汽车真空助力器压力滞后分析及改善措施

第一篇：汽车真空助力器压力滞后分析及改善措施

汽车真空助力器压力滞后分析及改善措施

摘要：经济的快速发展与交通运输的大力支持有着密不可分的联系，据不完全统计，我国去年完成了近2000万辆各类机动车的销售，截止到2016年年底，我国的机动车保有量已经达到了2.9亿辆的规模，其中汽车保留量达到了约1.94亿辆的规模，在我国汽车刚性需求旺盛的同时，隐藏的是严重的汽车交通安全问题。车辆在行驶的过程中主要是依靠汽车的制动系统完成对于车辆的减速和在停止状态下的制动，因此汽车制动系统能够高效、稳定地工作对于汽车的行驶安全有着极为重要的意义。在汽车制动系统中真空助力器是一种极为重要的辅助刹车装置，在汽车制动系统中真空助力器压力滞后问题严重影响着制动感受，不利于安全制动。该文在分析汽车真空助力器压力滞后原因的基础上，对如何采取有效的措施来提高汽车真空助力器的工作效率进行了分析阐述。

关键词：汽车真空助力器效率提升

中图分类号：U463.5 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2017）04（b）-0124-02

汽车真空助力器是刹车助力器中的一?N，刹车助力器在轻型轿车和中型汽车中都有着广泛的应用，根据刹车助力器工作形式的不同可以将其分为真空、液压和气压助力三大类。汽车真空助力器是其中极为重要的一种。在汽车真空助力器的应用中又分为真空助力和液压真空助力两种形式，其中真空助力直接将汽车真空助力器所产生的力作用于踏力，因此操控性较强，其所具有的这一特性使其在轻型车辆（如轿车及小型载货车辆）上有着较为广泛的应用，但是其在应用的过程中会受到装配空间的制约从而影响其进一步应用。液压真空助力与真空助力直接作用于踏力的工作形式不同，其是利用主缸所产生的液压力来对踏力进行助力的，因此其受空间制约小，但是相较于真空助力操作感较差。为解决汽车真空助力器操控性差的问题应当对造成汽车真空助力器压力滞后的原因进行分析并予以改善，以使汽车获得良好的制动性。汽车真空助力器压力滞后的原理分析

在汽车真空助力器的工作过程中大体可以分为输入力施加和释放两个主要的工作阶段。通过对汽车真空助力器工作中的输入输出性能进行分析后发现，在输入力施加和释放的过程中即汽车真空助力器推杆前进和后退两个过程之间会存在一定的滞后，即在相同的输入力的条件下，汽车真空助力器在前进的过程中所产生的输出压力相较于推杆在后退过程中所产生的输出压力要小得多，而汽车真空助力器在前进和后退过程中所产生的压力差则被称之为汽车真空助力器的压力滞后。这种压力滞后现象将会对驾驶员的驾驶感官造成一定的影响，比如说，如汽车真空助力器所产生的压力滞后偏高，在踩下踏板所产生的压力和踏板返回时所产生的压力不同从而使得驾驶员在进行制动操控时会产生不同的感受，从而对驾驶员的判断产生严重的影响，因此，为提高汽车真空助力器的效率应当注意做好对于汽车真空助力器压力滞后的改善。

在汽车真空助力器中最重要也是最核心的部件是反馈盘。在汽车真空助力器工作时，输入力通过输入推杆克服空气阀弹簧的弹簧力后将输入力由空气阀传递到反馈盘上，反馈盘在接触输出推杆的同时另一侧则与控制阀体和空气阀相接触。在这一运动过程中汽车真空助力器压力滞后的主要原因有以下几点：（1）汽车真空助力器中空气阀与控制阀体两者之间的相对位置的偏差，在输入力推动输入推杆运动的过程中，空气阀和控制阀体两者之间相对位置的偏差将主要来自于空气阀和控制阀体在与控制气阀相接触时凹陷及控制气阀的总变形量，由于这一变形量的存在会导致空气阀弹簧所产生的弹簧力和跳跃值出现偏差进而造成压力滞后的产生。（2）推杆在前进和回退阶段所产生的跳跃也是造成汽车真空助力器压力滞后的一个重要影响因素。汽车真空助力器的空气阀和反馈盘之间存在着一定的间隙，而跳跃值则反映的是反馈盘在受力变形后将此间隙腔充满时所产生的输出力，在汽车真空助力器工作的过程中，在前进和后退时所产生的这一间隙并不一致，而这一间隙的存在也是造成汽车真空助力器的压力滞后的重要原因。（3）在汽车真空助力器的工作中需要克服控制气阀的弹簧力进行运动，而所需要克服的弹簧力的大小也会对汽车真空助力器的压力滞后造成不同程度的影响。（4）通过对汽车真空助力器工作过程中力的传递进行分析后发现，汽车真空助力器中的控制阀体和空气阀之间的摩擦力和推杆的摩擦力也会导致汽车真空助力器压力滞后。汽车真空助力器压力滞后控制措施分析

通过上述分析发现，造成汽车真空助力器压力滞后的主要原因集中在空气阀和控制阀体相对位置偏差、跳跃值、弹簧力和摩擦力等几个方面。为降低汽车真空助力器压力滞后对汽车真空助力器制动效率的影响可以从以下几个方面予以解决：（1）改变反馈盘的硬度和刚性，通过对汽车真空助力器中的反馈盘的材料进行改进使反馈盘硬度降低，从而在受力时能够更容易变形。（2）在对汽车真空助力器反馈盘进行调整时，也可以通过对反馈盘的厚度进行调整，使其更厚以便有更多的材料来填充进间隙腔内，以使推杆在前进和回退的过程中所产生的间隙趋于一致。（3）通过在汽车真空助力器反馈盘上涂抹润滑油也可以有效地降低反馈盘的阻力，从而更方便实现对于间隙的控制。为验证上述方案的可行性，分别通过对上述几种方案进行试验并测定相关的数据。在改变反馈盘硬度的方案中通过选用了高、中、低3种不同硬度的反馈盘进行试验，试验中反馈盘除硬度不同外其他各项条件均一致，在相同的条件下进行测定后发现不同硬度的反馈盘对于汽车真空助力器压力滞后有着极大的影响，试验测试结果表明，低硬度反馈盘的滞后压力要低于高硬度反馈盘约600 kPa，在汽车真空助力器中采用低硬度的反馈盘能够极大地降低汽车真空助力器工作中的压力滞后问题。但是低硬度的反馈盘也会带来使用寿命减少的问题，由于其硬度降低其在受力情况下也更容易磨损，因此在对汽车真空助力器反馈盘的硬度进行调整时需要综合进行考虑。此外，通过测试表明，使用厚度更厚的反馈盘能够有效地降低反馈盘的压力滞后率，以7 mm和4.7 mm 的反馈盘为样本进行试验，试验结果表明使用7 mm的反馈盘相较于4.7 mm的反馈盘能够将汽车真空助力器的压力滞后率降低约两个百分点。此外，除了上述措施，还可以通过做好反馈盘润滑的方式来降低压力滞后率，通过对反馈盘涂抹和未涂抹润滑油后所进行的汽车真空助力器压力滞后试验表明，涂抹润滑油的反馈盘相较于未涂抹润滑油的反馈盘能够将汽车真空助力器的压力滞后率降低约4个百分点，从而极大地改善了汽车真空助力器的效率。此外，在对汽车真空助力器进行改进的过程中，控制好气阀骨架的大小也是改善汽车真空助力器压力滞后问题的重要举措之一。大骨架所控制的气阀能够有效地降低控制气阀所产生的变形，从而有效地减小汽车真空助力器中的空气阀和控制阀体在前进和回退过程中所产生的相对位移。此外，通过对大骨架和小骨架所产生的汽车真空助力器压力滞后率进行试验对比后发现，大骨架在汽车真空助力器压力滞后率方面要明显优于小骨架，因此，在汽车真空助力器设计的过程中为取得良好的制动效果需要结合具体的设计需要来对控制气阀骨架的大小进行调整。

结语

做好汽车真空助力器压力滞后问题的改善对于改善汽车真空助力器的制动效果是十分重要的。该文在分析了造成汽车真空助力器压力滞后原因的基础上，对如何减小汽车真空助力器压力滞后的方法进行了分析与介绍。

参考文献

[1] 罗东强.汽车真空助力器压力滞后的分析及研究[J].汽车零部件，2016（4）：15-20.[2] 刘世杰，梁培根.真空助力器真空泄漏问题分析[J].中小企业管理与科技，2016（27）：152-153.[3] 吴亚东.汽车制动真空助力器试验台设计与计算分析[J].汽车工程学报，1994（5）：23-27.

第二篇：工程进度滞后原因分析及赶工措施

工程进度滞后原因分析及赶工措施

原定施工进度计划自2012年6月11日开工，总工期60天。按原进度计划，截止到2012年7月18日。本工程目前施工现场实际完成了773根管桩施工。现对工程进度滞后原因进行分析并提出相关赶工措施。

一、进度滞后原因分析

1、工程场地土地基承载力不足造成工期延误

在工程管桩施工中，场地土地基承载力不足。在管桩施工前未制定可行的场地硬化施工方案，需对场地土进行换填，待静压桩机械进场施工后才开始对场地内土地进行换填。

2、前期施工进展缓慢，6月份阴雨天气持续，受天气影响，延误工期。

3、施工进度计划编制不合理

施工方编制的施工进度计划过于理想化，未考虑因雨天滞后及机械维修因素。

4、因2#桩机机械故障较多，出现故障未能及时排除。

5、因受场地内宴会厅等设计变更影响桩基线路，造成桩基线路重复行走。

二、赶工措施

1、增加劳动力：根据本工程的工程量，适量增加桩机特种作业人员人数，合理安排，在技术可靠，质量安全保证的基础上，以最合理的方式达到工程的各项管理目标。

2、原材料及时供应，提前采购，落实货源，保证及时供应。现场材料堆放合理化。

3、加大设备维修保养投入，现场准备1#、2#桩机易损件，出现故障能及时排除。

4、夜间施工措施：夜间施工不超过有关部门所规定的时间标准。保证夜间施工有足够的照明，并安排专门电工跟班，随时排除电线路及机械故障，尽量减少噪声。合理安排夜间施工的工序，实行两班制连续施工。

5、雨季施工措施：受雨天天气因素影响时，在施工现场搭设防雨蓬，及时抽除场地内积水，以保持场地土地基承载力。增加安全防护措施，确保雨季安全施工。

6、合理组织施工：合理安排施工工序，减少桩机重复行走线路平，保证两台桩基工程同步进行施工。

三、赶工进度计划 1、1#桩机每天20根基础上增加3根，每天施工达到23根。2、1#桩机每天18根基础上增加4根，每天施工达到22根。

3、每周增加施工桩数51根，在两周内将上周滞后102根桩施工完成。

第三篇：工程进度滞后原因分析及赶工措施

工程进度滞后整改通知单

SDDC素土挤密桩施工班组：

按原进度计划，2017年7月12日前贵单位施工的SDDC素土挤密桩工程必须完成。截止2017年6月29日本工程目前施工现场实际完成了30%挤密桩施工。工期严重滞后，为避免给施工单位总体进度造成较大影响，现要求你项目做好以下几点：

1、根据本工程的工程量，特种作业人员人数，合理安排，在技术可靠，质量安全保证的基础上，以最合理的方式达到工程的各项管理目标

2、加大设备维修保养投入，现场准备机械易损构件，出现故障能及时排除。

3、合理安排施工工序，保证两台桩基工程同步进行施工。

鉴于当前存在的工期滞后问题，望贵班组加大力度，全力以赴，将延误工期抢回来。如不能按计划完成施工，贵班组将承担工期滞后所造成的一切经济损失。

安徽三建工程有限公司 2017年6月29日

第四篇：扬声器异常问题分析及改善措施

扬声器(喇叭)生产中的问题分析及改善措施

扬声器音低，灵敏度低：

原因1：音圈局部短路，但仍有磁力产生作用。可能是局部烧焦短路和绝缘漆脱落部分短路。预防措施：

a:生产前要检查好音圈有无短路。

b:让在它额定的功率内工作，以免大功率烧坏音圈。c:检查音圈直流阻抗是否偏差过大。原因2：音圈定位太高,太低。预防措施：

a:音圈定位时音圈的卷面高度中心要与华司高度中心在同一平面。b:扬声器上的顺性材料没有了弹性，音圈下沉，音圈只有小许的卷面在磁隙里，需更换新的顺性材料。

原因3：磁铁磁性能差，如磁等级小，磁没有充饱和等。预防措施：

a:选用磁性能较好的磁铁。

b:注意充磁电压要达到扬声器喇叭充磁所需电压。

c:充磁时要注意充磁间隔时间，等充磁电压恢复后再进行充磁。d:充磁要让磁铁充饱和。原因4：振动材料。预防措施：

a:检查振膜的质量、厚度、材质一致，以免影响扬声器高频上限、低频下限、频率特性、灵敏度等。

b:注意顺性元件的软硬度，让扬声器的频宽一致。扬声器有异音：

原因1：中心胶部位脱胶，由于工作温度高，功率过大、生产工艺等。预防措施：

a:根据扬声器的额定功率采用合适它的中心胶。

b:对扬声器进行各种实验或听音时让它工作于额定功率、特定的频宽内。c:双组份的中心胶要按规定的比例让它进行充分混合，要在胶水可操作时间内放入振膜。

d:在拨音规前检查中心胶是否完全干透，以免忙目拨规使音圈偏移和破坏中心胶固化结构。

e:检查中心胶有无断胶、胶水是否足够。原因2：音圈变性，温度过高膨胀变形。预防措施：

a:生产前要检验好音圈骨架有无变形。b:注意音圈表面的贴纸有无起泡、粘得是否牢固、表面有无卷起，以免贴纸受热膨胀而和华司产生磨擦产生异音。c:选用耐高温的音圈骨架。

d:套音规时要先检查音规上有无胶水。原因3：音圈散线。预防措施：

a:生产前检查好音圈有无散线，绕线是否紧凑、跳线。b:让在额定功率范围内工作。c:音圈线的自贴力不够，不能耐高温，好的音圈自贴音圈线应在额定的高温下粘得更紧。

原因4：音圈尾部卷起，大振动时音圈撞到T铁。预防措施：

a:套音规时先检查音圈尾部是否变形。

b:如是音圈定位过低，将音圈卷面中心与华司高的中心调到同一平面。c:如是顺性材料老化或失去弹性引起，更换新的配件。d:音规外径过小，在生产时音圈松动下滑，扬声器在振动时打到T铁底部。原因5：磁隙有杂物，如铁屑、胶水或胶水卡住音圈等。预防措施：

a:做磁路时将磁铁内壁的磁屑擦干净，检查T铁和华司有无电镀层脱落的现象。

b:在放音圈前将磁路中的灰尘吸干净。c:整个扬声器生产环节做好防尘措施。

d:在打华司胶弹波胶时注意不能让胶水溢到或流到华司中孔。e:检查好弹波中孔是否过大、中孔有无破损以免让中心胶流至华司中孔卡住音圈。

f:音规、磁规上有胶水的先要把胶水清洁干净。g:生产时检查音圈卷面上有无胶水。

h:在生产磁铁内径和华司内径相差较小的扬声器时，注意磁路胶要打在磁铁内径向外一点，以免磁路胶溢到华司中孔里而引起擦圈。原因6：振膜变形产生移位。预防措施：

a:生产时注意不能用手大力的去按纸盆，使纸盆变形而引起擦圈，特别是金属振膜刚性虽强，但韧性很差，变性后不易恢复。b:来料需要检查纸盆是否变形。

c:如是纸质材料要注意防潮，以免受潮而变形。

原因7：纸盆破裂，可能振膜受潮或使用时间过长老化。预防措施：

a:纸盆扬声器要特别注防潮，如晚上裸露在室外，被雨淋等。b:扬声器不能过长时间老化或超大功率老化以免纸盆锥部碳化而破裂。c:扬声器长时间和超大功率工作同时也会因振幅过大使振膜受损而引起破裂。

原因8：折环老化失去弹性或脱胶。预防措施：

a:在生产过程中尽量避免使用对折环有腐蚀性的物质。

b:在施边胶时，胶量一定要足够，要让有限的粘接面积承受大的振动。c:边胶要让折环和盆架完全粘好，以免产生缝隙而让折环和盆架相对振动而产生异音，特别是泡边。

d:要检查盆架与折环的胶合面是否平整，防止不平引起折环脱胶，粘接不好。

e:如是折环老化，发霉、发白、无弹性需更换折环。

f:折环要在施完边胶后要及时放入，不要因为怕翘边等边胶起膜再放入。原因9：弹波老化失去了弹性或弹波变形、断裂。弹波部位胶水没有到位。预防措施： a:打弹波胶时，在粘好弹波与盆架的接触面同时让它外围一定要有均匀的一圈溢胶，并且要让弹波胶渗入，弹波放入要及时。b:不能采用弹性差基至没有弹性的弹波。c:有损坏的弹波不要使用。

d:不要让弹波受潮和其它稀释物质而让它失去弹性。原因10：盆架变形。预防措施：

a:盆架来料不良有变形不要生产。

b:生产过程中不要去摔扬声器，至使盆架变形而损坏。.原因11：T铁中柱生锈，偏离中心。预防措施：

a:Ｔ铁因电镀层脱落或没电镀不要采用。

b:长时间隔放而使Ｔ铁中柱生锈的不要采用。c:检查Ｔ铁中柱有无松动、毛刺等。d:有缺口的磁规不要用来定位。

原因12：华司与盆架之间露风产生杂音。预防措施：

a:补风胶打得过少或完全没有打胶。b:盆架底部有变形，生产前注意挑选。c:华司表面有不平，而产生露风。原因13：锦丝线打到纸盆产生杂音。预防措施：

a:锦丝线要按规定的长度进行生产，不能过长。b:锦丝线从纸盆出来后一定要向上或向下按纸盆的弧度出线。c:如果锦丝线出线较低，可将它从纸盆锥部用胶粘着向上引出，再按一定的弧度牵至端子。

扬声器断断续续有声音：

原因1：音圈引出线折断但有接触。预防措施：

a:在绕引线时用力过大、没有给音圈引出线余量。b:八字胶没有完全覆盖音圈引出线或没有打八字胶。c:音圈引出线生产前不能故意去折。原因2：焊接部位假焊。预防措施：

a:焊锡要到位，焊点要求光亮、无虚焊。b:检查音圈引线有无脱漆、上锡、氧化。原因3：锦线丝折断，接触不良。预防措施：

a:如果是纸盆附近的锦丝线折断，一般为锦丝线过短、八字胶过少、在锦丝线上覆盖的胶水过长；生产时八字胶要控制好胶量，以覆盖锦丝线与振膜五毫米为准。

b:如果是在锦丝线的弧度处，一般为锦丝线成直角形而使受力点单一折断，生产时应让锦丝线形成较大的弧度引向纸盆。

c:如果为端子板附近绵丝线断,一般为焊接时间过长，使锡点焊得过长、锦丝线氧化使得锦丝线过硬而不耐折。球顶高音主要故障： A：无音

原因1：引出线断，引出线余量不够长振断,线材质量差或压线不到位。预防措施：

a:生产一定要将音圈至支架间的引线用捏子压成一个 “S”形，但注意不能用力过猛。

b:音圈线采用质量好的线材。

c:需要让音圈引出线贴在音膜上并用胶水固定让它紧贴音膜引至支架。原因2：引出线与锦丝线部位断开或假焊，一般为音圈来料不良。预防措施：

a:音圈引出线与锦丝线没有焊接好。

b:引出线与锦丝线焊接点粘合胶要耐高温耐磨擦，同时焊接点要用胶水牢固的粘在音圈骨架上。

c:引出线是否上锡、氧化、脱漆。d:引出锦丝线比较细或接确不良。原因3：音圈烧坏，一般为功率过大。预防措施：

a:听音要加合适电容、并让它工作在额定的频率范围。b:让在额定功率内工作。

c:如要打磁液的扬声器没打或少打。d:音膜胶不能耐高温而胶落。音小，灵敏度低

原因1：音圈部分烧短路或局部短路。预防措施：

a:听音要加合适电容并让扬声器在额定功率内工作。b:来料时检查音圈线有无脱漆、断线造成短路。

c:音圈直流阻抗与清单是否一致，偏差要在额定范围内。原因2：音膜扼环失去了恢复力，下垂，音圈不在磁隙中心。预防措施：

a:音膜扼环失去恢复力经常在丝、绢、布做的球顶扬声器发生，是由于长期工作、受外力压所制、在老化了的软材料扼环音膜上比较长见。b:可选用恢复力较好的材质做球顶音膜。c:音膜扼环生产时不能拉或人为去压。

d:生产时在返修中恢复力较差的扼环不要采用。

e:音膜透气性差的要打通气孔，让前后腔气压相等，防止音膜下陷。f:音圈在磁隙中被卡死，而中高频减少。原因3：磁体质量差。预防措施：

a:选用磁性能较好的磁铁。

b:注意充磁电压要达到扬声器充磁所需电压。

c:充磁时要注意充磁间隔时间，等充磁电压恢复后再进行充磁。原因4：振动部分。预防措施：

a:来料检查音膜质量、厚度、高度是否一致。

b:生产时胶水用量要一致性要好，以免影响高频伸延。

c:要求使用磁液的扬声器要控制其使用量，使fo附近频率特性一致。d:注意音膜的后腔外理一致，让高音起始频率一样。其它原因：

高音扬声器打磁液的注意磁液的量，如若磁液的量不一样，声音大小会因中高频衰减程度不一样而产生音高音低的现象。磁液的量过大，会因中高频SPL低而声音小；磁液的量小则反之并且容易烧坏。杂音：

原因1：脱胶，音圈与音膜之间、音膜与支架之间没有粘好。预防措施: a:在打音圈胶时注意胶量一定要适中、均匀；不能有断胶，胶量过少（但不能过多），而影响音圈与音膜的粘接性能。在打好音圈胶后音膜与音圈要在最最短时间之内粘好（温度250左右可以在3分钟内粘好，温度400以上要在1分钟之内）。

b:在打支架胶时注意在音膜边位的胶量一定要均匀，适中；不能出现断胶，或等胶水起膜以后放入音膜。注意音膜边不能出现翘边，在打好支架胶后音膜要在最快时间内放上去。（温度250左右可以在3分钟内粘好，温度400以上要在1分钟之内）。

c:扬声器工作年限较长，胶水老化脱落，需更换。原因2：音膜变形，破裂。预防措施: a:来料进行控制音膜变性、破裂。

b:不要用手去按、挤压音膜，特别刚性强，但韧性、恢复性较差的音膜。c:用合适的电容对音膜进行振幅控制，以免大振动把音膜振裂特别是刚性强，韧性差的材质。

d:不要让球顶高音长时间、大功率、低频率工作以免让音膜变形、破裂；特别是大功率时产生的热量使音膜受热变形或断裂。e:对于透气性较差的音膜，可适当打通气孔，让音膜后腔气压与前腔气压相同，防止音膜变形。

f:高音面板不能压住音膜以免产生异音。原因3：音圈散线。预防措施：

a:检查音圈绕线工艺，是否有脱线、绕线不紧、跳线。b:听音时应串联合适的电容。

c:让扬声器在额定功率范围内工作。

d:音圈线的自贴胶不能耐高温，在温度较高的情况下散线。原因4：T铁中柱生锈，偏离中心。预防措施: a:来料检查T铁有无电镀层脱落、发霉、生锈。b:检查T铁中柱有无偏离中心、松动、毛刺等。c:有缺口的磁规不能用来定位。原因5：音圈歪斜。预防措施: a:音圈必须垂直套入音膜定位糟，不能歪斜。

b:贴合音膜时，音圈要套音规；音膜要放正；在音圈胶没干前，不要拨出音规，以免音圈移位，音规外径过小而松动而失去定位能力。c:音规上不能有灰尘、杂物、胶水，音规要经常清洁。d:在组装时，注意面板不能压住音膜。原因6：磁隙有杂物，如铁屑、胶水等。预防措施: a:磁路部分把T铁、华司、磁铁上的铁粉、灰尘和其它杂物清洁干净。b:T铁上的电镀层有无脱落现象。

c:磁规音规上要无胶水、灰尘及其它杂物。d:在拨磁规后要把磁隙中的灰尘杂物吹吸干净。

e:整个生产过程要做好防尘措施，以免让杂质进入磁隙产生异音。原因7：音圈变形、破损、破裂。预防措施: a:来料时检查音圈有无变形、破损、破裂；音圈贴纸或贴膜有无卷起、隆起和起泡。

b:在生产时不能用手去压、捏音圈。c:音规上不能有胶，以免让音圈变形。声音断断续续：

原因1：引出线没有完全振断或焊接部位假焊。预防措施

a:引出线要让八字胶完全覆盖。

b:引出线要压成S形，让它有足够的余量。

c:如引出线是锦丝线则在生产前要检查表面导体有无脱落现象。d:音圈引出线在贴合在音膜上的要求：音圈引出线一定要按照音膜的弧度走，用胶水固定，并且要紧贴着音膜。

e:检查音圈引出线有无脱漆、氧化、上锡。原因2：引出线与锦丝线出线部位接触不好。预防措施: a:生产前检查锦丝线与音圈线有无焊接不良。b:注意因接口处有无点胶或胶水有无脱落现象。

c:生产时不能用过大的力去拉锦丝线，以免把接口处拉断。d:不能让球顶高音超大功率、超长时间、超低频率工作。

第五篇：浅谈影响汽车涂装质量的因素及改善措施

浅谈影响汽车涂装质量的因素及改善措施

摘要：涂装质量不仅直接影响汽车的竞争力，也是提高汽车产品的耐腐蚀性并延长使用寿命的主要措施之一。分析了影响涂装质量的主要影响因素，并针对这些问题提出相应的改进措施。

关键词：汽车涂装；喷涂质量；涂装工艺

涂装,就是把涂料(液态或固体粉术状的物质)均匀涂布在基体表面,形成连续、致密涂膜的操作工艺.汽车涂装一般指轿车、客车、载货汽车等各种类型汽车车身以及零部件的涂装。汽车作为现代化的交通工具之一, 其外表面90%以上是涂漆面。涂层质量(外观、鲜映性、光泽、颜色等)的优劣是人们对汽车质量的直观评价,因此它直接影响汽车市场的竞争力。另外,涂装质量也是提高汽车产品的耐腐蚀性并延长使用寿命的主要措施之一。所以,无论是汽车制造还是汽车维修行业,都将汽车表面涂装列为重要的工作。

随着汽车消费水平的不断提高,消费者对汽车涂装的质量水平也在不断提高,汽车公司也在通过提高涂层质量来提高汽车产品的附加值。提高汽车涂层质量主要是加强涂层的防护功能与装饰功能。防护功能方面需要进一步提高涂层的防腐蚀性、耐候性、耐崩裂性、耐酸雨、抗划性等,延长车身的使用寿命,使汽车保用10 年以上;装饰功能方面需要提高漆膜的平滑性、光泽、鲜映性、丰满度,乘用车、高档卡车更依靠绚丽的金属闪光色彩等提高装饰效果,涂层的高装饰效果逐渐成为提高汽车产品竞争力的重要方面。1 影响涂层质量的主要因素

影响汽车车身喷涂质量的因素很多,有被涂物的状态、漆前表面处理工艺、涂料种类,喷涂工艺、干燥条件、涂料设备、人员和管理等方面。选择和制定最佳的涂装工艺及相关的操作规程,并严格控制和实施才能获得优质的涂层。以下我们介绍几种主要的涂层影响因素。1.1 预处理的影响

涂漆前的预处理对提高涂层的附着力和耐蚀性具有十分重要的作用, 各工业发达国家对此十分重视,生产技术要求十分严格。近年来,我国在汽车涂饰前处理技术方面已取得显著进步,但仍有薄弱环节,特别是磷化质量。磷化处理的质量除与磷化液性能有关外,还与金属表面的油、锈是否彻底除净相关。1.2 涂料的影响

我国汽车涂装质量与国外相比差距较大的另一原因是涂料档次低和质量低。汽车涂装；喷涂质量大部分企业仍采用醇酸树脂涂料和氨基涂料作面漆,质量难以达标。而国外汽车面漆多采用丙烯酸类涂料,它具有高光泽、耐大气、保光保色等特点。此外,我国有的汽车制造厂采用环氧铁红底漆和阳极电泳漆也直接影响涂层质量。我们知道,阳极电泳漆的泳透力低,耐腐蚀性差耐盐雾一般只有国内采用。国外已用阴极电泳涂料代替,因为阴极电泳涂料烘干温度低,涂膜厚,防腐蚀性能好。如美国公司研制的阴极电泳涂料是目前国际上广泛采用的阴极电泳涂料,它具有值中性,烘干温度低,而涂层厚,和不流挂的特点。我国阴极电泳底漆的主要生产厂家均采用国外配方,如化工部涂料所开发的阴极电泳底漆具有性能稳定,宽容度大,易于管理等特点。但是,国内阴极电泳涂装质量仍不理想,一方面阴极电泳涂料质量与国外相比差距较大,另一方面技术管理水平落后,测试手段不齐全,设备不配套,使电泳工艺参数不能控制在工艺范围内。1.3 喷涂工艺的影响

国内汽车油漆喷涂半手工操作仍占大部分, 难以保证喷涂质量。采用机械喷涂是取得高质量涂层的重要手段,如用往复喷涂机、机械手或机器人。在自动喷涂装置的基础上再装以高质量喷枪,特别是高转速静旋杯自动换色装置等,则可以得到质量极好的装饰性涂层。除所用的喷涂装置,电泳底漆的质量、是否喷涂中涂、涂层是否抛光等因素也会对涂层质量产生一定的影响。

在实际的涂装生产过程中,最终的涂装质量是受多种因素共同作用的结果, 只有明确了影响的因素, 我们才能更好的进行质量管理,为全面的质量提高奠定基础。2 提升汽车车体涂装质量的改进措施

针对目前的技术, 我们需要在以下四个方面对涂装质量进行改善和优化。2.1 改善磷化质量

P 比高的磷化膜与漆膜复合后有较好的耐蚀性和附着力。提高P 比常用低锌磷化相应提高磷酸根浓度, 磷化膜薄而致密和浸溃磷化据介绍,到20 世纪90 年代年为止,日本和西德的车身油漆线已有多采用全浸式磷化。浸溃磷化的另一好处是能使车身内表面生成磷化膜,减少车身内部穿孔腐蚀。2.1.1 采用高P 比磷化

P 具有较好的耐碱性, 在电化学腐蚀过程中不易受OH 阴极产生的负离子的影响。因此,P 比高的磷化膜与漆膜复合后有较好的耐蚀性和附着力。提高P 比常用低锌磷化相应提高磷酸根浓度,磷化膜薄而致密和浸溃磷化。据介绍,日本和西德的车身油漆线已有多采用全浸式磷化。浸溃磷化的另一好处是能使车身内表面生成磷化膜,减少车身内部穿孔腐蚀。2.1.2 调整磷化液的组成

在磷化液中增加、等重金属离子以提高锌盐磷化的耐蚀性和附着力,特别对镀锌钢板磷化有利。

2.1.3 完善和改进预处理设备

设备是生产高质量产品的重要手段。现代预处理设备除自动化程度高外,工序更趋完整。如为了防止预处理过程中基体表面千结或腐蚀,当工序间超过而时,增设喷淋设置。2.1.4 注震磷化自控设备和辅助设备的配套性

采用先进仪器快速、准确地测定磷化液各成份含量,改变目前成份分析慢而不全的状态。如美国使用计算机来控制磷化液的工作。但相应的辅助设备要配套,如采用连续式磷化沉淀过滤装置国产一带式自动卸料过滤机,确保磷化液的除渣,防止磷化沉渣附着在磷化膜上,产生粉末。在引进的磷化工艺中,温度是通过蒸汽的自动控制使磷化浓保持常温的。2.2 优化涂料

2.2.1 开发中厚膜或厚膜阴极电泳涂料为了提高车身内表面,特别是半封闭结构内部的耐蚀性,必须增加这些部位的电泳漆膜厚度。但普通阴极电泳漆涂厚性差,太厚则产生流挂、缩边等疵病。为此,目前国外正致力于开发中厚膜,或厚膜,阴极电泳涂料的研究,它们具有颜基比低从降到、高光泽、高填性、高流平性的特点。可用一层厚膜电泳漆代替普通电泳漆,加一层中间涂层的工艺,同时能提高涂层的鲜映度。2.2.2 提高面漆的挡次

对涂层质量要求高的汽车来说,应采用优质的面涂料。丙烯酸涂料作为一种新型的汽车涂料,大有发展前途。它虽然与氨基涂料相比单价较贵,但比氨基涂料优良。所以国外大面积采用丙烯酸漆,如美国年丙烯酸涂料占多。国产双虎牌丙烯酸涂料保光性好,可代替氨基涂料。在提高面漆档次的同时,还要考虑增加面漆的颜色,以满足人们的需要。2.3 改进涂装工艺

2.3.1 增加中间底漆工序

中间底漆涂于底漆上,其作用在于填补金属表面的缺陷,经打磨平整后再喷面漆,增加漆膜丰满度,所以中间底漆又称打磨底漆。还有一种中间底漆称为防沙石底漆,喷涂于车身下部,是一种聚胺蜡涂层,再喷涂面漆后,涂层耐沙石冲击性能优良。2.3.2 改变电泳的施压方法和参数的自控a.施压方法

提高电泳电压可增加车身内表面及半封闭面的漆膜厚度,但由于工件入槽瞬间冲击电流太大,漆膜沉积速度过快,易造成漆膜外观和性能变劣等。先进生产线采用二段电压,即工件入槽时用低电压,当漆膜沉积到一定厚度时,再提高电压。为了减少漆膜弊病,又要保证足够的电泳透力,进一步改变为三段、六段供电,涂装效果更好。b.温度、PH 值、电导率等工艺参数实现自控。c.消除不耐蚀的薄弱环节。

汽车的腐蚀往往从个别不耐腐蚀的薄弱部位开始,如焊缝腐蚀,车身顶部流水槽腐蚀等。采取焊缝都涂密封胶、半封闭结构内腔注蜡、车身底面和裙部涂抗石击涂料和防崩裂涂料、汽车底盘喷防锈腊等都可以增强薄弱部位的耐腐蚀性。d.改进喷涂设备

e.控制涂料的干燥条件

涂料的干燥是物理和化学的复杂变化过程,干燥条件直接影响成膜质量。汽车干燥设备一般为隧道式烘道,绝大部分都是采用电热远红外线烘干,但远红外线辐射率不高,要提高干燥效果,必须使远红外线与烘干涂料分子的振动波长相吻合,设计最佳的辐射距离, 测定辐射能的兴衰期,才能真正起到节能的效果。为了保证漆膜质量,应该采用对流烘干或对流为主、辐射为辅的烘干方式。为防止循环热风中的灰尘影响漆膜外观,烘干炉的循环热风以及院子的新鲜空气都必须经过严格的过滤。2.4 加强涂装管理

就汽车涂装工艺而言,影响其涂装效果有三大要素:涂装材料、涂装工艺和涂装管理。涂装材料的质量和作业配套性是获得优质涂膜的基本保障, 涂装工艺是充分发挥涂装材料的性能, 获得优质涂层,降低生产成本的必要条件。涂装管理是确保所指定的标准工艺的实施,确保涂装质量的稳定,达到涂装目的和最佳经济效益的重要条件。涂装材料的质量好坏、涂装工艺的正确与否,尤其是涂装管理的水平高低对涂装工作的最终效果有决定的作用。2.4.1 设备的管理

汽车涂装工艺具有观赏和美容的作用,这与涂膜的好坏有着直接的关系,而涂装设备又是决定着涂膜好坏的最重要因素之一。涂装设备都要定期地进行检查和保养,以气泵为例,气泵周边空气吸进压缩后,会有水分产生,如果气泵不定期的进行放水,水分积少成多,即使有水过滤器也不能保证没有水分流进输气管,这样一旦在喷涂过程中有一个水眼出现将大大降低涂膜的质量,一旦水眼出现了不去找这个主要原因,总是用返工来解决是不能彻底消除的。所以一定要对涂装设备进行定期检查,保养使其达到更好的工作状态。2.4.2 现场环境管理

喷涂环境的好坏,直接影响着涂膜的质量,现在4s 店都有烤房,但其为了节省成本, 都采用报纸作为遮蔽纸, 这样在进行喷涂的时候, 由于自上而下的气流作用, 粘附于报纸上的尘埃就会落在漆膜上,影响涂层质量。还有烤房内环境太脏,不经常进行清洁,在这种环境下进行喷涂,将会有很多污点产生,所以喷涂的现场环境是非常重要的,直接影响到涂装质量达到最佳效果。

2.4.3 人员管理

由于汽车的涂装修理大多数是人工进行的, 因此员工技术的高低、责任心的高低将对涂装质量有着直接影响。每个公司只注重生产效益,不对员工进行培训,大多数喷漆工根本认识不到涂装工艺间各道程序的重要性。如果公司对员工进行定期培训的话,使其不断完善技能,并提高其责任心,这样不仅可以提高涂装质量还可以大大减少成本,从而增加客观的收入,当然,对人员管理不仅从员工本身而且公司也要制定有关的奖罚制度来激励。2.5 建立多重质量保证体系

西德轿车的涂装质量在世界上居领先地位。西德大众集团的奥迪汽车公司生产的奥迪牌轿车车身防腐能力可达年以上,这和严格的质量管理有密切的关系。目前国内的管理落后于先进国家,借鉴国外的经验,应迅速建立起一套完整的多重质量保证体系。参考文献

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