时，不能解决问题，在提高加工温度的时候，分子链更活跃而更容易被拉断。
事实上，降温达到了效果，而且是主要作用。对应两个极端，我们通过升温和降温试验结果。其实，前纺车间的这批POY纺速确实提高了，导致POY大分子链过取向，结构遭到破坏，而后加工工艺未变。因此，在拉伸时断头会增多。降低温度可以减少其分子链的活动性，尤其是小分子链，更易于后加工拉伸加弹。单纯降低DR而不降温，仍有小僵丝出现。降低DR会昌隆内训资料
保证断头率的下降，而增加纺速提高丝路的稳定并提高产量，降低温度还降低了消耗，速度与DR配合较好，也可避免了小僵丝的出现。
这次工艺的调整合理而且节约能源、提高效率，是很完美的。以后也遇到PA6假捻不好的情况：
1、卷装紧类似僵丝，拨开后不是僵丝。
2、与M标准样混织袜，染色有横纹，染色不均匀。
3、抽头，发现小的竹节（很少）
分析原因：锭组摩擦片打滑，油剂不好，或是较长时间为清理机台。解决办法：
1、按计划准时擦车，清理热箱。
2、避免锭组缠丝打滑。
3、以上无效果时可考虑换油剂。
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第四篇：加弹车间操作工
加弹操作工
岗位名称：加弹操作工
所属部门：加弹车间
岗位职级：
直接上级：加弹运转班班长
直接下属：无
本职工作：负责当班期间本机台的生产任务、制度实施、各项操作规程的执行、安全生产和
现场管理。
直接责任：
生产准备：负责本机台POY的检查、上POY以及空纸管回收，并将小卷POY、小卷DTY
及DTY废丝退至平衡间的工作。
生产作业：根据各项管理制度、生产制度和设备管理制度操作设备，按产量、质量、消
耗等各项要求完成生产任务，根据信守承诺、诚信工作和环境、环境职业健康安全活动要求作业，负责本机台POY的使用、检查、上POY以及空纸管回收，并将小卷POY、小卷DTY及DTY废丝退至平衡间的工作;按安全操作规程和生产要求，负责进行本机台的挂丝生头、落筒、填写并贴上小标签、剥表面丝、DTY丝外观质量自检、机台及周围卫生工作、物资定置定位等。
设备管理：负责本机台的丝路巡检工作，并按规定要求处理异常锭位；负责当班期间本
机台卫生、设备保养工作。
安全生产及职业健康安全：遵守各项安全规程，做到安全生产；在工作及操作期间按照
规定穿戴好各项劳动保护用品，注意保护自己及他人的职业健康安全；对于本岗位的安全隐患及时排查报告班长。
资料记录：按要求填写当班期间的交接班记录。
培训工作:按上级要求完成新员工培训工作。
其他事项：及时向上级汇报工作，认真完成上级交办的其他临时性任务。工作条件：
车间的生产计划及作业标准；
与工作相关的各项规章制度、操作规程、培训资料和相关的表格；
完成本职工作所需的生产工具、设施；
上级的支持和相关部门与岗位的配合。
主要权力：
〃有要求上级事先明确工作要求和提供相应工作条件的权力；
在本职工作范围内按制度自主开展各项工作的权力；
有要求电仪班、保全班配合处理有质量问题锭位的权力；
对方不按交接班制度执行时，有拒绝接班，并请双方班长进行仲裁的权力； 有权拒绝领用和使用不符分级标准的POY和各类辅助材料；
根据公司信息管理制度，有获取与本职工作相关的信息资料的权力；
根据制度、业务流程及工作需要，有要求公司其他部门对本职工作予以合理配合的权力； 建议公司其他部门改进工作方式的权力，要求公司提供必要的劳保用品的权利；； 根据工作需要，有要求公司提供业务培训与学习机会的权力；
有根据工作需要，有停位的权力；
有要求上级或相关部门及时反馈个人业绩考核结果的权力；
根据公司各项制度享有的其他权力。
素质要求：
初中以上学历，身体健康；
具有高度的工作责任心、敬业爱岗、踏实肯干； 有一定的沟通协调能力和语言、文字表达能力。
第五篇：砂石厂规章制度
职工安全生产责任制
一、认真学习党和国家有关安全生产的方针、政策及本矿制订的有关安全操作规程，安全技术措施并严格执行。
二、在工作中自觉遵守劳动纪律及各种规章制度，正确实现安全措施中的要求，并且要互相监督，互相保护，随时制止他人违章作业，保证集体安全。
三、积极参加安全生产教育和培训，主动提出改进安全技术工作意见。
四、爱护与正确使用安全设备与劳动保护用品。
五、服从班长的领导及技术员、安全员的指导。
六、凡发生事故应及时向班长或安全员报告，并向事故调查人员介绍事故情况。
矿山安全生产检查制度
1、按照“查思想、查管理、查隐患、查整改”的要求，根据本企业的特点制定安全生产检查内容，每次检查要有记录。
2、矿领导对矿山的安全生产检查每月不少于3次，即每月的上、中、下旬分别对全矿进行一次全面检查，对检查出的不安全因素，制定处理意见和整改办法，并落实防范措施。
3、安全员每天对全矿进行全面检查，对检查出的问题必须向矿领导汇报，并落实处理意见，对于影响较大隐患应向矿领导请示。
4、班组长（兼职安全员）每班必须对本班工作面进行认真检查，发现不安全因素及时处理，对于重大问题必须立即向领导反映，并停止作业。、其它外来检查安全工作，矿山管理人员应作好各项检查记录。要求现场整改的应立即改正。
安全生产事故管理制度
为了抓好安全生产，首先做到安全和一，必须加强事故管理：
一、作好安全生产隐患检查、排查、矿山安全员要跟班作业，每天全面检查一次。
二、对安全隐患作好登记、处理，并及时上报办公室。
三、对一般事故或重大事故，要在当日报办公室，重大事故24小时内报各级安全管理部门。
四、要做到对事故隐患、勤检查、急处理，并作好各环节事故管理记录，备案工作。
五、要按照事故急救方案执行，急救人员、车辆做到招之急来，决不拖延时间，对违者要追究责任。
六、以上制度由办公室负责，具体事宜由孙培勇同志办理。
七、本矿安全生产检查出的各类事故隐患，不论大小都要作登记管理。
八、经安全办公室和有关人员（矿长、班组长和安全员）确认为现场整改的就立即改正。如现场不能整改的就请示矿领导，由综合办公室制定整改方案，矿领导指定整改负责人和资金的落实到位，并确定整改完成时间。
九、重大事故隐患要及时上报政府和有关部门，待专家确定整改方案后方可实施，整改前要设安全栅栏隔离和安全警示标志。
十、短时间内不能完成整改的安全事故隐患（工作量大或资金投入不足等），要设安全栅栏隔离，并设安全警示标志。
设备安全管理制度
一、为了做好安全管理，还要重视矿山设备管理，矿山安全设备，主要是各矿区办公室，矿山工具设备，要做好防盗、防火工作。
二、安全设备要坚持领用签字制度，损坏照价赔偿。
三、对矿山炉点照明用电要做到安全使用，节约用电，要时刻注意开关。
四、对租用的挖掘机，在生产期间，每天下班后要安排专人看管，注意防盗，造成不必要的经济损失。
五、以上制度由办公室监督执行，并作好管理记录。
开采、爆破作业安全规程
1、明挖作业开工前应将开挖边线外至少5m范围内的浮石、杂物清除干净，必要时坡顶应挖截水沟，并设安全防护栏。
2、一般情况下，矿山开采应自上而下的进行。凡未经县级安全管理部门批准、没有确定可行的安全技术措施。禁止自下面上、选挖坡脚的开采方式。
3、对开挖部位设计开口线以外的坡面、岩坡和坑槽开挖，若有不安全的因素，必须及时处理，或采取防护措施。
4、进行撬挖工作时，应遵守下列规定：
（1）严禁站在石块滑落的方向撬挖或上下层同时撬挖；（2）在撬挖工作的下方严禁通行，并应有专人监护；
（3）撬挖工作应在悬浮层清除并撬成一个确无危险的坡度后，方可收工。
5、在进行爆破作业过程中遇雷雨时应立即停止爆破作业，并迅速撤离危险区。
6、在进行装药工作时必须按计算药量装药。
7、在进行装药工作时必须使用木制炮棍。
8、作业时禁止使用易燃材料填塞炮孔。
9、填塞作业时不得破坏起爆线路。
10、禁止用力拉出起爆药包或药柱中的起爆材料。
11、严禁在残眼上打孔。
12、已装药炮孔必须一次爆破完毕，不准存留。
13、在装药地点周围10M以外插上红旗，以标志爆破危险区，并禁止无关人员进入。
14、必须发出明显的信号，应使危险区的人员都能听到。开采工艺流程见下图
安全环保措施
料场开采过程的环境保护措施在料源规划设计阶段，应充分重视整个工程的土石方平衡，对工程开挖的有用料加以综合利用，尽量用其加工混凝土骨料，减少工程开挖料的弃置，这对环境保护和降低工程投资均有利。在采石场生产线料源的比选和开采方案设计时，在保证骨料质量、储量的前提下，应选择有用储量大、覆盖层厚度尽量小的料场，以减少剥离量和弃料。在料场开采过程中，应做好和采取以下环保措施：
（1）在开采的每个梯段上，设置必要的截水沟，防止引发泥石流发生。
（2）搞好弃渣规划，做好必要的支挡和排水设施。
（3）在弃渣场的运行阶段，应加强弃渣场的运行维护和管理。对堆存边坡进行安全监测，防止偶然安全事故的发生。
（4）制订切实可行的防尘、降噪措施，减少对大气污染。
（5）爆破时，应注意对爆破冲击波和振动的控制，避免冲击波和飞石对邻近建筑物或设施的破坏。
（6）在料场使用完毕后，做好清场与植被恢复，有条件时，可人造耕地或植树造林。
质量保证措施
（一）建立健全质量管理保证体系和质量管理制度，在前期工程人工砂石加工系统的运行过程中，我们将继续执行系统建设期的质量管理体系和质量管理制度并根据运行期特点进行完善和补充，由各厂队负责人、质检员组成质量检验工作班子，负责人工砂石系统的质检和质量管理工作。建立砂石骨料质量检验试验室设置砂石质量管理专职试验室，负责对成品料进行检验。试验室设置的规模、设备及人员综合考虑了建设期现场材料试验和运行期砂石料产品质量试验。现场试验工作按招标文件要求、规程规范及监理人要求进行。
为防止成品料的破碎、分离、混料，在生产乃至施工中，力求周密调度，减少成品的转动环节。降低自由落差，避免料流的剧烈碰撞和改向，在大、中石料的净自由落差超过3m时，均设缓降设施。不在料仓、料堆排空后才进行装料和堆料。生产超过一定时间后及时清仓，以免碎料，粉料的累积；经常做好设备和设施的维修工作，避免发生混料。各级成品料仓的隔墙，应按设计要求建足高度和强度。
在正常情况下，试验室在每班内分别对每种骨料取样2～3组进行质量检查和试验，并进行认真的资料分析和整理工作。如果砂石生产质量出现异常，还需增加取样次数，以便及时分析问题进行纠正和改进。
严格工作纪律，严格控操作规程与生产工艺进行施工，把好工序质量关，把质量问题解决在萌芽状态。同时采用先进的运行控制技术，保证设备运行状态稳定。
质量保证措施
（二）防止骨料破碎、分离、混料的措施
（1）减少成品骨料的转运环节，降低骨料堆的自由落差，避免在运输的过程中的剧烈碰撞和急剧转弯。
（2）堆料仓在一定的时间内进行及时清仓，以免碎料、粉料累积，减少仓底存料的死角。
（3）经常做设备和设施的维修工作，避免发生混料。
（4）堆料场的各级骨料的隔墙有足够的高度和强度，并避开强风区。（5）有意识的增多超径石的含量，以补偿由于破碎引起的大颗粒含量的减少。
防止成品料污染的措施
（1）禁止无关的设备和人员进入成品堆料场，装车时避免在料堆上装车。
（2）堆料场地面平整，并有一定的坡度，在堆料场四周设置排水、截水沟。
（3）防止将污物带入堆料场。
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