我国耐火材料工业技术发展空间和方向

第一篇：我国耐火材料工业技术发展空间和方向

我国耐火材料工业技术发展空间和方向 什么是耐火材料

耐火度不低于1580℃的一类无机非金属材料。耐火度是指耐火材料锥形体试样在没有荷重情况下，抵抗高温作用而不软化熔倒的摄氏温度。耐火材料广泛用于冶金、化工、石油、机械制造、硅酸盐、动力等工业领域，在冶金工业中用量最大，占总产量的50%～60%。耐火材料种类繁多，通常按耐火度高低分为普通耐火材料（1580～1770℃）、高级耐火材料（1770～2000℃）和特级耐火材料（2000℃以上）；按化学特性分为酸性耐火材料、中性耐火材料和碱性耐火材料；按矿物质组成可分为氧化硅质、硅酸铝质、镁质、白云石质、橄榄石质、尖晶石质、含炭质、含锆质耐火材料及特殊耐火材料；按制造方法可分为天然矿石和人造制品；按其形状可分为块状制品和不定形耐火材料；按热处理方式可分为不烧制品、烧成制品和熔铸制品；按耐火度可分为普通耐火材料、高级耐火材料及特级耐火材料；按化学性质可分为酸性耐火材料、中性耐火材料及碱性耐火材料；按其密度可分为轻质耐火材料及重质耐火材料；按其制品的形状和尺寸可分为标准砖、异型砖、特异型砖、管和耐火器皿等；还可按其应用分为高炉用、水泥窑用、玻璃窑用、陶瓷窑用等；此外，还有用于特殊场合的耐火材料。酸性耐火材料以氧化硅为主要成分，常用的有硅砖和粘土砖。硅砖是含氧化硅94%以上的硅质制品，使用的原料有硅石、废硅砖等，其抗酸性炉渣侵蚀能力强，荷重软化温度高，重复煅烧后体积不收缩，甚至略有膨胀；但其易受碱性渣的侵蚀，抗热震性差。硅砖主要用于焦炉、玻璃熔窑、酸性炼钢炉等热工设备。粘土砖以耐火粘土为主要原料，含有30%～46%的氧化铝，属弱酸性耐火材料，抗热振性耐火材料好，对酸性炉渣有抗蚀性，应用广泛。中性耐火材料以氧化铝、氧化铬或碳为主要成分。含氧化铝95%以上的刚玉制品是一种用途较广的优质耐火材料。以氧化铬为主要成分的铬砖对钢渣的耐蚀性好，但抗热震性较差，高温荷重变形温度较低。碳质耐火材料有碳砖、石墨制品和碳化硅质制品，其热膨胀系数很低，导热性高，耐热震性能好，高温强度高，抗酸碱和盐的侵蚀，尤其是弱酸碱具有较好的抵抗能力，不受金属和熔渣的润湿，质轻。广泛用作高温炉衬材料，也用作石油、化工的高压釜内衬。碱性耐火材料以氧化镁、氧化钙为主要成分，常用的是镁砖。含氧化镁80%～85%以上的镁砖，对碱性渣和铁渣有很好的抵抗性，耐火度比粘土砖和硅砖高。主要用于平炉、吹氧转炉、电炉、有色金属冶炼设备以及一些高温设备上。在特殊场合应用的耐火材料有高温氧化物材料，如氧化铝、氧化镧、氧化铍、氧化钙、氧化锆等，难熔化合物材料，如碳化物、氮化物、硼化物、硅化物和硫化物等；高温复合材料，主要有金属陶瓷、高温无机涂层和纤维增强陶瓷等。

第二篇：我国煤矿开采技术发展的方向探讨

煤矿开采技术发展的方向探讨

在当今科技经济发展的新形势下，煤炭开采技术的研究必须面向国内国外两个市场、面向经济建设主战场，立足于煤炭开采技术的前沿，立足于中国煤炭发展战略所必要的技术储备，立足于煤炭工业中长期发展战略所必须的关键技术的攻关，立足于煤炭工业工程实际问题的解决，重点从事中长期研究开发和技术储备，跟踪产业科技前沿，开发有自主知识产权的以煤矿开采技术及配套装备为主导的核心技术，占领技术制高点。

１、采煤方法和工艺

采煤方法和工艺的进步和完善始终是采矿学科发展的主题。采煤工艺的发展将带动煤炭开采各环节的变革，现代采煤工艺的发展方向是高产、高效、高安全性和高可靠性，基本途径是使采煤技术与现代高新技术想结合，研究开发强力、高效、安全、可靠、耐用、智能化的采煤设备和生产监控系统，改进和完善采煤工艺。在发展现代采煤工艺的同时，继续发展多层次、多样化的采煤工艺，建立具有中国特色的采煤工艺理论。我国长壁采煤方法已趋成熟，放顶煤采煤的应用在不断扩展，应用水平和理论研究的深度和广度都在不断提高，急倾斜、不稳定、地质构造复杂等难采煤层采煤方法和工艺的研究有很大空间，主要方向是改善作业条件，提高单产和机械化水平。

（１）、开发煤矿高效集约化生产技术、建设生产高度集中、高可靠性的高产高效矿井开采技术。以提高工作面单产和生产集中化为核

心，以提高效率和经济效益为目标，研究开发各种条件下的高效能、高可靠性的采煤装备和工艺，简单、高效、可靠的生产系统和开采布置，生产过程监控与科学管理等相互配套的成套开采技术，发展各种矿井煤层条件下的采煤机械化，进一步改进工艺和装备，提高应用水平和扩大应用范围，提高采煤机械化的程度和水平。

（2）、开发“浅埋深、硬顶板、硬煤层高产高效现代开采成套技术”，主要解决以下技术问题。

硬顶板控制技术，研究埋深浅、地压小的硬厚顶板控制技术，主要通过岩层定向水力压裂、倾斜深孔爆破等顶板快速处理技术，使直接顶能随采随冒，提高顶煤回收率，且基本顶能按一定步距跨落，即有利于顶板煤破碎，又保证工作面的安全生产。

硬厚顶煤控制技术，研究开发埋深浅、支承压力小条件硬厚顶煤的快速处理技术，包括高压注水压裂技术和顶煤深孔预爆破处理技术，使顶煤体能随采随冒，提高回收率。

顶煤冒放性差、块度大的综放开采成套设备配套技术，研制既有利于顶煤破碎和顶板控制，又有利于放顶煤的新型液压支架，合理确定后部输送机能力。

两硬条件下放顶煤开采快速推进技术，研究合适的综放开采回采工艺，优化工序，缩短放煤时间，提高工作面的推进度，实现高产高效。5~~5.5m宽煤巷锚杆支护技术，通过宽煤巷锚杆支护技术的研究开发和应用，有利于综采配套设备的大功率和重型化，有助于连续采煤机的应用，促进工作面的高产高效。

（3）、缓倾斜薄煤层长壁开采。主要研究开发：体积小、功率大、高可靠性的薄煤层采煤机、刨煤机；研制适合刨煤机综采的液压支架；研究开发薄煤机工作面的总体配套技术和高效开采技术。

（4）、倾斜厚煤层一次采全厚大采高长壁综采。应进一步加强完善支架结构及强度，加 强 支架防倒、防滑、防止顶梁焊缝开裂和四连杆变形、防止严重损坏千斤顶措施等的研究，提 高支架的可靠性，缩小其与中厚煤层(采高3m左右)高产高效指标的差距。

（5）、种综采高产高效综采设备保障系统。要实现高产高效，就要提高开机率，对“支架 —围岩”系统、采运设备进行监控。今后研究的重点是：通过电液控制阀组操纵支架和改 善 “支架—围岩”系统控制，进一步完善液压信息、支架位态、顶板状态、支护质量信息的自 动采集系统；乳化液泵站及液压系统运行状态的检测诊断；采煤机在线与离线相结合的“油 —磨屑”监测和温度、电信号的监测；带式输送机、刮板输送机全面状态监控。

二、深矿井开采技术

深矿井开采的关键技术是：煤层开采的矿压控制、冲击地压防治、瓦斯和热害治理及深井通 风、井巷布置等；需要攻关研究的是：深井围岩状态和应力场及分布状态的特征；深井作业 场所工作环境的变化；深井巷道(特别是软岩巷道)快速掘进与支护技术与装备；深井冲击地 压防治技术与监测监控技术；深矿井高产高效开采有关配套技术；深矿井开采热害治理技术 与装备。

三、“三下”采煤技术

提高数值模拟计算和相似材料模拟等，深入研究开采上覆岩层运动和地表沉陷规律，研究满 足地表、建筑物、地下水资源保护需要的合理的开采系统和优化参数，发展沉降控制理论和 关键技术，包括用地表废料向垮落法工作面采空区充填的系统；研究与应用各种充填技术和 组合充填技术，村庄房屋加固改造重建技术，适于村庄保护的开采技术；研究近水体开采的 开采设计、工艺参数优化和装备，提出煤炭开采与煤矿城市和谐统一的开采沉陷控制、开采 村庄下压煤、土地复垦和矿井水资源化等关键技术。

四、优化巷道布置，减少矸石排放的开采技术

改进、完善现有采煤方法和开采布置，以实现开采效益最大化为目标，研究开发煤矿地质 条件开采巷道布置及工艺技术评价体系专家系统，实现开采方法、开采布置与煤层地质条件 的最优匹配。

总结推广神华集团大柳塔矿、潞安漳村矿实行全煤巷布置单一煤层开采，矸石基本不运出地 面，生产系统大大简化，分别实现无轨胶轮、单轨吊辅助运输一条龙，从井口直达工作面，同时实现了综采与综掘同步发展，生产效率大幅提高的经验的同时，重点研究高产高效矿井 开拓部署与巷道布置系统的优化，简化巷道布置，优化采区及工作面参数，研究单一煤层集 中开拓，集中准备、集中回采的关键技术，大幅度降低岩巷掘进率，多开煤巷，减少出矸率 ；研究矸石在井下直接处理、作为充填材料的技术，既是减少污染的一项有力措施，又简化 了生产系统，有利于高产高效集中化开采，应加紧研究。

五、采场围岩控制技术

(1)进一步完善采场围岩控制理论。以科学合理、优化高效的岩层控制技术来保证开采活动 的安全、高效、低成本为目标，深入总结我国几十年的矿山压力研究成果，以理论分析(解 析法)、现代数学力学(统计分析预测、数值法)和实测法相结合运用先进的计算机技术，深 入研究各种煤层地质及开采条件，如急倾斜、大采高、大采深采场矿山压力显现规律及围岩 破坏与平衡机理，不断完善采场围岩控制技术。(2)研究坚硬顶板与破碎顶板条件下应用高技术低成本岩层控制技术。目前，由于应用高 压注水、深孔预裂爆破处理坚硬顶板和应用化学加固技术存在工艺复杂、成本高的问题，因而需进一步研究开发新技术、新工艺、新材料来解决这些问题。

(3)放顶煤开采岩层和支架—围岩相互作用机理。研究放顶煤开采力学模型、围岩应力、顶 煤破碎机理、支架—顶煤—直接顶—基本顶相互作用关系；运用离散元等方法研究顶煤放落 规律，提出放煤优化准则和提高顶煤回收率的途径。

(4)支护质量与顶板动态监测技术。在总结缓倾斜中厚长壁工作面开展支护质量与顶板 动态监测方面，应进一步在坚硬顶板、破碎顶板、急倾斜、放顶煤工作面开展支护质量与顶板动态监测，同时应不断完善现有的监测技术，发展智能化监测系统，改进监测仪表，使监测仪表 向直观、轻便、小型化方向发展。

(5)冲击地压的预测和防治。通过计算机模拟研究冲击性矿压显现发生的机理；进一步完 善 冲击性矿压显现监测系统，发展遥控测量和预报技术，完善冲击性矿压综合防治措施的优化 选择专家系统。

(6)研究开发新型的支护设备。研究硬煤层、硬顶板放顶煤液压支架，完善液压支架性能和 快速移架系统，开发耐炮崩、轻 型化单体液压支柱和厚煤层巷道锚索和可伸缩锚杆。

六、小煤矿技术改造和机械化开采技术

实施国家关闭小煤矿，淘汰落后生产技术和生产设备，提高平均单井规模的技术政策，开发 小型煤矿机械化、半机械化开采技术和装备，改进小煤矿的采煤方法和开采工艺，提高采煤 工作面的单产和工效；提高小煤矿的顶底板控制技术水平，最大限度地减少顶底板事故率。

七、煤炭地下气化技术

煤炭地下气化技术是将处于地下的煤炭进行有控制的燃烧，通过对煤的热化学作用而产生可 燃气体的过程。煤炭地下气化技术属于一种特殊的采煤方法，它属国际首创。煤炭地下气化技术具有投资少、工期短、见效快、用人少、效率高、成本低、效益好等优点，尤其适合我国煤矿地质条件复杂、劣质煤比例高、“三下”压煤严重的具 体国情，具有广阔的推广应用前景。应继续研究完善“长通道、大断面、两阶段”和“矿井 式气化”两种典型煤炭地下气化工艺，进行较大规模的地下气化试验研究，摸索实现“两个 控制、三个稳定”的技术途径，并实现连续、稳定生产探索应用的途径。安全、高效、低成本为目标，深入总结我国几十年的矿山压力研究成果，以理论分析(解 析法)、现代数学力学(统计分析预测、数值法)和实测法相结合运用先进的计算机技术，深 入研究各种煤层地质及开采条件，如急倾斜、大采高、大采

深采场矿山压力显现规律及围岩 破坏与平衡机理，不断完善采场围岩控制技术。

个 人 工 作 总 结

我叫卫全中，大专文化程度，现任山西柳林金家庄煤业有限公司技术科科长。结合个人自身工作实际，现将个人在政治理论学习、日常工作等方面的情况总结如下：

一、政治理论学习方面：

技术科是一个高技术含量的岗位,它要求永无止境地更新知识和提高素质。为达到这一要求,我十分注重学习提高。向书本学，向领导学，向同事学。工作之余,我总要利用一切可利用的时间给自己充电,除了认真阅读报刊杂志外,我还经常自费购买一些工作需要的参考书。正是不断地虚心向他们求教,我自身的素质和能力才得以不断提高,工作才能胜任。近几年来,我个人无论是在敬业精神、思想境界,还是在业务素质、工作能力上都有了很大的进步,工作业绩也得到了领导的肯定。

我本人能够认真学习党在新形势下的各项文件精神和十七大重要会议精神，注重理论结合实际，领会精神实质，并尽可能的融会贯通，提高认识，转变观念，确定目标，时刻注意自己的言行，按照“三个代表”重要思想要求自己，树立正确的世界观

二、日常工作方面：

自2005年8月参加工作以来，我能够积极深入一线工作，随时掌握工程技术参数，及时对工人进行安全知识教育，组织人员

培训，在井下能虚心向有经验人员学习，及时处理井下出现的问题，自从工作以来先后进行了巷道测量、探放水工作以及编写了《掘进作业规程》、《回采作业规程》、《回采工作面回收与安装安全技术措施》。在实际工作中我深刻认识到，要作为一名合格的工程技术人员，就要经常深入一线了解情况，不断提高自己的业务素质，为今后的工作打好基础。技术安全是煤矿工作的重中之重，必须时刻增强安全责任心，促进现场技术安全管理、监督，敢于坚持原则，大胆管理，听取有经验老师傅的意见，不断改进和完善各种施工技术措施，根据井下实际工作中出现的问题，制定解决方案和措施，并及时组织全矿职工技术培训学习，增强了全矿职工的安全意识和质量观念，使全矿职工能按章作业，保证了安全生产。

作为单位技术员，技术安全生产现场管理的第一责任人，只有抓好技术安全才能促进生产，在井下工作现场，发现隐患及时和同志们解决处理，在确保安全的前提下再施工。做到关键时刻冲上去，危险时刻干在前，充分利用班前会、安全生产列会进行安全知识学习，使职工牢固树立“安全第一”观念，不断强化安全生产意识和自我保安能力，主动遵章守纪，杜绝“三违”。

第三篇：耐火材料工业技术发展述评

耐火材料工业技术发展述评

李红霞

中钢集团洛阳耐火材料研究院有限公司

2000年以来，我国几乎所有的高温工业的规模都稳居世界之首。粗钢产量由2001年的1.6 亿t增长到2015年的8.03 亿t；10种有色金属产量由2001年的857 万t增长到2015年的5 090 万t；水泥产量由2001年的6.61 亿t增长到2015年的23.48 亿t，平板玻璃产量由2001年的2.096 亿重量箱增长到2015年的7.386 亿重量箱。在钢铁、有色、水泥和玻璃等高温工业高速发展的强劲推动下，我国耐火材料工业迅速发展，耐火材料产量持续增长，从2001年的1 000万t左右增长到最高时（2011年）的2 949万t。目前，我国耐火材料产量已占世界总量的65%左右（如图1所示），中国已成为世界最大的耐火材料生产和消费国，是世界耐火材料的主要生产基地。近期，传统高温工业处于调结构、去产能的转折期，对耐火材料行业的发展影响深刻，耐火材料产量开始下降，2015年高于2 600万t，如图2所示（数据来源中国耐火材料行业协会）。2016年1—9月份1610.6万t，同比下降10.93%，致密定形产品同比下降7.2%，不定形产品下降18.93%，隔热制品同比增长5.66%。

图1 2013年全球各地耐火材料产量占比图2 2010—2015年我国耐火材料制品产量 1产品竞争力显著增强

自从2000年以来，我国耐火材料工业经过各方的努力，与世界先进水平的差距逐步缩小，产品参与国际市场竞争力的能力不断增强，发达国家与发展速度较快的国家对我国产品的认可和接受程度逐年增加，出口贸易额不断上升，耐火材料产品出口到日本、印度、韩国、美国、俄罗斯等国，市场遍及亚洲、欧洲和美洲等150多个国家和地区。目前，一方面，我国耐火材料出口量维持在500~560万（t见图3），出口贸易额也基本维持在30亿美元左右；另一方面，我国进口的耐火材料产品逐步减少，耐火原材料的进口量在2011年超过120万t后，近几年耐火原材料的进口量基本超过30万t，贸易额大约2亿美元，其中，进口的制品量在2.5~3.4万t(如图4所示)，占我国耐火材料制品产量不到0.1%。

（注：数据来源中国耐火材料行业协会）图3 2010—2015年我国耐火材料出口情况

（注：数据来源中国耐火材料行业协会）图4 2010—2014年我国耐火材料进口情况

2工艺装备水平

随着我国耐火材料工业的快速发展，重点耐材企业的装备水平不断提高，一些国际耐火材料生产巨头，如奥镁公司、维苏威等，以合资或独资建厂方式进入中国市场，采用国际先进装备，提高了企业竞争力。同时国内也涌现了一批大型企业，部分装备已接近或达到国际先进水平。例如营口青花集团从日本三石深井和德国莱斯公司先后购进10台2 000~3 600 t全自动液压机和机械手，从德国购进了2台（套）爱力许混砂机等世界顶级水平的设备，实现了微机化控制；海城后英集团在从德国莱斯公司购进2 000 t全自动液压机后，又从日本购进7台机械手与之配套。同时，国内福州海源、山东桑德机械、辽锻等设备制造企业研制生产的大吨位液压成型设备、电动螺旋压砖机等，在各耐火材料企业也取得了广泛应用。

随着国家对环保治理力度的加大，重点耐材企业的质量、环保、节能意识不断增强，设备更新升级加快，装备水平不断提高。从原料制备的超磨、高强混碾、电子自动称量，成型工序高吨位全自动液压机、电动螺旋压力机、机械手，到烧成工序的各类全程自动控制高温炉窑，还有高、精、尖检测设备和仪器，已在全行业各重点企业得到了广泛应用和推广。窑炉高温技术有了很大发展，呈现出大型化、节能化特点：例如高温竖窑内径从700 mm到1 800 mm形成系列；高温隧道窑年生产能力从5 000 到40 000 t，烧成温度可达到1 800 ℃。现代轻体节能梭式窑采用轻型薄壁窑衬结构（窑衬采用轻质材料，壁厚减少到460 mm以下）及高速对流的窑内传热，使窑升温快，窑体蓄热少，达到节能降耗的目的。轻型节能梭式窑的燃料消耗仅是普通倒焰窑的30%～40%，提高了生产效率，降低了能耗，减少了污染物的排放。此外，耐火材料生产企业更加注重生产过程的环保，在各产生粉尘的环节配套除尘装置或粉尘回收装置，含尘气体经处理达标后排放；耐火材料窑炉配套建设窑炉烟气除尘、脱硫、脱硝等治理装置，烟气经治理达标后排放。

综合分析发现，我国耐火材料生产工艺水平呈现几大特点：装备向大型化、现代化、自动化方向发展，生产工艺更加节能环保，操作管理自动化、智能化水平提高。虽然我国耐火材料生产企业的装备水平有了很大的改善，生产自动化程度有所提高，但是与先进国家相比还有一定的差距。这是因为我国耐火材料行业小，企业多，先进与落后装备并存，整体装备水平需要进一步提高。

3耐火材料行业的科技进步

自从2000年以来，为了满足钢铁、有色、水泥、玻璃等下游行业生产运行和技术发展的需要，耐火材料行业自主创新，不断研发应用耐火材料新技术，取得了多项重大成果，整体质量、性能和使用寿命不断提高，消耗逐年下降。钢铁行业耐火材料的吨钢消耗已下降到15 kg左右，新型干法水泥窑用耐火材料的消耗已下降0.5 kg/t熟料以下，浮法玻璃窑寿命也达到了8年的水平。

以钢铁行业为例，为满足了钢铁行业生产高效运行和技术发展的需要，耐火材料行业自主创新，不断开发应用耐火材料生产新技术，提高耐火材料产品的性能和使用寿命。例如，烧结刚玉、烧结镁铝尖晶石等合成原料快速发展，提升高品级耐火材料比例；微粉、超微粉（或纳米）技术在耐火材料的广泛应用，改善了耐火材料的成型性能、显微结构、烧结性能以及不定形耐火材料的施工性能，发展了自流浇注料、无水泥浇注料、湿式喷射料等新一代材料；复合技术、梯度多层复合设计技术、模拟技术应用改善材料的性能；新型添加剂、结合剂的应用，混练、成型及烧成设备等的进步，显著提高了耐火材料产品的质量、高温使用性能和使用寿命。

在焦炉方面，中钢洛耐院研发的复相结合碳化硅材料应用于干熄焦的牛腿部位，使牛腿部位寿命由1.5年提高到6年以上；在炼铁方面，研发出高炉炉缸用微孔炭砖、超微孔炭砖、高导热微孔模压炭砖、石墨砖、烧成微孔铝碳砖、微孔刚玉砖、微孔碳复合砖等系列产品，不断提高高炉炉缸的使用寿命。中钢洛耐院开发出全氮化硅结合碳化硅风口组合砖，材料性能优越，可满足高炉长寿要求；自主研发的赛隆结合刚玉产品，成功应用于宝钢COREX-C3000装置；开发环保Al2O3-SiC-C出铁沟浇注料、高效能环保炮泥等系列新产品，促进了高炉绿色环保生产技术的发展。在高炉热风炉方面，我国自主研发出系列高性能耐材产品(莫来石、硅线石、低蠕变砖)，多家钢厂使用效果良好；安耐克实业公司开发的大型高风温顶燃式热风炉技术装备在首钢京唐级高炉应用，取得了燃料比480 kg/t、风温达1300 ℃的国际领先水平，经济、环境和社会效益明显。

在炼钢方面，开发出复吹转炉供气元件，复吹寿命大于10 000炉，且在终点[C]在0.03%～0.08%范围内，钢水中的碳氧积可达到0.00251；在钢包方面，研发出低碳MgO-C质钢包、VD渣线材料（w（C）≤5%），服役时钢水增碳少，寿命长；在施工方面，研发出钢包整体浇注成套工艺、钢包喷补续衬焊接技术等，推动了炼钢清洁生产技术的进步，节能减排，循环经济。

在精炼与连铸方面，研制出镁钙系耐火制品应用于AOD炉，使用效果良好；中钢集团耐火材料公司所研制的无铬不烧镁尖晶石材料成功替代镁铬砖应用于RH炉，减少了铬污染。中钢集团洛耐院与濮耐高温材料有限公司等开发出梯度多层复合高性能功能耐火材料系列产品，不仅在国内推广应用，还出口美国、俄罗斯、韩国等，可满足洁净钢和特种钢连铸需求。

当前，我国耐火材料产品整体质量水平呈现不断提高，耐火材料消耗逐年下降的趋势。我国大中型钢铁企业的吨钢耐火材料消耗已下降到15 kg左右，最好的为9.3 kg。

4未来耐火材料行业的发展方向

为满足高温工业技术进步，实现高效、低耗、减排的绿色发展目标，今后耐火材料科技的主要任务是拓展功能与智能化发展，满足并促进高温工业技术进步和质量提升，以耐火材料的轻量化提高高温工业能效，降低配套材料负荷，以耐火材料长寿、减量化提高高温行业生产效率。

（1）耐火材料技术发展的方向。减量化：耐火材料长寿化与减量化研究，以提高耐火材料服役寿命、减少耐火材料消耗为宗旨的耐火材料组成、结构、性能一体化设计和全寿命调控技术。轻量化：耐火材料轻量化与节能化研究，发展多层面的耐火材料节能设计，实现耐火材料在高温装置作业过程中的节能效果最大化；多孔高强、微孔高强/高抗侵蚀轻质耐火材料、孔尺寸、分布及显气孔率对材料抗侵蚀性能的影响。功能化：耐火材料功能化与部件化研究，耐火材料关键高温性能提升和耐火材料适应服役条件的定制设计。智能化：以开发出智能化高温工程材料与仪器装置，实现高温装备的温度管理、侵蚀管理等，获得在线监测、数据收集、远程诊断等功能，提高耐火材料高温应用的安全性，同时减少耐火材料的使用与排放。同时通过数据的分析，优化耐火材料的设计与配置，提高冶金高温装置的使用效率，促进冶金流程的高效、连续、紧凑运行。

（2）提高耐火原料资源的综合利用率和用后耐火材料的再资源率。我国耐火原料资源的利用率偏低，用后耐火材料的不合理处置造成环境污染。做好废弃耐火粉矿、低品位矿回收利用工作，开发用后耐火材料的综合利用技术，获得各类有价值的原料，以制作不同种类和品级耐火材料，降低国家矿物资源和能源消耗，减少对耕地占用和环境污染、降低耐火材料的生产成本。具体措施是强化用后耐火材料资源化、工程化集成技术研究，如分类和拣选方法、除杂和均化处理方法，研究用后耐火材料资源化技术和再利用材料的设计制备参数等工艺对所制备耐火材料性能的影响；研究直接利用低品位矿、粉矿合成耐火原料，利用废弃粉矿制备不定形耐火材料技术等。

（3）优化耐火材料制备工艺流程与提高装备技术水平。耐火材料本身为密集型产业，多年来，耐火材料的制造流程优化研究没有得到重视。今后应关注耐火材料制造过程的物质流、能源流和信息流，减少各工艺过程物质消耗，关注在耐火材料的制备过程中能源的耗散，优化制备过程各工艺界面的布局，结合物料流程信息创新技术缩短流程，使耐火材料制备过程的物耗、能耗最低化。此外，需要关注单体装备技术、效能的提升。耐火材料装备性能、水平对耐火材料的研发、生产及产品的质量影响很大，必须不断研究开发先进研究设备、生产设备、检测仪器，对传统耐火材料生产用窑炉、压机、施工装备等进行改造。未来需要重点研究开发耐火材料生产智能自动化技术及节能装备、特种耐火材料成型技术和装备、耐火材料窑炉节能技术和装备、不定形耐火材料施工装备技术、新型耐火材料检测技术及装备。（转载自《耐火材料》创刊50周年和《China’s Refractories》创刊25周年”专刊，参考文献从略）

第四篇：我国有色金属工业可持续发展问题、方向及对策

我国有色金属工业可持续发展问题、方向及对策

班级：法学院卓法1401 姓名：王馨竹 学号：2001140506

一、概述

有色金属是重要的基础原材料,广泛应用于国民经济和国家安全的各个领域。自改革开放以来,中国有色金属工业得到了迅速发展,10种常用有色金属产量已连续三年居世界第1位。2004年十种有色金属产品产量达到1430万吨,比2003年增长1614%,是1995年的2188倍,年均递增速度为12147%。然而其固有特点及生产过程中的不当举措使得我国有色金属工业在可持续发展道路上面临着严峻的问题。

二、问题

（1）矿产资源的保有储量不足；

有色金属工业是以开发矿产资源为基础的原材料工业,矿产资源的不可再生性对有色金属工业实施可持续发展战略尤为重要。近二十年来,国内对矿产资源的需求增长很快,而新增的探明储量增幅下降,致使矿产资源的保有储量减少。一批大、中型的老矿山企业曾为国家建设做出过重大贡献,而目前却因矿物原料的短缺陷于困境。到2010年,45种主要矿产中将有近一半矿种的保有储量不能满足需要,尤其是战略性矿产资源将面临更加严峻的短缺形势。（2）矿石品位低和“三废”产生量大；

我国铜矿平均品位仅为0.87%,品位大于1%的铜矿储量约占铜总储量的36%。在大型铜矿中,品位大于1%的储量仅占铜总储量的13.2%。铅锌矿的平均品位为3.7%,仅有10余个大型铅锌矿床的铅锌平均品位达到12%以上。钼矿也多为贫矿,钼品位大于0.2%的储量占钼总储量的3%。金矿品位6g/t以下的中低品位矿床占金总储量的83%。

我国有色金属矿伴生元素多,冶炼工艺复杂,生产过程长,“三废”产生量大,环境污染较严重。据《中国统计年鉴》[2003]统计,全国有色金属矿山一年外排工业废水27715万t,工业废气652亿m3(标态下),工业固体废物产生量14451万t。

（3）能耗高、污染重、水耗大；

有色金属工业是一个高能耗行业。现在国内原料60%~70%的矿量由坑内采出。采1t有色金属同时要挖出几百吨、上千吨的废石,消耗大量的能源。而且矿石的品位逐年下降,能耗逐年升高。加上生产工艺复杂,致使有色金属工业生产成本高,在国际市场竞争中处于劣势。

有色金属生产的主要污染物是采、选、冶过程中排出的固体废物,在冶炼过程中排出的二氧化硫、氟化氢及含重金属离子的工业废水。随废水带到环境中的有害废物也是多得惊人：每年排放汞5~6t,镉30~50t,砷120~150t,铅150~200t,这些物质对一些企业所在地区河段或湖泊的水环境造成了相当大的污染。

同时，许多地处西北地区的有色金属企业,因水资源短缺已经严重制约了企业的持续发展。

三、方向

可持续发展是“既满足当代人的需求,又不危及后代人满足其需求的发展”。这个定义鲜明地表达了两个基本观点,一是人类要发展,二是发展有限度,不能危及后代人的发展。

环境保护是我国的基本国策之一。我国人口众多,资源相对不足,环境污染严重,已成为影响我国经济、社会发展的重要因素。因此,保护资源和环境就是保护生产力,改善资源和环境就是发展生产力。所以,我们必须树立人与自然和谐相处的生态文明观,努力开创生产发展,生态良好的文明发展道路；实行矿产资源开发与节约并举,降低矿产资源消耗；增加地勘投入,扩大矿产储量；依靠科技进步,提高矿产利用效率；充分利用国内国际两个市场,加入国际大循环；运用市场机制,实现资源优化配置；加强宏观调控,实现区域优势互补。从而走出一条有色金属工业可持续发展的道路。

四、对策

(1)改进有色金属行业“三废”污染治理的技术工艺；

近十年来,有色金属工业虽然开发和引进了一批新技术、新设备,但这仅限于少数重点企业,行业整体技术装备水平仍比较低；加之产业政策在有些地方没有很好地贯彻执行,早已被现代生产淘汰的工艺和设备使用现象十分严重。应加强新技术、新工艺开发,提高新技术产业化,加速淘汰落后的工艺和技术,提高有色金属工业发展的质量和效益。同时,加强回收尾矿中的有用矿物和综合利用,研究发展井下充填技术,大力开展矿山土地复垦和生态恢复,提高废水的净化处理效果和水重复利用率。

(2)执行产业政策、发挥规模效益；

改革开放以来,地方和集体小企业发展极快,在市场需求和地方经济利益的驱使下,使得小企业无序盲目发展。这些小企业的特点是技术老化、设备陈旧、能耗高、环境污染严重、劳动生产率低。这些小企业的分散、不规范,不符合我国的产业政策,违背了我国国民经济发展的总战略方针,应逐步加以限制和淘汰,以使原料集中,发挥大厂的规模效益。(3)改善产品结构,生产高附加值的产品；

我国是有色金属生产大国,但初级产品比重大,高附加值的产品少,特别是高新技术需要的品种、产量不能满足国内的需要,仍依靠进口解决。随着我国汽车工业、建筑业、电子、通讯、家用电器的发展,各种类型的复合材料、合金、超薄铜板、管材及化工产品有着广泛的国内外市场前景,应促进科研、生产部门重点开发适销对路的产品。对已开发并生产的这类产品,要扩大规模、提高产品质量。

(4)重视矿山的发展,扩大资源的利用；

我国有色冶炼能力超过矿山能力, 供求矛盾大,导致冶炼生产能力不能充分发挥,效益下降。为了保证有色金属工业持续发展,应重视矿山的建设。

为缓解资源的供需矛盾,在加强地质工作的同时,对尚未开发且已具备开发条件的铜矿,应给予开发扶持。对原料资源较好具备扩产的有色老矿山应加速技改,创造条件扩产。同时应重视资源的综合利用,加强对氧化矿和低品位矿石提取工艺的工业化研究,逐步走向工业化生产。

此外,我国尚有一部分矿藏资源属复杂难选多金属矿,有害杂质含量高,受环境污染所限,常规的选冶技术不能利用,今后应进一步加强工业化研究进程,解决复杂矿的冶炼工艺,使这类资源得到合理的综合利用。(5)发展金属循环经济,节省能源和保护环境；

随着我国有色金属生产和消费的增长,再生金属的回收也显得更为突出,它不仅可以节约资源,而且可降低生产成本。目前我国回收的有色金属大约仅占消费量的15%,而发达国家一般为30%~40%。废旧金属回收有很大潜力,应采取分散管理,集中回收的方式,以便提高回收工厂的各项技术经济指标,防止环境的污染,降低成本,增加效益。生产原生金属会产生大量固体废弃物和二氧化硫,而金属再生固体废物和二氧化硫的排放与原生金属的比较,几乎可以忽略不计。(6)加强中西部地区有色矿山的开发建设；

目前我国可供建设的大型铜、铅、锌矿山,多数位于中西部地区,为保持国产矿在矿产原料中的适当比例,国家应该采取优惠政策,大力支持中西部地区有色矿山的开发建设。重点开发广西、贵州的铝土矿,扩大氧化铝生产能力；开发建设新疆、青海、西藏、云南、四川等地的大型铜矿,增加铜的有效供给；加快云南、甘肃、四川和内蒙古等地区已探明储量的大型铅、锌矿山的建设;加强金川铜、镍、钴和铂族金属资源综合利用工作；支持青海、西藏盐湖锂、镁资源综合利用技术研究和产业化进程。

(7)充分利用两种资源和两个市场。

资源不平衡、部分金属原料相对短缺已经成为制约我国有色金属工业发展的不利因素之一,而世界资源丰富；因此,应当实施“走出去”开发有色金属矿产资源战略,积极利用国外资源和国际市场。由于矿产资源分布的不均衡性,多数发达国家如日本、德国、英国、法国等,均鼓励去国外开发重要的有色矿产资源,并提供资助或风险担保。除西欧和北美少数发达国家外,大部分地区的地质工作程度还较低,发现矿产资源的潜力还很大。同时20世纪90年代以来,亚洲、非洲和拉丁美洲的发展中国家,纷纷通过修改矿业法,实行更加开放的政策,努力改善投资环境,吸引外资开发本国资源,发展本国经济。

另外,我国也可以根据有色金属工业的实际情况,通过制定相关产业政策支持和鼓励铝、铅、锌、钨、钽等具有资源优势和一定规模的有色金属工业企业发展;在产业政策引导下,通过整合,建立国际化经营的一批以资本为纽带的跨地区、跨行业、跨所有制的大型企业集团。

五、总结

综上所述,中国有色金属工业在快速发展的同时,带来了严重的环境污染和生态破坏。因此,加强技术工艺改造,采取清洁生产工艺,降低能耗指标,从源头减少废弃物排放量,大力开展资源循环利用,对有色金属工业可持续性发展具有重要的意义。

第五篇：我国炼钢—连铸技术发展和2010年展望

我国炼钢—连铸技术发展和2010年展望 殷瑞钰(钢铁研究总院，北京100081)摘要：系统总结了2000年以来国内炼钢一连铸技术的发展和主要的技术成果，分析了目前炼钢－连铸生产技术的主要问题，并对2010年我国炼钢一连铸的技术发展方向进行了系统阐述。为进一步提高国内炼钢－连铸的生产技术水平，必须确立21世纪新一代钢铁厂的新理念和新目标，通过对炼钢－连铸生产过程的系统优化、解析与集成，建立起高效、低成本洁净钢的生产平台。讨论了洁净钢生产平台建设面临的主要技术问题、解决方法和具体措施。关键词：炼钢；连铸；炉外精炼；洁净钢；流程工程

中图分类号：TF7 文献标识码：A 文章编号：1002一1043(2008)06—0001一12 进入新世纪以来，我国钢铁生产持续发展，钢产量增加，许多企业的技术装备达到了国际水平，钢材品种与质量已接近或达到国际先进水平，说明我国钢铁工业的发展已经迈入一个新的时代。今后几年，我国钢铁工业不但应在规模和质量等方面达到国际先进水平，而且在钢铁生产、工程设计、工艺与装备、节能减排、环保等方面的研究开发、生产运行都应走向国际前沿。

为了实现上述战略发展目标，必须认真回顾总结近几年我国钢铁工业特别是炼钢连铸生产技术发展的成就，分析目前存在的问题，研究今后炼钢一连铸技术的发展趋势和方向，不断创新，为完善和发展新一代炼钢工艺流程做出贡献。1 炼钢－连铸生产技术的发展

2000年以来，国内炼钢一连铸技术取得明显的进步，主要表现在以下几个方面：

1．1 钢产量高速增长

图1给出2000年以来国内钢产量增长趋势，粗钢产量从2000年1．285亿t增长到2007年4．892亿t，平均年增长率为18．2％。

转炉是目前中国最主要的炼钢方法，转炉钢产量从2000年的1．0584亿t增长到2007年的4．4亿t，年平均增长率为19．5％，高于国内粗钢产量的增长速度。转炉钢比例相应从2000年的82．4％增长到90％左右。电炉也是目前国内主要的炼钢方法，随着中国钢产量迅速增长，电炉钢的生产比例在2003年以前缓慢增长，最高达17．6％；2004年以后，由于转炉钢的快速增长，电炉钢比例逐年降低。但电炉钢的产量持续增长，与2000年相比电炉钢产量翻了一番。

在国内钢产量迅速发展的同时，连铸比也不断增长。如图2所示，2000年全国连铸坯产量为1．096亿t，连铸比85．3％；2007年全国连铸坯产量为4．74亿t，连铸比96．95％。随着连铸比的提高，成材率也相应提高，达到了96．2％，这说明连铸技术的进步为我国钢铁工业增产增效、节能减排作出了重要贡献。

1．2 技术经济指标不断优化

国内炼钢一连铸生产技术的进步主要体现在各项技术经济指标不断优化。表1给出2003年至2007年国内转炉、电炉和连铸的主要技术经济指标变化情况。

国内转炉炼钢的技术进步主要体现在：完善溅渣护炉工艺，提高转炉炉龄；推广强化供氧技术，提高转炉作业率；推广长寿复吹工艺，进一步降低钢铁料消耗并提高以终点控制为核心的转炉自动化控制水平。

电炉生产技术发生重大变化：采用大型高功率和超高功率电炉淘汰大批30t以下小型电炉；建设电炉一精炼一连铸一连轧现代化短流程生产线，采用优化配料与供电制度，强化供氧提高化学能输入量和部分电炉采用热装铁水等新工艺技术，达到降低冶炼电耗，缩短冶炼周期，实现多炉连浇。在此基础上实现了电炉生产多元化，形成电炉一普钢长材、电炉一特殊钢长材、电炉一无缝钢管、电炉一中厚板和电炉一薄板坯连铸连轧等多种生产线，完善了电炉钢产品结构，扩大了生产品种。

连铸继续快速发展，自主开发的能力进一步提高。至2007年已建成板坯连铸机(宽度700mm以上)175台，237流；薄(中)板坯连铸机17台，18流；方坯和矩形坯连铸机(150mm×150mm以上)437台，1323流；小方坯连铸机305台，1027流；圆坯连铸机48台，173流。全国总计连铸机996台，2806流，年生产能力达到4．743亿t。

随着国内炼钢一连铸技术的进步和技术经济指标的优化，获得了明显的经济效益。据2007年国内93家大中型企业的统计，年利润达1479．82亿元，比上年同期增长49．78％。

1．3 建立现代化炼钢生产流程 2000年以后国内钢铁企业重点开展钢铁生产流程与工艺结构的优化，基本建立起现代化炼钢生产工艺流程。

转炉流程：铁水脱硫预处理→转炉复合吹炼→二次精炼→全连铸； 电炉流程：大型超高功率电炉(兑铁水)冶炼→二次精炼→全连铸。

近几年铁水脱硫预处理在国内广泛应用。铁水预处理的装备能力逐年提高，至2006年重点大中型钢铁企业铁水预处理比已达56．7％，宝钢、武钢、鞍钢等大型钢铁公司已基本实现100％铁水预处理。

表2给出目前国内采用的主要铁水脱硫工艺的技术经济指标对比，说明国内铁水预处理工艺已经积累了丰富的经验，为钢厂合理选择铁水脱硫预处理工艺提供了广泛的空间[1]。

为提高转炉生产效率和扩大洁净钢生产比例，国内大多数转炉炼钢厂综合采用铁水预处理、复合吹炼、强化供氧、终点动态控制和溅渣护炉等成套先进工艺技术，较大幅度提高转炉的生产效率，降低生产成本，提高钢水的洁净度。

2000年以前国内电炉重点是采用大型超高功率电炉淘汰小型电炉，如2000年我国电炉已从1600多座减少到179座，其中50 t以上的大、中型电炉钢产量占全国电炉产量61％。2000年以后，国内电炉厂综合采用铁水热装、废钢预热、优化配料供电和供氧等先进技术取得了明显的效果。如表3所示。大型电炉采用铁水热装工艺冶炼每吨钢电耗降低约67kWh，减少电极消耗35％，缩短冶炼周期10min。

1．4 钢材洁净度与品种质量的进步

为了满足市场对洁净钢生产的需求，国内钢厂普遍重视二次精炼工艺，完善二次精炼设施。国内大、中型骨干企业钢水二次精炼的比例从2000年不足20％迅速增长到2007年64％。表4给出2007年国内二次精炼设备的台数和吨位数据(不包括吹Ar设备在内)。

随着精炼设备的增长，二次精炼工艺技术也取得明显的进步，形成了以挡渣出钢、合成渣洗、炉渣改质、白渣精炼和喂线与钢中夹杂物形态控制、钢水温度、成分精确控制以及真空脱碳、脱气、夹杂物上浮分离等核心技术为基础的二次精炼工艺技术，能满足不同类型产品的批量生产，达到超低氧、超低碳和超低硫等高品质洁净钢的质量要求。

二次精炼技术的发展使国内钢材的洁净度得到显著的提高。15年前国内绝大 多数钢厂生产的钢水洁净度(ω(S+P+T．O+N+H))波动在(300～350)×10-6，目前国内多数钢厂已可以大批量生产钢水洁净度250×10-6以下的洁净钢，宝钢、武钢、鞍钢和首钢等大型钢铁企业生产的钢水洁净度可以达到100×10-6以下。从表5可以看出，目前国内生产的典型高附加值产品钢水洁净度已达到国际先进水平。

钢材洁净度的大幅提高使我国钢铁产品结构发生了重大改变。如表6所示，近几年国内典型高品质钢种的生产比例迅速增长，不仅给钢铁企业带来更大的经济效益，而且有力地支持了国家经济建设。1．5 节能环保技术的发展近几年国内钢铁企业高度重视节能减排工作，研究开发各种节能环保技术。如表7所示。2000年以来随着国内节能环保技术的发展，吨钢综合能耗和电炉工序能耗逐年降低。与国际先进水平(日本每吨钢转炉工序能耗为－6 kg标煤)相比仍有较大差距，说明国内转炉工序尚有较大的节能空间。

实现负能炼钢的核心是要解决转炉煤气、蒸汽的回收和有效利用问题。转炉煤气含硫低、热值高，适用于生产高品质石灰；而大型转炉蒸汽用于RH或VD炉等 真空设备也具有较大的经济效益。这些都是今后技术改造中应提倡的节能环保技术。

目前国内转炉绝大多数采用OG法除尘工艺，基本解决了转炉烟尘对环境的严重污染。今后要进一步发展半干法或干法转炉除尘工艺，达到节水、节能和保护环境的目标。近几年，太钢、包钢等钢厂推广采用转炉干法除尘新工艺代替OG法获得了明显的效益。如表8所示。

炼钢渣和烟尘的回收与循环利用技术近几年在国内钢厂也得到充分重视。自主研发的转炉渣闷渣处理和滚筒法或轮淬法炉渣连续处理等新工艺，在生产实践中取得了较好的应用效果。转炉烟尘含铁高，基本全部利用，作为烧结矿料或冷却剂供转炉使用。马钢、包钢等企业试验吨钢采用15～20kg的转炉渣作为石灰的替代品返回转炉使用也取得一定成效。为实现炼钢厂固体废弃物“零”排放，提高资源利用率，今后应加强对炼钢渣和烟尘回收利用技术的研发与推广工作。

连铸坯热送热装工艺可以大幅度降低加热炉燃料消耗，已被多数炼钢厂采用。今后的工作应进一步提高铸坯的热送温度和装入温度，解决无缺陷铸坯生产的关键技术和热装相关的冶金质量问题，进一步提高连铸坯热送热装比例。1．6 装备大型化与设备国产化率

近几年，炼钢一连铸生产装备的大型化与设备国产化率日益提高。2003年以后国内钢铁企业大力建设100 t以上的大、中型冶炼设备。至2007年底，国内200 t以上的大型转炉已达到24座，总吨位为6400t，和2003年相比大型转炉的产能增加1倍。

最近2～3年，为提高钢材洁净度，扩大高附加值钢材产品的生产规模，大多数钢厂在配备LF、CAS和吹氩搅拌等常压二次精炼设备的基础上，针对板带材的生产特别是冷轧薄板的生产，又新建了RH和VD等真空精炼设备。随着国内薄板(特别是冷轧薄板)生产比例的增长，RH真空精炼设备的增长尤为迅速。如图3所示，2003年以后国内已投产的RH由20台迅速增长到59台，总吨位达9070t，比目前整个欧洲RH的生产能力(总吨位5790t)大56％。二次精炼的发展促进了精炼设备国产化率的提高。国内已掌握了自主设计、制造、安装、调试大型二次精炼设备(如：300 t RH)的能力，在精炼设备工艺布局、工序衔接以及不同产品的精炼工艺等方面积累了丰富的经验，而且加强了技术创新。如武钢炼钢总厂四分厂采用RH在线布置工艺，将RH布置在转炉出钢线上，并采用RH钢水罐卷扬提升装置、双室平移交替和真空室整体吊装等新技术，取得了良好的效果：可节约行车运行时问10 min左右，减少吊运过程温降10℃，缩短RH设备空置时问5 min，使RH精炼处理比例达到80％。

国内连铸技术的发展促进了连铸机设计和制造能力的提高，已能自主设计和制造小方坯、方坯和板坯连铸机，并实现快速达产。从20世纪90年代初国产连铸机以小方坯为主要机型的格局，逐步扩展到自主设计制造适应各种品种和规格的方坯、圆坯及板坯和中薄板坯等多种机型。

我国自主设计和建造的曹妃甸钢厂是国内大型钢铁联合企业建设的范例，首次采用5500m3超大型高炉、300 t铁水包直装、全量铁水“三脱”预处理与转炉高效冶炼、高拉速连铸、海水淡化等先进技术，标志着国内大型钢铁联合企业设计与设备制造方面达到国际先进水平。

国内炼钢－连铸生产设备大型化与国产化率的提高使钢铁厂的建设投资明显降低：大型联合企业(含冷轧、涂镀层、码头、电厂在内)的吨钢投资已降至6500～6800元；棒线材钢厂由于工序理顺和全面国产化，吨钢投资降低幅度更大。1．7 重大技术创新项目取得好成绩

科技进步是我国钢铁工业迅速发展的主要推动力。近几年，国内钢铁企业日益重视企业技术进步和广泛开展科技创新活动，取得了大量的科技成果。表9给出近几年国内冶金科技奖中炼钢一连铸成果授奖情况。

最近3～5年国内钢铁企业积极研究开发和推广以下重大技术创新成果，取得良好的成绩。

(1)转炉溅渣护炉与长寿复吹技术。近10年转炉溅渣护炉技术在国内大、中、小型转炉上广泛推广，取得了良好的成绩。全国转炉平均炉龄已接近8000炉，最高炉龄已超过30000炉，使我国转炉炉龄达到国际领先水平。国内自主研究开发的长寿复吹转炉技术利用溅渣过程中形成的透气性炉渣蘑菇 头保护底吹喷嘴，使底吹喷嘴的寿命和溅渣后转炉的炉龄同步，底吹喷嘴最高寿命超过30000炉(武钢)。目前，钢铁研究总院已在国内近200座转炉上推广采用该项新工艺技术，达到炉龄10000炉以上，复吹比100％和终点[％C][％O]≤0．002 7的良好效果，如图4所示[2]。

(2)转炉高效吹炼工艺。为了提高转炉的生产效率，不少转炉将供氧强度从传统的3．2～3．5m3／(t·min)提高到3．6～4．4 m3／(t·min)，缩短了冶炼周期，加快了转炉生产节奏，提高了转炉生产效率。如表10所示，采用高效供氧技术使供氧强度平均达到3．65 m3／(t·min)，冶炼周期缩短到36 min；中型转炉供氧强度平均达到3．5 m3／(t·min)，冶炼周期缩短到34．5 min；小型转炉供氧强度可达到4．0m3／(t·min)，冶炼周期缩短到24．7min。随供氧强度的提高转炉作业率大幅度提高，氧气与钢铁料消耗略有降低，具有较明显的经济效益。

(3)高效连铸技术。2000年以后国内钢厂大力推广以高拉速为核心的高效连铸技术，取得了明显的进步，形成了完整的高效连铸技术，主要包括：提高钢水质量，推广采用大容量中间包全保护浇注；采用连续锥度结晶器提高热交换效率；采用板簧导向振动减小振动轨迹误差；采用多点连续优化二冷配水等工艺技术。高效连铸技术的推广不仅提高了连铸机的产量，而且进一步改善了铸坯的表面质量和内部质量，基本实现无缺陷坯生产。如表11所示，通过连铸机高效化改造后，铸机的产量和拉速有明显提高。

从表11中可以看出，国内小方坯高效连铸技术已基本接近国际先进水平，但板坯高效连铸技术尚与国际先进水平存在一定差距。今后要在提高板坯拉速和改进板坯质量，提高铸机产量等方面开展更深入的研究工作。

(4)连铸恒速浇铸技术。连铸浇铸过程由于钢水温度波动和钢水供应节奏的影响造成拉速的波动。随着拉速波动量的增大，铸坯表面纵裂机率上升，表层卷渣严重，中心偏析恶化，氧、氮含量升高。为解决拉速波动引起的铸坯质量问题，武钢炼钢厂二分厂开发出“典型拉速下连铸恒速浇注”技术。典型拉速是指不同钢种在标准浇注温度下所对应的标准拉速，而恒速浇注是指保持典型拉速恒定不变(拉速允许波动±5％)的浇铸过程。实现恒速浇注的关键技术是：优化转炉、二次精炼与铸机的协同、匹配，合理确定不同钢种的典型拉速和浇钢时间；加强工序时间控制，采用计算机在线进行生产调度；加强钢水温度控制，稳定过程温降，使中间包温度合格率达90％以上。通过加强典型拉速达标率的技术考核(如图5所示[3])，使典型拉速达标率提高和稳定，铸坯综合质量合格率大幅度提高，更重要的是促进了炼钢厂内所有工序的稳定运行和协同运行，推动了从铁水脱硫直至连铸机出坯等所有工序的工艺优化和装备管理优化。

(5)薄板坯连铸连轧生产工艺达到国际先进水平。我国已建成投产13条薄板坯连铸连轧生产线，生产能力超过3000万t／a。其中多项技术经济指标达到国际领先水平。珠钢CSP薄板坯连铸机的作业率高达91．2％。薄板坯连铸一连轧的品种开发也取得重大进展，可以大批量生产超高强度集装箱板(Rm≥770MPa)，2006年珠钢生产薄规格(2 mm以下)钢板的比例达到53．8％。包钢在薄板坯连铸连轧生产工艺高效化和品种开发等方面也做出了优异的成绩，多年来在提高生产效率、改进工艺装备和产品开发方面做了大量的、有成效的工作并实现了技术输出[4]。唐钢、马钢、涟钢、济钢等厂薄板坯连铸连轧生产线也在不同方面形成了各自的特点和特色。

(6)专线化生产技术。为实现高效、稳定、低成本生产洁净钢，宝钢开发出炼钢“专线化生产技术”，通过合理优化工艺布置和差异化的设备选型将钢厂生产线按品种进行分工，保证某一类钢种固定在一条专业化生产线上生产。专线化生产模式与传统生产的最大区别是：前者品种钢生产分工明确，相对固定，生产效率高，产品质量稳定；而后者品种钢生产安排是随机的和不固定的，一旦发生生产节奏波动就会造成产品质量的波动，工艺稳定性差。目前宝钢炼钢厂已经建成了汽车板、厚板和硅钢3条专业化生产线，各生产线的工艺装备、产品和工艺特点见表12。

通过推进专线化生产品种钢模式，不仅使钢种质量控制能力显著提高，而且使RH产能得到最大发挥，连铸机拉速进一步提高，产品质量的稳定性得到显著改善。(7)转炉负能炼钢技术。近5年国内转炉吨钢炼钢工序能耗平均波动在26～28 kg标煤，而宝钢、武钢、太钢等近10家钢厂工序能耗实现了负能炼钢，说明在国内推广转炉负能炼钢技术将具有明显的节能效果。实现转炉负能炼钢的技术关键是采用转炉高效冶炼工艺，进一步降低吨钢氧耗和电耗。同时应努力提高转炉煤气和蒸汽的回收利用率。如图6所示，转炉煤气回收量大于90m3／t(煤气热值按7524 kJ／m3计算)，蒸汽回收量大于60kg／t是实现转炉工序负能炼钢的基本条件，在此基础上进一步降低吨钢氧、氮、电和燃料的消耗可进一步降低转炉工序能耗。

(8)全自动转炉炼钢与终点控制技术。随着国内炼钢一连铸生产设备大型化和现代化的发展，不少钢厂积极研究开发和推广转炉自动化炼钢工艺技术，以各生产环节准确计量为基础，通过终点副枪动态控制或吹炼过程炉气分析实现炼钢过程计算机自动控制，进一步提高转炉终点碳和温度的控制精度与命中率。宝钢、武钢、首钢迁安等大、中型转炉采用副枪终点动态控制技术取得良好的应用效果：转炉全自动吹炼控制成功率达到90％，碳控制精度为±0．02％，温度控制精度为±12℃时，碳温双命中率达到93％．补吹率降到5%以下，不倒炉直接出钢比例达到95％以上，达到国际先进水平[5]。马钢、本钢、攀钢等钢厂采朋炉气分析技术实现转炉全自动吹炼也取得较好的成效。马钢120t转炉在目标碳含量(质量分数)在0．03％～0．07％范围内，碳的控制精度可以达到±0．015％，温度控制精度为±16℃，碳温双命中率达88．6％，不倒炉出钢率提高到92．9％。同时冶炼周期可缩短3 min喷溅率降低到7．7％[6]。

1．8 目前国内炼钢一连铸生产中存在的主要问题

在认真总结近几年国内炼钢连铸领域技术进步的同时，还必须充分注意到目前尚存在的主要技术问题：

(1)炼钢厂能耗与国际先进水平相比仍有较大差距；

(2)炼钢厂环境治理和废弃物回收利用与国外先进水平相比有较大差距；(3)企业管理不够精细，应加强对废钢、石灰等辅料、耐材和铁合金的分类管理，实现炼钢精料，进一步减少渣量，减轻转炉回硫，降低生产成本；

(4)钢水成分控制精确度偏低，产品质量稳定性存在差距；

(5)设计理论与设计方法创新不多，炼钢厂平面布置研究不够，主要生产设备的差异化选型研究不够，特别要注意避免精炼丁艺装备选型和位置的失误所造成炼钢一连铸的混乱运行，应该深入研究专线化生产品种钢和动态一有序的运行模式。2010年炼钢一连铸技术发展展望

进入21世纪后，社会对钢铁厂的需求发生了重大转变，从过去单纯要求钢铁厂为社会进步不断提供低成本、高品质的钢材外，还要求充分发挥能源转换功能，节能减排，基本消除自身对社会环境造成的污染，同时要求钢铁厂具有大量处理社会废弃物并融人循环经济社会的功能。由于社会基本要求的改变，新一代炼钢工艺流程的兴起将成为历史的必然。

2．1 21世纪新一代钢铁厂的新理念、新目标

21世纪先进钢铁厂是在20世纪现代化钢铁厂发展的基础上，为满足市场对钢铁产品的需求和钢铁企业与社会和谐发展的要求而建设的新型钢铁厂。其基本技术特点是：生产高效化、产品洁净化和对环境的无害化。新一代钢铁流程将具有高效、低成本、稳定生产高品质钢材的钢铁产品制造功能；提高资源能源利用效率、显著降低污染物排放的能源、资源转换功能和大量消纳社会废弃物的再资源化功能，这是应该树立的新理念。

钢铁生产是典型的流程制造业，因此树立新理念还必须结合流程工业的基本特点：系统复杂性、生产连续性、管理协调性和发展整体性，在有限的时间和空间内将复杂的钢铁生产工艺过程有机地融为一体，真正实现炼钢生产过程动态有序，连续紧凑和高效稳定的生产。

在新理念的指导下研究开发适应21世纪社会需求的新一代炼钢流程应达到以下发展目标：

(1)新流程应具备高效化的生产特点，可以大批量、低成本、稳定地生产各类高品质钢材；

(2)新流程应具备资源能源减量化、可循环和再利用的基本功能，建设环境友好型清洁化生产的新流程；

(3)新流程应具备社会大宗废弃物无害化处理的功能，实现企业内部管理信息化、控制智能和生产自动化，实现钢铁工业的可持续发展；

(4)新流程的工艺程序、流程网络(平面图等)易于实现企业内部生产自动化、控制智能化和管理信息化。

总之，21世纪新型钢铁厂要实现钢铁厂功能的转变，将钢铁生产与能源转换、消纳社会废弃物三大功能有机地融为一体。我们应该设想，能否通过3～5年努力使中国炼钢工艺和装备水平走到世界前列。2．2 炼钢厂的解析与集成

炼钢一连铸生产过程中各单元生产工序冶金功能的解析与集成是实现炼钢工艺流程优化的重要方法。如图7所示。

现代转炉炼钢技术的发展主要得益于转炉冶炼功能的合理解析。传统转炉炼钢工艺包括脱硅、脱碳、脱磷、脱硫和控制铁的氧化以及去除有害气体、非金属夹杂物等基本功能，由于脱硫、脱碳、脱磷、脱硅反应是氧化反应的热力学、动力学要求的不同，在同一反应容器内一起进行反应往往造成顾此失彼、相互影响甚至相互制约，为此有必要按照不同产品性能的要求，对转炉冶炼功能进行必要的解析和集成。形成绝大多数国家采用的炼钢流程：铁水脱硫一转炉脱硅、脱磷、脱碳。日本为了进一步提高转炉生产效率和冶炼钢水的洁净度，提出“分阶段冶炼”的工艺思想，将出铁槽脱硅、铁水脱硫、脱磷与转炉脱碳相分离，达到显著提高钢水洁净度和生产效率及减少渣量等优点。我国在吸收日本技术基础上，提出了先脱硫再脱硅、脱磷一后脱碳、升温、回收煤气的新工艺，并将之集成为一个炼钢厂生产900万t／a左右规模的高效率、低成本、高端薄板产品的洁净钢生产平台，形成了如图7所示的炼钢新工艺流程。

流程解析集成是优化]二艺流程的重要手段，其特点是进一步提高冶金反应效率，达到提高生产效率、降低生产成本和稳定质量的目的。在研究开发新一代炼钢流程中必须强调树立新理念，明确新目标，对炼钢流程的功能进行深入解析与集成研究。

2．3 建立高效、低成本洁净钢生产平台 建立高效、低成本洁净钢生产平台是今后几年国内各类钢铁厂都应努力实现的基本目标之一。为了建立高效、低成本洁净钢平台必须改变传统的质量概念，深入研究以连续运行为基本特点的炼钢厂，实现高效、低成本、稳定运行的生产模式。传统观点认为：质量问题主要包括产品合格率和产品性能两个要求。而广义的质量概念认为：效率、成本和性能是产品质量的基本要素。效率应包括产品的生产效率、资源和能源利用效率以及系统的技术优化；成本主要包括生产成本、管理成本、销售成本和资本成本等多种经济因素；性能应包括产品的加工性能、使用性能和可循环利用等因素。根据广义的质量概念，钢铁厂在考虑品种开发和质量优化的过程中应综合考虑效率、成本和性能等因素，达到高效、优质和低成本的目标。

产品洁净度是保障钢铁产品性能的基本要素，也是炼钢连铸生产过程中控制产品性能的基本功能。洁净钢是指对钢中夹杂物和杂质元素含量的控制达到能够满足用户在钢材加工过程和使用过程的性能要求。因此，建立洁净钢生产平台的基本目标是保证钢厂生产的全部钢材洁净度能达到洁净钢的基本要求。表13给出典型钢种的洁净度控制要求。

建立洁净钢生产平台还应统筹考虑不同品种钢材生产的技术难度和市场份额。通常把钢铁产品分为普通、中档、高档和尖端产品4个级别，生产技术难度可对应分为1～4级，随着产品档次的提高技术难度增大，而对应的市场份额减小：普通产品约占50％～60％，中档产品约占30％～35％，高档产品约占10％左右，尖端产品约为2％～4％。这说明尖端产品虽然反应出企业的产品开发能力和质量控制水平，但在整个企业的经营活动中所占比例并不大。因此，建立洁净钢生产平台不仅着眼于高端产品的研制，更要努力改善量大面广的中、低档产品的质量、生产效率和成本。

按照广义的质量概念，建立洁净钢生产平台不是简单的脱硫、脱磷、脱氧等工艺技术问题或品种质量问题，而应该包括工艺、设备、技术管理和生产运行等诸多因素，实现高效、优质和低成本的目标。因此，在炼钢厂建立洁净钢生产平台必须建立起与产品质量密切相关的生产技术系统、信息软件系统和管理运行系统。如图8所示。

洁净钢生产必须采用高效、稳定的运行模式。通常炼钢一连铸铸造流程中系统的产能不仅仅决定于各单位工序的产能，还决定于工序问物流的流通能力和效率。连续运行的制造流程中·物流的运行动力学决定于上游工序的“推力”、下游工序的“拉力”。对于某道工序(如转炉)如果前道工序“推力”大于本道工序相应的“拉力”则会发生物质流的拥堵；如果后道工序“拉力”过强也会引起本工序物质流供给不足，影响流程整体能力的l发挥。为了平衡工序问的“推力”和“拉力”，需要在工序间建立一定能力的缓冲工序以保证各工序问均衡稳定的生产。通常在工厂设计中大多采用钢铁制造流程中物质流的均值静态运行模式，假定各工序间的物流是稳定和均衡的。但在实际生产中物流往往是随机的和不稳定的．造成各工序间物流的不稳定匹配一对应的紊流运行动力学模式·其结果是物流输入、输出波动，随机匹配，可受控性差．物流的流通能力和效率降低，如图9所示。

为了实现高效化、稳定生产必须建立起铁水预处理一炼钢一二次精炼一连铸流程中物质流的动态一有序、匹配一对应的运行动力学模式，特别是要尽可能避免随机的无序“紊流”运行，实现有序“层流”运行的动力学机制，使输入物流和输出物流基本稳定，整个流程基本可控，如图10所示。

2．4 界面技术与共性技术 2．4．1 界面技术

研究高效化快节奏生产流程中各工序间的工序衔接和稳定运行规律，合理确定炼铁一炼钢工艺界面和连铸轧钢工艺界面中各工序问的时间节点、品质要求与温度控制精度，减少或尽量避免各工序环节因生产延误、设备故障、安全事故等干扰因素对全流程正常生产节奏和平稳运行的影响。图11给出现代炼钢生产流程中最主要的界面技术，其中包括外部界面(又称流程界面)和内部运行界面。如果以炼钢一连铸作为一个整体的生产工序，其外部界面主要是“高炉一转炉界面”和“连铸一热轧界面”；内部运行界面是“炼钢一连铸界面”。

界面技术是保证全流程动态一有序、连续一紧凑和高效稳定生产的关键技术。在炼铁一炼钢界面应重点研究高炉一转炉之间各种物质流、能量流动态一有序运行的界面技术。提倡采用以铁水包多功能化为特点的“一包到底”先进工艺，优化铁水运输环节，避免重复倒运和不必要的转兑，缩短转运周期，减少铁水温降，提高铁水预处理的效率。在连铸一热轧工艺界面重点开发高效铸机高拉速条件下高温无缺陷坯生产技术、热送与热装工艺，提高热坯输送速度，完善热送保温措施，提高铸坯人炉温度。同时，要认真研究高温铸坯热装与直轧过程中的冶金学一材料学问题，研究不同钢种高温热装一轧制过程中轧件的相变、组织变化、微细夹杂物及第二相粒子析出规律和对成品材组织与性能的遗传特性，提出不同钢种的最佳热送工艺。探索以“一钢多级”为目标，研究与不同级别钢材性能相适应的控轧控冷工艺和炼钢一二次精炼一连铸技术，实现炼钢一轧钢工艺过程的系统耦合。

二次精炼是炼钢一连铸工艺区段内最重要的工序界面，具有保证炼钢与连铸两大生产单元的能力匹配与物流衔接，发挥时间节奏缓冲和钢水温度、成分调节等重要作用。是实现动态有序、连续一紧凑运行的重要_T序。今后，随着铁水“三脱”和转炉高速吹炼与高效连铸技术的发展，炼钢与连铸的生产节奏加快，生产周期缩短．二次精炼工序将成为炼钢一连铸生产过程中的“时间瓶颈”。因此，研究开发快速精炼技术特别是RH快速精炼技术，大幅度缩短精炼时问是十分必要的。同时，对炼钢厂内物流输送路线，特别是RH等精炼装置在平面图中的合理位置也必须给予高度重视和科学安排。这些都对今后实现炼钢一连铸生产节奏匹配、提高钢水质量和实现连铸机恒温、恒拉速的稳定化生产工艺具有重要意义。对加速钢水周转和提高车间调度的有效性和生产能力的充分发挥具有重要作用。2．4．2 共性技术

从流程优化的角度考虑．炼钢一连铸区段内的主要共性技术是：炉机匹配技术、钢水二次精炼的优化匹配技术、连铸高效化技术、精料技术、节能减排和环保技术、过程信息化控制技术。

(1)炉机匹配技术。新一代炼钢工艺流程应在采用先进成熟的工艺与装备技术的基础上，结合若干新开发的工艺技术和匹配技术，通过界面技术的匹配、协调。形成优化组合的生产流程。新流程中转炉的容量并非越大越好，而应该依据产品大纲的定位和合理布局的工厂结构，追求最佳的经济效益、环境效益和社会效益。炼钢炉的合理容量不仅要和连铸机相匹配，而且还应适应轧机及其生产产品的需求，保证轧机的生产高效化。对于两套传统热带连轧机协同生产，其钢材的年生产规模应在800万t以上，适宜采用3座280～300t大型转炉。同样规模的企业若采用铁水全“三脱”和转炉高速吹炼新工艺，由于炼钢节奏加快、冶炼周期缩短，应采用230～250 t的脱碳转炉和相应的脱硅、脱磷预处理转炉。对于中板年生产规模在180万t左右的钢厂，一般应选择两座150～180t转炉。对于年生产规模在140～180万t以上的长型材钢厂一般可配置两座50～80t的转炉或两座80～100t的电炉；对于薄板坯连铸连轧生产线为充分发挥连轧机的生产能力，选择两座120～150t转炉或1座230～250t也可以选择两台150～180t电炉与两流薄板坯铸机匹配是合理的。合理选择炼钢炉的炉容，稳定和规范操作程序，提高设备自动化和智能化的运行水平是实现生产高效、稳定的基础条件。

(2)钢水精炼的优化匹配技术。目前国内绝大多数钢铁厂均已配备了钢水二次精炼设施，过去配置炉外精炼装置往往单纯从精炼装备的冶金功能出发进行选择，而新一代钢铁流程要求根据产品和生产流程动态一有序的特点合理选择精炼装置。对于一般以生产普碳钢、低合金钢长材为主的钢厂，二次精炼装置应选择成本低、效率高的炉后吹氩／喂丝装置或CAS。对于以中、厚板材为主要产品的钢厂。应采用LF；如需生产部分高端产品，要求脱氢、深脱氧和控制夹杂物，可同时匹配VD。对于以生产冷轧薄板为主体的炼钢厂，由于要大量生产低碳或超低碳钢材，一般应选择RH真空精炼设备，并合理配备CAS普通精炼设施。对于电炉厂一般应以LF炉作为主要精炼设施，但为了保证高品质钢材生产的需求，可配置VD或RH真空精炼设施。

(3)连铸高效化技术。目前连铸高效化技术的主要目标是：根据不同钢种的特点合理提高拉速、确定典型拉速并稳定拉速．实现恒拉速，保证铸坯的内部和表面质量，促进连铸高效化。要根据轧机配置的 要求选择优化和固定的连铸坯断面尺寸，确定合理的拉速和连浇周期，相应确定精炼炉、炼钢炉的运行节奏和生产能力。进一步优化炼钢一连铸的平面布置，保证物流通畅，缩短调运时间，减小温度波动，为实现连铸机定时、定温、定速的稳定生产创造条件。

铸机断面的合理选择是实现全流程高效化生产的基础。通常对于生产薄板的传统板坯铸机，连铸坯厚度以210～230mm为宜，生产中厚板坯一般可选择连铸坯厚度250～300mm，薄板坯连铸连轧机组生产的薄铸坯厚度一般为70～90mm。对于小方坯连铸机生产普碳钢坯(包括低合金钢)断面为150 mrn×150mm为宜。对于特殊钢生产连铸机断面可选择220rnm×220mm～300 mm×300mm或其它相应的矩形坯断面。

(4)精料技术。这是一个系统的概念，即所有原材料都要符合冶炼、精炼与质量的要求，不但铁水这一最重要的原料需进行预处理后再使用，其它原材料也都要精料。例如：注重提高铁合金的质量，尤其要注重FeMn的硅、铝、磷等元素含量，FeCr中的钛、磷含量，避免对洁净钢水的污染。要进一步提高石灰质量，提倡用回收的转炉煤气烧石灰，严格控制石灰中的硫含量和SiO2含量，提高石灰活性度。要加强对耐火材料的质量监督和管理工作，积极研究开发新型连铸三大件耐火材料；进一步降低耐火材料的消耗，并深入研究减轻耐火材料对钢水洁净度的污染。保护渣的质量稳定性对连铸坯表面质量有重要影响，今后不但要加强新型保护渣的研究开发工作，而且要加强对保护渣质量的管理，严格控制保护渣的加入量，改进保护渣加入技术，进一步提高铸坯质量的稳定性。要加强对废钢的成分、块度分类管理，特别是对于电炉厂要通过加强废钢管理减少加料次数，进一步降低冶炼电耗。

(5)节能减排和环保技术。积极推行转炉负能炼钢工艺，争取实现转炉工序负能炼钢；进一步促进整个炼钢一连铸工序低能耗运行；积极推广转炉闭罩冶炼、煤气回收和干法除尘等先进技术，进一步加强煤气、蒸汽的回收与利用，降低放散率。低硫含量的优质转炉煤气应主要用于生产石灰以降低石灰硫含量，大型转炉回收蒸汽应优先作为炼钢车间内真空精炼设备的汽源，以提高能源转换效率，降低真空精炼的成本。要进一步加强对转炉炉渣、烟气粉尘和废弃耐火材料等固体废弃物的利用与循环利用技术的开发，争取实现炼钢连铸生产无公害化的近“零排放”。积极研究开发低品质蒸汽、煤气发电等新技术。

(6)生产信息化与过程智能化控制技术。随着社会信息化的发展和炼钢连铸的生产日趋准连续化，炼钢一连铸生产过程的信息化建设和智能化控制技术的发展尤为重要。今后应大力在国内炼钢厂推广和完善信息中心和数据平台建设，实现计算机对炼钢一连铸全流程生产过程的在线监控、故障诊断、生产和质量预报与生产调度寻优等信息管理功能，并开展铁水预处理一炼钢一精炼一连铸过程的智能控制技术研究。

多年以来，由于国内不少炼钢一连铸原、辅材料质量不稳定，工艺规程不健全，生产基本沿用人工经验控制技术。因此，生产的稳定性往往受到操作者个 人的体力、精力和经验所局限，造成人为的失误或波动，影响了工艺和产品的稳定性。今后要在加强生产过程精细管理和淘汰落后工艺装备的同时，积极推广转炉副枪动态控制、炉气分析过程控制以及连铸计算机控制等先进技术，进而逐步实现计算机闭环在线智能控制，尽可能减少人为干扰，提高物流流量、成分、温度的控制精度，保证产品性能和生产过程的稳定性。

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