执行末箱检验判定铸件质量

第一篇：执行末箱检验判定铸件质量

实行末箱检验判定铸件质量 方法的潜在失效模式及后果分析

这篇报告是我的工作汇报，其中反映了一个质量控制失控问题，请予以特别关注。

我司为减轻铸件质量判定的工作量，实行末箱检验判定铸件质量的方法。此方法大大减轻了送样检验的数量，且符合质量变化规律，是一个非常好的方法。

实行末箱检验判定铸件质量的方法，需要一个前提条件做保证。那就是：必须确保送样取自每一浇注包的最后一箱——即末箱，或叫尾箱。

在实际管理中，能否有效控制，提供这个前提做保证呢？

春节前，在长城转向节审核准备工作中，为控制转向节周转过程，按照周工的要求，对浇注工和分选工进行培训，此时我开始关注这个问题。

2月26日长城来厂审核后，对分选工段的记录表单提出整改要求。此记录表单是实行末箱检验判定铸件质量方法的配套文件，应有生产部编制，审核，质保部报请管理者代表批准、备案、发布实施日期，监督执行情况。因整改时间紧迫，领导安排由我编制此表。编制任务已完成，提交给了长城桥业。但需要我们再反复推敲，经责任部门确认，领导批准后才可正式应用。在进行编制工作的过程中，我深入关注了前面提到的这个问题。

为了保证工作质量，我认真进行了摸底调查。

首先，按TS16949体系推荐的方法，对过程进行了认真识别，我认为： 要做到确保取样取自每一浇注包的末箱，有多个环节必须保证。其中，① 浇注工段必须保证按顺序浇注；

必须按规定准确的插牌标识（在首箱或末箱，规定要始终统一）； ② 造型工段，必须保证一箱不差地按小车排列顺序依次推箱、捅箱；必须保证铸件从落砂机上按顺序依次落到输送带上；

③ 分选工段，必须保证按顺序分离浇冒口；

必须保证及时、按顺序、按箱清理从输送带落下的铸件，不得积存； 必须保证掌握的浇注信息一丝不差，包括每浇注包的炉（包）次号、每浇注包中的实际浇注箱数（包括未浇满的砂箱）、特殊标识隔离的砂 箱顺序号、配产各产品的砂箱数；

必须保证按掌握的正确信息，按浇注包次，将每包次各砂箱铸件按浇注顺序排列，确保排列的末箱是真正的末箱；

必须按要求从末箱取样送样检验，按检验结果判定。如末箱铸件质量合格，则判定该浇注包铸件合格。否则，判定末箱不合格，再送检倒数第2箱的样件，„依次类推。

应该有关于保证取样的箱次确实是末箱的管理规定，并形成正式文件。

然后，我对实际管理和执行情况进行了了解。

通过现场观察，与职工交谈，了解了一些情况。发现了在以上环节中存在不少失控现象，主要是：

1、浇注工段的记录真实性并不可靠。浇注工段的记录常常与造型工段的记录不一致——因为浇注工段的考核指标是浇注成品率，浇注工段存在隐瞒未浇满砂型的现象。

2、浇注工段的插牌标识是首箱，作业指导书规定插在末箱。如果是作业指导书与其它文件规定不一致造成的，则存在管理者和执行者都对此漠不关心的问题——从未见有人反映这个问题，说明对这个问题的态度是无所谓，麻木不仁，没有管理意识观念。

3、造型工段推箱工经常被要求改变推箱顺序，或对某些砂型进行不捅箱处理。

4、落砂机处没有安排人值守，不能保证落下的铸件按顺序送到输出带。在落砂机下能发现数天前生产的一些铸件。

5、分选工段掌握的不是第一手信息，是从熔化工段抄来的不可靠信息。

6、在输送带口存在铸件分选不及时的积存现象，不能保证按顺序分选的可靠性。

7、没有明确的保证取样的箱次必须是末箱的管理、考核办法并形成文件。

8、质保部在2010年8月6日编制过一个《生产过程中检验和试验的控制程序》，但存在如下问题：

① 该文件没有执行《文件控制程序》的规定，不符合《文件编写规则》的格式要求；没有编制人、批准人签字负责；没有开始实施日期；没有列 入《质量手册》；没有在质保部的《有效文件清单》中进行登记备案；是1个没有法律效力的文件。

② 该文件是在调查过程中质保部找出来提供的文件。没有进行发放的记录，是一个不被大家所知的文件。

③ 该文件第7条的④规定了“在最后一箱取附体试块送检”。但对其它试样没有提及，描述不全面。对如何确认是“最后一箱”没有提及，没有要求，没有监督考核办法。

④该文件规定“在浇每包铁水时，在浇注的第1箱插入小旗标识”，与作业指导书规定的在浇注的末箱插牌标识不一致。

⑤存在多处规定不具体，实施操作有随意性的含糊地方。

9、对已有的管理方法的执行情况缺乏自我检查和考核检查。上述问题的存在不是三天五天的事，也不是三个月、五个月的事，却一直得不到发现和纠正，这才是最可怕的问题。

由于各种局限性，了解的不全面，肯定还有其它失效模式存在。

这些失效模式的存在，会带来无穷的后患。即便只有一个环节出了问题，都会造成所送试样不是取自尾箱，而是取自首箱或其它箱，导致所有判断都是错误的。这个问题的严重性有过于二次浇注，非立即解决不可。否则，应采取应急处理措施，对铸件实行全检。

希望对此事引起高度重视，采取有效措施立即纠正。

要解决根本问题，首先要改人治为法治，制定科学的管理办法，形成正式文件——完成文件化。按照《文件控制程序》，具体流程如下：

由责任部门（生产部）根据需求向质保部提出申请，填写《申请表》；

责任部门获得批准后根据《文件编写规则》进行文件的编制,部门经理审核审核，提交到质保部；

质保部部长批准后形成正式文件（见《文件控制程序》的附录）； 质保部确定文件的受控识别号，填入《有效文件清单》； 质保部按照文件内容涉及范围确定发放范围，发放文件并填写《文件发/放登记表》；

使用部门收到文件后，在本部门的《有效文件清单》登记；

使用部门组织本部门人员宣贯学习并执行。

发现文件不适用于业务活动时，或生产操作现场所执行的结果与所持 有的文件要求不符合时执行者应及时上报并提请评审，由相关部门评审后，提出更改申请，形成《申请表》报质保部，原文件授权人批准后由质保部统一更改（技术文件由技术部负责）。

以上叙述有两个特点，提请关注：

一是强调了各职能部门的责任。按照现代企业管理的要求（ISO/TS16949是全球汽车行业的ISO9001），各职能部门一定要各司其职，不要顾虑会不会的问题。高层领导一定要把各职能部门责任范围的工作压下去。各部门的负责人对本部门情况最了解，经过自己的反复思考和推敲修正，付出艰苦劳动形成的管理方法，才最具可操作性，最接近科学性，应用起来才最顺手，最自觉，最有效。有句话说的好：自己的馍自己嚼，吃别人嚼过的馍不香。而别人为自己制定的管理方法，则不具备这些优点，使用起来会不情愿，理解起来会有偏差，推行下去会有可操作性差等弊病，最重要的是，自己的管理能力得不到锻炼，管理水平得不到提高。就象小孩子学走路一样，总要让自己学，摔若干个跟头才能学会，学好。老被抱着，扶着，怕摔跤，是永远也学不会的。

二是强调了工作流程，引用了几个程序的名称和内容。目的是希望起一点启示作用。因为比较普遍的存在着这种的情况：好多部门文件领到后，没有组织过宣贯，直接放到了箱底，时间长的，对这个文件都记不得了，谈不上执行落实，更谈不上落实得质量。要抓管理，变人治为法治，就必须改变这种状况。现在是需要把这些宝贝找出来认真执行和考核的时候了。

最后补充一条建议：长城转向节的几次整改过程，都存在有关职能部门的工作安排他人进行的情况，应要求这些职能部门补课。否则整改措施有落空的危险！

上述观点如有不当，请批评指正。

长城转向节整改责任人之一

技术部

张长水

2011-3-8 4

第二篇：铸件材料检验制度

铸件材料检验制度

现本公司的化验室材料化验工作已正常开展，为保证铸件材料质量，对铸件材料检验做如下规定：

1.铸造车间，每次开炉时，应取铁水试样给化验员，让其化验出铸件成份含量，化验员把化验结果反馈给铸造车间主任，车间主任按其化验单的数据，正确调整铸造配料配比。

2.铸造车间，每次开完炉，出成品后，要提供试样给化验员，让其化验出铸件成份含量，化验员把化验数据提供给铸造车间主任，以防产品质量不合格，影响下炉的产品质量！

3.对于采购的铸件原料生铁，采购员需让化验员化验元素成份的含量，化验结果达标后，方可入库。

4.对于外购的铸件毛坯，采购员需让化验员化验元素成份的含量，化验结果达标后，方可入库。

5.对于仓库，无论是本公司生产的还是外购的，只要是铸件，必须提供元素成份合格化验单，方可验收入库。

由于我们是刚刚启动化验工作，化验员的操作熟练程度有限，除了炉前化验暂时不做，其他环节一定要严格按照本制度执行，没有元素化验单的铸件，仓库不得办理入库！

化验员由 赵焕莉宋艳董宁 担任。

技术部2011年9月30日

第三篇：眼镜检验判定标准

一.啤 机 部 分

1．缩水: ① 模具问题,特别是新开模具试啤时,一般会出现此现象。因此新模试啤时要注意缩水。

② 调机问题，涉及压力过大或者过小，以及射胶时间、射胶速度、加热过快或过慢等导致缩水。

检验判定： ※ 轻微的缩水或缩水不明显，或位于塑胶架内侧的缩水。

○ 缩水比较明显，位臵也稍微显眼，但不是塑胶架的主要显眼处。

△ 缩水明显，位于塑胶架正面，缩水面积大，程度比较严重。

× 严重明显的缩水，缩水位臵于鼻梁、圈、比的正面显眼处，缩水面积非常大。

2．黑丝： ① 啤机炮筒加温过高，炮筒中残留丙酸料烤焦，出现黑丝。

② 炮筒螺杆使用过程中出现损坏，如废铜芯、铰链损坏，使停留损坏处的丙酸料烧焦，产生黑丝。

检验判定：※ 透明架中黑丝不明显，茶色架中的黑丝，加色时做深透红，深透蓝等透明底色中的黑丝。

○黑丝比较明显，加色时做浅透红，浅透蓝等浅色架的透明底色中的黑丝。

△黑丝非常明显，不用加色而做纯透明色中黑丝。

3．气泡：① 啤机烘料温度过低，因丙酸料不够温产生气泡。

② 融胶不均匀而产生气泡。

③ 模具合模时太紧，排气不畅，又无排气通道而产生气泡。检验判定：※ 茶色架中的气泡，显眼位臵处多个小气泡（Ф0.1mm）,不显眼处2个气泡（Ф0.2mm）。

○ 透明架显眼处气泡（Ф0.2mm），或不显眼处（Ф小于0.2mm），加色时做深透色。

△透明架显眼处气泡（Ф0.1mm）,或不显眼处（Ф大于0.1mm），加色时做浅透色。

×透明架显眼处气泡（Ф小于0.1mm），或不显眼处（Ф小于0.1mm），不加色做纯透明色。

4．黑点：① 炮嘴损坏，导致丙酸料停留此处烧焦。

② 添加的透明料不干净，混有杂质而产生黑点。

③ 清洗炮筒不彻底，导致黑点。特别是刚开始装模试啤阶段易发生此问题。检验判定：※ 茶色、透明蓝色、透明红色中的黑点，加色时做深透色的架中的黑点。

○透明架中的黑点，黑点数目多于3个或正面显眼处多于2个，做浅透色架中的黑点。

× 透明架中的黑点数目超过2个（Ф大于0.1mm），做纯透明色架中的黑点。

5．起沙： ① 料斗温度不够温，加热时间过短，因而导致起沙。

② 啤机压力加得太大而起沙。

检验判定：※ 有大面积起沙，但不需过光，或加色时做深透色架的透明架起沙。

○ 有小面积起沙，不在塑胶架正面显眼处，不需过光，加色时做浅透色架的透明架起沙。

× 塑胶架正面显眼处有起沙现象，要过光，做纯透色或托底银等透明托底色起沙。

6．变形： ① 定型架调得不标准，特别是眉毛架半框塑胶架则应注意鼻托鼻梁位臵的平衡。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第1页

② 操作过程中出现啤速过快，啤架过热，定型时间过短而变形。

③ 工人操作技术不熟练，放架过程中拿放不规范而变形。

检验判定：※ 塑胶架轻微变形，但装片时可以装回，不会影响整个架的美观与弧度。

○ 塑胶架有变形现象，但调架后可以恢复原状，对整体影响不大。

△ 塑胶架变形明显，虽经调架后可恢复原状，但整体形象有所改变。

× 塑胶架形象改变，整个弧度变化明显，基本已无法恢复原状。

7．断圈（比）：① 原料问题，材料多次使用，失去韧性，尤其出现较多的是光黑细圈架或半框塑胶架，眉毛架等薄弱位臵。

② 生产过程中温度过高，导致丙酸料烧焦，而产生裂水口或接水位断裂等现象。检验判定：※ 对于裂水口，断接水口位等现象，经抽光，加色后基本上能避免此现象的断圈（比）。

× 由于材料本身问题，或整批产品都无法避免修正的断圈（比）。

8．色差：① 圈比不对色，多出现在啤颜色架时此情况较多，像透深兰、深红、透茶，有时透明也易出现此情况。

② 底色不对板，多出现在生产质量要求较严的外销及内销单时，像透红、透蓝、透茶等。

③ 和料不均匀，配色种比例不均匀或称量不准确而产生色差。检验判定：※ 虽有色差差异，但同批次中的颜色一致，基本可以接受。

○ 色差不明显，同一批次中色差明显的数量不多，与样板对比底色相差不大。

△ 有明显色差，但基本上可以归成几个档次，分开做色，包装后已不明显的色差。

× 明显的色差，而且杂乱无章，对比更明显，已无法接受的色差。

9．缺料： ① 融胶时间不够，需加长融胶时间。

② 射胶时流量过小，压力过小，填胶时间不够而缺料。检验判定：※ 缺料不明显，或位于塑胶框内侧，程度轻微的缺料。

△ 缺料明显，但同一批次中数量不多，可以挑出避免。

× 缺料明显严重，位于塑胶框正面显眼处或内侧，但程度严重。

10．花纹：① 丙酸料中有杂质或多次使用之后的丙酸料，特别易出现在光黑架中。

② 融胶不正常，丙酸料和料不均匀而产生花纹。检验判定：※ 圈比花纹轻微，经抛光后可避免的花纹。

○ 圈比花纹明显，需特别或重点抛光、做色、力架后已不明显的花纹。

× 圈比花纹明显，加色、力架后仍明显且无法避免的花纹。

11．发白：① 丙酸料不干净，一般出现于光黑架多。

② 丙酸料中有杂质，一般出现于茶色架多。

检验判定：※ 虽有发白现象，但很轻微，或很明显发白，但同一批次中数量不多，可挑出分类或光黑做汽车色的发白。

× 发白现象严重，直接影响茶色架透明度的发白。

12．射胶纹：① 模具有问题，一般出现在新模试啤时间较多。

② 调机问题，需减小射胶压力，减慢速度，减短射胶时间。

检验判定：※ 射胶纹不明显，做色、力架后可避免，抛光后可以清除的射胶纹。

○ 射胶纹明显，但不在塑胶架显眼突出位臵，做色后已不明显。

× 射胶纹非常明显,位于塑胶架突出显眼位臵,数量很多,做色后无法避免。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第2页

13．色点：① 啤实色白、实色红、实色兰等实色架时，因料质或料斗不干净等较易出现以上三种色点互相污染。

② 透明架出现色点。

检验判定：※ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面需再喷油漆后力架的色点。

△ 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色，但色点小，不明显或框内侧。

× 实色白、实色红、实色兰等实色架，表面不再加色而直接力架的色点。

14．坯锋：① 啤机调机不到位，模具合模过松，出现坯锋。

② 公母模装模不对位，出现模具错位而导致夹口线错位产生坯锋。检验判定：※ 对于轻微的坯锋，可刮架或抛光避免的。

× 经刮架、抛光或做色、力架根本不可避免的坯锋。

15．坑位外翻：模具片模过大，或片模边不光滑，产生残边或毛边导致坑位外翻。检验判定：※ 轻微的模具外翻，或经装片、调架可以避免修正的坑位外翻。

× 坑位外翻严重，根本无法修正的坑位外翻。

16．伤痕：① 圈比表面伤痕，多因模具伤痕而导致，或在工人操作过程中水口剪划痕或模具顶针断裂而产生伤痕。

② 铰链脱落，或者螺丝顶针柱脱落导致无铰链孔或无螺丝孔。检验判定：※ 铰链孔没穿，或无螺丝孔的圈比，可经钻孔修正的整批货。

○ 圈比表面伤痕轻微，经做色、力架可避免或修正的伤痕。

× 伤痕明显，做色力架无法避免，已影响到圈比表面的美观或明显视觉能触的伤痕。

17．光泽不足：① 模具问题，模具表面粗糙不光，导致啤圈比表面粗糙无亮度。

② 色粉问题，此情况多出现于光黑或实色架，采购时应注意色粉的连续与统一与稳定。

检验判定：※ 虽表面无亮度光泽，但还要经加色部做色、力架的可以接受。

18．偏铜针：安装模具时铰链位不对，尤其是透明架最明显。

检验判定：※ 不影响钉铰，偏离程度轻，要做较深颜色的透色架存在偏铜针的。

○ 影响钉铰，偏离程度严重，做较浅颜色的透色架，但同一批次中数量不多的。× 影响钉铰，做透明颜色或托面托底色的架，同一批次中数量很多的。

19．铜针不直：① 调机时压力过大，导致铜针弯曲。

② 流量过大，射胶时间太长而导致铜针弯曲。

检验判定：※ 茶色、透蓝、透红等透色架铜针不直，但加色后不明显的。

× 做纯透明、托底、托面色很显眼的铜针不直。

20．表面污染：啤透明或实白架时易出现因工人的手油污或盛装工具不干净而出现表面污染。

检验判定：※ 透明架或实白架还需染色、加色的，或污圬可洗、擦干净的。

△ 虽表面污染，但数目不多，能挑拣分类的表面污染，不影响整批货做色的。× 表面污染严重的透明架，做色力架不可避免的实白架，污染数量很多的。

21．刮伤： ① 清理水口内圈坯锋时刮伤水口位及内圈致其残缺。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第3页

② 刮架过程中刮刀偏位或临时停刀，导致圈或比刮伤。

③ 清理水口用手扳水口位，导致水口位起坑，应用刮刀清理水口。

检验判定：※ 轻微的刮伤，做色、力架后已不明显的刮伤，刮起伤数量不多，明显的。

× 影响塑胶架的轮廓造型的，刮伤数量很多，无法分类的刮伤。

22．漏刮：① 刮架时刮刀偏位或跳刀，导致夹缝线未刮到位，直接影响后边抛光进度。

② 刮架时力度过轻或刀锋不利，刮架过程未到位。

检验判定：※ 漏刮数量不多，抛光可以修正，刮架力度轻但抛光可清除的漏刮。

△ 漏刮数量较多，但可以挑出来的，不会对抛光进度形成影响的。

× 漏刮数量很多，直接影响装配、抛光进度的漏刮。

23．磨比伤：① 磨比尾时用力过轻，导致比尾水口未清理干净。

② 磨比尾时用力过重，导致比尾水口位起凹痕。

检验判定：※ 轻微的磨比伤，虽有缺口但不明显，或伤痕程度明显但数量不多的。

× 已影响比尾造型，加色、力架无法修补，数量多，缺陷明显的。

24．车坑坏：① 车坑漏车或用力不均匀导致坑位时深时浅，有时断位。

② 车坑偏刀,坑位偏离导致车坏圈轮廓。

③ 车刀不锋利，导致车坑位凹凸明显，装片更明显。

检验判定：※ 程度轻微，数量不多，不影响整体造型，做色后可修正的车坑伤（坏）。

○ 车坏数量较多，但可挑出分类的，做色可修正不明显的。

× 车坏明显，数量多，做色无法避免，影响造型的。

二． 装 配 部 分

1．大小边：① 塑胶圈变形，导致钉铰后开放过大或过小形成大小边。

② 切比时放比不规范，导致切比多少不统一，形成大小边。检验判定：※ 大小边轻微或不明显，虽明显但数量极小的大小边。

○ 大小边占一定比例，或明显的大小边现象，大小边现象严重数量多，但可以分类挑选。

× 大小边比例多，现象突出严重，直接影响框架造型，调架已不可修正。

2．高低脚：① 塑胶圈变形，形成高低脚。

② 弯比机弯比过程中，放比不到位，左右比长短弯比不一，弧度不一致，形成高低脚。

③ 钉铰时放比不规范或比钉铰模移位，致左右铰移位形成高低脚。检验判定：※ 此现象数量不多，经调架可以修正。

○ 同一批次中高低脚现象明显，需重新钉铰修正，但所占比例不多，可分类。

△ 高低脚不可经调架修正，现象突出，数量较多，已不可直接接受。

× 现象严重，必须经重新钉铰加工，数量多，比例大，后部门已无法直接修正。

3．凸圈（比）：主要由于调机时气压不稳定，电流时强时弱或铰链嘴接触不良，而导致钉铰链时比过低--凸圈，比过高--凸比。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第4页 检验判定：△ 具有一定数量或一定比例，经挑选分类返工后可接受的。

× 所占比例较大，数量较多，程度严重，已不可直接接受的。

4．清胶不干净：① 工人操作技能不熟练，手法不到位，导致清胶不干净、清料烂、清伤铰链。

② 清铰剪刀不锋利，刀刃缺口，导致清铰不彻底。

检验判定：○ 清铰时胶屎残留，轻伤程度轻，做色后可避免修正，不彻底的数量少。

△ 胶屎残留多，清伤、清烂，同一批次中比例较多。

× 清胶时清烂，清伤铰链及塑胶，加色无法修正，同一批次中比例多，程度严重。

5．切比不光滑：① 切比机刀片不锋利，导致切比起梯级纹，切口过于粗糙。

② 刀片齿轮口粗细不一，齿轮不均匀，导致切比崩口，伤害切比面。检验判定：※ 梯级纹不明显，粗糙轻微，崩口经锉架、加色可修正。

× 梯级纹明显，切口粗糙崩口影响造型，锉架、加色无法修正，比例大，数量多。6．铰链烧黑（压伤）：① 铰链嘴接触不良，钉铰时使铰链烧黑。

② 铰链嘴使用时间过长，变形，导致铰链表面镀银。

③ 钉铰机定位环移位，致使钉铰时压伤铰链。检验判定：※ 烧黑、压伤数量不多，程度轻微，经加色时可遮盖。

○ 数量较多，程度较严重，加色时无法遮盖，但可以分类处理的。

× 烧黑、压伤明显，加色无法遮盖，比例多，数量大，无法直接接受的。

7．桩头错位：钉铰时速度过快，致使钉铰的圈、比没放到位，定铰出现偏差，以致圈比铰链移位而不平行导致桩头错位。

检验判定：※ 错位现象不明显，包装调架可以修正，无需移动铰链位臵的。

△ 错位明显，需移铰链加以修正，数量较多，但返工可以修正的。

× 现象明显，需移铰链才能修正，数量多，比例大，必须返工的。

8．松（掉）螺丝：① 铰链孔与螺丝不配套，孔大螺丝小，因而松（掉）螺丝。

② 打螺丝时没打到位而松（掉）螺丝。

③ 塑胶圈比打桩头处螺丝后扳动次数太多而松（掉）螺丝。检验判定：※ 螺丝不掉，左右边松紧度一致，螺丝头到位的。

○ 掉螺丝的不多，但有一定比例，左右边太松，螺丝不到位的。

× 松（掉）螺丝多，比例大，左右松紧度明显，批量螺丝不到位。

9．钉铰凸包：① 钉铰比及圈桩头过窄，铰链过大，致使塑胶左右两侧凸包。

② 铰链孔过深，致使塑胶表面凸包。

检验判定：※ 凸包轻微，抛光可以修正或锉架，力架后已不明显的，数量极小，可直接修正的。

△ 凸包明显，分类锉架抛光后，做色力架时已不明显多。

× 凸包明显，已影响塑胶表面造型的，加色、力架后仍很明显，数量多，比例大的。

10．漏缝：① 操作工人手法不对，放比位臵不平，导致漏缝。

② 圈比两衔接面不平，导致漏缝。

检验判定：※ 轻微漏缝，调架可以修正的，数量极少，经力架后修正不明显的。

△ 有一定的数量，一定的比例，需返工才能修正的，加色后仍明显漏缝的。

× 数量多，比例大，漏缝严重，已不可直接修正的，加色力架后仍非常明显的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第5页 11．露铰链孔：① 铰链孔过大，铰链过小而出现露铰链孔。

② 钉铰时铰链不对铰链孔，移位偏差，铰链偏左偏右，导致露孔。检验判定：○ 轻微露铰链孔，数量不多，比例很小的。

△ 明显露铰链孔，有一定的数量和比例，已不可直接接受的。

× 严重露铰链孔，数量多，比例大，孔位偏差非常明显的。

12．圈比不对色：多出现于透明圈比钉铰时，圈透明，比左右色差或比与圈颜色对照而形成色差。检验判定：※ 同一批产品整体圈比不对色，但相差不大。加色做较深的透色的。

△ 同一批产品圈比不对色明显，同一批次中比例大，数量多的。

× 圈比明显不对色，或同一付架左右比不对色，比例很大，数量很多的。

13．螺丝凸包：① 在圈比不需钉铰而直接打螺丝时，如果螺孔过大或螺丝过长，易发生螺丝处凸包。

② 如果螺丝过大，则易发生螺丝通处破裂，特别是光黑架易出现此情况。

检验判定：※ 凸包轻微，经抛光，力架后不明显的，丝通处抛光后不再破裂，数量小，比例小的。

○ 凸包明显，但可以分类挑出的，破裂数量不多的，比例不大的。

× 严重凸包，比例大，数量多，加色力架后仍很明显的，整批丝通断裂的。

14．松铰链：① 钉铰时深浅不一，钉得过深，铰链温度停留过长，料质变脆而松铰链。

② 钉得过浅，拉动次数过多松铰链。

③ 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。检验判定：※ 轻微松铰链，数量不多，比例不大的。

× 数量多，比例大，明显松铰链的。

15．铰链有气泡：钉铰链温度过高，速度过快，特别是透明架易产生气泡。检验判定： ※ 气泡较小，或做深色透色可修正的，做浅色透色不明显的。

× 很明显气泡（Ф大于0.5mm）做纯透明或托底色很明显的。

三、抛 光 部 分

1．漏抛： ① 合模线漏抛或合模线太粗，抛光用力过轻，导致漏抛线条。

② 刮刀痕漏抛或刮刀痕太深而漏抛。

③ 缩水抛平漏抛或表面凹凸不平而漏抛。

检验判定：※ 漏抛线条不明显，表面凹凸轻微，经抛光、加色力架后可修正的。

× 线条、凹凸明显、抛光、加色力架后仍清晰明显的。

2． 变形： ① 抛光用力不均匀，时轻时重，导致架变形。

② 抛光后脱水时间过长，导致架变形。

检验判定：※ 变形不明显，调架后可以修正，变形数量不多，比例不大，程度轻的。

△ 有一定数量与比例，需特别调校的。变形明显但可修正的。

× 抛光后胶架严重变形，调架、装片已无法调校的，变形数量多，比例大的。

3、布轮纹

① 沙粉太粗糙，导致抛架后产生细密布轮纹。

② 布轮或沙粉太干燥，而致塑胶架表面产生布轮纹。

检验判定：○ 布轮纹不是很明显，加色后可以遮盖，布轮纹明显但数量极少的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第6页 × 明显的布轮纹，数量多，比例大，做色后仍明显的。

4、弯比破裂：① 弯比时加温不够，致使光黑架在弯比时破裂。

② 弯比时加热不够，出现铜芯移位，露出比尾。

检验判定：※ 不是料质问题而是纯加温不够导致的破裂，比例不大，数量不多，铜芯移位轻微的。

△ 有一定数量，一定比列的破裂，铜芯露出多，返工可修正的。× 批量型破裂，弯比加温破裂严重，铜芯移位明显的。

5、抛烧： 抛架时沙粉过少，或沙粉抛架时间过长，致使架在抛光时出现烧焦。检验判定：※ 程度轻微，加色后已不明显。抛烧程度重，但比例小，数量极少。

× 抛烧程度严重，数量多，比例大，已经影响到塑胶架轮廓造型，加色后仍变形明显。

四、加 色 部 分

1、起沙： ① 透明架或透明做托底银等托底色时多出现于鼻梁及桩头、比的中间等位臵，在抽光或过光后更明显的起沙现象。

② 透明架染浅红、浅黄、浅绿等浅色架时易出现起沙。

检验判定：※ 起沙轻微不明显，或经加色力架后可遮饰，不抽光直接力架已可避免，现象严重，数量极少。

○ 起沙明显，有一定比例及数量，但加色做透深灰、兰等色不明显，可分类交货的。× 起沙严重，比例大，数量多，做透明色或托底银等浅色架非常明显的。

2.黑点： ① 透明或茶色架本身的黑点，即啤机啤架时所留下的黑点。

② 加色是附着的黑点，喷色时空气中飞散，操作工人间互相影响而产生的黑点。

检验判定：※ 黑点小（ф小于0.1mm）数量不大，位于框比侧面或内侧，做色后不明显，程度轻微的。

△ 肉眼直观不明显，加色为较深色的透色架，比例大，数量多，可分类的。

× 黑色（ф大于0.2mm）位于框比外侧正面，做色后突出明显，数量多，比例大，直接影响加色效果的。

3.色差： ① 同一付架的圈比、左右存在色差。

② 同一付架的上下两部分，、左右两部分色差。③ 生产颜色与所附样板颜色色差

检验判定：※ 同一付架圈与比，比的左右色差不明显，成架的左右两部分基本一致，同一批货中色差不明显，色差明显，但可分类包装的。

○ 有一定比例及数量的，但可分类，与附板对照，色差相差较少的。

△ 比例大，数量多，色差明显，基本不可直接接受的，与色样相差明显的。

× 色差明显突出，程度严重，与色板相差太远，整批货颜色杂乱无章，同一付架色差突出的。

4、掉砂： ① 砂油比例不当，或砂油调得过稀过薄而掉砂。

② 砂油没干透，或烘烤时间不足而掉砂。

检验判定：※ 砂油没干透，现象极少偶然的，掉砂比例小，数量小的，掉砂程度轻不影响外观的。

× 砂油干透后脱落的，整批货掉砂普遍，数量多，比例大，程度严重的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第7页

5、掉橡胶漆：① 调油比例不当，或固化剂加得不够而掉橡胶漆。

② 喷色的操作方式不当，或碰撞、磨擦导致掉橡胶漆。

检验判定：※ 外力或撞擦橡胶漆，属个别，偶然的，现象轻微不明显的。

△ 有一定比例及数量，但可分类，可返工的，与调油比例无关的。

× 与调油比例，油漆品质有关，掉漆严重，数量多，比例大，影响整批货品质的。

6、流油： 喷枪开得过大，气开得过小，喷色时间过长而致流油。检验判定： ○ 现象轻微，有一定比例及数量，但可返工分类的。

× 流油严重明显，直接影响视观效果，数量多，比例混杂的。

7、不够油： ① 工人操作手法不当，喷架不到位，漏喷少喷。

② 油漆喷得过薄，或油漆过稀等喷色不均匀而致不够油。③ 架的圈比太宽太厚，枪开得太细，缺油。

检验判定：※ 不够油现象轻，数量少，位于框，架内侧，基本不影响视觉效果的。

△ 缺油明显，数量多，需分类返工的。

× 缺油严重，数量多，比例大，混杂不清，位于框架正面外侧，影响整体做色效果的。

8、粒点： ① 空气中的尘埃、杂质在力架时漂浮在塑胶框比上而致粒点。

② 擦架不干净，残留布毛太多而在力架时成粒点。

检验判定：※ 粒点小（ф小于0.1mm），数量少（正面1粒，侧面不多于3粒），位于框比不明显处。

△ 粒点多（大于3粒），面积大（ф大于0.2mm），位臵明显，整批货混杂的，需分类返工的。

× 框比正面外侧粒点多、ф大，直接影响加色外观效果，数量杂乱，不可直接接受的。

9、夹口印： ① 力架夹的夹口过宽、过粗，而导致力架后片槽处产生夹口印。

② 力架夹的力架油，油漆粘力架积渍太多。

检验判定： ※ 夹口印不明显，或装片后可修正，虽明显但数量极少的。

△ 夹口印明显，需分类挑拣整改的，需重新补色刮夹口印的。

× 夹口印严重，已影响造型的，装片后仍明显夹口印，影响整体视觉效果，数量多，比例大的。

10、白圈： 在生产浅绿、透橙、透兰砂架时，喷砂时气管中有水，导致砂架烘干后圈比出现小白圈。

检验判定：※ 小白圈轻微，不明显，无起皮、脱落，位于框架侧面内侧，数量极少，比例极小的。

× 白圈严重明显，起皮脱落，位于框架正面外侧，数量多，比例大的。

11、掉色：① 油漆问题，调油时比例搭配不合理，或圈比料质与油漆不融，附着性差而导致掉色。

② 外力作用，因油漆干燥程度不够，或放架不规范，导致磨擦碰撞而掉色。

检验判定：※ 掉色现象偶然，油漆干燥程度不够，外力撞击磨擦掉色，数量少，比例小的。

△ 明显掉色，数量多，比例大，但可以分批分类返工整改的，不属油漆品质问题的掉色。

× 掉色严重，面积大，直接影响加色效果，油漆品质问题，调油批量性问题。

12、起皱： ① 圈比材料问题，所加二次料过多，或料中有杂志而导致起皱。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第8页 ② 油漆调兑比例不合理而起皱。

检验判定：※ 起皱轻微，比例极小，数量极少，位于框比侧面内侧的。

× 起皱严重，油漆调兑批量问题，二次料过多批量问题，比例大，数量多的。

13、纸牌花：① 喷枪油门开关开得过大，而气门开关开得过小，导致纸牌油喷出呈环放射状花纹。

② 茶色架离纸牌支撑架太近，或者纸牌太脏，导致纸牌弄脏弄花。

检验判定：※ 放射状花纹小，支撑架弄脏轻微，位于框比内侧，不影响整个DEMI效果，数量极少的。

○ 纸牌花明显，有一定数量及比例，弄脏程度严重，但可分类返工的。× 放射状花纹大（ф大于0.3mm），弄脏面积大，数量多，程度严重，已不可直接接受的。

14、发亮：① 做砂面架喷砂漏喷，或者厚薄不均，致使表面效果不佳，圈比发亮。

② 做托底色，汽车色表面颜色碰撞脱落，或掉黑油，形成发亮。

检验判定：○ 发亮轻微，框比整体效果一致，数量、比例可以分类整改的。

× 程度严重，比例大，数量多或批量型的，需要重新补色补油的，整体效果差的。

15、碰花：① 做色过程中碰撞，相互擦花。

② 力架油烘干后，收架摆放、转移过程中碰撞、划花、粘连等导致碰花。③ 力架时用力过度，跳夹划落。

检验判定：○ 碰花轻微，位于框比侧面，数量少，比例不大，可分类挑选的。

△ 明显碰花，划花，影响加色整体外观的、，需返工整改的。

× 碰花、划花严重，位于框比正面外侧，批量型或全部，严重影响做色外观的。

16、变色： ① 调油房在调油时变色，或调油放臵时间太长而变色。

② 生产过程中变色，或喷得过薄过厚，颜色间发生化学变化而变色。③ 烘干收架后的时间停留过长才进行力架而变色。

检验判定：※ 整批油与色样对照变色，但差距不大，或同一批次中变色不明显，数量不多，比例不大的。

△ 产品与色样对照变色明显，有一定数量比例，需返工整修的。

× 变色严重或与色样对照差距太大，同一批次中颜色杂乱无章，必须重新做色调整的。

17、飞油：① 生产时相互影响而导致飞油。

② 生产是圈比粘油太多，擦架不彻底而又进行力架，导致飞油无法挽回。

检验判定：※ 喷油飞洒轻微，位于框比内侧不明显，不影响整体加色效果，明显飞油但数量极少，比例不大的。

△ 飞油明显，比例较大，已造成视觉不美观现象，需要返工的。× 位于框比正面外侧，明显、严重、比例大，严重影响加色效果的。

18、擦架不干净：① 做色前过光时擦架不干净，导致污渍残留架上。

② 做色后，油漆飞散，擦架不干净。

③ 抛光后擦架不干净，白蜡、红蜡或沙粉粘附、或颜色残留。

检验判定：△ 现象轻微，可以分类挑选返工的，现象明显但数量不多的，比例极少的。

× 明显擦架不干净，污渍残留，直接影响加色效果，数量多，比例大的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第9页

19、变形：① 染色时脱水时间过长，转速过快，导致变形。

② 力架夹太粗，架太细，强力作用使架变形。③ 烘烤时间过长，导致变形。

④ 染色时温度过高，染色时间过长而导致变形。

检验判定：※ 轻微变形，经调架后可以修正，或装片后可以弥补，数量少，不影响框比整体外观的。

△ 明显变形，调架、装片后仍明显变形，但可以分类整修的。

× 变形严重，调架、装片后无法修正的，批量型或全部，改变框架形体的。

20、裂皮：① 托底色黑油过浓，比例融合差，导致裂皮。

② 油漆与颜色不合，导致裂皮。

检验判定：△ 轻微裂皮，现象不普遍，比例极小，数量不多，可以分类挑选整修的。

× 明显裂皮，或裂皮与油漆品质、调油比例有关，属批量型或全部，现象严重的。

21、抛光不亮：① 抛光时过白蜡不亮，起布纹轮。

② 抛光时漏抛，或用里过轻而抛光不亮。

检验判定：△ 数量不多，比例较小，可以分类挑选整修的。

× 明显布纹轮或明显无光泽，批量型或全部，程度严重的。

22、色点：① 透明架粘附色点，油污后擦架不干净，及啤架本身的色点。

② 做色架生产是粘附其他色色点，互相污染而致色点。

检验判定：※ 色点（ф小于0.1mm）小，位于框比侧面内侧，不明显，数量少（不多于3个）。

× 明显色点位于框比正面外侧，与所加颜色对照明显，数量多，比例大，程度严重，直接影响视觉效果的。

23、断裂：① 断螺丝孔处，桩头等薄弱处。

② 断圈比细薄处，水口位，结合位等衔接处。③ 力架油粘附粘合而断裂。

检验判定：※ 断裂偶然，个别，数量极小，属于工人操作方法与外力造成的断裂。

× 属于材料品质问题，批量型或全部，断裂程度严重。

24、喷不到位： 喷色时移位，或上下色过多过少，偏多偏少而致。

检验判定：※ 移位轻微不明显，数量不多，属于个别偶然的，对整个成架加色效果影响不大的。

× 偏差明显，数量多，比例大，直接影响加色表面效果的。

五、移 印 部 分

1． 印错：① 对错生产单而印错。

② 拿错钢板，或同一钢板上调错对错字体。

③ 生产时对款号不熟，印错款号；色号不熟，印错色号。④ 位臵错印，左右边搞反。

检验判定：× 批量型或全部，已不可直接接受。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第10页

2、字母残缺：① 常用钢板使用后，保护不好，使钢板字母模糊、残缺、锈蚀。

② 印油调配比例不当，易掉字、脱落、刮落。③ 印字起砂眼或网眼。

检验判定：△ 字母残缺数量少，比例小，属偶然性，或掉字，刮落与印油品质，调油比例无关的。

× 属印油品质调油比例原因造成，批量型或全部，或砂眼、网眼严重，数量多，比例大的。

3． 做错钢板：① 所做钢板与订单要求钢板完全做错

② 字体做错，即字体简繁体做错。③ 漏做字母，或字母的大小写做错。

④ 字号做错，所做字号大于或小于订单要求字号。

检验判定：× 造成印字批量型或全部做错，不可直接接受。

4． 粘印油： ① 移印时钢板、胶头擦拭不干净，印刷时粘印油。

② 递架放架时不小心，使架与架之间互相粘印油、划花。

检验判定：△ 轻微粘印油，数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 粘印油严重明显，直接影响塑胶表面外观的，比例大，数量多的。

5、印偏：① 整体位臵印偏，或左右对比偏上或偏下不对称。

② 同一印刷整体中不同字母印偏，偏上或偏下不整齐对称。③ 印字时胶头扭曲变形，致印字变形。检验判定：※ 偏离位臵不明显，（上下左右移位±2mm），同一批次中移位明显，偏差大的不多，比例少。

△ 偏差明显，数量较多，可分类挑选返工的。

× 严重偏差，批量型或全部，已明显影响印字效果或表面外观的。

6.太粗太细：① 移印钢板字体做得太粗或刻得太深。

② 调机时胶头变形,印油太干,印字太粗。③ 移印钢板做得太细或刻得太浅。

检验判定：※ 数量不多，比例较小，清晰，或整体全部统一。

× 粗细不均，不清晰，模糊，直接影响表面效果的。

7．左右不对色： 橡胶漆染色架在印字后染色或喷橡胶漆时，使印字颜色再现变色。表现为左右比的印字颜色差异或单边印字颜色差异。

检验判定：※ 左右色差不明显，或整批货中明显差距的数量少，比例小。

△ 左右色差明显，差距大，但可分类挑选返工的。

× 印字色差明显，或同一批货中印字杂乱无章同一付架印字颜色相差太大，直接影响视觉效果的。

六、角 花 部 分

1、凸包：① 螺丝太长凸包，钻孔太细而凸包。

② 饰片，角花脚太长而凸包。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第11页 ③ 金属比太长，偏位凸包。

检验判定：※ 轻微凸包，位于侧面里边不明显，数量少，比例小的。

△ 明显凸包，直接影响塑胶架表面效果与品质，但可分类返工的。

× 凸包严重，批量型或全部，影响品质，严重影响塑胶表面效果的。

2、装偏：① 饰片角花整体偏上、偏下、偏左、偏右于塑胶比。

② 同一饰片、角花两端装斜或装偏。

检验判定：△ 整体比例不多，但有一定比例，可以分类挑选返工的。

× 装偏多，偏离程度严重，直接影响视觉效果或品质的。

3、掉螺丝：① 螺丝太短，孔太大，装螺丝太松而掉螺丝/ ②打螺丝不到位而掉螺丝。

检验判定：○整批货中比例较少，属个别偶然的，但可分类挑选出的。

×现象普遍，比例大，数量多的。

4、露缝： ① 饰片、角花与塑胶比、圈贴合不紧而露缝。

② 金属比与塑胶圈、塑胶尾套之间的缝太大而露缝。③ 镜片与塑胶圈贴合不严而露缝。

检验判定：※ 露缝轻微，视觉效果不明显，虽明显但数量少，比例小的。

△ 明显露缝，数量多，有一定比例，需先挑选返工才可接受的。

× 严重露缝，数量多或批量型，镜片与塑胶圈贴合不严，视觉效果明显，直接影响品质的。

5、划花：① 塑胶圈、比在打螺丝时被风批、螺丝批划花。

② 金属比、金属配件被风批、螺丝批划花。③ 镜片打螺丝时被风批、螺丝批划花。

检验判定：○ 轻微划花，印痕不明显，镜片划花不在（ф1cm）的中心点，可分类挑选的。

× 圈比严重划花，印痕深刻，直接影响镜片及框比外观，比例大，需更换的。

6、电镀花：电镀表面被破坏，出现划痕、脱落、条纹。

检验判定： △ 花纹细微，不影响整个电镀表面，数量极少的。

× 明显划痕，掉电镀，条纹深刻，电镀表面对照明显，影响外观的。

7、松尾套：① 尾套与金属比结合太松，而导致松尾套。

② 塑胶尾套与塑胶比结合太差，而松尾套，塑胶尾套破裂而松尾套。

检验判定：△ 尾套与金属结合松，胶水少，稳固性不强，但比例极少，数量极少的。

× 尾套与金属比结合太松，胶水太少，滑脱，批量型或全部，料质原因导致的裂尾套。

8、尾套裂缝：① 金属比在装塑胶尾套时太长，或装偏而导致塑胶尾套裂缝。

② 塑胶尾套由于金属比太宽、太大，弯比时加热不够而导致塑胶尾套裂缝。③ 塑胶尾套的料质太差，加入二次料比例太多，导致易裂易断。

检验判定： ※ 数量、比例极少，主要属人为操作，加热不够导致的裂缝的.× 因料质原因造成的批量尾套裂缝的，已影响产品品质及外观的。

9、锈斑：

① 角花金属比因包装、存放、汗渍、水浸而导致生锈。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第12页

② 角花因电镀形成斑点、花纹。

检验判定： △ 因存放原因造成的生锈，但可以擦拭，或数量极少、比例不大的。

× 明显的锈迹、斑点，直接影响成架的外观的，数量较多，批量型的。

10、焊位断裂：① 丝通、螺丝脚、铰链焊位断裂。

② 金属圈焊位断裂

检测判定：△ 偶然的外力作用导致的断裂，或数量极少的断裂。

× 因材料或操作工艺造成的批量型断裂。

11、开放大（小）：① 金属比铰链焊接不当，致使开放大（小）。

② 塑胶比钉铰时调机不当，致使开放偏大偏小。

③ 装配部切比时放比不规范，导致切比太多，形成开放过大（小）。检测判定：

※ 同一批次中数量不多，调架可以修正，基本满足开放标准的。

△ 明显的开放过大过小，但可以分类挑选返工的。

× 比例大，数量多，调架仍无法纠正的，属批量型或全部的。

12、色差： ① 塑胶比圈比分开做色，打螺丝，角花时形成色差。

② 金属比电镀色差，左右不符

③ 镜片双色，打螺丝镜片左右片形成色差。

检测判定： ※ 同一批货色差明显的不多，基本一致,或每付架的色差基本一直，比例小，数量少的。

△ 色差明显，有一定比例及数量，但可以分类返工的。

× 同一批次货色差明显，颜色参差不齐，或一付架圈比颜色不一，比例较大，数量较多，已影响整个成架品质的。

13、掉皮： ① 塑胶圈比表面颜色脱落、掉皮。

② 金属比表面叻架损坏、掉皮。

检测判定： △ 外力碰撞的掉皮，数量较少，比例小，可分类返工的。

× 严重掉皮、脱落，属批量型的起皮或全部，严重影响外观及品质的。

14、电镀不亮 ① 角花、金属比、饰片由电镀厂送回本身电镀不亮。

② 存放时间太长，电镀表面发生氧化反应，失去光泽而不亮 检测判定：△ 明显电镀不亮，有一定比列及数量，但可以挑选返工的。

× 批量型或全部不亮，直接影响产品品质，现象杂乱不可以直接使用的。

15、粒点： ① 电镀厂送回时本身具的粒点、凸包、气泡、凹陷。

② 塑胶比表面力架后形成的粒点。

③ 镜片表面的砾点、粒点。

检测判定： ※ 粒点细微，表面数量不多，位于框比侧边里面，不明显，不在镜片中心位臵的。

△ 粒点明显，位于框比正面外侧，或处于镜片中心位臵，需要分类挑选返工的。

× 粒点大（ф大于0.2mm），位于框比显眼处，直接影响品质外观，数量多，比例大的。

16、钻孔偏：① 装角花，饰片打点时打偏，致使孔偏位。

② 钻孔时放架不正，致使钻孔偏位。

③ 钻孔时钻头落点不正，致使钻孔偏位。

检测判定：○ 偏离轻微，排列后不明显，或偏离明显但是数量极少的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第13页

△ 明显偏离，有一定数量及比例的，但可以返工的。

× 偏离严重，排列杂乱无章，直接影响产品品质及外观的，批量型或全部。

17、花片： ① 镜片本身花片，入库时没拣出，而导致形成花片。

② 在生产过程中，因打螺丝，钻孔或手工作业时外力作用导致花片。

③ 摆放、运送过程中，操作不当而导致花片。

④ 车片时花片，多为车片夹划花

检测判定：※ 距镜片重点点（半径1cm）之处，划痕细微（长3毫米内），数量不多，比例较小的。

△ 划痕较明显，距镜片中心点（半径2cm内），划痕长（3-5mm），可以挑选返工的。

× 镜片表面明显划痕，位于镜片中心点（半径1cm内）影响镜片品质的，数量多，比例较大。

18、松螺丝：① 金属比，饰片的丝通过大，螺丝过小而导致松螺丝。

② 螺丝过短，固定性不强，导致松螺丝。

检测判定：△ 轻微松螺丝，但左右比一致，现象明显，但数量少，可以返工挑选的。

× 同一付架左右松紧不一致，没有打到位，或垂直90度要跌落，连续扳动50次松铰链，数量较多，批量型的。

19、粘胶不牢：① 粘胶过少，粘性过弱或失效，而导致掉饰片、尾套、鼻托。

② 粘胶没干透，因碰撞、运送而发生掉落。

③ 贴压不紧，或露缝而导致粘胶不牢。

检测判定：○ 粘胶没干透，外力碰撞导致的，整批货中比例不大，数量不多，可以分类挑选的。

× 粘胶失效，粘性弱，轻微碰撞脱落的，批量或全部的。

20、沾胶水：① 放胶水过多，胶水溢出。

② 胶水放的地方不到位，放偏放歪而沾胶水。

③ 拿放时不小心，互相碰撞而沾胶水。

检测判定：△ 沾胶水的数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 胶水溢出太多，直接影响塑胶或金属外观的。

21、装错颜色：① 配错塑胶比，各色号互相混淆

② 金属比金色，枪色互相混淆

③ 镜片颜色与所配塑胶、金属圈配错。

检测判定：△ 属人为混淆装错，数量少，可分类挑选返工的。

× 批量型或全部装错，非订单要求的装错不可直接接受。

22、角花装反：① 角花左右装反，或上下装反。

② 角花的颜色互相装反。

检测判定：△ 数量少，比例小，属人为搞错，可以挑选返工的。

×批量型或全部装反，不可直接接受。

23、掉钻石： ①塑胶孔过浅，以至钻石放不到位而掉钻石。

②胶水粘性不强，或者粘胶过少而掉钻石。

③外力震动太强，粘胶没有干透而掉钻石。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第14页

检测判定：△ 人为震动脱落，数量较少，非粘胶失效而导致的脱落的。

× 粘胶失效，轻微震动的脱落，批量型或全部，坑位过浅造成的。

24、钻石不平：① 钻孔深浅不一，钻石高低不平。

② 钻石安装不到位而在塑胶表面不平。

检测判定：△ 钻石明显不平的较少，数量不多的。

× 钻石不平明显，直接影响整个视觉效果和品质。

25、钻孔不均匀：① 钻孔位不整齐，偏上偏下，偏左偏右。

② 钻孔位大小不均，或大或小。

③ 钻孔位深浅不均，或高或低。

检测判定： △ 个别数量的钻孔不均，整付架基本统一，比例较小的不均。

× 钻孔不均明显，影响塑胶表面效果，批量型或全部的。

26、变形： ① 鱼丝架装片装变形，上翘或下垂。

② 金属圈装片装变形，本身形状已改变。

③ 塑胶架需打镜片螺丝的架因染色、洗架烘烤而变形

④ 镜片车片时变形

⑤ 塑胶架因架太细、太小，在生产过程中力架夹力太大而至架变形。

检测判定：※ 变形轻微，或车装调校可以修正，整批货中比例较小，现象轻微的。

△ 明显变形，有一定数量及比例，需分类挑选返工的。

× 严重变形，装片调架仍不能纠正，影响塑胶架造型，批量型或全部的。

27、压伤： ① 角花、饰片被胶头嘴压伤

② 角花、饰片因定位模移位，偏离倾斜而压伤

③ 角花、饰片受力太重而压伤或变形

检测判定：△ 压伤轻微，压伤数量不多，比例小，可以分类挑选返工的。

× 伤痕明显，影响整个成架的外观品质，数量多，批量型或全部的。

28、污渍： ① 调机，生产过程中粘机油或油污而污渍。

② 盛装容器不干净。

③ 角花、饰片表面油墨、污渍。

检验判定：△ 污渍轻微可擦拭，数量较少，比例较小，不影响成架外观的。

× 表面污渍严重，直接影响塑胶表面效果及产品品质，批量型或全部的。

29、镜片色差：① 镜片左右颜色色差

② 同一批次中镜片色差

③ 不同批次镜片在同一批次中做货色差

检验判定：△ 同一批次中每付架色差基本一致，色差明显的数量不多，比例较小，可挑选返工的。

× 同一批次中色差明显，颜色杂乱，同一付架左右镜片差距大，已不可以直接接受。30、螺丝规格不符：① 螺丝过短，容易掉饰片、角花。

② 螺丝过长，容易使角花、塑料比凸包。检测判定：△ 属螺丝规格混杂，数量不多，可挑选返工的

× 批量或全部螺丝规格不符，直接影响产品品质的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第15页

31、氧化：

① 角花、饰片表面因存放时间过久而出现无光泽、斑点，锈蚀。

② 电镀本身无光泽，掉电镀或起斑点。

检验判定： △ 同一批次中现象轻微，斑点不明显，不影响产品品质的。

× 现象明显，批量型或全部，程度严重，直接影响产品品质及外观。

32、线头过长：鱼丝架线头留得过长，致其突出线孔，或者固定镜片不牢，掉片。

检验判定：△ 现象个别，比例极小，可以挑选返工的。

× 现象明显，比例大或批量型，全部的

七、车 装 部 分

1、大小边： ① 塑胶圈变形，导致装片后出现大小边。

② 装配部切比不规范，导致出现大小边。

③ 钉铰不规范，导致左右比开放偏大偏小，出现大小边。

检验判定：○ 现象轻微，比例较小，可以分类挑选的，调架可以避免的。

△ 大小边明显，比列较大，较多数量需返工后才能接受的。

× 大小边严重，批量型或全部，直接影响品质的。

2、高低腿：① 弯比不统一，弯比时一长一短，导致出现高低腿。

② 铰链处有错位，搭位不在同一直线上，而出现高低腿。

检验判定：△ 高低腿不明显，现象轻微，数量较少，比例小，可分类返工的

× 现象明显，调校仍不能纠正的，有一定数量与比例，直接影响产品品质的。

3、弹片：

① 坑位过浅，镜片未装到位弹片

② 温度加热过高，使塑胶圈变形而弹片

③ 车片不规范，片边变形而弹片

检验判定：○ 轻微弹片，属加热与车片原因，但比例极小，数量极少的。

△ 明显弹片，有一定比例及数量，需返工的，装片加热过度的。

× 弹片严重，属批量型或全部，已直接影响产品品质的。

4、松铰链：① 加热调架扳开放时，用力过猛，致其松铰链。

② 铰链打螺丝时，打得过紧，致其开关比时松铰链。

③ 装配部钉铰时钉得过浅或过深，导致铰链嘴温度过高，料质变脆而松铰链。

检验判定：△ 轻微松铰链，属铰链螺丝太紧，而开关闭形成的，数量极少，比例小，可分类挑选返工的。

× 铰链松动严重，批量型或全部，与料质有关的松铰链。

5、露白： ① 车片变形，导致片边出现缺口而露白边。

② 车片调机不到位，导致片边过斜而露白。

③ 啤机水口工刮圈时用力太重，致塑胶片槽边缺口而露白。检验判定：○ 露白现象偶然，数量极少，位臵不明显，不影响产品品质。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第16页

△ 明显露白，数量较多，比例较大，需返工的。

× 严重露白，已影响到镜片的整体外观的，不可直接接受的露白，批量型或全部。

6、花片： ① 镜片入仓时本身花片，入库时没拣出而花片。

② 裁片时片夹划花，此情况多为出现在镜片一个固定方位花片。

③ 装片排架烘烤时，或校架过程中保护不当花片。

检测判定：○ 整批货中花片数量少，比例小，花纹长度不超过2mm，不位于距中心点半径1cm外，条纹细微。

△ 花纹明显，有一定比例及数量，花纹长度深刻，长不超过3mm，距中心点半径2cm外，需返工的。

× 位于中心点半径1cm内，花纹明显，已影响镜片外观或视觉效果的，批量或全部。

7、松螺丝： ① 螺丝与铰链丝通规格不符，螺丝小丝通大而松螺丝。

② 镜片螺丝太短，打塑胶架加热过度而导致松螺丝。

检验判定： △ 松螺丝明显，但数量极少，可以挑选分类返工的。

× 明显松螺丝，数量多，比例大，直接影响调架包装的，左右比螺丝松紧度明显差距的，或同一批次中明显的松螺丝。

8、镜片色差：① 镜片左右片，片色色差，过深或过浅。

② 同一批产品中存在片色色差。

③ 同一订单中不同款号架相同片色色差。

检验判定：

○ 同一批次中色差整体不一致，每一付架色差一致，色差明显的不多，比例小，可分类挑选的。

△ 同一批货中色差明显的有一定比例，数量较多，需返工修正的。

× 整批货色差明显，颜色参差不齐，同一付架左右镜片色差明显，比例大，数量多。

9、起皱

① 装片调架时加热过高，导致塑胶架表面油漆起皱。

② 力架油没干透，装片加热过度而起皱。

检验判定：○ 轻微起皱，塑胶油漆表面现象轻微，数量极少，比例小，可分类挑选的。

△ 有一定比例及数量，起皱明显，影响加色表面效果的，需返工修正的。

× 严重起皱，直接影响产品品质，比例大，数量多。

10、掉色

① 加色部调色比例不合理，导致塑胶架表面油漆掉色。

② 生产中因碰撞、摩擦或片刮花而掉色。

③ 抛光时因抛架太重使其掉色。

检验判定：○ 轻微掉色，同一批次中数量极少，比例极小，可挑选分类交货的。

△ 有一定比例及数量，掉色明显，已影响到成架表面做色效果的。

× 掉色严重，批量型或全部，属调油比例或油漆品质问题的掉色。

11、碰花

① 砂面及力架表面易出现因碰撞、摩擦、刮花而碰花。

② 台面调架加热时碰花，排架时擦花。

③ 部门间运送交接时保护不当而碰花。

检验判定：○ 碰花印痕不明显，同一批次中比例极小，数量少，属外力人为碰撞的轻微碰花。

△ 碰花框比表面，印痕明显，有一定比例及数量，需分类挑选返工的。

× 严重碰花，直接影响产品表面品质，数量大，批次多，不可直接接受的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第17页

12、抛光不亮：① 力架表面本身力架不亮，属力架油的问题。

② 因粒点、划花抛红蜡后抛白蜡不亮，起布轮纹。

检验判定：△ 有一定的比例及数量，同一批次中现象明显可分类挑选返工的，属个别、偶然的。

× 批量型或全部抛光不亮，无光泽，直接影响塑胶表面效果和品质的。

13、手印： ① 力架表面因生产工序中未严格配戴手套而产生手印。

② 镜片表面手印，多为布手套配戴时间太长而产生。

③ 入库时产生手印，在仓库贴贴纸、挂吊牌时易产生。

检验判定：× 塑胶表面不干净，镜片手印明显，影响产品包装品质的。

14、掉字： ① 印字的镜片、比整体掉字，多为印油调试不行。

② 镜片印字易抹掉、残缺。

③ 比印字抹掉、残缺。

检验判定：○ 现象偶然个别，属人为无意造成，可分类挑选的。

△ 有一定比例及数量，掉字、残缺明显的，已影响印字效果的。

× 掉字、残缺严重，属印油调浅比例及印油品质问题，批量型或全部，直接影响移印效果及品质的。

15、变形：

① 细框塑胶架烘烤后变形。

② 金属架在装片过程中变形。

③ 鱼丝架装片时上翘或下垂变形。

④ 半塑胶架鼻梁处变形。

检验判定：○ 变形数量少，比例小，不影响产品品质，可分类挑选的。

△ 有一定数量及一定比例，变形明显，影响产品品质的

× 变形严重，比例大，数量多，或批量型全部，直接影响产品品质的。

16、挂错吊牌：① 多出现吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色或色号之间出错。

② 挂吊排位臵与订单要求挂错。

检验判定：× 吊牌挂错混淆，与定单要求不符的。

17、贴错贴纸：① 多出现于含CE与不含CE的贴纸互相贴错。

② 不同规格的贴纸出错。

③ 专用贴纸与普通贴纸出错。

检验判定：× 贴纸贴错混淆，与订单要求不符的。

18、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。

② 专用纸盒与普通纸盒装错。

检验判定：× 凡与订单要求不符的纸盒装错都不可接受。

19、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆。

② 专用纸箱不同字唛装箱时装错。

检验判定：× 凡与订单要求不符的纸箱装错都不可接受。

20、装片装花：① 车片时片车得过大，致使塑胶圈油漆被刮花。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第18页

② 装片技术不熟练，装片时刮烂塑胶框。

③ 装片时加温不够，装片时塑胶圈太硬而装花。

检验判定：○ 装花数量少，比例小，属个别，偶然现象，装花现象轻微，不影响产品外观及品质的。

△ 装花数量较多，比例较大，装花现象明显，可分类挑选返工的。

× 装花现象明显，比例大，数量多，批量或全部，直接影响产品外观及品质的。

21、裂片：

① 装片时镜片破裂或起裂痕。

② 装片时镜片出现细密条形纹。

检验判定： △ 有一定的数量及比例，可分类挑选返工的。

× 数量较多，比例较大，直接影响产品外观及品质的。

22、烂架：

① 塑胶架出现残缺、破损、断裂、刮伤。

② 金属架出现断裂、掉电镀、残缺、锈斑。

检验判定： △ 数量较多，比例较大，但不属批量型问题，塑胶金属架与料质无关的烂架。

× 数量多，比例大，属料质问题的批量型或全部，直接影响产品品质的。

23、露缝：

① 饰片、角花与塑胶框比之间露缝。

② 镜片与塑胶框出现露缝。

③ 镜片与金属框出现露缝。

检验判定：○ 露缝轻微，不影响产品品质及外观，比例极小，数量极少，可以分类挑选的。

△ 露缝明显，比例较大，数量较多的。

× 露缝严重，批量或全部，明显影响产品品质及外观，不可直接接受的。

24、掉角花

① 胶水粘性不强，或胶水粘性失效而掉角花。

② 角花孔太粗，角花腿过短，贴合塑胶比不紧掉角花。

③ 掉角花螺丝而掉角花。

检验判定：△ 同一批次中数量极少，比例极小，不属批量问题，人为撞击严重造成的。

× 粘胶失效，角花孔太粗，批量或全部，轻微移动脱落的。

25、装错片色：① 生产色号与所装片色不符。

② 相同款号不同片色装错。

③ 相同片色与要求数量装错。④ 不同款号相同片色装错。

检验判定：※ 内销单公司内部配片的片色装错，确保品质的情况下可接受。

× 凡是与订单要求片色不符的外销单片色装错都不可接受。

26、大小圈：

啤机啤架时出现大小圈，导致车片时片过大或过小。

检验判定：× 因大小圈造成的，直接影响到产品品质的片大（架变形、装花），片小（掉片）都不可接受。

27、掉水银

：① 镜片入仓前掉水银，多为镜片本身电镀问题。

② 车片划伤，一般为机械性划伤掉水银。

③ 装片擦片时擦掉水银，多为擦拭镜片用力过重。

检验判定：※ 掉水银的面积小（小于φ0.1mm）,距镜片中心点半径1cm外,数量极少,比例极小的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第19页 △ 掉水银的面积大（大于φ0.1mm）,距镜片中心点半径2cm内,影响产品品质的，视觉明显的。

× 明显掉水银，距镜片中心点半径1cm内,明显影响产品品质的掉水银。

28、露铜芯 ： 塑胶铜芯比弯比时加热不够，导致铜芯移位而外露。

检验判定： △有一定的比例及数量，直接影响产品造型及品质的，但可以分类返工的。

×明显露铜芯，严重影响产品品质及造型的，批量型或全部。

八、车 片 部 分

1、裁大：

① 车片时调机调得片过大。

② 车片塑胶圈有大小圈。

检验判定：△ 裁大现象个别，偶然的，可挑选返工的。

× 批量型或全部裁大，直接影响产品品质及外观造型的。

2、裁小：

① 车片调机时将片车得过小。

② 车片时将塑胶圈有大小圈。

检验判定：△ 裁小现象个别，偶然的，可挑选返工的。

× 批量型或全部裁小，装片后掉片、脱落，无法装片的。

3、弹片：

① 车片时调机试模没有试好，而出现弹片。

② 塑胶架本身片槽不行而弹出。

③ 八弯塑胶架加热过度而导致弹片。

检验判定：○ 弹片比例极小，数量极少，属工人加热不当造成，可挑选返工的。

△明显弹片，有一定的数量及比例的。

×严重弹片，批量型或全部，与车片试模，塑框造型有关的弹片，直接影响产品品质的。

4、露白：

① 车片时反边车得太多。

② 车片因机械故障而导致片移位。

检验判定：○ 轻微露白，对产品品质无影响，比例极小，数量极少的。

△ 有一定比例及数量，现象明显，需分类挑选返工的。× 露白严重，比例大，数量多，直接影响产品品质及外观。

5、砂眼：

① 车片时车刀不锋利，导致片边缘起砂眼。

② 车片时气压不足，导致片起砂眼或缺口。

检验判定：※ 砂眼明显，装入片槽可修正的（如光黑、汽车色）；砂眼不明显，比例极少，数量极少的。

△ 砂眼明显，影响直观效果的，有一定比例及数量的，可分类返工的。× 砂眼严重，装入片槽后仍很严重，直接影响产品品质及外观现象的。

6、崩口：

① 车片时车刀不锋利，导致片边缘崩口。

② 车片因机械故障而导致片移位而崩口或缺陷。

检验判定：△ 崩口轻微，数量少，比例小，但可以分类挑选分工的。

× 崩口明显，数量多，比例大，批量或全部，直接影响产品品质及外观形象的。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第20页

7、划花：

① 车片时因车片夹移位而划花。

② 车片时因片盒倾倒而划花。

检验判定：△ 程度轻微，数量少，比例小，不属批量型，对产品品质影响不大的。

× 划花明显，数量多，批量或全部，直接影响产品品质及外观的。

8、裁错：

① 所车片色与款号不符。

② 所车片色与色号不符。

③ 所车镜片规格与搭配规格不符。

检验判定：※ 所有镜片规格与搭配规格不符的裁错，对产品品质无任何影响的，内销单自由配镜片，要求不严的。

× 所有与订单要求不符的外销单裁错与内销单严格要求镜片搭配的裁错。

9、单边：

① 所车镜片左右色差太明显，而车片时出现左右单边。

② 所车镜片因质量问题太多，而出现左右单边。

检验判定：※ 左右不配对的单边在严格补片配对后，不影响品质与外观的可接受。

10、移位：

① 双色车片时出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。

② 渐近片出现上下色不均匀，上色过多或下色过多。

检验判定：※ 同一付架的左右边配对，双色或渐近整体上移或下移的。

× 同一付架左右边颜色偏差不一的，视观明显的。

九、成品

仓

部

分

1、混装出错： ① 混装时所装片色与订单要求片色不符。

② 混装时所装数量与订单要求数量不符。

检验判定：× 所有与订单要求不符的混装都不可接受。

2、数量出错： ① 装箱时整箱数量出错。

② 装纸盒时每盒数量装多或装少。

③ 发货总箱数出错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的数量出错都不可接受。

3、贴纸贴错：① 同种贴纸多出现于含CE与不含CE的贴错。

② 不同规格的贴纸贴错。

③ 专用贴纸与普通贴纸出错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的贴纸贴错都不可接受。

4、吊牌挂错：① 多出现于吊牌号数挂错，即吊牌号数与对应片色色号之间出错。

② 挂吊牌位臵与订单要求挂错。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的吊牌挂错都不可接受。

5、装错纸盒：① 多出现于大、中、小号纸盒之间的装错。

② 专用纸盒与普通纸盒之间的装错。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第21页 检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸盒都不可接受。

6、装错纸箱：① 多出现专用纸箱与通用纸箱之间混淆出错。

② 专用纸箱的不同字唛装错箱。

检验判定：× 凡是与订单要求不符的装错纸箱都不可接受。

7、贴错纸唛：① 内盒所贴纸唛与订单要求纸唛不符。

② 所贴纸唛与盒内实物不符。

检验判定：※ 所贴纸唛因字母漏缺，可弥补添加的贴错纸唛可接受。

× 所贴纸唛与订单要求、盒内实物不符的不可接受。

8、发错款号：① 所发款号与客户订单要求不符。

② 所发款号与箱内实物不符。

检验判定：× 绝对禁止。

9、发错客户：① 所发款号与客户要货不符。

② 所发款号与客户要求不符。

检验判定：× 绝对禁止。

10、QC漏检：① 仓库存货直接发货而QC漏检。

② 成品入仓临时存放太长而QC漏检。

③ 包装重开验货后而QC漏检。

检验判定：× 凡是入库后放了较长时间（一般超过20天）的产品，出仓时都需再次QC。

11、存放变形：① 成品入仓存放时间太长而变形。

② 仓库存货存放时间太长而变形。

③ 成品包装规格太小而变形

检验判定：○ 变形数量极少，比例极小，轻微，不影响产品品质的。

△ 有一定比例及数量，需分类挑选返工的。

× 严重变形，直接影响产品品质的，批量型或全部。

12、产品搬送损坏：① 由车间搬送到成品仓时损坏。

② 仓库搬送堆码时损坏。

③ 上下车装卸搬送时损坏。

检验判定：△ 凡是因跌落、碰撞、震动等造成的产品损坏，但比例不大，数量较少的。

× 产品损坏严重，直接影响产品品质及造型的。

13、包装物损坏：① 包装纸箱损坏。

② 包装纸盒损坏。

③ 包装胶袋损坏。

④ 包装吊牌脱落。

⑤ 镜片贴纸脱落。

检验判定： × 直接影响产品包装美观的损坏，都需更换。

------------------※表示质检接受收货，但有此现象

○挑拣出次品后质检接受，此现象需分类交货

△重新返工，整改后交货，虽质检接受但现象严重

×表示质检拒绝收货，此现象需马上整改

第22页

第四篇：泵业铸件质量管理制度

湖北XXXX泵业有限公司铸造质量管理制度

为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，加强工作责任心，减少经济损失，实现有效劳动和长效管理，使公司得到可持续发展，特制订本制度。

第一章各岗位责任制度 第一条造型工

﹙1﹚按作业工票领取自己所需模样，认真检查核对，明确任务，熟悉造型工艺，做到不掉瓜台、活块和垫板，模样必须在平板上造型，并刷好脱模剂，作好造型前的准备。如有疑问必须向相关负责人员提出。

﹙2﹚造型工在造型过程中，按模样的工艺要求，选择合适的工装，确定浇冒口的位置和尺寸，严禁一箱多铸。

﹙3﹚造型工在造型过程中，模样周围的型砂应舂紧实，根据砂型的硬化情况选择合适的起模时间，应在铸型完全硬化前及时将模样起出，避免因砂型硬化时间过长失去退让性而损坏模样。

﹙4﹚造型工要爱护模样，严禁随意敲打模样。在造型完成后，必须将模样清理干净，并检查是否完好，归还到指定位置，若有损坏，告知产前安排修理。

﹙5﹚合箱前，造型工要认真检查砂型砂芯，如发现有掉砂、垮砂及型面不平的一定要先进行修补及磨平后再交配砂工刷涂料，严禁将带有缺陷的铸型合箱。

﹙6﹚合箱时，必须保证上箱的浇口、冒口、出气孔及芯头排气孔畅通，无堆积堵塞。﹙7﹚合箱过程中，班长应根据铸型的大小和浇铸的需要，视车间场地，安排班员将铸型统一摆放成排，留出通道，便于浇铸和堵水。

﹙8﹚合箱后要泥好箱，杜绝跑水，在砂箱明显处标明铸件牌号、重量和编号。

﹙9﹚开炉时，压铁人员应根据产品的重量和尺寸，选择合适的压铁，压铁要平衡，尽量压在箱档上并且便于浇铸和补缩，能使用卡子的一定要使用卡子。

﹙10﹚开炉过程中，浇注人员、大炉工、行车工和辅助人员都必须听从开炉总指挥的各项指令（如：快浇、慢浇、收包、暂停、补缩、盖砂和回水等），要积极配合，协调一致。﹙11﹚浇注时，总指挥应根据铸件的重量和浇包的容量进行准确估水，并且承担因估水不当而产生废品的责任。

﹙12﹚回水回在“球化用压板模”、“回水模”或指定位置。第二条配砂工

﹙1﹚配砂工应根据铸型的大小配制用砂，并根据型砂温度和环境温度及时调整好固化剂酸值和比例，在生产中不断总结经验，提高技术，确保型砂质量，避免因配制型砂不合格而造成铸型报废。

﹙2﹚配砂工应提前12小时配制涂料，涂料的浓度要合适，搅拌要均匀。刷涂料前应检查铸型有无缺陷和是否干净，拒绝给没有修整好的铸型刷涂料。刷涂后应检查是否有堆积和流痕，是否有没刷到的地方，涂料是否烧干，保证刷涂铸型的质量。

﹙3﹚当班配砂工作完成后，配砂工应及时将混砂机清理干净，刷上脱模剂，装上配件，并打扫干净周围环境，严禁过夜清理。

﹙4﹚配砂工应记录下每天所用的固化剂和树脂的剂量和配比。第三条大炉工

﹙1﹚大炉工应对熔炼所需材料进行分类分级分开存放，不得混杂，并仔细检查炉料，严防混入易燃、易爆和影响铁水质量的杂物。

﹙2﹚配制合格的修炉材料，按照工艺要求，对前后炉、吊包、抬包等进行修整，要烤红烤透，保证修复质量。

﹙3﹚大炉工必须严格执行配料通知单和加料通知单的规定，领取和称量硅铁、锰铁、合金和孕育剂，督促上料人员称量准确，按序上料。﹙4﹚大炉工在开炉前应准备好工具和材料。

﹙5﹚大炉在开炉时，按照熔炼工艺规程进行操作，听从工艺人员的指导，保证熔炼顺利完成，避免出现死炉、炉底穿、过桥不畅等事故。

﹙6﹚作好开炉过程中的相关工作，如拖炉渣，刷涂回水板等。

﹙7﹚大炉工必须时刻观察炉况和铁液质量，及时调整，避免不合格铁液造成的损失。第四条行车工

﹙1﹚行车工必须遵守安全操作规程，严禁斜拉歪吊。

﹙2﹚行车工应根据地面工作人员的指挥，控制行车的运行，拒绝执行不安全的指令。﹙3﹚行车工交接班时，必须清除配电板及按纽上面的灰尘，关掉电源开关，作好安全保护措施。

﹙4﹚行车运行过程中如果出现故障，应立即停止运行，通知机电工检修。﹙5﹚行车工在工作时，应集中精力，确保行车的运行安全。第五条砂处理工

﹙1﹚按时完成每炉使用后型砂的再生处理，并根据每炉用砂量的需要，适时掺兑新砂，确保造型用砂的质和量。

﹙2﹚严守操作规程，爱护设备，振动机不得超负荷运行。在工作期间不准闲聊或蹲在一旁休息，使设备空转运行。

﹙3﹚过砂工必须保证车间的造型空间，不影响造型及铸型的摆放，不用的砂箱要码放在指定位置。

第六条机电维修工

﹙1﹚机电工必须熟悉车间的电器和设备，时时监测其运行状况，并能快速对出现的故障进行维修，保障生产的正常进行。

﹙2﹚定期对车间设备进行检修与保养，查出隐患，作好防护。(3)机电工根据生产需要，随叫随到，及时作好相关服务。﹙4﹚根据大炉配料的需要，对大块废钢和废品铸件进行切割。

﹙5﹚机电工根据铸件检验人员的要求，对铸件各种可修补性铸造缺陷进行修补，使其达到验收要求。

﹙6﹚机电工应根据生产需要，修整装配模样和制造相应的工装设备。

﹙7﹚机电工应监督车间员工安全生产，坚决制止违章行为，对违章者进行批评教育和上报处罚。

第七条清砂工

﹙1﹚按生产需要和工作安排采取合理的清理顺序，按时完成每炉铸件的清理。﹙2﹚铸件清整过程中，应遵守《清砂操作规程》采取正确的清理方法，使其达到验收要求，严禁随意敲打损坏铸件。

﹙3﹚铸件现场的清理，对清理下的浇冒口及披缝等，根据要求进行破碎并分类送放到指定位置。对可回收的型砂应进行回收再生。﹙4﹚协助检验人员对铸件的验收工作，按照反射炉铸件时效处理方法，将铸件装入焖火炉，并将时效处理后的铸件装车。

﹙5﹚根据工作需要，完成临时安排的工作。

第二章质量检验制度

第一条检验部门的基本职责：

1、负责原材料、外购外协件、毛坯、半成品、成品出厂整个生产过程的质量检验工作。

2、执行不合格品不出厂的原则，保证产品符合规定的标准和技术要求，负责签发产品出厂质量检验合格证。

第二条检验工作严格贯彻质量标准、严格执行检验制度，检验人员应按产品图纸、技术文件进行检验做出正确判断，做好废品管理工作。

第三条：检验工作做到“预防为主”坚持首件检验、重视中间检验、严格完工检验，实行专群结合，充分发挥操作者自检的积极作用，加强关键工序、产品的质量检验。第四条：检验人员努力做好三员（质量宣传员、质量检验员、质量分析员）协助工厂。检查工艺操作规程，贯彻执行情况，遇到违反操作规程的情况及时劝阻，必要时向厂领导反映，迅速采取措施。第五条：不定期组织抽查库存和已经检验合格的半成品、成品，考察检验工作质量。

第六条：做好计量、检定工作，严格检查量具，周期检定，量具维修工作、保证方法准确。第七条：参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核。第八条：原材料进厂检验

1、凡进厂的原材料、外购外协件、必须附有合格证或质量保证书，检验人员按规定进行检验并将检验结果通知供应处，检验合格后方可入库并做好记录。

2、凡不具有合格证的原材料、外购外协件，检验人员应拒签入库单。

3、凡检验不合格的原材料、外购外协件，供应处应向供货单位索赔，若需让步，需办理让步手续，在未办理让步手续前任何人不得擅自动用。

4、原材料、外购外协件在签订供货合同时要明确技术要求、质量标准和验收方案作为供需双方生产验收的依据。

5、原材料、外购外协件代用应由供应部门提出申请，经有关部门会签，总经理签字批准方可使用。关键的原材料、外购外协件应经总工程师批准。生产过程的检验

1、各生产环节的检验人员，应按产品图纸、技术标准、和工艺规程的要求进行检验。合格产品由检验员签章后流入下道工序，不合格品开具不合格品通知单交工厂办手续处理。

2、各生产环节的检验必须强调“首检”，加强“巡检”，严格“完工”检。

（1）首检：凡加工条件改变后的首件，均需进行检查，首件检查应由操作者自检合格后交首检。首件合格，检验员在路线单及检验记录本上盖首检章，方准成批加工，检验员应对首检后的产品负责。

（2）巡检：在生产过程中反复进行检验，检验员每班至少巡检两次，做好检验记录，并对巡检结果的零件负责。

（3）完工检：工序终结，零件去尽铁屑、油污后进行，检验时应做好检验记录，关键尺寸按检测记录要求进行，一把抽检不少于 5%，抽样检验时如发现不合格品应加倍抽样复查，若仍不合格则退回车间自检处理，重新交检，否则检验员可以拒检。

3、凡跨部门、车间加工的工序（零件），检验人员在路线单上签字，否则下道工序可以拒检。

4、发现生产过程违反工艺规程，检验员应及时劝阻，若该行为严重影响产品质量且劝阻无效，检验组长有权予以制止并立即报告有关厂部领导，（总经理、或总工、或质管部门）。

5、在生产过程中，对按规定应做而没做好自检的产品，检验员可以拒检。

6、全厂各生产环节都应坚持不合格的原材料不准使用、不合格的零件不能转下道工序，不合格的产品不出厂。

7、成品相关尺寸必须经检验员全部检验后进行防腐包装。有关项目见总检检验项目表。按照零件不同分别规定成品包装前检验项目。

8、产成品入库前必须按规定清洗、防锈或油封，并经过检验员全部检查合格后，凭检验员在入库单上签字后方可入库。废品必须在废品上打上明显的废品标志或破坏，统一做为废品处理。

9、废品不准出售、否责由此产生的质量问题及索赔均由责任单位负责。

10、成品检验：成品检验按照总检检验项目表进行，未完成检验的产品不得包装入库。

11、包装检验：对产品的防锈油情况、密封塑料袋密封情况、包装袋紧实情况都要进行检查。保证防锈油层均匀、密封袋密封良好、包装袋紧实。

12、工艺装备检验 1）外购的量具附有出厂合格证。如无合格证，计量室可拒绝检验。2）外购的工具、刃具经检验合格后方可入库。3）自制的量具、工具、刃具经检验合格后方准入库。4）未经检定或不合格的工具、量具、刃具、一律不准发放使用。5）为保证量值的准确传递，全厂所有的量具从入库、发放、使用直至报废，均由计量室负责验收、建档、周检、修理和处理，按相应的计量制度实施执行 6）夹具、辅具、模具的检验应按工艺装配检验制度实施，须随同图纸一同入库。7）新制模、辅、夹具投入使用时，使用单位负责会同设计、制造、检验部门进行验证，验证应填写验证单，各方签字，以备查考。8）未经验证的工艺装备因任意投入使用而产生零件报废、质量事故，由使用单位负责。9）工艺装备实行定期更换和检验，精度不能保证，零件已磨损或缺件的工艺装备不许发放使用，使用中若发现类似情况使用单位应停用并及时向工具处提请修理或补齐。

不合格品管理制度 第一条不合格品的种类

凡不符合产品图纸、工艺和技术标准的，产品，半成品、毛坯以及外购、外协件均称为不合格品；不合格品根据其缺陷情况，对产品的使用性能、安全、可靠性等质量特性非为三类1、2、3、4、返工：已达到规定要求。经返修或不经返修作让步接收。降级或改作他用。拒收或报废。

第二条不合格品的处理

1、经检验确认为不合格品，检验人员应在零件上作出不合格品标识，并同时开出一式五联的不合格品通知单；不合格品通知单应以单个零件或单个产品为单位填写，以便统计和处理，不得以缺陷内容为单位填写，亦不得将若干相同零件或产品合填一份。缺陷内容应详细和如实的填写。本零件、本产品或本工序缺陷的全部内容和偏差值及检查人员签字盖章；检验站自留一联，其余四联送交检分厂或处室（外购、外协件分送供应处或生产分厂）；交检部门接到通知单后应按内容填好相应栏目和提出本单位处理意见。经研究所研究签署“报废”“让步”或“返工”意见，交检验处会签；检计处如无异议、即按“报废”“让步”或“返工”规定办理。对于批量较大、大型关键零件或各单位有、争议意见，若有需要报请总工程师仲裁或由检计处提请总工程师仲裁。

2、不合格品的处理方法废品或拒收到：凡判为废品的，检验员应在零件上作好废品标志并打上材料牌号及图号标识。由分厂废品隔离，原则上 24 小时内由分厂送废品库。对于由于内部材质缺陷报废的作废料处理；由于尺寸等偏差使本零件为废品但其尺寸规格可改制成其他零件的由废品库分类保管以便改制。凡被判为废品的不合格品通知单的补料联送生产处办理补料手续及补料凭证。属拒收的外购件、外协件均由生供处办理退外协单位手续。让步接受：凡被签批为让步的，检查员应在零件上作好让步标识，并在路线单上 标出让步标志及签字方可转入下道工序或入库，检计处应将回用让步纳入备案备查。

返修或返工：凡签批需返修或返工的由分厂返修或返工，如非分厂原因需返修者，由生产处另给返修指令；返修工时，返修工艺由分厂技术组给定及编制。返修后应新办理交检手续，立即作出符合要求与否的结论。第三条发生废品的责任

1、操作者应负责任：——首件检验合格，成批加工的不合格，而在巡检时一杯检验人员发现告诉者。——首件不交检验或不按工艺规程及要求进行而造成废品。——操作者明知不合格二弄虚作假、不论流到河道工序，一起有操作者负责，并由所在分厂追究处理。——零件未去毛、倒棱、倒角或个别件质量问题。

2、检验人员应负责任：——首件加工合格，由于检验员错检，认为不合格，操作员将其错加工，造成成批不合格。——加工零件在入库时或装配时发现零件尺寸不合格。——受到检验设备的限制，操作员无法测试，只得检验仪器测量，而检验员又错测造成不合格。——由于通用量计量错误造成的不合格。

3、工检双方责任：——首件不合格，检验时及巡回检查时（特别是关键的巡回检查）都为发现，造成零件不合格（检验员负主要责任）。——加工过程中，后道工序发现前道工序不合格（检验员负主要责任）。——由于图纸、工艺、计划调度差错造成的成批不合格由相应人员负责。

第三章质量考核处理条例

第一条凡是产品出厂前，因设计、计划、投料、技工而造成的返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000 元以上的承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交技术质量部。

加强产品检验，凡具备交检条件的产品，检验员要及时检查，严禁压检、错检、漏检如是过程检的责任扣所属部门。终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的职责。在业务上属技术质量部领导，在问题处理上由检计处裁决。跨步门的责任处理不得私自处理，必须通知相关部门领导，否则由所在部门负责。

对错漏检而造成的损失每次扣责任者 100~500 元，2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员 100 元。

3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度 100 元。

4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。

5、各车间过程检验中开出的缺陷品通知单必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者情况等填齐，各车间过程检验记录卡，每月初必须上交技术质量部输入电脑。

6、过程检开出的缺陷品通知单、车间领导必须如数上交技术质量部，如不交，一经发现扣责任部门领导 500~1000 元。

7、严禁擅自更改技术文件、缺陷品通知单、工艺路线单检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现给予责任人 100~200 元罚款。

第三条加强工序过程的质量控制:部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关，否则扣责任部门每次 100 元。

第四条采购、外协员对采购协作质量负责。

1、凡是供应、外协采购物资进厂不经检计处检查私自投入工厂，一经发现扣责任者每次 100 元。

2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响生产进度和造成重大损失，扣责任人 100-500 元。

3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同、责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚，因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。第五条凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不当而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤，责任部门每次扣 100 元。

第六条千元以上的设备刃具等质量事故必须在 24 小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在 1 小时内报职能部门、分管副总、总经理。凡违反此规定的扣责任部门 100-200 元。第七条凡经判定报废的零件立即放置在隔离区，每周定期由责任部门送交废品库，如另作他用必须办理手续，否则扣责任部门 200 元。

第八条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题则扣责任者 100-500 元。

第九条凡是新品开发、试制产品对研究、设计人员暂不考核。第十条售后服务人员必须书面详细反映服务情况，（产品制造、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生的原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销。对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回复方可。质管处根据售后服务提供的情况介绍通知相关责任部门。责任部门必须认真对待、分析问题、提供书面信息。有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。

第十一条造成重大质量事故，责任部门领导出书面检查外，一次性罚款 200-500 元。第十二条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失在 5000 元以上的或 10000 元以下的质量事故的责任人进行离岗培训，凡玩忽职守、工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。

第十三条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的一经发现立即下岗。

第十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定执行。

第五篇：安徽省铸件产品质量监督检验中心筹

安徽省铸件产品质量监督检验中心筹 建 快 报

第1期

含山县质量技术监督局

2010年3月4日

编者按：2004年，为积极响应省局党组关于深入开展“三大服务”的号召，含山县质监局对全县400多家铸造企业进行了调查走访，根据多数企业的建议，及时提出在含山建设“安徽省铸件产品质量监督检验中心”的申请，得到县政府和上级质监部门的高度重视，并被列入安徽省质量技术监督事业“十一五”发展规划。2008年，建设“安徽省铸件产品质量监督检验中心”被列为县政协重点提案，含山县政府交质监局办理。为使“省级铸件检测中心”实验室用房达到要求，含山县质监局谋划了多种建设方案，由于种种原因，建设工作一直处于僵局。2010年2月3日，在省市质监局和含山县政府的亲切关怀下，中心建设重现曙光，正是：忽如一夜春风来、千树万树梨花开。

今天，“安徽省铸件产品质量监督检验中心”建设正如火如荼地进行。

中心建设的目标是：国内优秀、省内一流。

我们的口号是：人人有激情、时时在状态、奋战三百天、建成省 中心。

为加快“中心”建设，特编此快报，及时向领导汇报建设进度、筹建信息，鞭促含山质监人昼夜奋战、快马加鞭……

★ 2009年5月6日，省质监局党组书记、局长张万宽率领省局办公室、食品处负责人到含山县局开展调研。实地考察了含山县技术所实验室，仔细询问了含山县主导产业状况和技术机构检测能力覆盖情况。就技术机构发展问题，他指出：要进一步加强能力建设，要进一步深化技术机构改革发展，技术机构是服务工作最大的抓手、最有效的载体、最现实的手段，要进一步明确市县两级技术机构的定位，要善于借助国家政策的东风，找准切入点和结合部，积极争取方方面面的支持，全力推进技术机构超常规发展。在询问安徽省铸件产品质量监督检验中心项目筹建时指出，“省级中心”是支持地方支柱产业、特色产业发展的技术服务平台，是支撑地方经济发展的科技核心力量，含山县局要在建设“省级中心”时向政府多汇报、多沟通，争取地方政府理解和支持。

★ 2009年11月12日，省质监局计划科技处童宁副处长一行来我局，调研“安徽省铸件产品质量监督检验中心”筹建情况。童处长强调:“省级中心”是支持地方经济发展的技术服务平台，是支撑地方特色产业做大做强的科技力量；他要求：含山县局要争取地方政府的更多支持，为中心 2 建设提供必备的硬件基础。

★ 2010年2月3日（农历腊月二十）下午，市质监局丁国强局长在含山县局检查指导工作时，要求含山县局，在筹建安徽省铸件产品质量监督检验中心过程中，要向县政府多请示、多汇报，争取更多的支持。同时建设理念要新、思路开阔、眼光长远、敢想敢干，并且表态如果含山县政府能够无偿划拨20亩土地，市局将立即给予200万元资金，支持新建检测大楼。丁局长还督促含山县局就此事立即向县政府汇报。

当晚，我局钟义山局长带领相关人员赶赴县政府，向县委副书记、县长孙军汇报此事。孙县长听取了钟义山局长的汇报后，同意在含山经济开发区内无偿划拨20亩土地，新建检测大楼，并指示政府办马仲和主任出具无偿划拨土地的承诺函。马主任立即安排人手连夜完成了承诺函起草、印制工作。

★ 2010年 2月4日（农历腊月二十一），市局丁国强局长带领含山县局钟义山局长到省质监局参加全省质量技术监督工作会议。会议期间，分别向省局有关领导汇报“省级铸件检测中心”项目前期准备情况，得到了省局领导的坚定支持。要求巢湖市局、含山县局尽快启动“省级铸件检测中心”建设工作。

★ 2010 年 2月8日（农历腊月二十五）上午，巢湖市 质监局召开局长办公会。会议听取了含山县局关于安徽省铸件产品质量监督检验中心筹建准备工作情况，决定在春节前，市局先拨付100万元给含山县局，用于“省级铸件检测中心”基建项目的启动工作，5月底前再筹措100万元用于该“中心”项目建设。会议要求含山县局动作要快，坚持简约不简单的原则，同时必须符合规划要求。会议安排市局许孝根副局长负责与省局协调相关事宜，市局财务科要全力支持“省级铸件检测中心”基建项目。

★ 2010年 2月11日（农历腊月二十八）清早，大雪纷飞，孙军县长率领有关领导冒着大雪和严寒来到含山经济开发区，当场拍板确定“省级铸件检测中心”建设用地位置，要求县质监局加快建设进度，力争年底前投入使用。

★ 2月20日（农历正月初七）上午，巢湖市质监局局长、党组书记丁国强主持召开党组会议，听取了含山县局关于“省级铸件检测中心”筹建情况的汇报。会议决定举全系统之力，在资金、领导力量、项目申报等方面，全力支持含山县局建设“省级铸件检测中心”。要求含山县局加快建设工作，力争年底前建成、投入使用。

同日下午，丁国强局长、许孝根副局长带领有关部门负责人到含山县局，现场察看了安徽省铸件产品质量监督检验中心建设用地后，表示非常高兴、非常满意。

同日下午，县发改委给我局下达了建设“省级铸件检测 中心”的立项批复。

★ 2010年3月3日（农历正月十八）11时18分，含山县经济开发区内彩旗飞舞，鞭炮齐鸣，安徽省铸件产品质量监督检验中心开工典礼在这里隆重举行。省质监局副局长张文静，巢湖市政府副秘书长石光平，含山县委副书记、县长孙军，省质监局标准化处处长高正民，省质监局办公室副主任梁永彬，市质监局局长丁国强，县委常委、副县长李怀东，县人大副主任李庆华，县政协副主席王广传等出席了奠基仪式。巢湖市质监局领导班子成员及各直属机构负责人、各县局局长、含山县有关部门、镇主要负责人及有关企业法定代表人参加了奠基仪式。

县质监局钟义山局长对安徽省铸件产品质量监督检验中心筹建情况作了介绍。该中心是经安徽省质量技术监督局规划建设的省内唯一的省级铸件产品质量监督检验的法定检测机构，是安徽省质量技术监督系统“十一五”科技发展重点项目，占地面积14294平方米，一期工程计划投资1200万元，建筑面积5500平方米。中心建成后，将主要承担铸件产品质量检验、人员培训、科技研发、技术推广、标准制订、技术诊断和技术咨询等工作，它将成为支撑我县机械铸造产业发展的共公技术服务平台，必将成为我县承接机械铸造产业转移和产业招商的靓丽名片。

县委常委、副县长李怀东在开工典礼上致辞，他指出，我县铸造产业历史悠久，明末清初，我县林头镇胡氏祖上就载有冶炼翻砂铸造技术。目前已拥有获证铸造企业297家，其中，规模以上企业36家；生产工艺由对内粗加工向对外精加工发展，已经具备了汽车、摩托车汽缸配件，柴油机发动机配件，高压阀门、消防器材及工程类、民用类机械配件等生产能力，并先后研发生产柴油机缸盖、机体和汽车刹车总成等高科技铸件，自主创新能力进一步增强。2007年，我县铸造产业被省政府列为全省重点扶持发展的30个产业集群之一，2009年，全县铸件产能达到32万吨。中心建成后，承担着为社会提供权威产品质量信息、为铸造产业提供技术保障、为铸件产品提档升级提供坚强后盾的职能。对于我县进一步完善铸造产业公共服务平台，促进铸造产业以及地方经济发展有着十分重要的意义。

李怀东希望我县铸造企业以此为契机，加强与检验中心的合作，视产品质量为生命，不断提升产品质量水平，推动我县铸造行业持续健康发展。

3月3日，安徽省铸件产品质量监督检验中心举行开工典礼，省、市、县领导为典礼剪彩。

省质监局副局长张文静宣布奠基仪式开始

含山县委常委、副县长李怀东在开工典礼上致辞

含山县质监局局长钟义山介绍中心筹建情况

县有关部门、镇主要负责人，有关企业法定代表人及质监系统干部职工参加了开工典礼。

省质监局副局长张文静，市政府副秘书长石光平，县委副书记、县长孙军等领导为项目奠基培土。

报：省局办公室、科技处、财务处、认评处，市局党组成员，县委常委，县人大副主任，县政府副县长，县政协主席、副主席 抄：项目推进领导组成员单位，市局办公室、财务科、质量科 含山县质监局办公室 2010年3月4日印发