平版印刷中常出现水干的原因分析

第一篇：平版印刷中常出现水干的原因分析

平版印刷中常出现水干的原因分析

润版液和酒精的用量设置正确，但却常常水干，可能是什么原因？

平版印刷过程中，所谓的“水干”是指印版的空白部分没有能够形成足够的均匀水膜，即印版上的非图像部分水量不足。胶印印版一旦出现水干现象，则会导致印版的空白部分挂脏，从而影响到印刷产品质量，也就是说印刷过程中出现了水墨平衡失控。

胶印过程中，水墨平衡的控制与许多因素有关，包括墨量与水量的调节比例、润版液本身的质量、润版液的浓度、酒精的用量和温度、油墨本身的性质、水墨辊的压力、环境温湿度等等。

如果印刷过程中，润版液的用量和酒精的用量是正确的话，那么出现印版水干的原因可能是印刷过程中供墨系统的着墨辊和供水系统的水辊压力设置不当导致的，也有可能与印刷过程中使用的润版液的质量有关。

如果供墨系统的着墨辊与印版之间的印刷压力过大，就会加速印版空白部分砂目的磨损，从而导致印版非图像部分的亲水性能下降，使得印版空白部分在原有的供水条件下，不能够获得足够的水量，出现印版版面的水干现象。

如果供墨系统中的着墨辊与印版之间的压力设置正确，仍然出现水干现象，其原因就可能是供水系统中的水辊之间的压力设置不当而引起的。特别是在使用酒精润版液时，由于酒精润版液的表面张力较低，铺展性好，在印版的空白部分很少的润版液就能够形成均匀的水膜，从而大大减少了对版面的供水量。因此，水辊之间的压力不足，更容易导致干版现象的出现。另一个方面，如果水辊上粘有油污，也会影响水辊的供水量，从而导致印版版面出现水干故障。

即使印刷过程中使用的润版液和酒精的用量设置正确的话，也并不能说明使用的润版液质量就是稳定的。润版液同时还应该具有对pH值的缓冲性能、印版保护性能、润湿性能、防腐性能、杀菌性能和防泡沫性能等。润版液中的缓冲剂主要起稳定润版液pH值的作用，因为润版液原液一般呈酸性，随着缓冲剂添加量的变化，润版液的pH值会有较大的波动，添加量不合适将会影响到印版的亲水性能。印版的保护性能是指对印版的亲水性能进行保护，如果使用不当，也会降低印版的亲水性能，从而出现水干现象。杀菌剂可防止藻类及微生物在水路循环系统中的滋生，避免管路的堵塞；防泡沫剂可防止泡沫的生成，防止水箱中的大量泡沫不利于对印版的润湿。

因此，在胶印过程中出现水干现象时，需要首先检查着墨辊和水辊之间的压力设置是否正确，同时要定期清洁水辊。除此之外，在印刷过程中一定要选用优质的润版液，用户在选择润版液时应结合本印刷厂的水质及其它条件，严格控制润版液原液的添加量、异丙醇(酒精)的添加量、润版液的pH值和电导率等指标。

从以上分析可以看出，除了印版、上墨上水系统等原因之外，润版液是胶印过程中出现水干故障的最主要因素，即使润版液中的酒精用量和润版液用量设置都是正确的，也会由于其它因素造成胶印水干现象。

第二篇：工商管理中出现的原因及分析

工商管理中出现的原因及分析

虽然工商机关通过收费为市场经济发展作出了贡献，但并不讳言目前在收费、罚款中存在的问题。从根本上分析，产生这些问题的原因主要为四个方面。

①体制弊端是根本

我国的财政收入主要包括税收收入、规费和罚没收入、国债收入。财政经费不足是全国大部分地方长期存在的问题，故工商机关虽是维护市场秩序的一个重要机构,但在全国大多数地方并未列入财政的供应范围，而是通过收费，按“收支两条线”运行，以收定支，当“自费”公务员。

跳出工商系统这个圈子，我们还可以发现，全国乱收费、乱罚款问题主要发生在医药、教育、道路交通、涉农、行政执法五大领域。其中仅行政执法领域，据中央党校研究室副主任周天勇教授介绍，通过收费、罚款，2004年进入统计的预算外资金收了5000亿，没有进入统计的预算外资金，也收了3000亿。

可见，令工商机关处境尴尬的收费问题根本在体制。实现完全财政供养后，收个体工商户管理费、会费的问题才能有根本性改变。

②有法不依是成因

一是法制观念淡薄，造成依法行政的意识不强，“执法就是罚款，管理就是收费”仍在一些人中顽固存在；二是风险成本低，因执收执罚是为公不为私，被查处也只是“动钱不动人”。

③利益驱动是诱因

执收执罚主体仍存在事实上的利益挂钩问题，有的至今还实行着收罚返还挂钩补充经费的办法，甚至明与单位经费挂钩，暗与个人待遇挂钩。

3、当前正在实施的规范措施

工商机关肩负市场监管的重要使命，如果执法带有趋利性的话，会严重戕害执法的信誉和形象，公权的合法性就要受到威胁。故此，全国工商机关从上至下、从内到外都在采取一系列措施对执收执法行为进行规范。

①、财务上实行部门预算

在1998年实行收支两条线的基础上，近两年又对工商系统实行部门预算管理。部门预算是部门依据国家有关政策规定及其行使职能的需要，由基层预算单位编制，逐级上报、审核、汇总，经财政部门审核后提交人大依法批准的涵盖部门各项收支的综合财政计划。年初预算经人大依法批准后，各项支出标准及限额就被固定了，这将减少因利益驱动的“乱收乱罚”。因为不论你收多少、罚多少，支出预算已依法固定了，不可能增加。

②、行为上实行“禁令”

国家工商行政管理总局自2003年10月1日起在全国工商系统施行“六项禁令”：严禁无法定依据处罚、收费；严禁不出具有效票据收费、罚款和扣押物品；严禁索要、收受监管服务对象的钱物；严禁接受、参加可能影响公正执行公务的宴请及各种消费娱乐活动；严禁野蛮执法和刁难、报复监管服务对象；严禁酒后执法；严禁着工商行政管理制服或使用执法车辆到经营性场所消费。

该禁令适用于工商行政管理机关全体工作人员。违者视情节予以组织处理或纪律处分，直到开除；涉嫌犯罪的，移送司法机关依法处理。对违反上述禁令的行为不查不纠、包庇袒护的，追究有关领导责任。

③、管理上开展全国性教育整顿

从2004年下半年开始“五项清理”工作，重点解决“六个方面的问题”。“五项清理”即清理执法案件；清理行政收费情况；清理消费者投诉处理情况；清理对工商执法人员举报的办理情况；清理执法队伍。“六个方面的问题”即利用办理“案费证照”以权谋私、徇私舞弊、贪污受贿，甚至与犯罪分子相互勾结、充当保护伞等执法**行为；乱收费、乱罚款等执法争利行为；粗暴管理、野蛮执法、耍威风、搞特权、刁难群众等执法扰民行为；越权执法、滥施处罚、重复处罚、以罚代管、以罚代刑等随意执法行为；在市场监管中玩忽职守、疏于管理、推诿扯皮、违法不究等行政不作为行为；瞒案不报、压案不查，甚至弄虚作假、伪造案卷等失职渎职行为。全国2004年7月至11月共清理执法案件180.11万件，其中存在问题的案件3.67万件，回访案件当事人29.86万人次；清理违规收费问题261项，涉及违规违纪金额1407.54万元；清理消费者申诉107.08万件，办结104.99万件，办结率98.06%；清理对工商人员举报1.68万件，受党纪处理217人次，受政纪处理918人次；清理出执法岗位上不具备执法资格人员3.25万人。

工商行政管理机关是中国特色社会主义市场经济体系中主管市场监督管理和有关行政执地工作的重要部门，是不可缺少的、不可替代的。我们不能因存在的问题，而否认其所起的重要作用，因噎废食地提出撤消该部门的要求。但也不能因其重要作用和所做出的贡献，否认存在的问题，而应该正视问题，在发展中不断改正，在履行职能中不断完善。

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第三篇：印刷色偏原因分析及解决方法

任何一种彩色印刷品，都是通过黄、品红、青、黑四种色墨按一定的制版工艺和印刷色序套印完成的。怎样防止印刷品出现色偏，准确再现色彩与层次，这是印刷过程中应值得注意的一个问题，如果忽视了这些方面，就会影响印刷品质量，使印刷品色彩、层次出现偏差。

色偏：是指印刷成品与原稿或打样稿相比较时，有颜色的差别。

防止色偏在工艺技术上应注意二个方面的原因。⑴制版网线角度的安排。⑵印刷色序的安排。

一：彩色制版过程中网线角度的安排

在彩色制版过程中，如果网线角度的安排不正确，就会影响印刷色彩效果，严重时还会产生龟纹。

目前的四色制版印刷是以黄、品红、青三原色为主，表现画面中千变万化的色彩，黑版只是加重暗调部分，起骨架作用而已。从呈色性能看：黄、品红、青、黑四种颜色中，黄色的视觉感应最弱，品红色、青色次之，黑色感应最强。由于人的视线对于45°角的网点特别敏感，对0度或90度的网点感觉较差，对15度或75度的网点角度，人眼感觉一般。

鉴于以上因素，制版时应根据原稿的主色调来确定各色版的网线角度。因此一般应把原稿的主色调印版做成45°其它颜色做成15°、75°、90°。

对于单色网目调印刷品，我们应当选用45度的网点。但多色网目调印刷品，各色版网点角度必须错开，通常采用的彩色网线角度如下：

1、双色印刷时，主色版或深色版用45°网角，次色版或浅色版用15°网角。

2、三色印刷时，主色版或深色版用45°网角，另两色版用15°和75°网角。

3、四色印刷时，主色版用45°网角，黄版用90°网角，另两色分别用15°和75°网角。

根据画面主色调安排网线角度有如下几种情况：

⑴若画面主色调为红色的暖色调，则可设置为：品红版45°、黑版15°、青版75°、黄版90°。

⑵若画面主色调为青色的冷色调，则：青版45°、黑版75°、品红版15°、黄版90°。

⑶若画面主色调为黑色的国画，则：黑版45°、青版75°、品红版15°、黄版90°。

在正常印刷情况下，按以上方法安排网线角度，再正确安排色序，可有效地防止印刷品出现色偏。使印刷品色彩鲜艳，层次清晰。

二：印刷色序的安排。

彩色印刷，无论是单色机还是多色机印刷，无论采用何种类型的油墨，都会面临着一个色序的问题。只有合理地安排印刷色序，才能有利于实现灰色平衡，充分再现原稿的色彩和层次，达到理想的印刷效果。

在多色印刷中，按一定的颜色顺序将分色版依次套印在承印物上的颜色顺序称为印刷色序。

印刷色序安排是非常重要的，其主要作用有三个方面：

⑴纠正色偏

黄、品红、青三原色印刷油墨不管何种品牌，都有一定的灰色成分，或多或少的有一些偏色。我们使用的纸张白度，印刷机精度，工艺操作也会存在一些不足。这样就会出现色偏。选择合理的印刷色序，能够在一定的程度上弥补这些不足，起到纠正色偏的作用。

⑵正确地显示色彩

三原色油墨以不同的比例组合，会显示出千万种新的色彩。不同的印刷色序会显示出不同的色彩效果。如采用同样的印版，同样的操作工艺在黄色上叠印品红色，或在品红色上叠印黄色，它们呈现的色彩效果是不一样的。在四色网版印刷时，暗调部分的网点是叠印在网点上，高光调部分的网点是印在纸张的空白部分，由于油墨的遮盖和墨层的厚度不同，所显示色彩的作用也不同。

在四色印刷中，黄、品红、青、黑根据排列组合可以有24种不同的印刷色序。那一种印刷色序好，没有具体的规定，必须根据具体情况作适当的安排。

⑶反映叠印状况

如果选择的印刷色序与油墨性能不相匹配，就会出现混色、重影、印不上等故障。

由此可见，选择正确的印刷色序是保证正常印刷，获得最佳印刷效果的重要措施之一。

印刷色序的选择一般遵循下列原则：

1、根据三原色的明度排列色序：三原色油墨的明度反映在三原色油墨的分光光度曲线上，反射率越高，油墨的亮度越高。所以，三原色油墨的明度是黄＞青＞品红＞黑。明度小的先印，明度大的后印。

2、根据三原色油墨的透明度和遮盖力排列色序：油墨的透明度和遮盖力取决于颜料和连接料的折光率之差。遮盖性较强的油墨对叠色后的色彩影响较大，作为后印色叠印就不易显出正确的色彩，达不到好的混色效果。所以，透明性差的油墨先印，透明性强的后印。

3、根据网点面积的大小排列色序：一般情况网点面积小的先印，网点面积大的后印。

4、根据原稿特点排列色序：每幅原稿都有不同的特点，有的属暖色调，有的属冷色调。在色序排列上，以暖色调为主的色序为黑、青、品红、黄；以冷色调为主的色序为黑、品红、青、黄。

5、根据印刷设备的不同排列色序

⑴单色机色序：单色机印多色产品时，油墨转移属于湿叠干，考虑色序时，可将油墨粘性放在较次要的地位。

在纸张、油墨质量都较好的条件下，一般印刷色序为黑、青、品红、黄。在纸张质量较差，表面粗糙，紧度低，吸墨性强时，可选择色序为黄、品红、青、黑。由于黄版面积大，可以弥补纸张的缺陷。使印刷效果好一些。另外采用黄、品红、青、黑色序，有利于换色，容易清洗墨辊、墨槽。单色胶印机先印黄版的又一原因是人的视觉对黄色网点不敏感，而印浅颜色黄版时，既使略微会有一点套印不准的现象，肉眼也不容易观察出来，因而有利于四色套印的效果。

⑵在双色机的印刷中第二色和第三色属湿叠干套印。1－2色和3一4色的印刷属湿叠湿套印，双色机的印刷色序以明、暗色相互交替为宜，墨量大的放在第二色组，所以在印刷中一般采用以下印刷色序：1－2色品红-青或者青-品红；3-4色黑-黄或者黄-黑，但亦根据需要。要突出某个重色时，如绿色，就应按照品红-黄，青-黑的套印色序印刷，这样以获得较理想的印刷效果。

也可以采用色序为黑-黄、品红-青，这种色序墨色较容易控制。

⑶四色机印刷是湿压湿印刷方式，要使后一色油墨能较好地转移到前一色承印物的墨层上，应顺着印刷色序油墨的粘着性依次减少，否则会产生逆叠印刷现象。一般是先印油墨粘性大的暗色，后印油墨粘性小的亮色。常用色序为黑、青、品红、黄，或黑、品红、青、黄。在改变色序的同时，对油墨的粘性也应进行相应的调整。

在四色机印刷中，黄墨排到最后一色印刷，主要有三个优点

⑴由于黄墨的透明性好，用于最后一色有利于足够的光量射入上下墨层，使印刷品色彩更鲜艳。

⑵黄墨的干燥性能较快，印刷面积较大。把黄墨安排最后一色，不仅可以防止因黄墨干燥速度过快而引起的晶化外，还可利用它印刷面积大，又能很快氧化结膜的特点，罩盖在其它墨层表面，可提高印刷品的光泽度。

⑶黄色安排在最后一色，便于控制黄色的用墨量，可随时对照样张进行调节。

6、根据纸张的性质排列色序：纸张的平滑度、白度、紧度和表面强度各有不同，平、紧的纸张先印暗色，后印亮色；粗、松的纸张，先印明亮黄墨，后印暗色，因为黄墨可以遮盖掉纸毛和掉粉等纸张缺陷。

7、根据油墨的干燥性能排列色序：实践证明，黄墨比品红墨的干燥速度快近两倍，品红墨比青墨快一倍，黑墨固着性最慢。干燥性能慢的油墨应先印，干燥性能快的油墨后印。单色机为防油墨表面晶化，一般最后印黄色以利迅速结膜干燥。

8、根据平网和实地排列色序：印刷品有平网和实地时，为取得好的印刷质量，使实地印得平、墨色厚实、色彩鲜艳，一般先印平网图文，后印实地。

9、根据浅色和深色排列色序：为使印刷品具有一定的光泽而加印浅色的，先印深色，后印浅色。

10、以文字和黑版为主的产品一般采用青、品红、黄、黑色序，但不能在黄色实地上印黑文字及图案，否则由于黄墨粘性小，黑色粘性大而产生逆套印，造成黑色印不上或印不实的现象。

11、对于四色叠印区域很小的画面，套色顺序一般可采用图文面积大的色版后印的原则。

12、金、银色产品，由于金墨、银墨的附着力很小，金、银墨应尽可能放在最后一色，一般情况下不宜采用三次叠墨印刷。

13、印刷的色序要尽量与打样时的色序保持一致，不然就追不上打样的效果。

14、印刷时，相邻两色序的网线角度应相隔30°。如采用黑、青、品红、黄色序，相对应的网线角度为黑75°、青15°、品红

45°、黄90°。综上所述，在实际的印刷生产中，要根据印刷品的质量要求，纸张、油墨的性能，印刷机的精度等情况，灵活地安排印刷色序，达到最佳印刷效果。

第四篇：印刷套印不准原因分析

套印不准是造成印刷质量问题的关键因素之一，本文分析了在印刷中产生套印不准现象的原因。套印准确与否在所有印刷生产中是影响质量问题的关键一环，在印刷过程中尤其重要。笔者针对印刷接触过程中印刷品出现过的问题进行了分析总结，希望能和大家进行交流。

一、印版的变化引起的套印不准

印刷使用的金属板材，都具有一定的延展性，将其安装到滚筒上之后，在压印过程及擦版过程中，受到各种压力的作用，就不可避免地产生不同程度的变形。尤其是在长、宽尺寸上的变化都会影响印刷品的套印准确程度。

1.印版厚度与印版表面尺寸变化的关系。

印版在安装时肯定会发生一定程度的变形，但在滚筒曲率大的机器上(一般滚筒直径大于450mm)，当印版与滚筒形成的圆心角较大时，印版表面的尺寸变形规律并不符合”虎克定律”。在合理的拉力条件下，印版的厚度越厚，表面尺寸变形越大。

当印版安装到滚筒上时，必须要进行人为弯曲。金属物体在弯曲变形时，要产生中和层，曲面里边的部分被压缩，曲面外边的部分是被拉伸的。这样就会造成印版的正、背面具有不同的半径，而外表面受到较大的张力，致使其发生“崩裂”现象，造成印版表面的尺寸伸长。

这种变形值与两种因素有关：一是若滚筒半径不变，则随着印版的厚度增加而增加。二是若印版厚度不变，则随着滚筒的半径减小而增加。

2减少印版产生变形的措施。

通过上述分析可以看出，印版在安装到滚筒上后因各种因素产生的变化是不可避免的，会给印刷带来一定的影响。但可以采取各种措施和技术手段将这种不利影响缩小到最低程度。

(1)装版时应按如下原则进行：装版时尽可能使其位置准确：使用最小的拉力为宜(以印版和滚筒贴合为准)：减少拉版、校版的次数是非常必要的而且是有益的；应使用厚度一致的印版。

(2)校正印版时应注意的问题。

在印刷过程中如需要调节印版位置，在操作中应遵循这样的原则：方向明确，宁少勿多，数据准确，用力勿猛。这样才能使经过校正的印版位置趋于准确，否则易造成反复调整，一是浪费时间，二是造成不必要的拉伸变形。

另外，在校正印版之前，应先解除对应力——最大限度地克服版背面与滚筒表面的摩擦力。

只有这样，印版在拉力(或顶力)的作用下，才能顺利地位移，达到预期目的。否则印版将受到较大的拉伸而产生变形，甚至断裂。

对应力的确定：凡是阻碍印版按需要的方向移动的力都是对应力。若是在滚筒直径较大，印版与滚筒的圆心角较小的机器上，印版只做微量的单边移动，只放松单向的拉版螺钉即可。但是在移动量较大时，必须放松所有的与之有关的拉版(顶版)螺钉，否则印版受到对角线方向的阻力会产生“扭转现象”，非但不能达到目的，反而会使印版产生扭转变形。因此，使印版周向移动时要考虑到轴向顶版螺钉的影响，在印版做轴向移动时，要考虑到周向拉版螺钉的影响。

二、印版与半成品的尺寸规格匹配

1．未印刷的半成品尺寸规格要与印版相匹配。为了保证套印准确，机台人员在垛纸之前应对纸张进行必要的抽样(上、中、下若干张)检测，看其规格是否与印版尺寸一致。尤其在季节变化、工房温湿度不稳定时，应引起充分注意，若发现有较多的纸张尺寸超过允许公差范围时不得付印，需重新调湿，以免引起套印和走纸问题。

2.每个印刷机台所用的印版在安装前应认真检查，要求所有印版的规格尺寸一致并在可能的条件下，力求其厚度也相同，这对套印准确很有好处。

三、纸张变形引起的套印不准

纸张是承印物，其尺寸变化是造成套印不准的常见因素。而影响纸张尺寸变化的原因主要是由于环境温湿度导致纸张含水量变化造成纸张尺寸变化，从而造成套印不准。

纸张含水量的变化是造成纸张变形并引起印刷品套印不准的主要原因。纸张是由天然植物纤维交织成的薄层材料，具有很强的亲水能力。而且，由纤维交织而成的纸张有无数粗细不同的毛细孔，对水有毛细吸附作用，所以，纸张是吸水性很强的材料。由于其特殊结构，纸张不仅在同纸张接触时能够吸收水分，而且具有从潮湿空气中吸水(吸湿)的能力和向空气中排水(脱湿)的能力。

纸张在吸水后发生膨胀，纸张各方面的直线尺寸和面积都会增加，机械强度有所降低。纸张脱水后发生收缩，纸张各个方面的直线尺寸和面积都会缩小，变得僵硬发脆。这些变化都是由纸张含水量的变化所引起的塑性变形造成的。因此，要控制纸张的变形，必须控制纸张的含水量，并且使纸张的含水量均匀，才能保证套印的准确度。

四、橡皮布及衬垫对套印的影响

压印橡皮布及衬垫是获得良好印迹的主要材料，其松紧度、厚度、均匀度都会给套印带来一定影响。

包衬的厚度：所选用包衬的厚度取决于所印产品的特性及机型，可根据具体情况进行合理选择。

包衬的平整度：压印包衬由橡皮布、纸张、衬纸等组成，每一种材料可能不会绝对平。在挑选时应使其本身误差尽量小，而且重叠起来不要使其误差集中在一个部位，这样可以使其厚度误差互补，避免在总厚度上出现局部凸起或凹陷。否则若误差累加在一起大于O.05mm以上时，则经过压印后的印张受到压缩变形会出现一定误差。因此，在调换衬垫时应做到必要的测量以掌握准确的数据。

包衬的松紧度：由于橡皮布是弹性体，具有一定的可塑性，当受到外力时，其厚度、长度均会有所变化。所以胶皮松紧度的变化，对压印滚筒的实际半径会有影响。厚度的变化会引起印刷压力的变化，随之而来的是印张“压缩变形”套印不准。这种现象表现强烈的地方是版尾两角。

橡皮布的松紧程度发生不均衡时分为如下两种情况：

一是整体松。出现这种情况的套印不准，在印张上表现为从版头(叼口)至版尾递增的“擀纸”现象，套印误差由弱到强。造成的原因有：胶皮松退导致机构磨损、失灵、损坏；新更换胶皮后，经过一段时间印刷，自然拉伸，造成松弛；夹版螺丝拧紧不当，造成胶皮的螺钉孔拉豁。

二是局部松紧不等。当胶皮出现局部松紧不等时，会造成印张的整幅面受压不均，严重时会发生局部的套印不准(变形不均)或褶子。产生的原因有：胶皮布裁

夹板变形或弯曲；胶皮的头、尾部(滚筒作用面的边缘)破裂：包衬厚度误差聚集在一处。

五、机械强度对套印的影响

前面讨论了印版、纸张原因造成的套印不准。除此之外我们使用的印刷机械，从外因上也会造成套印不准，而且在正常印刷中是经常出现故障的主要方面。因为，纸张从输纸台上“分纸”开始，一直到经过压印后送到收纸仓得到印张的全过程，若有一部分发生故障，均可能造成套印不准。下面就机械因素可能产生的故障对套印不利影响进行分析讨论。

1.分纸机构要协调——纸张起动利落。

“分纸”过程是纸张从静止状态过渡到运动状态的起点。故分纸机构的各零部件应协调动作，纸张在与纸垛分离时应干脆利落，这里只着重讨论一下分纸毛刷和吸嘴胶皮圈的合理性，若使用不当就可能成为输纸故障的诱因。

(1)毛刷。其作用是控制纸堆吹起的高度(当然应与吸嘴协调)，将被吸嘴吸起的单张纸下边的纸“刷”落。所以除质量的好坏以外，关键是位置合理与否，上下位置应在纸堆上边3～5mm，前后位置伸进纸堆后缘小于8mm(当然这只是一个大体数据，斜刷与平刷也有所区别，具体情况可略有出入)。这样做的目的可以使吸嘴的高度定得相对高一些，防止在吸嘴“回程”时与纸堆摩擦，造成最上边的纸起动位置紊乱和胶皮圈卷曲，将纸吸变形。另一方面便于松纸吹嘴将上边数十张纸吹松，有利于分纸的正常进行。

(2)胶皮圈。它的用途是增大吸纸面积，应根据印刷纸张的幅面大小、薄厚不同，使用不同的胶皮圈，防止吸力过大产生双张。值得注意的是调整吸嘴的位置时，要与纸垛平面保持平行或略微“仰头”切不可低头，避免胶皮圈蹭动下边将要吸起的单张纸。另外，在工作中应注意不要和油类物质接触，以防变形，造成吸起的纸启动位置不正。

2．“接纸传动”要准确——交接无误。

所谓“接纸传动”即递纸吸嘴与导纸胶轮的交接纸张过程。它是纸张从静止到运动的“起跑线”，是第一个“共运衔接”，直接关系到纸张输送的好坏。因此在调节其运动关系时要仔细、准确。

3.输送过程要平稳——不能失控。

经接纸传动纸张上输纸台以后，直至定位前的这一段“输纸过程”应注意不能失控。一定要对输纸台进行定期保养，保证其良好的均匀平滑性能，否则会造成纸张传输时歪斜造成套印不准，甚至撕纸。

4.定位机构工作稳定——性能良好。

套印的准确与否，除上述因素外，更直接更重要的一环就是定位工作的好坏。因为它是确定纸张与印版相对的“中转部位”，而且它的工作是多种动作在瞬间完成的。一旦出现故障后很快就付诸印刷过程，挽回的机会甚少。因此，要从多方面考虑到对定位的不利因素，予以预防排除是很必要的。

(1)最大限度地利用定位时间。众所周知，前规停在挡纸位置的时间是极其有限的，因此就要充分合理利用这段时间。为达到纸张定位稳定的目的，当前规运

8mm(下摆式25mm左右)左右，以便纸张有充足的稳定时间，使之定位准确。

若纸张提前到达，则有可能出现“超越”现象形成。合力冲击”加大纸张的反弹趋势；若纸张滞后到达，就会缩短了纸张的两极稳定时间。这两种情况都是不利的。

(2)输纸速度与止弹措施。现在的连续式输纸速度比间隙式输纸速度慢一些，在前规定位时相对来讲冲击力较小。但不同的纸张其纸张硬度是不一样的，强度高的纸张到达前规时有回弹趋势。因此，就要充分合理地使用止弹措施，尽可能保证定位的准确性。

定位压球应以“球体”压在纸上运动自如为准，切不可让其笼壳也接触纸张，影响定位。同时又不能将笼壳调得过高，这样压球既接触纸张转动，又与笼壳产生较大摩擦力致使转动不灵活。使用时要成对的对称使用，防止出现止弹不均衡产生歪斜。

在已经定位的纸张拖稍，放置毛刷和毛刷轮的主要作用是防止纸张回弹，位置的合理性是其发挥作用的关键。毛刷可以进入纸拖稍一部分（约2～3mm)，而毛刷轮要放在纸张拖稍以外约1mm左右的位置，而且要给予牢固定位。若靠前则有可能影响纸张侧定位，过于靠后了则起不到止弹作用。

(3)侧规使用的合理性。

拉纸力：以能拉动纸张5～8mm，碰到侧挡板又能在两者之间产生滑移为准。

拉纸时间：在纸张前定位之后，递纸牙叼住纸张将要启动之前完毕。此时，压纸球抬起两倍纸厚距离为宜。

上压板：与定位台面之间保持3～4张纸厚距离为宜。

定位板：与压印滚筒轴线垂直，防止倾斜时与纸边为点接触造成定位不准或反弹。

5.递纸机构工作的影响。

递纸机构是将已经定好位的纸张交给压印滚筒的叼纸牙的间接传纸工具。但在”接”“交”纸张的过程中，有时受客观条件影响或本身调节不当，往往造成工作故障而发生套印不准或纸张撕口、褶皱等现象。

(1)递纸牙的牙垫要与定位台工作面平齐。如果定位台高于牙垫时，轻者会造成被叼纸张的叼口呈“波浪边”，严重时有可能产生叼纸时“牙根”将纸张“压退现象，形成被叼住的纸位置不准；如果定位台低于牙垫，若传纸机构是摆动牙时，在运动到咬纸位置瞬间，会将纸”顶退”(虽然有进退毛刷及毛刷轮，但摆动牙一旦到位即很快闭合，被顶退的纸来不及复位即被咬住)，同样使被叼住的纸位置不准；如果是滚筒式递纸牙，也会影响原有的定位效果，即被叼住的纸叼口也会出现“波浪边”。这种原因引起的套印问题，一般没有什么规律，也不容易观察的非常准确，故在调整机器时应精心细致，保证其准确性。

(2)前规与递纸牙动作的协调性。前规的作用除对纸张进行前后定位外，还应与递纸牙配合好完成“咬纸“工作。在递纸牙咬住纸张之后，启动之前，必须给纸张让路。

若提前让路会造成已经定好位的纸位置移动若滞后让路会阻碍递纸牙咬住纸张运动造成撕口。两者均会造成纸张在交给压印滚筒咬纸牙时位置不对。(3)在保证纸张不撕口的前提下，尽可能增大“共运衔接”时间。递纸牙与压

张的(称为”共运衔接”时间)，其时间长短直接关系到传纸精度的高低，即时间长比较稳定，时间短易失控(理论上讲也不会太长，因交接区间只能在两圆外切的法线上进行)，由于机件的制造精度及机器调试的误差，有时交接时间达不到应有的理论数据，但应尽可能增大这段时间，对保证套印是有利的，也是关键的一环。

(4)压印滚筒咬纸牙闭合时间的准确度是交接精度的保证。由于机件的润滑及保养等原因，在慢车调试时压印滚筒咬纸牙闭合位置能实现咬纸，但在正常机速情况下却出现完全闭合或时间滞后，这样一来应有的交接时间就得不到保证。这就要求在调整其闭牙控制凸轮工作曲线时要注意精度，并检验各咬纸牙的力量是否符合标准且均衡。其次，要保证闭牙大弹簧的力度要足够大，防止在高速运动中出现“飞轮”现象，形成实际的闭合时间滞后。再就是要保证叼牙轴转动灵活及应有的配合精度，不容许出现径向跳动和轴向窜动。

6.压印滚筒咬纸牙与套印精确度的关系。

纸张在压印过程中受到强大印刷压力的影响，必然会有位置移动的趋势。如果叼纸的力量小于这些外力的影响，轻者会造成版头部位褶皱，严重时有可能出现局部或较大面积的套印不准，如中间松两边紧，中间紧两边松，单侧松紧或个别纸张松。

上述几种情况，往往是因咬纸牙的咬纸力调节不当，受到外力作用时咬纸力轻的部位无法拉出，经压印后改变了原有尺寸，形成套印不准。为避免以上几种情况发生，应注意以下几点：

(1)咬纸牙的调整工作应在一批产品印刷前做好，非不得已时，不得在中途改变其咬纸力。

(2)全组咬纸牙的牙垫应成一直线，不得有凸凹不平的现象。

(3)注意使咬纸牙的弹簧出现弹性疲劳，使咬纸力下降(两侧的弹簧力要一致)。

(4)咬纸牙轴与轴套除具有应有的精度外，要经常保持润滑，防止咬纸中产生阻力和不稳定因素。

(5)咬纸力的牙片应与牙垫贴实。尽量“面接触”，而非“点接触”。

7.压印滚筒与印版滚筒的相对滚动完成印刷过程，两滚筒的轴线是否保持平衡一致，对套印的精确度也会产生影响，下列情况的发生需要引起我们的注意。

(1)轴线相交。即两滚筒的轴线延长线相交，表现为两侧的滚枕间隙不一致。导致压印接触区的半径不等，形成”锥体滚压”使纸张两侧受力不均匀。压力大的一侧(间隙小)纸张的压缩变形大；压力小的一侧(间隙大)纸张的压缩变形小。

(2)轴线滚筒的轴线虽然不相交，但在三维空间上不是重合的，而是形成一定的角度。此种情况不易发生，可一旦出现造成的后果非常严重。除了印刷半径不等外，两滚筒在压印过程中轴向力和径向力同时作用于纸使其产生合力方向上的变形，除套印不准外，印迹也会发生微量变形。

同时机件的磨损也大，使应有的精度破坏，影响机器寿命。(3)故障原因与排除方法。

印版滚筒是全机的水平基准，在安装与调试机器时，要绝对保证与机墙的垂直度和水平度。然后调节压印滚筒(包括其他滚筒)与它的轴线平衡关系。

滚筒齿轮单侧磨损较大。由于轴线不平衡，两侧的齿轮磨损也不均匀，滚轴间隙的一侧磨损较大。

滚筒轴线方向上的三点间隙不等。在合压位置，将两滚筒的包衬去掉，测量两滚枕间隙及滚筒作用面之间的间隙(根据各机型的数据算出标准值)，看是否符合工艺要求。如有问题方可通过滚筒的偏心轴承进行调试。

第五篇：胶印的印刷色差产生原因分析

胶印的印刷色差产生原因分析

纸箱网 2009-02-19 16:53:01 作者:纸箱网 来源: 文字大小:[大][中][小] 当前包装印刷品绝大多数还是采取胶印的印刷方式。因为经过胶印的包装印刷的产品，图案层次好，质感强烈，色彩丰富。在现代胶印机的设备条件下，多色一次成型效率高。因此颇受客户的青睐。然而胶印的印刷品也有致命的弱点。相对其它印刷方式容易产生色差。它对胶印的操作工技术要求较高，特别是水墨平衡方面的控制等等，尤其强调规范化的数据操作。色差已成为胶印中最常见、最头痛的质量问题。不少的胶印包装印刷品都是由于存在色差的毛病而遭到客户的投诉及报废，给印刷厂在名誉上及经济上带来不小的损失。

作为一个包装印刷者，必须对胶印印刷中色差的毛病引起重视，认真分析色差产生的原因。通过采取有效的办法加以克服。下面根据本人多年来的工作经验，对胶印色差产生原因进行分析、探讨，以便找出解决的办法。

在印刷过程中导致印刷品的色差因素很多，具体可以从以下的几方面进行分析探讨。

一、承印物的材料： 1．纸张对颜色的影响 A．纸张的白度：

白度不同的纸张对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。尤其是对于明度在70以上的淡色墨，其影响特别明显。这是因为白度不同等于在油墨中加进不同程度的黑或灰，所以在印刷中尽管墨量、色相都没有变化，但实际色彩的效果是随着纸张的白度不同而造成色差。所以我们平时在印刷时，必须注意印刷纸张的白度，对纸张的白度进行测试。在开切纸张时，必须使用同一批号日期的纸张。因为克重、规格、尺寸虽然相同，但生产的批号日期不同，纸张的白度就会有一定的差异，最后导致印品的颜色色差。所以我们必须使用相同白度的纸张作为同一产品的印刷纸。B．纸张吸收性：

同一种色相的油墨，在相同的条件下，印刷到吸收性不同的纸张上会有不同的印刷光泽及色相。因为纸张的结构是由植物纤维组成形成凹凸和孔隙，需要在纸面上涂布不同厚度的涂料，从而在纸面获得良好的均匀性和平滑度。那么涂料的性质、厚度、均匀性都决定了纸张对油墨的吸收能力。纸张对油墨的吸收差异就会引起印刷磨层的颜色差异，所以我们平时必须根据客户对产品的要求选用好非涂料纸与涂料纸的区别，以及纸张表面的吸收性状态，严格控制好墨量。对于包装胶印中的特种纸张，例如铝箔纸(俗称金、银卡纸)等等，还必须作纸张达因的测试，以检测该纸对油墨的吸收附着能力。C．纸张的光泽度与平滑度：

印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。胶印彩色印刷是当光线入射照到纸张表面时，光的反射到人眼的视网膜，通过感色细胞接受的光合作用而看到颜色的。如果纸张的光泽度和平滑度较高，我们观察到的颜色基本上是透过墨层反射出的颜色，主色光饱和度高。如果纸张的表面粗糙、光泽度低，就会产生漫反射，就会降低主色光的饱和度，使我们人眼观察印刷品的颜色感觉变淡。相同的墨量用密度计测量密度值。平滑度光泽度高的纸张，密度值高。平滑度光泽度低的纸张，密度值低。

2．纸张表面处理对颜色的影响

包装印刷品除印刷外，还有许多的印后加工工艺。

其中有相当一部分是对纸张进行表面处理。包括复膜(光膜、亚膜)、上光、压光、过油、印光等等。印刷品经过这些表面处理后，会有不同程度的色相变化。这些变化其中有的是物理变化，有的是化学变化。物理变化主要是体现在产品表面增加了镜面反射，这对色密度有一定的影响。例如复光膜、上UV光油、压光等等，色密度就会增加。复亚膜、上亚光油后印品的色密度降低。化学变化主要是来自复膜胶、上光油、UV油等等。这些材料中含有多种的溶剂，它们都会使印刷墨层的颜色发生化学反应而造成颜色的变化。因此作为包装胶印的印刷品，在印刷时如果有印后加工的工艺，必须将印后加工的物理变化及化学变化因素考虑进去，从而确定印刷时墨层的密度值及L*a*b*。

二．印刷工艺操作 1．干退密度值的影响

胶印产品刚印刷后，油墨尚处于湿的状态，这时所测的密度值与印刷品干燥后所测的密度值有所不同。湿时密度值高，干时密度值低，这就是干退密度值现象。这是因为刚印出来的墨层有一定的流平性。表现为表面的镜面反射为主，看上去色彩鲜艳，光泽好。当墨层干燥后，表面有漫反射现象，自然光泽就比刚印刷出来时显得暗淡无光。在平时印刷时为了保证批产品尽可能的减少色差，我们采取用同一湿密度的测试法来进行控制。即第一次印品是湿状态下经客户签字同

***意马上测得湿密度值及Lab值。以后印该产品时(湿状态)，就按第一次测得的密度值及L*a*b*值进行颜色的控制。当然如果用带有偏振镜装置的密度计，它能够消除墨层表面因镜面反射而产生的光．它所测得的湿密度与干密度相对比较接近，也可以对色差减少的控制有所帮助。2．润湿液大小的影响

胶印是利用油水相斥的原理进行印刷的。这个水指的是润湿液。它的大小直接会影响油墨层的颜色。水大墨层色淡，水小墨层就会色深。水越大油墨的乳化越是严重。乳化的油墨无光泽，色就淡。乳化油墨的印品不仅色差严重，而且还会产生粘脏、不干、印迹不牢等等质量问题。所以在印刷,操作中必须严格的控制印版版面的润湿液大小，做好水墨平衡的工作。3．印刷车速的影响

印刷中的车速快慢会影响印品的颜色深淡。这是因为车速的快慢会影响水墨的平衡状态。快车印版的水份及慢车印版上的水份量变化不一样。快车印版水份挥发小，慢车印版水份挥发大。由于水份的大小变化导致水墨失衡，必然就会引起油墨的颜色变化。所以平时在印刷时必须注意恒定车速，绝对不能一会开快车．一会开慢车，这样印出来的印品一定会产生色差。同时还必须根据机器的情况，调整到一个最稳定车速。例如进口胶印机有的说明书写明最高速16000张／小时，国产机有的说明书写明最高速8000张／小时，这些车速都不是稳定车速。一般讲进口机的稳定车速是10000-12000张／小时，国产机5000-6000张每小时，以上这样的车速较能控制水墨平衡，减少色差。4．印刷压力的影响

印刷压力是油墨转移的条件之一，由于印版表面、橡皮布等不可能是绝对平整，纸张表面也是不可避免存在细微的凹凸状或厚薄不均情况。如果印刷压力不足或不均时，墨层就容易出现浓淡不均现象，所以在工艺上要求做到“三平”，即要求印版表面、橡皮布和承印物及包衬表面都达到比较平的条件，才能以较薄的墨层通过均衡的印刷压力作用使印刷品上获得较均匀的墨色。当印刷压力不足或不均匀时，包衬体与印版面存有接触不良现象时，则需通过加大输墨量来满足版面着墨视觉效果。但是这样不仅会增大油墨的耗用量，又容易产生印刷的色差和印品粘脏现象，所以做好“三平”(墨辊平，水辊平，滚筒平)采用均匀而又恒定的印刷压力，才能防止由于压力不适当而造成的色差。

三、印版不良的影晌

印版是图文复制质量基础之一。印刷过程中．只有印版的还原性好，不变形，不磨损才能较好地保证版面的传墨稳定。如果印版上的网点或线条出现损失、扩大或糊版等等情况，必然会使印刷品的墨色出现偏差。所以在平时工作中，首先要保证晒版的质量，通过晒版中的测控条来检验晒版的质量。在印刷中要注意控制好印刷的压力，墨辊，水辊的压力及水墨的平衡，这样有利于防止色差的产生。

四、墨辊不良的影响

胶印印刷工艺，印品能否获得均匀的墨色，胶辊的质量有着很重要的作用。一般胶辊有传墨辊，匀墨辊和着墨辊三种，它们对墨色浓淡有很大影响。墨辊的弹性，粘性，圆心度，硬度和表面光洁度如何，很大程度上决定了印品墨色质量。若出现着墨辊的弹性差，粘性不足，辊体偏心．胶体过硬及胶体老化等情况时，印刷过程中就容易造成着墨不均匀或不稳定，使备印张印刷墨色不一致。所以印刷时要保证胶辊的质量，才能确保每一印刷周期涂布于印版上的油墨基本一致。所以平时的工作中我们要对胶辊进行清洗，使滞留在胶辊上的纸尘、杂质得以清除，保证油墨的均匀传递。同时我们也应该调整好墨辊之间及墨辊和印版之间接触压力，否则也会造成传墨不均匀，产生严重的色差。

五、光源特性的影响

胶印的印品在观察颜色时必定要有光源，没有光就看不到色，但是如果光源的特性不一样，那么颜色的差异就会很大。一般我们要求是在自然光的条件下(也就是标准光源)进行观色。如果用普通的电灯泡作为光源观色，那么颜色就会显得发黄，难以准确地鉴别颜色，最后印品会产生严重地偏色。另外光的强弱和照射的角度也会对颜色鉴别产生影响。在同一光源下，被照射的样张上反映光的强弱，主要是由样张与光源的距离决定。近者强，远者弱。所以我们平时在工作中不管是白天还是晚上都要注意二点：一是采用标准光源(波长400-700左右)，二是注意光源强弱和照射的角度相等。对于颜色要求高的产品，印张的墨色样要放在标准样上面进行对比，这样由于观察角度差小，对颜色的鉴别相对较准。因此工艺实践告诉我们，光源的特性及观察角度的差异将直接影响颜色的准确辨别。

六、油墨调配的影响

包装胶印除了四色墨以外，有的还有专色墨。专色墨一般是要求印刷厂自己调配。那么我们必须记录好每次印刷品专色墨的配方比例，要有数据控制。记录好油墨的品名、用量。如果不做好这些工作，当第二次再印该专色时，就会产生色差。当然如果专色墨用量很大，也可以请油墨厂帮助定制。对于油墨厂出厂的油墨，我们也必须做好测定，否则由于油墨本身的质量问题会造成我们的色差和色偏。一般我们希望对进厂的油墨做好色彩度的三个指标检测，即色偏值、灰度值及色效率值的测试。如果达不到指标值的要求，就不使用该油墨。

七、设备不良影响

“工欲善其事，必先利其器”。

保持机器良好的使用性能，是提高印刷墨色质量的可靠保证。如果机器不稳定，例如压力不一致，输纸不稳定，印刷中频繁出现空张、多张情况。势必引起印刷的颜色色差。所以平时我们要做好对设备的维护保养，重视机器要害部位的润滑工作，防止磨损的加剧，使设备处于稳定状态。作为胶印工要做好“三好”“四会”，及设备的水平检测工作。

总之色差的产生原因因素很多，我们必须结合实际工作中的情况，加以分析研究，找出应对之策，使包装胶印的产品尽可能地减少色差，保证色差在允许的规定范围以内，使包装胶印的产品质量得以提高，从而来满足客户对我们的要求。