HFG120-40辊压机图纸安装使用说明书[推荐]

第一篇：HFG120-40辊压机图纸安装使用说明书[推荐]

HFG120-40辊压机安装使用说明

HFG120-40辊压机是八十年代中期在国际上发展起来的新型粉碎设备。以它为主组成的挤压粉磨新工艺在节能方面有着显著的效果，受到国际水泥界的普遍重视，成为发展粉磨工艺的一项新技术。

该机应用高压料层粉碎能耗 原理，采用单颗粒粉碎群体化的工作方式。脆性物料经过高压挤压（该机在压力区的压力约为150Mpa）使物料的粒度迅速减小，0.08mm的细粉含量达到20～30%，小于2mm的物料达到70%以上，并且在所有经挤压的物料中在在有大量的裂纹，使物料在下一个工序中粉磨时，所需的能耗大幅度降低。采用此设备的粉磨系统比未采用该设备的粉磨系统可增产50～200%，单产电耗可降低20～35%。并且由于磨辊的磨损小，使得单位磨耗大为降低，同时设备工作的噪音、粉尘等均较小。辊压粉碎机的主体是两个相向转动的辊子。脆性物料由输送设备通过HFG120-40辊压机的进料装置，进入两大小相同，相对转动的辊子之间，由辊子一面将物料拉入辊隙中，一面以其间的高压将物料压成密实的物料饼，最后从辊隙中落下，经出料斗，由输送设备提出。由下一工序对物料饼作进一步的分散或粉磨。各类TD75/DTII/DTII(A)带式输送机、B1600-B2800皮带机图纸、DG圆管带式输送机，DSJ伸缩式输送机、DTL固定式输送机、大倾角输送机、N-TGD等各类斗式提升机、链式输送机、螺旋输送机、空气斜槽、给料机、除尘器、破粹机、MMD破粹机、磨机、振动筛、选粉机、造球机、润磨机、磁选机、回转窑等各类机械图纸及PDJCAD软件，兼职输送机设计，QQ774864685。

结构简介

辊压粉碎机结构较为复杂，载荷很大，系统、部件较多

该设备是由轴系、主机架，进料装置、传动系统、压力系统、辊罩系统组成。

两磨辊分别为固定辊与活动辊，活动辊安装于机架内腔的导轨上，固定辊固装于机架立柱上。进料装置、压力系统均安装在主机架上。主减速机用缩套联轴器连接在主轴上，由扭矩平衡装置平衡其输出扭矩，主电机的驱动力矩通过十字轴式万向节传动轴传给减速机。

轴系分两套，其中一套是固定不动的，即固定辊轴系，另一套则是可以在机架内腔作水平方向往复移动的，即移动辊轴系。两磨辊间对物料形成的高压是由高强度弹簧产生的，当无物料通过时，高强度弹簧产生的力由移动辊轴承座经中间架传给固定辊轴承座。不管有无物料通过磨辊，挤压粉碎力均在机架上被平衡，基本不传到基础上。该设备中的高强度弹簧与蓄能器组成一更高压弹簧，保持恒定的挤压粉碎力，同时兼有安全保持功能。

现将该设备中主要部件简介如下：

主轴轴系

该部件由堆焊有一定厚度耐磨材料的磨辊主轴、双列球面滚子轴承，轴承座，以及内、外轴承端盖、定位环。

主轴采用分体式，由轴体和轴套两部分组成，轴套表面堆焊了一层耐磨层，在耐磨层磨损后可在其上直接进行补焊修复，若轴套使用到无法修复的程度，则可更换一新轴套。主轴两轴承支承处，均为圆锥段，使主轴承的拆卸可借助于超高压油泵进行，便于检修更换。

主轴承采用具有自动调心功能的双列球面滚子轴承。该轴承具有承载能力大，寿命长的特点。并采用集中干油润滑，保证其具有良好的润滑条件。

主机架

主机架是整个挤压粉碎基础，挤压粉碎力由其承受。为便于减轻重量全部采用焊接结构，由上、下横梁、左、右立柱、承载销、定位销、导轨及联接螺栓组成。上、下横梁及左、右立柱均在焊接后作了整体退火处理，以消除其焊接应力。

上、下横梁采用工字型结构，具有较大的刚度和强度，左、右立柱和工字型与箱型结构相结合的结构，同样具有较高的刚度，使整个机架可连接成为一个刚性的整体。

承载销主要直到将立柱上所受的粉碎力传递到上、下横梁上去的作用。在安装时应注意其标记。

定位销的主要作用是用于确定两侧上、下横梁的中心距。

导轨是作为活动辊轴承座的导向装置而设置的，两侧的轨宽度有所不同，靠近传动侧的导轨应宽些。

螺栓组是确保机架联接的关键所在。因此该高强度螺栓不可用普通螺栓代用，并且在拧紧时应控制拧紧力矩。

进料装置

进料装置是保证物料能均匀，定量地进入压力区，并使物料受到良好挤压的一个重要装置。在工作中，物料始终充满整个进料装置，由其

导向进入磨辊的压力区。

进料装置由进料口，调节插板，支架，侧板顶紧装置等组成。

在侧挡板的下端，既在压力区的磨损严惩部位设置了高硬度的硬质合金材料。这样可以减小磨损，提高被挤压物料的挤压质量。

调节插板是用以控制物料饼的厚度以达到控制处理量的作用。它是由手轮、调节螺杆和焊有耐磨材料的插板等组成。

侧板顶紧装置用以控制侧挡板与磨辊端面的间隙，该装置是由支架、顶紧螺杆、蝶形弹簧及弹簧座等组成。

通过顶紧螺杆可以调节侧挡板下端位置与磨辊端面的间隙。调节压板可以对蝶形弹簧的顶紧力作调整，使侧挡板在正常工作时保证与磨辊端面有适当的间隙，减小磨辊端面的漏料。

主机可以安装在地平面上，也可以安装在楼板上，可以采用钢筋混凝土基础，也可采用钢结构基础。

由于挤压粉碎力全部在封闭的机架被平衡，故对基础主要考虑其机身重量和水平，垂直动载荷系数。

1、主机重量按100吨考虑。若将主机基础分为两部分，其各需承受的重量可以按设备长度比例进行估算。

2、基础的垂直动载荷系数，可以按1考虑。

3、基础的水平动载荷系数，可以按0.8考虑。

五在安装、调试时应与研究设计部门及制造厂联系，由上述单位对设备的安装、调试进行必要的现场指导和操作，以及维修人员的培训。第五章 设备安装要求

HFG120-40辊压机在出厂时主要是分为四大部分运输的。其一：主机，包括主机架、进料装置，压力装置、润滑系统；其二：是两套轴系；其三：减速器；其四：主电动机，另外还有附属配套设备。因此初次在现场安装工作量较大。主要是安装传动系统各部件。各部件、系统总安装顺序

1、安装主机部分

（1）设备进厂初次安装；

（2）安装主电动机；

（3）安装减速器；

（4）校正主电机位置并安装万向节传动轴；

（5）安装扭矩支承装置。主机架安装

1、主机架一般是做为一个整体出厂，其安装顺序如下：

（1）以两立柱的承载销和定位销为基准定位，用高强度螺栓组成将上、下横梁与左、右立柱连接成一整体。在此应注意承载销与销孔是配作的，安装时应分清配对的标记。

（2）将四条导轨安装于机架的内腔上，四条导轨分两种规格，宽度有所不同，两条较宽的应安装于靠近传动侧，即安装于靠近主电机一侧。

2、将主机架吊装至预定的安装位置。注意只能使用下横梁的吊装孔避免机架连接螺栓受力。

3、按照工艺设计图纸校正主机架的水平位置及标高。必须注意主机架与两主电机的相对位置。

4、用水平仪校正主机架的水平，使主机架平面度公差2mm/m。

5、在机架安全安装完毕后，应用力矩扳手拧紧高强度螺栓组，拧紧力矩为750N.m。

6、在机架连接螺栓拧紧，并确认立柱与横梁接合面无缝隙后，方可拧紧地脚螺栓。

主轴轴系安装

轴系在出厂时是做为一个部件装配好的，使用单位在将其安装到位前，必须做一次全面的检查，以保证以后的装配质量，其装配顺序如下：

1、松开并吊装下主机架的上横梁。

2、因每套轴系重达26t，为防止起吊时整个轴系发生弯曲变形，我们建议起吊时用角钢或槽钢焊制一个矩形框架撑住四个起吊点。

3、起吊固定辊轴系，将其固装于主机架的左立柱侧。

4、在吊装活动辊轴系时，先在其轴承座的上、下槽内涂以适量的润滑脂，并以靠近传动侧的导轨为定位基准，将轴系装于主机架内腔。

5、在保证导轨不与活动辊轴承座发生干涉的前提下，尽量高速磨辊的位置，使两磨辊的工作段端面保持在同一垂直面内，这样一方面可尽量增加工作段宽度，另一方面可使进料装置中的侧挡板尽量靠近磨辊端面，减少端面漏料，降低边缘效应。

6、在两磨辊安装到位后，安装位于两磨辊之间的中间架，在安装时必须保证两点：（1）中间架与固定辊之间不能留有间隙，因中间架的作用就是将无物料挤压时作用于活动辊上的弹簧压力通过固定辊仁慈到主机架，从而在主机架上平衡，若二者之间留有间隙，则弹簧压力直接作

用在中间架上，有可能剪断中间架与上、下横梁的联接螺栓，（2）为了防止无物料时，活动辊碰撞到固定辊，必须保证一定的原始辊缝因此在中间架与活动辊之间必须加设垫板，以确保留有15mm的原始辊缝。

7、利用承载销和定位销将上横梁安装到位，用力矩搬手拧紧上横梁与左、右立柱的高强度联接螺栓，拧紧力矩为750N.m，原则上应保证上横梁与左，右立柱间没有明显的间隙。主电机及控制装置安装

1、主电动机

（1）以固定辊中心线为基准，校正固定辊驱动电机的水平及垂直位置，必须保证：

电机轴线与磨辊轴线同轴度为2mm。

两轴线夹角小于2。

（2）主电机的地脚螺栓需在万向舍去轴安装完毕，并再次校对与磨辊轴线位置后，方可拧紧。减速器及缩套联轴器的安装

1、缩套联轴器的安装

（1）用汽油清洗缩套联轴器，在锥面、螺孔及螺杆均匀地涂一层10＃或20＃机械油，注意不得采用含有二硫化钼的润滑油和脂。

（2）将缩套联轴器套于已清洗干净的行星减速器中空输出轴上，并推至输出轴轴戏耍的圆弧边缘位置。

2、减速器的安装

（1）在安装前先手盘动其输入轴，看其内部运转是否灵活。

（2）用汽油将减速器中空输出轴和磨辊主轴轴戏耍清洗干净；

（3）将缩套联轴器套于减速器中空轴上；

（4）起吊减速器使其轴线与磨辊主轴轴线尽可能保持一致；

（5）将减速器缓慢、均匀地套于主轴轴颈上；

（6）用力将减速器推行到位。注意：在加力时，不能将力直接作用于减速器输入轴上。

3、在减速器安装于主轴完毕后，按如下规程均匀拧紧螺栓；

（1）用手将缩紧螺栓拧紧至拧不动为止；

（2）将力矩搬手的力矩数调至200N.m按对角交叉拧紧；

（3）将力矩调至350N.m，将螺栓对角交叉拧紧；

（4）把力矩调至500N.m，将螺栓对角交叉拧紧；

（5）以600N.m的拧紧力矩，将螺栓对角交叉拧紧；

（6）以700N.m拧紧力矩，将所有的螺栓拧紧；

（7）以600N.m拧紧力矩将所有螺栓复紧一遍。万向节传动轴的安装

1、用汽油清洗减速器输入轴，主电动机输出轴及传动轴两端的法兰盘；

2、将两法兰盘分别套于减速器输入轴和主电动机输出轴；

3、在安装好法兰盘上的平键后，方可将中间段万向节传动轴就位，先安装减速器一端；

4、用力矩搬手拧紧万向节传动轴轴承座与底盘的联接螺栓；

5、拧紧减速器联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓组；

6、给主机通电，确认空载可行后，拧紧主电机联接法兰与万向节传动轴联接法兰的螺栓。

主传动系统及电机空载试车及其条件

1、准备工作

(1)煤油清洗减速器。在减速器的箱体内倒入适量的煤油先浸泡，待主电机可驱动时空载传动，清洗齿面；

（2）接通主电机电源，并确认主电机空载运转正常后，安装并拧紧主电机与万向节传动轴的法兰盘联接螺栓；

（3）拧下减速器箱体下侧的两螺塞，放出清洗用的煤油，再将螺塞拧紧。注意其密封圈是否完好，若已损坏应及时更换，在用代用器时，应保证密封圈材料为耐油胶板。

（4）灌入所选用的润滑油，注意应保证达到油标指标的位置。

2更换油品

不同种类的油，不可混用。若需更换油的品种时，应先将减速器内的油放尽，并清洗减速器，方可注入新润滑油。

传动系统空载试车必要条件：

（1）主电机接线转向均正确，地脚螺栓已拧紧；

（2）万向节传动轴联接法兰螺栓及万向节轴承认与底盘的螺栓均已按规定拧紧；

（3）减速器手盘运转灵活，并且已加润滑油；

（4）缩套联轴器已安装完毕，缩紧螺栓已按规定拧紧；

（5）扭矩支承中蝶形弹簧已做好调整和预紧，连杆机构安装符合要

求，关节轴承中已注入了润滑剂。（可选用2＃或3＃二硫化钼锂基脂）；

（6）检查并确认主要力量主轴轴系内外无任何妨碍传动系统及主要力量转动的异物。尤其是辊隙中无铁块及其他杂物；

（7）HFG120-40辊压机处于无喂料状态。系统空载试车

（1）仔细倾听主轴承的运转声音是否正常；

（2）仔细倾听减速器运转声音是否正常；

（3）观察万向节传动轴在运转中的摇动是否在允许的范围内；

（4）仔细倾听主电机运转声音是否正常；

（5）观察电机的空载电流是否在正常范围之内；

（6）空载试运转应保证连续4小时以上，并在运转过程中经常观察其各部分的温升、运转声音和电机电流及控制柜的工作状况。

5轴承温度检测

1用标准温度计校验端面热电阻在0℃～80℃内的温度误差值是否在产品规定的范围内； 各系统空载联动试车的条件

1、主机部分

1）所有地脚螺栓均已拧紧；

2）所有联接件及螺栓组均已按规定安装完毕；

3）移动辊水平移动自如，无任何可能妨碍其运动的杂物； 4）磨辊转动灵活。

2、传动部分

1）传动系统空载试车完毕；

2）检查确认主电机、扭矩支承的地脚螺栓是否拧紧；

3）万向节传动轴安装完好，法兰盘联接螺栓及传动轴轴承座与底盘的联接螺栓均已按规定拧紧；

4）减速器在空载试车中未发生任何不正常现象；温升较小；

5）主电机及控制柜接线正确；其散热条件符合产品规定要求，温升较。整机空载联动

1、启动顺序 1）启动主机控制柜； 2）启动主电机

2、空载联动试车内容：

1在运转过程中，注意检查各系统及零部件工作是否正常；

2HFG120-40辊压机空载联动试运转需2小时，在此期间，应按规定给各润滑点加好所需的润滑油脂。加载试车条件

1、所有出料系统设备空载试运转正常：

1）各输送设备运转灵活，空载电机工作电流正常，无较大摩擦声音； 2）各出料输送设备与主机联锁正常，一旦出料系统中某一设备出现故障，主机随即停止。

2、主机空载联动试车完毕，各系统及零部件工作正常。

3、进料系统各设备空载试运转正常。

1）各输送设备运转灵活，空载电机电流正常，设备工作声音正常；

2）各进料输送设备与主机联锁正常，若主机或出料系统发生故障，可立即停机。

4、进料系统中的除铁器和金属探测器工作正常，并已与主机联锁。加载试车及其调试

1、首次加载及调试

1）初调进料装置的插板于最低位置；

2）开启进料系统，将料位加到设定的高度，并保持料位高度在60～80%之间，注意调节给料量；

3）给高压弹簧系统加压，使压力逐步上升（即5，6，7，7.5，8×106Pa），每次上升都要取样分析；

4）在加载过程中，应注意观察移动辊是否一直在作水平移动。若移动辊静止不动或偶然移动一次，并且主电机工作电流较小，则应将进料插板适当提高，使工作辊缝大于原始辊缝，移动辊水平移动频繁。每次对挤压物料的取样均应在该状态下进行；

5）在加压和高度过程中，应注意观察主电动机的电流变化情况。其平均电流不允许超过主电机额定电流；

6）每次加载试车时间为1小时，在此期间应注意观察机械和电气各部分设备的运转及工作情况。注意检查主轴承、减速器及电动机的温度。注意各检测仪表和显示仪表的变化情况。仔细倾听设备有无异常声音。7）关闭HFG120-40辊压机及其附属设备。将所有的联接螺栓、地脚螺栓重新拧紧一遍。对于重要的螺栓，缩套联轴器缩紧螺栓，万向节传动轴承座与底座的联接螺栓，减速器联接螺栓等均应按规定的力矩重新拧

紧，对设备其他部分进行仔细检查，及时发现设备隐患；

8）在正式启动前必须对设备的关键部分定人员、定岗位、定责任进行操作和监视；

9）所有人员必须预先熟悉和了解设备的性能及主要结构； 10）启动时统一指挥，未经许可不得启动设备；

11）发现异常情况及时报告，及时处理。一般处理故障时应停机、卸压。第二次加载试车

1）在对首次加载试车时取出的试样进行分析的基础上，初选一较为合适操作参数。即在较大的处理量和较小的挤压状态下，达到较好的挤压效果；

2）开启HFG120-40辊压机及其附属设备，用选择好的参数进行操作，并将挤压后的物料送入下一工序中。根据整个粉磨工艺系统的物料平衡和综合粉磨效果调节HFG120-40辊压机的操作参数，以求达到预计的粉磨效果；

3）第二次加载应连续试车12小时，此时设备各部分的温度已基本平衡，应注意观察。仔细倾听主轴承和减速机中有无异样声音，检查主轴承的温度及主电机的运转情况。主轴承的工作温度一般不超过70℃，短时间不可超过80℃，减速机工作声音正常，温度适当，外壳偏转平稳而有规律，主电机声音正常，平均电流在额定范围内。

第二篇：窗帘安装使用说明书

开合式电动窗帘使用说明

适用范围：开合帘 一，产品优势：

1，外观精美，工艺细致，颜色和图案可根据用户喜好而定制。2，背光效果为你在黑夜中指明前进的方向，实用贴心。

3，控制方式多样化，可以实现触摸控制、现场遥控、远程控制。

二，安全警告：

1，安装和拆卸前请务必切断总电源。2，安装前确保线路没有短路，接错。

3，安装和使用本产品时须注意防水、防蒸汽、防敲击。4，勿用尖锐的物体刮擦触摸面板。

5，开关在开窗帘和关窗帘时请勿用力过猛，以免按碎触摸面板。

6，清洁时请使用干布进行擦拭，禁用潮湿或含有腐蚀性物质的东西擦拭。否则触电危险及产品器件腐蚀损坏。

7，严禁超负荷使用，否则易引起发热，导致烧毁或引起火灾等。

三，窗帘特性

本高级电动窗帘整体套件都为静音设计，电机内置离合器，停电可手动拉窗帘，且不需要设置开合行程量。当滑车走不动时，电机会自动停转。

四，窗帘轨道组装方法

请详读此说明书，并能分清各部件后，再按步骤开始操作。

1，拆开包装。

2，将截断的导轨用接驳条接成一根，拧紧螺丝固定。（总长超过2米的导轨，为方便运输，会被截断。）

3，裁剪皮带的长度，皮带的长度=（导轨+端头）* 2。方法：将端头紧扣入导轨两端，裁剪皮带长度为其2倍。（注：此步重要，切勿乱裁），但由于各接头间隙大小不一，导致皮带长度不能精确确定，还需要进一步将皮带穿入导轨中做实体精确裁剪：将皮带穿过端头和导轨，再在皮带2端装上带卡，皮带试穿入导轨中，再把导轨端头合上后，2个皮带头的带卡应正好合并在一起，用手捏住2个带卡在导轨中左右滑动，皮带应能自由转动为宜。（注：此步重要，切勿乱裁）

4，皮带确认裁好后，取出皮带并拆下第三步中装在皮带2端的带卡，将2个带卡卡在裁好的皮带的正中位置（1/2处），用固定卡将其固定，然后插入三插片，将2个带卡联在一起。

5，将第3步中扣入的两个端头拔出分别放在导轨两端（端头与导轨的槽位应朝上），将皮带穿入任意一个端头（注意：带卡应朝上），这时以端头为分割点将皮带视为两根，将有带卡的定义为1号皮带，没有带卡的定义为2号皮带。

6，在2号皮带的末端卡上1个带卡，并安装固定卡，牵引皮带进入导轨。

7，将1号皮带穿过导轨，并穿过另一个端头，并在皮带末端卡上1个带卡并安装固定卡，再牵引皮带与2号碰头（注：此时不要安装三插片）。

8，将用于挂窗帘的小走珠从导轨二端分别放入导轨的中间槽位内，小走珠柄应朝上（注：小走珠的小轮应适当加入润滑油，油不应过多，不得漏到或污染到传送带上）。放入两端的滑珠数量一般应相同，数量可根据需要而定。

9，将两个锁头从导轨两端放入两端头上（螺钉朝下，带静音胶的一面朝向走珠），注意观察端头构造，锁头上的夹片拉起后可以刚好放置在端头的矩形浅槽内。10，将两个端头扣入导轨两端（注：不要挤伤传送带）。11，将第6步中两个可碰头的带卡用三插片联成一体。将两个手柄通过螺丝、垫片、锁环、夹片固定在带卡上（见下图）。12，将4个镊子状的小挂钩分别钩在两端头背面条形孔内。13，导轨上墙方法：导轨一般采用吊顶式安装，先将单顶码钢片旋转入导轨背部，一般每50CM位置卡入一个。然后根据长度可能需要2人抬起导轨顶放在即将安装的位置上，由另一人进行螺钉安装或打孔安装操作。14，将电机旋入一个端头内，并卡牢。（注：电机应装在有电源的供电一端。

手柄安装完成后的效果图

以下为各部件名称：

带卡

固定卡

三插片

手柄

夹片

五，窗帘开关的位置及布线

1.窗帘开关供电一般应由2个8*6底盒组成（开关盒和接线盒），底盒应采用标准塑料8*6底盒，避免使用金属底盒。如下图1.2.2-1

图1.2.2-1 2.开关盒安装位置应方便使用，一般安装在窗户一侧的墙壁上且离地面1.5米左右的位置。盒内应预留220V火线、零线各一根及二根通往接线盒的控制线。

3.接线盒一般应安装于窗户的一侧，开关盒上方，距离顶部预装窗帘电机位置附近（不超过0.5米），盒内应预留二根来自下方开关盒内的控制线和一根来自主电网的零线。（为接入美观，可采用插头与插座的形式对接，如上图）

4.用试电笔或万用表测量出开关底盒中强电的电极（零/火）及供电是否正常（电压应在200V-240V之间）。

5.供电线材直径应不小于2.5/平方毫米

六，窗帘开关的安装

1）用试电笔或万用表区分出220V零/火线以及通往接线盒内的控制线。2）切断220V供电电源，拆下窗帘开关的玻璃面板

3）将开关的接线柱朝上，将220V进线的零线接入开关的“N”接线柱，火线接入“L”，2根控制线“棕色”接入“L1”，“黑色”接入“L2”。“L3”为空。如图2.1.3-1所示

图2.1.3-1 4）将开关固定进86盒内，并盖上玻璃面板。

5）接线盒中为方便维护及美观，可采用插座与插头的形式与窗帘电机进行对接（插头与插座需要采用三角3孔形的），如图（《窗帘位置及布线》中）2根控制线分别接入插座的零火接线柱上，零线接入插座的地线接线柱上（此接法安全），再接窗帘电机上的控制线“棕色/黑色”分别接入插头的零火接线柱上，将“蓝色”接入插头的地线柱上。地线可截断不接。接好后，将插座固定在接线盒上，插头插入插座。

6）打开220V供电电源。可听到开关启动时的“滴”音为正常。如果开关窗帘时的实际方向与面板上的方向相反，可将接线柱上的控制线调换一下位置（即L1和L2调换接线）。

七，开关控制面板的使用 1）手控

1，开窗帘：点触控制面板“开窗帘”键，窗帘开启。2，关窗帘：点触控制面板“关窗帘”键，窗帘闭合。

3，调节开合度：窗帘在开启或关闭过程中，点触任意键，窗帘将停止运行。

2）遥控

遥控操作需要先用遥控器与开关进行对码识别，方法如下： 对码：

1，在通电状态下，长按关窗帘键约4秒钟，等开关蜂鸣1声后松手，旁边相应指示灯开始闪烁，则进入对码等待状态，持续30秒。

2，在30秒内打开家电总控制器，并进入到欲配对的窗帘控制界面中，按下开或关（任意）发出信号，并观看开关花纹旁边正在闪烁的指示灯，当此花纹接收到无线信号后，指示灯会出现快速闪烁。

3，再次长按此灯的开关花纹区约4秒，等蜂鸣器快速连响5声后松手，即对码成功并保存。此后，该遥控器中刚对入的按键号则可对此灯进行遥控操作了。注：面板可对码总数为19个。删除对码：

1，在通电状态下，长按关窗帘键约15秒，等蜂鸣器连响4声后松手。

2，再次长按关窗帘键约4秒，等蜂鸣器快速连响5声后松手，即已删除对码。注：删除对码将会删除此花纹中存储的所有内容并恢复到出厂状态，即只能手控。

场景设置：（场景也可称为：群控、模式等，只有开关经过对码后才能进行此设置）

1，长按“关”键约7秒，等蜂鸣器快速连响2声后松手，旁边相应指示灯开始闪烁，则进入进入场景设置状态，持续30秒。

2，再点按关窗帘花纹以设置场景号，点按的次数稍后会保存成一个场景编号（场景控制时会用到此号），目前最多只能点12次，每次点按会有蜂鸣声以提示被成功按下。（如：如果想用遥控器场景中的1号键控制此开关时，则点按1次，如果想用遥控器场景中8号键控制时，则点按8次）

3，点按完编号后，紧接着使用点按“开”键设置场景功能（旁边指示灯灭为开窗帘，灯亮为关窗帘）。（此步稍后将会与上一步中输入的编号保存成对应关系，如：场景编号1-开窗帘 或场景编号8-关窗帘。）。

4，再长按关窗帘键约4秒，等旁边指示灯出现快速闪烁完后松手，表明保存成功。（保存后还可以接着设置下一个场景。即可以重复第2-4步骤进行设置更多的场景号码和状态）4，再长按关窗帘键约4秒，等蜂鸣器快速连响5声后松手，结束并退出设置状态。

此时，此窗帘开关被加入到遥控器场景（群控）中相应的场景号（群组）中了

删除场景：

1，在通电状态下，长按关窗帘键约10秒，等蜂鸣器连响3声后松手。

3，再长按关窗帘键约4秒，等蜂鸣器快速连响5声后松手，即已删除场景。

注：删除场景将会删除此窗帘开关中存储的所有场景，但不删除对码，即还可以用遥控器单控此开关。

3）远程控制

此功能需要配合智能网关使用，配置方法见智能网关说明书中相关内容。

八、注意事项：

问：为什么开关对码不成功。

答：A： 开关按键没进入对码状态或开关按键已经保存满3个遥控器按键值。

B： 开关等待已经超过30秒，已经退出了对码状态。

问：为什么遥控器无法控制窗帘开关？ 答：A：遥控器与开关没对码或对码不成功

Ｂ：两者距离太远或两者之间的障碍物太厚或太封闭。C：遥控器电池电压太低。

问： 开关怎样恢复出厂状态？ 答：删除对码即恢复出厂设置。

六、开关技术参数

工作电压：220V±20%

工作温度:-10℃—60℃

工作湿度: ≤90%RH 启动时间： ≤1s

接收灵敏度: ≤－100dbm

频率：FSK433.92MHz

第三篇：成品车间辊压机及辊压机辊面维护措施

成品车间辊压机及辊压机辊面维护措施

公司领导、机动部：

鉴于本车间辊压机辊面维护难度较大，大修一次辊面费用较高（约12万），本着公司降低生产成本，提高生产效益的精神，车间决定制定更为有效的辊压机及辊面维护措施，力求把每年1～2次的辊面大修消化在平时对辊压机的维护和辊面的维修工作当中。经过车间的仔细研究，特制定以下加强辊压机及辊面维护的措施：

1、从进料抓起，在82.17皮带下料斗制作安装筛料格栅，防止大块铁器和物料进入辊压机，82.17皮带下料斗加强巡检和清理。

2、每周2次清空称重仓，清理电磁铁和筛料格栅没处理完的金属和非金属杂质。

3、每月一次停机检查辊面和检修4﹟磨系统设备，根据辊面损坏情况准备好焊机、焊丝、气刨碳棒、二氧化碳气等修复辊面的工具和材料后，再计划好时间段，组织好人员，安排1次停机维护性辊面施焊修复，力求在损坏程度较轻的时侯就修复、维护好辊面。

4每次启动辊压机前，必须认真检查辊缝确定无物料并盘车确定无异常，检查确认动辊轴承座与轴承座限位板之间无物料和杂物，然后才能启动辊压机液压油站，预加压至5.2～5.5Mpa，待压力锁定在5.2Mpa后开始校定原始辊缝（辊缝读数参考值为12～13mm﹚，两端辊缝调整均匀﹙以锁紧螺丝后显示的读数为准﹚，校定完成，按系统正常的开机循序开机，辊压机运行过程中严禁任何人随意敲打、调整位移传感器，改变辊缝读数，违者严惩不怠！

5辊压机启动正常后，现场人员一定要完全打开棒条阀才能通知中控员打开84.05电动下料闸板，中控员也要接到现场通知确定现场棒条阀全开才能打开84.05电动闸板下料，不按规定操作造成辊压机初始下料不均匀跳停的，将追究其责任。

6、每次停机和辊压机启动前都要打开84.05电动闸板和棒条阀上的检查门检查下料溜槽有无结皮和大块物料积聚，影响下料的均匀度。检查棒条和闸板的磨损以确定两个阀都能正常断料。

7、停机时清洗各油站滤网、滤片，周期更换滤芯﹙液压油站高压滤芯每3个月更换1个﹚，开机时应确保油站各管路都必须有一个完好、洁净的备用滤缸；以避免辊压机因油站压差跳停。

8、加强巡检各润滑部位、油站、减速机、主电机的油位和润滑状况、温度，脚踏干油泵必须保证每天白班加注干油1次；动辊干油泵专人专管，适时加油，以避免加油过量，不得随意启动；只有在动辊轴承座排油口有干油溢出了相当的数量和动辊轴承温度上升时，现场巡检工、值班长才能启动干油泵补充适量干油。

以上几项措施车间将严抓落实，加强管理，力争全面维护好辊压机和辊面，尽最大努力去延长辊子的使用寿命，争取早日实现辊压机辊面零大修。

成品车间2009年10月3日

第四篇：QXL58锅炉安装使用说明书

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QXL58-1.6/130/70-AⅡ锅炉

使 用 说 明 书

哈尔滨红光锅炉总厂有限责任公司

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一、热水锅炉的运行

1、锅炉启动和启动前的准备

1）对炉内炉外各处进行认真检查，检查项目包括以下项目：

（1）对承压部件进行检查，凡属有疑问或重新补焊处都应按1.25倍工作压力进行水压试验。

（2）阀门、人孔门、观察孔等是否处于启动前的关闭位置或开启位置。（3）炉膛、烟道内无人停留，无工具遗留。

（4）主要安全附件，如：压力表，安全阀，是否有损坏，是否合乎使用要求。

（5）其它热力和电气仪表是否合乎使用要求，灵敏可靠。（6）锅炉炉排及其传动装置的运转是否正常。（7）配套辅机，水泵，风机的可靠性。（8）是否制定了启动运行方案。

2）启动前的检查项目完成后，可向锅炉及网路上水，具体要求是：（1）锅炉要上除过氧的软化水。

（2）上水前应先关闭所有的排水及疏水阀，打开空气阀，同时开启管网末端的连接供水与回水管的旁通阀。

（3）锅炉上水不宜太快，对于已冷却的锅炉，上水温度一般为20℃-40℃，上水时间夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。

（4）上水前后记录膨胀指标器的初始位置。

（5）上水至锅炉顶部、管网中、集气罐上的空气阀冒出水时。关闭空气阀。系统满水后，锅炉房压力表指示读数，不应低于管网中最高用户的静压或定压罐最低定压值。

（6）上水同时应检查锅炉内管道系统，锅炉本体及网路是否泄漏。3）锅炉启动：

当锅炉启动前的检查和上水工作结束，就可以按启动运行方案实施启动，具体步骤如下：

（1）点火投运前，应先开动循环泵，待锅炉水系统循环实施有效的启动保护之后才能点火升温。

（2）着手点火时将煤闸板提到最高位置，在其前部炉排上铺一薄煤层。煤上铺木柴，油棉纱等引火物。

（3）锅炉点火之前应启动引风机，通风5分钟，将炉内可燃性气体或粉尘排除。如锅炉点火失败亦应启动引风机将气体或粉尘排除后再重新点火，防止炉内爆燃。

（4）用点火枪点燃引火物，燃烧正常后开动炉排，将火送到炉膛前部即离 3

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煤闸板0.5-1.0m处，停止炉排移动。

（5）当前拱温度逐渐升高到能引燃新煤时，调整煤闸板保持煤层厚度约70-100mm缓慢移动炉排，启动引风机后再启动鼓风机，使炉膛负压近于零以加快燃烧。

（6）第一风门一般不必开启，当燃煤移动到第二风门处适当开启第二风门，当继续移动到第三、四风门处，依次开启第三、第四风门，当移动到最末一个风门处，煤已基本燃烬，此处风门视燃烬情况确定少开或不开。

（7）当底火铺满炉排后，适当增加煤层厚度并加大引风量，和鼓风量，相应提高炉排速度，维护炉膛负压20-30MPa，尽量使煤层完全燃烧。

（8）随着燃烧逐步完善，锅炉在不断升温,升压,司炉人员应在锅炉周围走动，监视锅炉本体，管道及阀门等设备有无异常现象，并注意调整燃烧，保持炉内温度均匀上升,承压部件受热均衡。

（9）当锅筒压力升到0.15-0.2Mpa时，应冲洗压力表，再检查各连接处有无渗漏现象，对松动过的人孔、手孔、法兰连接螺栓再拧紧一次，且均应侧身操作用力不宜过猛。

（10）从点火起到锅炉达到额定压力过程中，应由前后下集箱、左右侧集箱各放水三次：

第一次，在点火半小时后进行；

第二次，在压力升到0.25-0.35MPa时进行； 第三次，在压力升到1-1.1MPa进行。

2、排汽与排污

热水采暖系统正常运行时，网路及锅炉里充满了水，而水中有一些游离气体，这些气体无论对锅炉或者网路来说都是有害的。它使金属受热面发生氧腐蚀破坏;•这些气体析出后不及时排出容易出现气塞。在锅炉运行不正常时，工质可能气化，如不及时排汽，也容易造成事故。另外，热水锅炉运行虽然用的是循环水，补水量比较小，但时间长了，杂质越积越多，如不排污，不但影响传热，•严重者可能引起锅筒鼓包、烧坏。因此，热水锅炉运行中，必须要进行排污。•• 随着锅炉水温的变化，相应压力、空气的分压力变化，锅炉内溶解空气量也随着改变。在系统网路中，给水和回水之间存在温差，用户的供水、回水管路也有压力差。所以，在主供水管与回水管路内的溶解空气也将发生变化。一般来说，在系统供水温度低的时候，由于高位用户系统顶部空气的溶解量大于循环水泵入口处空气的溶量，系统水中的溶解空气将在循环水泵入口处析出。

然而，随着供水温度的升高，最高水位用户系统顶部的压力超过计算给水温度下汽化的压力数值不大，而且随着室外温度降低、回水温度升高，蒸汽分 3

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压力增加，系统最高处用户顶部空气分压减小，使空气溶解量也随之减小。最高系统顶部空气溶解量将小于循环水泵入口的空气溶解量，这时可在用户系统最高处集气罐内析出空气。具体做法是: 1）排汽:（1）在网路的最高点和各用户系统的最高点应设置集气罐，•锅炉的出水管一般应设在锅炉最高处，并应设置集气装置。• •（2）出水管、锅筒及每个回路的最高位置应装有不小于DN25的放气阀，定期进行排气工作。• •（3）在系统回水干管上，设置除污器，在除污器上安装一个排气管进行排气，或者在排气管上加一个阀门，进行定期排气，(定期排气可以降低排气管的高度)。

集中定期排气与集中连续放气有所不同，集中定期放气在排气管上主供水管设置了放气阀门，正常运行时，放气阀门是关闭的，在除污器中游离出来的气体聚集在除污器上部和排气管中，人工定期开放阀门，放出气体。而连续放气是在除污器上装置一根高于采暖系统的放气管使连续地排放回路循环水中的游离气体。

除了对系统实现集中排气外，•它的主要作用是通过它下面设有的排污阀排系统的污垢和杂质。系统回水进入除污器，由于流通截面突然扩大，流速突然减小很多，系统杂质便沉积在除污器底部;系统中水的溶解气体也将在这里析出而聚集在除污器上部定期排除，除污器在热水采暖系统中是必不可少的安全设施，在运行中，应该引起足够的重视。

2）排污：

进入热水锅炉的水中含钙、镁等盐。这些盐在锅炉中会发生被加热、分解、蒸发浓缩等化学物理变化。当炉水达到一定浓度后，就会在和接触的受热面上生成一层固态附着物，即称为水垢。由于水中含有杂质的性质和量的不同，在不同部位的受热面上，有的水垢很坚硬，有的松软，有的牢固地粘附在金属表面，有些杂质在炉水中呈悬浮状析出，或沉积在锅筒集箱底部，称为水渣(又称泥渣、沉渣)，水渣也有的会粘附在受热面上，但经高温受热后，常常转变成水垢，通常称二次水垢。不粘结性的水渣，易随水流动，可用排污排除。

水垢的导热性能比金属差几十倍，•在热负荷很高的水冷壁管中形成水垢将使金属管壁温度急剧升高，甚至爆管。结垢不仅危及安全，也降低经济性，当锅炉结有1毫米水垢时，燃料耗量将增加1.5-2.0%。锅炉水管中结垢后，管内流动截面减少，增加水循环的流动阻力，严重时，甚至完全堵塞，破坏了锅炉正常的水循环，管子过热烧坏，被迫停止检修，浪费人力、物力、造成损失。

总之，水垢与沉积在锅筒、集箱底部的泥渣、杂质对锅炉危害很大，使锅 3

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炉不能安全经济运行。因此，使用热水锅炉单位必须认真执行排污制度，进行定期排污。热水系统的回水干管装设的除污器，也必须定期排污。注意:热水锅炉在高负荷运行时，不允许进行排污。当炉水温度降到100℃以下，才能进行排污。排污操作程序如下：

(1)、首先安全开启第二个阀门（自锅炉或集箱方向算起），然后微开第一个阀门，以预热排污管，再打开第一个阀门（这时排污管内应无冲击，如有冲击声应关小第一阀门至冲击声消失为止，然后微微开启）来控制排污量。关闭时的程序与上述相反。

(2)、如两台以上的锅炉使用一条总管，而排污管上无止回阀时，禁止二组或三组以上排污阀同时工作。

(3)、禁止利用杠杆来延长手柄，以开启排污阀。

(4)、假如排污管端不是通到排污箱内或排污井内，并且无保护措施，则必须在确实知道靠近排污管端处没有人才可进行排污，以免在排污时发生事故。

(5)、排污完毕，关闭排污阀后，应检查排污阀是否严密，检查方法是关闭排污阀，过一段时间后，在离开第二个排污阀的管道上用手试摸是否冷却，如尚未冷却则排污阀处有漏水。

3）放水和定期排污按规程进行操作。4）启动注意事项及运行记录：

(1）当锅炉温度、压力达到正常运行工况时，再度检查并确认锅炉机组及配套辅机的运行特性是否正常。

(2）锅炉启动的全过程即从冷炉点火到正常投运的时间均为3-4小时，热炉点火到正常投运一般为1-2小时。

(3）运行人员在填写运行的日记其内容为： ①启动日期时间； ②达到额定工况时间；

③启动过程中异常现象及处理；

④每半小时或1小时记录运行工况主要数据为压力，温度、风量、出力、排烟温度等。

二、安全阀定压

1、安全阀的定压

1）锅炉在正式启动投运之前按国家颁布的《热水锅炉安全技术监察规程》规定的安全阀开启压力进行调整和校验。

2）本锅炉装有二个安全阀均在锅筒上，其中一只开启压力为1.824MPa，另一只开启压力为1.792 MPa。（以上开启压力对应锅炉出水压力1.6MPa）

2、定压方法

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1）首先确定锅筒上两个安全阀的开启压力，先后分别调整开启压力高的安全阀再调整开启压力低的安全阀。

2）对弹簧安全阀要先拆下提升手柄 和顶盖、调整螺丝，调紧弹簧为加压，调松了弹簧为减压，当弹簧调整到安全阀能在规定的压力下自动排放时，就拧紧固定螺丝。

3）定压工作完成后应在工作压力下再作一次自动启跳排水校验。如果所有安全阀全部开启还不能控制锅炉压力上升，表明安全阀排放能力不够或者安全阀定压偏低，此时应重新定压，或者更换较大排放能力的安全阀。

4）定压后的安全阀必须将安全装置固定牢靠，加封加锁。

5）定压工作完毕后应将每个安全阀的开启压力、回座压力提升高度、调整日期和责任者等情况载入技术档案，日后备查。

三、锅炉运行的调整

1、锅炉负荷的调整

锅炉运行时原则上保证锅炉的循环水量不变，如果供热负荷发生变化一般不改变锅炉的循环，而应调节燃料量，适当改变供水温度，从而达到负荷调整的目的，另外锅炉的泄漏应当通过补给水泵补给水量。

2、燃烧的调整

所谓燃烧调整是指锅炉供热量与燃料品种发生变化时同时改变燃料的供给量和风量以及煤层厚度，风门开度等适应不同的运行工况的要求。

1）给煤量的调节

煤量的调节是通过煤层厚度和炉排速度的改变来实现的。它与燃料的种类和锅炉的热负荷有关。即在流量不变的情况下与锅炉回水出水温度差有关。（1）炉排速度的调节

链条炉排速度的可调范围一般为2-20米/h负荷增加炉排速度加快，但对于低挥发份的煤，为保证着火，速度不加快，对于高挥发份的煤、燃料着火容易，需加快炉排速度，否则炉排速度太慢，易烧坏煤闸门，一般情况下，煤在炉排上的停留的时间不低于30-40分钟。（2）煤层厚度的调节

煤层厚度根据煤种情况来确定，一般在100-180mm范围内，对不同燃料而言，优质烟煤约为100-150mm，劣质烟煤为150-180mm。煤层厚度调整后，不再改变，只有当锅炉负荷急剧变化或改变煤种后，才改变煤层厚度，一般情况下，只需改变炉排速度来适应锅炉负荷的变化。

2）风量、风压的调整

链条炉采用分室送风，在炉排的前部和后部即燃料的着火和燃烬区段应用小风量，在炉排中间的燃烧区段应加大风量，运行中有火焰的火床长度一般为 3

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炉排有效长度的75%以上，要求距煤闸门至少0.2m处左右着火，在距落渣点前0.5m左右处燃烬。

对于高挥发份的煤，着火后应供给较大的风量，对于低挥发份的煤，由于着火推迟，最大供风量处也应相对推迟，不同的挥发份的燃料应有不同的风门调节开度。

风压的大小与煤层厚度,煤的颗粒度有关，煤层厚,颗粒度小，要求较高的风压。煤层薄，易吹走细煤屑造成火口，使火床阻力不均造成燃烧工况恶化。因此要求风压低些为好，锅炉运行必须根据不同情况来调节风量与风压。

为了保证燃烧充分，提高燃烬程度，应尽可能对煤进行入炉前筛选，燃煤的颗粒一般为40mm以下，对含煤粉多的燃料，可在进入煤斗前适当均匀加水，强化燃烧。

四、锅炉停炉

热水锅炉停炉分为热备用停炉，正常停炉和紧急停炉。

1、热备用停炉

热备用停炉又称暂时停炉或压火，适用于层燃炉，当数台并列运行的锅炉由于供热负荷减小，可使锅炉炉排不动，燃烧煤层处于压火状态，一般可暂停几个小时或几天，一旦供热负荷加大，随时可启动并列供热。

热备用停炉时应注意以下几点：

1）锅炉停炉时，不得立即停止循环水泵，只有当锅炉出口水温降到50℃以下时，才能停止循环水泵的运行。

2）锅炉压火期间，运行人员应确保锅炉水温不能回升。

2、正常停炉

正常停炉是锅炉从高温状态到完全冷却，因此锅炉压力温度变化较大，其膨胀量有明显的变化，故正常停炉如同锅炉升火一样，要求温度变化尽量平缓，防止温度应力对锅炉元件的损坏。

具体停炉要点是：

1）关闭加煤斗的闸板，停止给煤；

2）炉排离煤闸板0.5m处没有燃煤，暂停炉排运行并根据燃烧情况逐步减小送风量。

3）燃烬后，重新启动炉排，将灰渣送入除渣机内，继续运行1小时冷却炉排。

4）当锅炉出水温度降到80℃以下时，停开引、送风机。

5）停炉后应关闭所有孔门，密闭4-6小时，防止锅炉急剧冷却。

6）密闭4-6小时后，启动引风机若干分钟，再打开孔门，自然通风冷却。7）当锅炉出口水温降到50℃以下时，停止循环水泵的运行。

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8）开启所有疏水门，将锅水放尽。9）停炉过程中出现的问题一一记录。

3、紧急停炉

一般遇到下列情况之一时应立即停炉： 1）锅水温度急剧上升，失去控制。

2）因水循环不良造成锅水汽化，或锅炉出口热水温度上升到与出水压力下相应饱和温度的差小于20℃(铸铁锅炉40℃)时；

3）循环水泵，补给水泵全部失灵。4）压力表、安全阀全部失效。

5）锅炉发生爆管和主要管路破裂，危及运行人员和设备安全。6）补给水泵不断补水，锅炉压力仍然继续下降。7）燃烧设备损坏，炉墙破裂，严重威胁锅炉安全。

8）其他超出安全运行范围的异常情况，如鼓、引风机故障和突然停电。

五、锅炉保养

锅炉保养的目的是为了保证锅炉安全经济运行以及延长锅炉的使用寿命。锅炉停炉后的保养分外部防腐保养和内部防腐保养两部分。

1、炉体外部的停炉防腐保养

1）停炉后必须清除受热面的积灰以及炉排上受热面烟道中的灰渣与积灰，防止受潮后灰中的酸性物质对炉体引起的腐蚀。

2）在炉膛内放置干燥剂，如生石灰等，其置放量按每立方米容积3㎏干燥剂计算，放置后应严密关闭所有的通风门每月检查一次，发现生石灰变性则立即更换。

2、炉体内部的停炉保养

锅炉本体受热面内部的停炉保养方法由停炉时间的长短而定，一般情况下停炉不超过一个月可用湿法保护，一个月以上应采取干法保养。

1）干法保养

（1）干燥剂应装在铁盘等容器内，不直接与锅炉金属表面接触，为防止干燥剂吸潮而溢出，干燥剂一般只装至容器容积的1/3-1/2。

（2）存放干燥剂后，要关严锅炉本体上的一切附件上的阀门，人孔、手孔装置等。

（3）每月检查一次，干燥剂失效应及时更换。2)湿法保护

（1）锅水仍用原来的锅水或新注入的软化水。

（2）将NaOH、Na3PO4、Na2SO4制成溶液，用耐腐蚀泵压入锅炉中，升火2-3小时然后熄火，再用泵保持锅内压力为0.15-0.4 MPa表压。

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（3）冬天采用湿法保护应注意防冻。

（4）锅炉重新启动时，应先化验锅水碱度，如PH值＞10，则可留存待用。

六、加强热水锅炉的使用管理

为了减少锅炉事故的发生，确保锅炉运行的安全性和经济性，对热水锅炉的使用必须加强管理，有关要求是：

1、严格贯彻《热水锅炉安全技术监察规程》及《工业锅炉运行规程》；

2、专人负责锅炉的技术设备管理、运行管理、维修保养等工作；

3、锅炉操作人员在上岗前必须经过培训，不合格人员不得上岗。上岗人员认真学习本锅炉随机文件和有关规定。熟悉各项操作。

4、严格控制系统的放水量，对大容量的热水锅炉的补给水必须进行除氧；

5、热网系统的允许漏泄量每小时为系统水量的1%；

6、必须认真执行放气排污制度。

七、锅炉循环流量的控制及补水量的控制

1、锅炉正常运行及负荷变化时应保证额定循环水量不变。负荷变化以变温差的方式来调整。当锅炉与系统连接方式为直接供热时，应将多余系统回水旁通至出水管路。

2、按《城市热力网设计规范》规定系统补水量≯循环水量的1%。用户应根据实际情况提高水处理能力，满足补水都是经过水处理的软化水，选择先进的除污器，加大除污的能力，使污垢泥渣不能进入锅炉内部。

八、锅炉停电或停泵的应急处理措施：

1、如停电，接通备用电源或者启用内燃机带动的备用循环泵；如停泵，立即停止鼓、引风机。

2、立即打开放汽阀和锅筒泄放阀门进行放汽操作。锅炉顶部6个放汽应全部打开，放汽彻底干净。如放汽泄压过低,（出水温度低于出水压力下饱和温度30℃时）；应进行补水。

3、打开锅炉两侧的4个及锅炉后侧的2个DN50停电保护连接管。

4、快速及时打开门窗，打开炉门，加快炉膛冷却，用炉灰覆盖燃烧层进行去红火操作。

5、若以上措施还不能控制汽化,则进行补水循环冷却。关闭锅炉出水和回水阀门。

（1）向锅炉上自来水，开启锅炉出水泄放阀进行排水。

（2）当无自来水时，可将系统回水由旁通管道引入锅炉，再由泄放阀排出。

6、恢复运行前，要先开补水泵补水，同时通过放气阀将余气放尽，3

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再启动循环泵。

九、锅炉汽化的预防措施：

1、保证锅炉循环流量不低于额定循环流量。

2、锅炉出水压力（出口就地仪表数值，表压值）根据所需的供水温度确定，最低为0.6MPa。以避免压力过低，出现汽化现象。

3、锅炉出水温度不低于出水压力下饱和温度50-70℃。

4、锅炉应缓慢上水，同时排气，正常运行时也要定期排气。放 气阀门接至方便操作位置。

5、间断运行或停炉时，保证循环泵持续运转。直至出水温度降至50℃以下，方可停泵。

6、锅炉房配备双电源或备用电源。

7、应设置停电保护的自来水管路及回水旁通管路。

8、经常检查受热面及系统管道是否堵塞或泄漏。定压装置是否完好，能否及时补水。

9、锅炉运行中加强巡视，眼看，耳听，手模。看是否有异常情况；听是否有响声；摸是否有振动。

10、压力表、温度计及安全阀等安全附件要定期校验，损坏要及时更换，确保读数准确。

11、提高司炉人员素质，防止出现误操作情况。进行锅炉停电停泵应急处理培训及实际演练。

备注：以上七、八、九条内容是需要特别注意，加以重视的部分。

第五篇：“鹏飞”辊压机-新型节能粉磨设备

“鹏飞”辊压机-新型节能粉磨设备

“鹏飞”辊压机是江苏鹏飞集团股份有限公司研制、开发的最新一代粉磨设备，极大降低预粉磨系统能耗及噪声，适用于新厂建设，也可用于老厂技术改造，使球磨机系统产量提高30--70%.经过挤压后的物料料饼中0.08mm细料占20—35%，小于20mm占65—85%，小颗粒的内部结构因受挤压而充满许多微小裂纹，易磨性大为改善。辊面采用热堆焊，耐磨层维修更为方便。在极低能源消耗和运行成本下，实现产量的大幅度提高。辊压机以其显著的节能（20～50%）、增产（30～70%）等优点被世界公认为是国际上最先进的粉磨设备。江苏鹏飞集团 参照国外经验和我国的实际情况，自行开发设计了多种规格的辊压机，形成了辊压机系列产品，可满足50--1500t/h生产线的配套需要,达到当今国际先进水平，辊压机市场占有率达30%以上，取得了良好的使用效果。

“鹏飞” 辊压机在粉磨系统中采用基于料层粉磨技术的辊压机及配套的集打散、分级、烘干于一体的选粉机，可与球磨机配合或自成系统组成各种各样的工艺流程，如预粉磨、混合粉磨、半终粉磨及终粉磨等系统。由于粉磨机理的改变，“鹏飞”辊压机及其系统工艺技术可使粉磨系统电耗降低，产量提高；适用于新建厂或老厂改造的粉磨系统，且改变由于新标准的采用而使粉磨能力不足的现状。

主要特点

◆ 辊面技术（焊接材料、设备和焊接工艺）有效地减少焊接过程微裂纹的产生和扩散，硬化层高硬度(>HRC58)和高韧性，辊面的使用寿命在8000h以上，且日常维护简单。◆采用航空液压技术，使辊压机液压系统极其可靠。◆CLF系列辊压机液压系统与完备的自动控制系统相互配合可实现：辊压机主传动电机负荷控制；两辊左右间隙偏差控制及自动纠偏；故障自诊断技术。

◆配套的VX或VXR选粉机集料饼打散、分级、烘干于一体，具有低运行成本、高运转率等特点。

◆配套的自动控制系统采用模糊控制原理，集成世界著名供应商的配套元器件。