第一篇：钢护筒跟进施工方案.
钢护筒跟进施工方案 目 录
1、工程概况..............................................3
2、编制目的..............................................3
3、编制依据..............................................3
4、施工准备.............................................3 4.1 施工场地..........................................3 4.2 施工便道..........................................3 4.3 施工用水..........................................4 4.4 施工供电..........................................4 5 工期安排...............................................4 5.1进度分析...........................................4 5.2永定河特大桥88#墩-96#墩钻孔桩工程形象进度一览表......5
6、施工工艺及技术要求.....................................5 6.1场地清理...........................................5 6.2测量定位...........................................5 6.3埋设护筒...........................................5 6.7技术要求...........................................6 6.8钢护筒跟进施工流程图................................7
7、组织机构、施工队伍.....................................7 7.1项目部施工组织机构.................................8 7.2 永定河架子队人员组成...............................9 钢护筒跟进施工方案
7.3安全质量领导小组..................................10
8、主要机械设备.........................................10
9、质量保证措施.........................................11 10、安全保证体系及措施...................................12 10.1 安全保证体系....................................12
11、施工保证措施.........................................14 11.1钢护筒垂直保证措施...............................14 11.2预防措施.........................................14 11.2.1预防塌孔措施................................14 11.2.2预防斜孔弯孔措施.............................15 11.2.3预防漏浆措施................................15 11.3应对措施.........................................15
11.3.1应对塌孔措施................................15 11.3.2应对斜孔弯孔措施.............................16 11.3.3应对漏浆措施................................16 11.4安全措施.........................................17 11.5环保措施.........................................18 钢护筒跟进施工方案 钢护筒跟进施工方案
1、工程概况
跨永定河西堤连续梁跨径为80+128+80m。基础工程包括A84-A87墩，其中A86墩为连续梁固定墩，设计桩长56.5m，桩径1.5m，布置24根桩。此墩位于垃圾场内，土层地质不均匀，根据设计要求，在桩基施工时通过垃圾填埋层时采用钢护筒跟进施工。
2、编制目的
明确桥梁桩基钢护筒跟进施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范桩基作业施工。
3、编制依据
《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 《施工图设计文件》
《铁路工程建设标准化作业》
4、施工准备 4.1 施工场地
永定河西提西南侧为空阔场地，钢筋加工场位于96#墩左侧300m处，钢筋笼在加工场加工后，平板车运至现场进行安装。场地布置详见“施工场地平面布置图” 4.2 施工便道
86～96#墩位于永定河西堤西侧垃圾场内，垃圾场早期为人工取砂后 钢护筒跟进施工方案 的大坑，后期填方均为垃圾土。垃圾场内在线路右侧修筑通长400m的施工便道，便道宽度为6.5m，距承台边线最小间距为9m，便道采用砂夹石填筑，填筑时均向外侧留2%的横坡以便排水，外侧设1.5m高防护栏杆，现场高差较大达30m，但便道最大坡度应控制在15%以内。4.3 施工用水
施工用水采用拉水车送水。4.4 施工供电
在沿线埋设低压电杆，以供现场用电，为预防突然停电对正常施工的影响，在工点配备1台200KW发电机作为备用电源。
冲击钻机由于用电量较大，现场根所用电量增加发电机以保证施工用电，预计增加1台250KW发电机。5 工期安排 5.1进度分析
本项工程计划2009年7月15日正式开工，2010年5月31日前完成全部工程。本项工程共计185根直径1.5m钻孔桩，采用人工挖孔钢护筒跟进穿过垃圾层（10m～12m）后再行冲击钻钻孔施工，桩长15根33m、15根39m、38根45m、86根50m～55mm，进度指标为：33m桩长15天完成1根、39m桩长20天完成一根、45m桩长23天完成1根、50m～56m桩长38天完成一根。钢护筒跟进施工方案
5.2永定河特大桥88#墩-96#墩钻孔桩工程形象进度一览表
6、施工工艺及技术要求 6.1场地清理
平整场地、清除杂物、夯打密实。场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。6.2测量定位
采用全站仪进行放样。放样完成后采用换复测和拉距（纵、横向）检查的办法反复定测，确保正确无误，然后设置十字型护桩。完成放样后填写施工放样报验单报请驻地监理组测量工程师进行复测检查。注意在埋设护桩时必须用水泥砂浆（或砼）包裹，并标识明确，钻机就位前认真核对桩位。6.3埋设护筒
钢护筒跟进施工方案
护筒采用钢护筒，在护筒四个方向对称设置定位钢筋，以检测钢筋笼是否偏位，同时护筒底部和四周所填粘质土必须分层夯实，6.4钻机就位
安装钻机时，要求转盘中心同钻架上的起吊滑车在同一垂直线上，钻杆位置偏差不得大于5cm。安装钻机底座应支垫平稳，以防钻机倾斜或位移。6.5钻孔施工
钻孔时，孔内水位宜高于护筒底角0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。在取渣和停钻后，应及时向孔内补水或泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及黏度。6.6清孔及检查
当钻孔达到设计标高孔位后，应对孔径、孔深、孔位和空形情况进行检查。经成孔验收合格后，进行清孔施工。6.7技术要求
（1）钢护筒采用厚度为8mm以上的A3钢板卷制，内径宜比桩径大0.2～0.4m。（2）钢护筒分节制造，长度宜在2.5～4m之间。
（3）钢护筒在拼接检查合格后，要在护筒上留有十字线。
（4）根据施工图纸地质资料情况，垃圾填筑高度在12～15m之间，护筒要打入垃圾填筑层底层2m。因此，护筒长度宜控制在14～17m之间。钢护筒跟进施工方案
（5）埋设钢护筒时应垂直定位准确，其顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。实测定位后，使护筒中心与桩中心重合。
（6）埋设护筒深度不小于2m。经测量检查其垂直度后，在其四周回填粘性土并分层夯实，护筒露出地面0.5m，护筒上有十字线。
（7）钢护筒焊接连接时保证接头圆顺，同时满足刚度、强度及防漏的要求。6.8钢护筒跟进施工流程图
图4.8钢护筒跟进施工流程 图
7、组织机构、施工队伍
以公司的整体实力为后盾，加强组织领导，从人、财、物上确保工
钢护筒跟进施工方案
程各方面的需要，从集团公司到项目部，实行“项目法”施工保证体系组织施工。各个工程项目施工管理在项目经理的直接指挥下，做到有计划的组织施工、管理，确保工程项目的工期、质量、安全、成本及文明工地取得高水平、高效益，把本工程建成业主满意的优质工程。7.1项目部施工组织机构 7.1.1项目部人员组成 项目经理：周建军
项目副经理：高烁亮 陈志辉 项目总工：曹树森 项目总经：苗艳飞 工程科长：杨惠民
安质科长：康建军 物资设备科长：孔凡嫒 试验室主任：邢景涛
领工员：孟晋忠 王玉柱 宁模 王庆 徐全明 郭锦旗 内业员：姚学龙 樊陈科 测量员：陈红彬 孙士亮
7.1.2项目部组织机构如下图： 钢护筒跟进施工方案
7.2 永定河架子队人员组成 队长：高烁亮 技术负责人：胡家敏 技术员：郭志勇 姚学龙 安质负责人：张生亮 试验负责人：李龙 材料负责人：程同利 领工员：孟晋忠 王玉柱
工班长：郭胜利 苏维林 李军 张万平
钢护筒跟进施工方案
7.3安全质量领导小组 组长：周建军 副组长：陈志辉 高烁亮 曹树森
组员：康建军 杨惠民 游强 胡家敏 孟晋忠 王玉柱 张生亮 姚学龙 郭志勇 郭斌 李晓龙 程同利 郭胜利 苏维林 李军 张万平
8、主要机械设备
主要施工机械设备配置计划表
测量、试验、检测仪器 钢护筒跟进施工方案
9、质量保证措施
9.1 对本项工程建立完善的质量保证体系
本工程由项目副经理全面负责质量，并设立专职质检工程师（康建军）。对机构配置、物资供应、施工过程等方面的严格控制，严格按铁道部现行规范及验收评定标准的质量要求施工，确保工程质量达到优良标准。9.2 认真落实由技术人员向施工队进行交底
施工方案交底，设计意图交底，质量标准交底，创优措施交底，并有记录。9.3 混凝土施工质量控制
严格执行混凝土操作细则，实行责任挂牌制，并设专门技术人员和质检人员负责技术指导和质量监督；严把混凝土工程“五关”，确保混凝土工程质量。
原材料质量控制：水泥、砂石料的规格质量要严格把关，使其各项性能符合设计和规范要求。加强对原材料进场的监督与控制，严禁一切未经化验或未经批准的不合格原材料进入工地。
混凝土配合比设计：混凝土的抗压、抗渗、抗裂及耐腐蚀、施工和易性等应满足高性能耐久性混凝土和设计要求；先进行试配拌和，并进行抗压强度试验，根据试验结果进行调整，直至各项指标符合要求，报
钢护筒跟进施工方案
监理工程师批准后方可作为理论配合比。
混凝土的拌和与运输：施工前检查拌和设备的性能；在整个混凝土生产过程中，拌和设备要经常进行检查，包括混凝土拌和物的均匀性、适宜的拌和时间、衡重器的准确性、机器及叶片的磨损程度等。
混凝土拌和过程中要根据气候情况测定砂、石料的含水率，及时调整配合比。混凝土运输过程中不能使其离析、漏浆、严重泌水和过多降低坍落度的现象。9.4 钢筋质量控制
钢材使用前必须分批抽样进行检查，其性能应符合设计及规范要求。钢筋加工的形状尺寸符合设计或规范要求，其保护层采用同标号的预制水泥混凝土块。钢筋的绑扎要符合要求，焊接质量必须满足和搭接焊的施工设计及规范要求，焊接好后按要求截取一定比例数量的接头进行常规试验，符合规范要求后才能用于现场施工，如有一不合格要加倍取样试验。10、安全保证体系及措施 10.1 安全保证体系 10.1.1 组织保证
为实现安全目标，建立健全项目安全生产保证体系，成立安全工作领导小组。该桥以项目经理为组长，总工负责具体技术方案，副经理为副组长，各科负责人及工班长为成员，具体执行实施细则，作业班组为实施主体。钢护筒跟进施工方案 10.1.2 思想保证
针对本工程的特点，定期进行安全生产教育，培养安全生产必备的基本知识和技能，提高安全意识。
有计划地对重点岗位的生产知识、安全操作规程、安全生产制度、施工纪律进行培训和考核，合格者发上岗证并持证上岗。
特种工的安全教育、考核、复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规则》GB5306-85号文执行。经过培训考试合格，获取操作证者方能持证上岗，对已取得上岗证者，要进行登记存盘，按期复审。
通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一，预防为主”的思想，提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程。
制定培训安全教育计划，确定培训内容、工种，按照架子队工班组分批进行培训。职工岗前培训考核合格后，方可持证上岗。10.1.3 工作保证
工程开工前，项目部或作业队技术负责人将工程概况、施工技术措施等情况向全体施工管理人员进行详细交底。
施工中应定期进行安全检查，对于检查中发现的问题，根据情况做出处理，现场能解决的马上责成有关人员改正，比较复杂的问题开会研究制定解决的方案，并责成现场领工员、施工员现场监督整改。10.1.4 制度保证
认真执行国家、铁道部、铁路局有关安全生产的法律、法规、文件和管理办法及地方政府有关安全规定，完善各项安全生产管理制度，针 钢护筒跟进施工方案
对各部位、各工序、各工种的各自特点制定相应的安全管理制度，并由各级安全组织督促检查，加以落实。
建立安全生产责任制，落实各级管理人员的安全职责。
健全安全应急机制，建立项目部的安全突发事件应急工作机制，健全各级安全应急预案，层层落实安全监管责任，迅速、正确、果断应对事故，并及时上报情况，把事故损失和负面影响降到最低程度。
11、施工保证措施
11.1钢护筒垂直保证措施
（1）利用护筒施工前拼接检查后预留的十字线进行对接。对接吻合后进行焊接。焊缝宽度不得小于8mm，焊缝高度不得小于4mm。护筒打入后，利用线锤观察或测量仪器进行校核以保证护筒垂直度。（2）利用套筒保证护筒的垂直度和密封性。11.2预防措施
11.2.1预防塌孔措施
（1）严格控制泥浆的比重、粘度、胶体率等各项指标，确保泥浆指标合格后，再进行钻进进尺。
（2）根据地质、机械、钻进方法和泥浆指标等实际因素，确定一个合理的钻进进度，进行钻进，以保证井孔的稳定性。
（3）严格控制孔内水头标高，确保孔壁处于一种负压状态。这一种情况，在水上施工的尤为量要，一般情况下，在砂层中钻孔，要使孔内的水头高出外面的水面2.5～3.0m为宜。钢护筒跟进施工方案
（4）保证护筒有足够的埋深，尽量让护简埋置在稳定的土层中。
（5）严禁将钻机与护简相连结，以防止由于振动引起孔口坍塌，造成大的塌孔事故。
（6）应根据地质情况合理地安排同一墩位处各钻孔桩的施工顺序，以防止邻近孔壁被扰动引起堪孔。11.2.2预防斜孔弯孔措施
（1）用电子水准仪或检孔器进行孔径倾斜度的检查。
（2）通过设置在护筒顶端的十字线，用线锤吊测判断孔位是否倾斜。
（3）通过目测钻孔与钻孔中心的位置关系，判断是否发生弯孔。11.2.3预防漏浆措施
（1）埋设护筒时，回填土夯实度要达到规定要求。（2）护筒要按要求制作，焊缝要密合避免焊缝漏浆。
（3）在有地下水流动的地层中进行钻进时，要加强泥浆比重。
11.3应对措施
11.3.1应对塌孔措施
发生坍孔后，应立即查明坍孔处位置，分析地质情况，然后采取如下措施：（1）坍孔发生在护筒底脚处，根据实际情况，可以立即拆除护筒，回填钻孔，重新埋设护筒后，再钻进；采用加长护筒,护筒通过震动锤继续下沉，直至埋于坍孔位置以下，外围用黏土或装有黏土的草袋回填夯实，重钻时，控制好泥浆稠度和水头高度。
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（2）若坍孔位置较深，则可以由测深锤和实际的地质情况分析实际的坍孔程度，若不严重，则可以加大泥浆比重，继续钻进；若坍孔较为严重时，则应立即用砂或小砾石加黏土回填至坍孔以上位置，甚至将整个钻孔全部回填，暂停一段时间，使回填土沉积密实，水位稳定后，重新钻进，时刻注意不良现象的发生。（3）若回填重钻时，经采取以上措施仍连续、严重坍孔时，根据地质情况，可以用地质钻机钻至坍孔区进行压浆处理，从而防漏堵漏，重新钻进。11.3.2应对斜孔弯孔措施
（1）在施工中要严格按施工操作规程办事。
（2）对钻机要进行严格的险查。安置钻机前要夯实支撑点地基，钻机安平后要严格校对钻孔中心轴线。
（3）对地质变化情况要做到心中有数．如缩孔或不规则扩孔主要出现在地层变化处。如发生上述现象，应及时调整进钻速度，泥浆稠度；并应上下扫孔使钻机逐渐正位。
（4）弯孔较严重时，应回填砂黏土夹砂卵石或小片石至弯孔以上0.5m，待沉积或用低冲程冲击密实后，再钻进；第五，不得用冲击钻直接修孔，以免卡钻。11.3.3应对漏浆措施
（1）可以用黏土在护筒周围加固。若漏水严重，应挖出护筒，修理完善后重新钻进。
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（2）加稠泥浆或倒入黏土慢慢转动，或回填土掺卵、片石反复冲击护筒壁。11.4安全措施
（1）施工机械在施工前要进行安全检查，严禁施工机械带故障施工。
（2）由于施工地点在垃圾填埋地段，施工场地要进行夯实整平，满足施工机械施工时的承载要求。
（3）搬运焊机、检修焊机、更换保险丝、改变极性等必须切断电源才能进行。（4）在起吊钢护筒部件过程中，严禁边焊边吊，严禁在带电工件上焊接。（5）施工地点在垃圾坑边处，因此施工区域要设置安全防护栏杆，防止施工人员不慎掉进坑中，造成人员伤亡。11.4.1 起重机安全措施
⑴作业前必须检查作业环境、吊索具、防护用品。吊装区域无闲散人员，障碍以排除。吊索具无缺陷，捆绑正确牢固，被吊物与其他物件无连接。确认安全后方可作业。
⑵大雨、大雪、大雾及六级以上（含六级）等恶劣天气，必须停止露天起重吊装作业。严禁在带电的高压线下作业。
⑶在高压线一侧作业时，必须保持下表所列的最小安全距离。钢护筒跟进施工方案
⑷作业时必须执行安全交底，听从统一指挥。
⑸使用起重机作业时，必须正确选择吊点位置，合理穿挂索具，试吊。除指挥及挂钩人员外，严禁其他人员进行吊装作业。
⑹使用两台吊车抬吊大型构件时，吊车性能应一致，单机荷载应合理分配，且不得超过额定荷载的80%.作业时必须统一指挥，动作一致。⑺新起重工具、吊具应按说明书检查，试吊后方可正式使用。
⑻长期不用的起重、吊挂机具，必须进行检测、试吊,确认安全后方可使用。
⑼钢丝绳、套索等的安全系数不得小于8～10。
⑽起重机作业时，支腿必须全部伸出，并铺平垫实。当回转动作时，应平稳地接合回转离合器，减小重物摆动。
⑾负荷时严禁伸缩臂杆。起落臂杆时，应缓慢动作。11.5环保措施
（1）施工产生的泥浆应沉淀处理后排放，并符合环保要求，必须及时清运渣土，防止污染。18
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（2）为控制车轮产生扬尘，在施工便道上洒水除尘；车辆行驶避免猛拐、急刹车，防止抛洒。
第二篇：桥梁工程中抗震钢护筒施工技术研究论文
摘要：针对某桥梁工程的地质特点，可采用钻孔后安装钢护筒法、双层护筒法与井点降水开挖法等桩基施工方法，对这三种桩基施工方案的可行性和经济性进行对比分析，最后决定采用灌注桩钢护筒施工技术，对其施工工艺和施工方法进行了分析，结果表明，该技术在此桥梁工程中的应用效果显著，能有效缩短施工工期，降低工程成本。
关键词：大直径；抗震钢护筒；施工方案
1工程概况
某桥梁工程跨越某河河谷处，采用三塔双索面自锚式悬索桥，索塔基础采用φ2.5m钻孔灌注桩，桩长76m，每个索塔塔柱下均布置16根钻孔桩，系梁中心处布置1根，每个索塔共计33根，桩径为2.5m，桩长76m，承台基础施工采用围堰筑岛方式，河道回填后，顶标高高于设计桩顶达7m。在施工护筒前需要埋深临时护筒进行桩基施工，桥址处的地震动峰值加速度为0.2g（基本烈度8度），抗震设防类别为甲类，索塔桩基础均设置抗震钢护筒，顶部均焊接板条，以增强钢护筒与承台的连接性能。
2桩基工程分类
根据《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50—2011）规定，直径大于或等于2.5m的钻孔灌注桩为大直径桩。因本桥桩基直径d=2500mm，所以为大直径桩基。
3施工方案比选
目前，常用大直径抗震护筒施工方案有三种：钻孔后安护筒法、双层护筒法与井点降水开挖法。具体施工方案如下：
3.1钻孔后安装钢护筒法
（1）方案简介先钻孔后安装钢护筒，0~17.5m孔径为2.7m，17.5m以上设计桩底孔径为2.5m，灌注桩施工完毕后在永久护筒外侧注浆，填满护筒外侧。（2）方案可行性施工便捷、容易控制，根据注浆量以及注浆压强控制护筒外侧压浆密实，护筒内侧不会夹泥，保证灌注桩质量。（3）经济性注浆成本低。
3.2双层护筒法
（1）方案简介采用双层护筒法，先插打直径为2.9m，长为7m的外护筒，然后在外护筒里面插打直径为2.7m，长为17.3m的抗震钢护筒，待插打下沉到设计标高后切割、拔出虚桩部分的7m内护筒，再进行钻孔桩施工。（2）方案可行性保证钢护筒两侧密实，但插打钢护筒桩斜率不易控制，打护筒如遇坚硬地层，护筒底部容易卷边，切割护筒时属于地下作业，所处水位较高，施工较危险。（3）经济性打、拔护筒费用非常高。
3.3先开挖基坑后降水
（1）方案简介先开挖基坑然后施打10m钢护筒，后钻孔。首先，开挖之前需要对基坑进行降水处理（本工程考虑轻型井点降水法），然后放坡开挖，施工灌注桩，井点降水需要一直持续到承台施工完毕才能停止。（2）方案可行性开挖后由在地上操作施工改为地下施工，此行为存在安全隐患并且因其空间的制约会影响施工进展，造成严重的后果。机械进入基底施工因需要下坡路而与井点降水产生冲突，导致该处不能达到降水的目的，开挖后施打钢护筒对基坑侧壁会有扰动，存在基坑塌壁的危险，所以灌注混凝土就不能满足泥浆外运的要求。（3）经济性降水周期较长，费用较高，安全不能保证。综上所述：方案一施工能够满足要求并且施工便捷，施工工期较短，成本也较低；方案二施工周期较长，不易保证施工质量，并且费用较高；方案三施工困难不易控制基底，作业面小也较危险，无法满足灌注桩施工要求。因此，在保证本工程质量的前提下，根据方案的可行性以及经济性建议采用方案一进行灌注桩钢护筒施工。
4施工过程
4.1钢护筒的定义、作用及要求
（1）钢护筒的定义在进行回旋钻孔、旋挖钻孔与冲孔的过程中，由于土质不稳定，施工钢筋混凝土护壁存在较大难度，所以采用钢质的护壁对孔桩进行保护，防止塌孔影响施工进度及安全。（2）钢护筒的作用能稳定孔壁，防止塌孔，还可以隔离地表水，导向钻头，固定桩位与保护操作原地面等。（3）钢护筒的要求钢护筒就是根据孔桩的大小用铁皮箍成的一个圆形的两头都是空的桶，一般比桩径大20～40cm，埋置深度视土的性状而定，平面位置的偏差不得大于5cm，倾斜度小于1%。
4.2抗震钢护筒的选材
护筒各类钢材均采用Q345D号钢，钢材质量应符合《低合金高强度结构钢》（GB/T1591—2008）的规定。焊接材料应符合现行国标的规定，必须选择强度达500MPa以上的焊条。无论是主材还是辅材的质量，均要达到国家对其提出的标准与要求并配有《质量检验证明书》。
4.3抗震钢护筒的制作
（1）严格控制钢护筒内径为2.5m，钢护筒的直径误差控制在0～1cm内。钢护筒加工总长为10m，长度误差控制在0～1cm内。（2）钢护筒内壁需要焊接环形钢板，板厚2.5mm，板宽30mm，环形钢板沿钢护筒长度方向间距为300mm。环形钢板的位置处于图纸上标明的护筒切割线下150mm。钢护筒的焊接形式采用单边V形坡口。（3）钢护筒需要设置临时吊耳，方便护筒起吊、装卸。（4）钢护筒采用涂层防腐，涂层设计年限为30年，涂层前钢护筒的除锈及底漆的质量要求应按照国家现行标准规范进行。
5抗震钢护筒的安装
（1）钢护筒入孔吊筋必须保证4根，根据控制平台标高位置，准确计算并确定长度及焊接位置，确保钢护筒位置标高准确。吊环钢筋的搭接长度采用满焊缝，固定钢护筒的横担要有足够的强度及刚度，横担支点要平，卡环要牢，避免钢筋吊环高程偏差、横担支点不平及卡环不牢而导致的钢护筒整体倾斜及上浮的现象。其后，固定钢护筒孔口时，采用4根注满混凝土的钢管穿入连接到钢护筒的吊筋，然后将钢护筒吊挂在孔口。（2）钢护筒安放要对准孔位，其顶面标高和平面位置的误差均不得大于5cm，就位后要牢固定位，以免在灌注混凝土过程中钢护筒发生位置偏差。（3）为保证抗震钢护筒与钢筋笼安装时不互相影响，安装钢筋笼前先下放4根临时钢管，钢管需要伸入钢护筒顶部1m，混凝土施工完毕后取出钢管，既保证了钢筋笼的保护层不受损坏，也保证了钢护筒与钢筋笼之间互不影响。
6桩侧注浆
（1）注浆设备（每班组）：注浆泵（两台，一台注浆，一台备用），浆液搅拌机，储浆桶，注浆管路，12MPa压力表，球阀，溢流阀与16目纱网。注浆泵必须配备卸荷阀，限定压力为8～9MPa，注浆泵最大流量不宜超过75L/min，为确保压浆过程中不因机械事故而停顿，压浆设备必须有备用件。（2）注浆管采用壁厚2.5mm，φ25mm的钢管，直管置于钢护筒外侧，钢管材料需满足强度要求。（3）注浆单元采用6根竖向直管沿钢护筒四周均匀布置，布置两层，每根注浆管在管底处对称布置2个注浆孔。（4）注浆孔直径为8mm，每个钻孔单独制作，形成单向阀作用，防止注浆孔堵塞。
7结语
通过对抗震钢护筒施工方案的比选研究，结合工地现场条件、工期要求、地质情况及成本分析等，用科学的方法选择设备和工艺，在保证质量、工期、安全的情况下达到最佳的效益，可以大幅度地提高施工效率、保证安全性并降低工程成本。通过以上施工方案，在施工过程中保证了桩基抗震护筒与桩基周围的摩擦力，确保了桩基与抗震护筒的整体性，保证了工程质量及安全。
参考文献：
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[8]王雪峰.钻孔灌注桩常见施工质量问题及防治措施[J].科技致富向导，2011（21）：147.
第三篇：钢屋面施工方案
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第四篇：施工方案(钢支撑)
锦 绣 新 城 B-16 #楼
模
板
施
工
方
案
宝清县同利建筑工程有限责任公司第十六项目部
目录
第一章
工程概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章
施工方案的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
施工准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
模板施工工艺 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
楼板模板支撑架的构造和施工要求 „„„„„„„„„10 工程质量通病与防治措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„12
工程质量保证措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12
安全、文明施工保证措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„13
风、雨季节施工措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13
模板计算书 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13
第一章、工 程 概 况
第一节、总 体 概 述
锦绣新城B-16#楼工程由宝清县永泰房地产开发有限责任公司投资兴建；双鸭山市工程勘察设计院地基勘察；黑龙江三元建筑设计有限公司设计；黑龙江轻工建设监理有限公司监理；宝清县同利建筑工程有限责任公司第十六项目部总承包施工。该工程位于宝清县苗圃街南侧，永发路西侧，中央大街以北。
锦绣新城B-16#楼工程，是一座住宅楼。该建筑十七层，总建筑面积18626㎡，结构型式为剪力墙结构。抗震等级为6度，防火等级为二级，设计耐久年限为50年。
第二节、结构特点
本工程层高较高，地下室为-4.350m，架空层为-0.15m，标准层为3.0m，屋面为3.500m，屋面机房为 4.400m。剪力墙较多，结构复杂，施工难度大，技术要求高，模板支撑系统必须严格按高支模管理的有关规定进行设计、验算、搭设、验收和拆除。
第二章、施工方案的选定
本工程为商业砼结构，其模板采用18厚胶合板和黑色镜面板（柱、梁用）；木枋采用60×80㎜或50×70㎜；φ48×3.5钢管和钢顶撑体系作支撑的方案。
第三章、施 工 准 备
一、技术准备：
1、组织各工长、班组长熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。根据工程结构形式、特点以及施工组织设计中流水段的划分，结合施工方法进行模板拼装设计。模板应满足构造合理，拼缝严密，且便于组装和支拆。强度、刚度和稳定性验算符合要求。
2、做好技术交底工作。本工程每一道工序开工前，均需进行技术交底，技术交底是施工企业技术管理的一个重要制度，是保证工程质量的重要因素，其目的是通过技术交底使参加施工的所有人员对工程技术要求做到心中有数，以便科学的组织施工和按合理的工序、工艺进行施工。
3、技术交底工作按“三级制”进行交底，即工程技术负责人→木工工长→操作人员。工程技术负责人向专业工长进行交底要求细致、齐全、完善，并要结合具体操作部位、关键部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底以及书面交底，班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，全面理解施工意图，确保工程的质量和进度。
二、人力准备：
为保证模板工程的施工质量，项目部抽调有多年施工经验的质检员负责现场的工程质量，木工工人保证30人，保证后期的砼浇筑的成形质量。
三、材料准备：
1、模板：鉴于材料对结构的决定性，模板材料选用优质的18mm厚的胶合板和镜面板，60×80㎜和50×70㎜木枋。材料进场时，质检员、材料员以及技术人员应对其进行验收，确保强度、刚度达到要求，模板使用前表面必须涂刷脱模剂，以增加模板的周转次数
2、支撑架：支撑架采用φ48×3.5钢管和钢顶撑（其质量应符合GB/T700中Q235-A级钢的规定）搭设，扣件（其质量符合GB1351规定）连接。钢管及扣件材质必须符合要求，钢管应满足抗拉强度、伸长率、屈服点等的规范要求，不得使用不合格品；扣件不得有裂纹、气孔，也不得有疏松、砂眼或其它影响使用性能的构造缺陷。钢管使用前应进行防锈处理，并涂刷二道防锈漆，以便延长使用寿命。
3、对拉螺杆、花篮螺栓、铁钉、铁丝、菱角、封口漆、密封胶条、脱模剂、塑料套管等材料准备齐全
四、机具准备：
根据本工程现场情况和进度控制要求，配备主要设备有：木工圆盘锯2台、平刨床机1台、压刨床机1台、手持电钻5台、手持电锯2台，其他周转设备、小型机具配套辅助设备均在施工前准备到位，并经试运转正常后安放到位。手锯、手锤、线坠、方尺、水平尺、撬棍等小型工具准备齐全。
五、作业条件：
1、模板设计、预拼组装完成。
2、各部位定位放线、抄平工作完成。
3、柱墙基、施工缝处砼软弱层剔凿，并清理干净，办理交接手续。
4、柱墙钢筋绑扎、水电管线、盒预埋等完成，并办理隐检手续。
第四章、模板施工工艺
第一节、模板安装构造要求
1、必须保证结构和构件各部位形状、几何尺寸的准确，水平标高的正确性，误差应小于验收规范规定的允许值。
2、安装模板必须按照施工设计要求进行，模板接缝必须严密不得漏浆，缝宽≤1.5mm，施工中模板必须先清缝拼板，铺设安装后，对于缝较宽（＞1.5mm缝）者须进行堵塞。
3、整体式钢筋混凝土梁，当跨度≥4m时，安装应起拱，按照跨度的1/1000～3/1000起拱。
4、单片柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接，严禁用钢筋钩代替，防止脱钩。待模板立稳并支撑后，方可摘钩。
5、安装墙模时，应从内、外角开始，向相互垂直的二个方向拼装，同一道墙（梁）的两侧模板采用分层支模时，必须待下层模板采取可靠措施固定后，方可进行上一层模板安装。
6、大模板组装或拆除时，指挥及操作人员必须站在可靠作业处，安装外模板时作业人员应挂牢安全带。
7、安装模板时，操作人员必须站在操作平台或脚手架上作业，禁止站在模板、支撑、脚手杆上、钢筋骨架上作业和在梁底模上行走。
8、砼施工时，应按施工荷载规定严格控制模板上的堆料及设备，当采用人工小推车运输时，不准直接在模板或钢筋上行驶，应用脚手架钢管等材料搭设小车运输道，采用泵送砼时，不得直接将砼冲击侧模，砼泵管、布料机位置下排架要适当增加支撑或剪刀撑进行加固。
9、支撑立柱底部应设垫板，并在纵横方向设置扫地杆。
10、支撑立柱的拆除时间必须是在砼强度达到70%以上方可拆除。
11、支撑立柱高度在2m以下时，必须设置一道水平拉杆，保持立柱的整体稳定性；当立柱高度大于2m时，应设置多道水平拉杆，水平拉杆步距为≤1.8m。
12、满堂架模板支柱的水平拉杆应纵横两个方向设置，同时每隔4-6根立柱设置一组剪力撑，由底部至顶部连续设置。
13、立柱的间距经计算确定，当使用钢管扣件材料时，间距一般不大于1.0m，立柱的接头应错开不在同一步距和竖向接头间距大于50cm。
14、为保持支模系统的稳定，应在支架的两端和中间部分与工程结构进行连接。
15、对拆除后模板，板面如有破损，必须作好修补平整；模板在使用前必须先清理干净，均匀涂刷脱模剂备用，但不得涂刷过厚。第二节、模 板 制 作
1、根据图纸设计要求进行模板制作，柱、剪力墙采用定型组合大模，其余一般采用现场拼装制作。
2、异形定型模板内采用镀锌铁皮包裹，以保证模板的表面平整度。
3、剪力墙组合大模拼缝要严密，板接缝处背面要有木方竖楞加固。
4、柱、墙模制作时，四角均采用企口连接。
5、单块模板制作完，按模板设计图对模板外形、尺寸、平整度、对角线进行检查，分规格平行叠放，基底层模板加垫木，距地面不小于100㎜。
6、所有柱墙、梁板模板配板时，要对胶合板裁边处采用封口漆进行封边，以提高模板周转次数。
第三节、模 板 安 装
一、柱模板安装：
1、工艺流程：
模板制作 → 柱模安装 → 柱模板校正加固 → 办理预检及验收。
2、安装方法：
1）、柱模四角相邻两板采用企口连接，模板安装时，沿柱模板边线外2㎜粘贴海绵胶条进行密封。
2）、第一面模板就位后，设临时支撑或用铁丝与柱主筋临时固定，然后依次将其余三面模板就位，并做好支撑。
3）、模板就位后，及时安装竖楞和柱箍，竖楞采用木枋，间距为250㎜；柱箍采用φ14钢筋箍，间距为300㎜，第一道柱箍距地面为150㎜，四周采用φ14对拉螺栓连接加固，柱断面大于600㎜时，中间加设对拉螺杆，对拉螺杆间距不大于500㎜。
4）、柱模校正和加固方法同墙模。具体支撑系统详见附图。
二、梁、板模板安装：
1、工艺流程：
1）、梁模板：梁模板制作 → 搭设梁模支撑 → 安装梁底模板 → 安装梁侧模 → 安装侧向支撑 → 校核梁截面尺寸并加固 → 预检。
2）、板模板：搭设板模支撑 → 安装主、次龙骨 → 铺设顶板模板 → 调整模板标高 → 模板清理 → 预检。
2、安装方法：
1）、根据图纸设计和基层所弹梁身位置线，安装梁模支撑立杆（钢管或钢顶撑），立杆间距纵向不大于800㎜（梁高大于800㎜时，间距不大于600㎜），横向间距不大于900㎜，对于断面较大的梁，应在梁中间沿纵向加设一排钢顶撑。板立杆支撑间距为900×900㎜。现场施工时，如方便现场搭设支撑，梁支撑间距取同板支撑间距，则深梁纵向必须设三排支撑。
2）、钢管排架搭设时，尽量保证上下层立杆要对准，梁板支撑搭设完毕，应将梁板支撑体系连成一体，每层立杆力求做到规格一致，竖横成排，合理设置水平拉杆和剪刀撑，水平拉杆间距不大于1800㎜，剪刀撑纵横间距不大于4500㎜（每道梁底不少于二道）留好施工通道，施工通道一般间距不大于1200㎜，两侧支撑适当加固，通道两侧要用安全网围护。
3）、根据水平标高控制线，调整梁底、板底支撑高度，对跨度大于4米的梁或板短向跨度大于4米时，模板应按跨度的1‟-3‟起拱。
4）、梁模安装时应遵循帮（侧模）包底（模）的原则，侧模安装宜在底模侧边粘贴海绵胶条，待梁侧模安装就位后进行临时固定。
5）、主、次梁同时支模时，应先支好主梁模板，经轴线标高检查校正无误后，加以固定。在主梁上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，缺口底部加钉衬口档木，以便与次梁模板相接。
6）、板模板安装时，先在次梁（或主梁）模板的外侧弹水平线，其标高为楼板板底高减去模板厚和搁栅高度，再按墨线钉托木，并在侧板上钉竖向小木方顶住托木，然后放置搁栅，再在底部用支撑杆支牢。铺设板模板从一侧向另一侧密铺，在两端及接头处用钉钉牢，其它部位少钉，以便拆模。
7）、顶板模板檩条采用50×100㎜方木，间距不大于300㎜。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证缝下有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。板与柱相交、不必刻意躲开柱头，只在该处将胶合板锯开与柱截面尺寸相应缺口，下垫方木并作为柱头的龙骨。
8）、深梁模板：当深梁在700mm以上时，由于砼侧压力大，必须采用对拉螺栓将两侧模板拉紧，以防胀模，对拉螺栓间距不大于600㎜。为便于深梁钢筋绑扎，可先装一侧面侧板，钢筋绑扎好后再装另一面侧板，对拉螺栓在钢筋入模后安装，对无防水要求的部位，设塑料套管穿对拉螺栓，拆模时抽出Φ14对拉螺栓周转使用，拆模后套管洞应随即封填密实。
9）、梁板模板支好后，要及时按标高线在表面拉线找平，并加固支撑，水平拉杆一般不少于二道，第一道为扫地杆距楼面250㎜，中间拉杆间距不大于1500㎜。剪刀撑间距不大于3000㎜，且每跨梁下不少于二道剪刀撑。
四、楼梯模板安装：
模板支设前，先根据层高放大样，先支基础和平台梁模板，再装楼梯斜梁或梯底模板，外帮侧板（踏步、梯段侧板采用38厚实木板，以防胀模），在外帮侧板内侧弹出楼梯底板厚度线，用墙板划出踏步侧板的档木再钉侧板。对宽度大的楼梯，沿踏步中间上面设反扶梯基，加钉1～2道吊木加固。支撑系统采用可调钢支撑系统，宽大楼梯搭设满堂脚手架支撑，支模方法同梁板做法。
五、电梯井提升筒模
梯井道比较狭窄，质量要求高，施工中有一定难度，我们采用将大模板拼装为整体提升筒模，每施工完一层，利用塔吊整体提升一次的方法进行施工。
（1）筒模的组成筒模由铰链式角模、平面模板、方钢龙骨、花篮螺栓脱模器、托架平台和吊钩组成。
1）链式角模由3个铰链轴与模板连接。
2）花篮螺栓脱模器由梯形螺纹螺杆（正反丝）和套管组成。通过转动套管，使螺杆产生轴向移动，并且通过铰链角模的转动，带动相邻两墙模，可达到支模或脱模的目的。详见右图所示：
3）平面模板为钢木结构，以方钢作龙骨，面板采用九夹板。
4）托架平台也是钢木结构。筒模上部预留了4个对称孔洞（孔洞尺寸为120mm×120mm×120mm）。待浇筑混凝土后，托架平台4个单向旋转支脚伸入预留洞内，作为安装筒模的操作平台。
（2）筒模的支模和脱模
筒模的支模和脱模，是利用操纵脱模器，通过角模的张开和收拢来完成的。
（3）筒模的优点
1）筒模的整体性好，刚度大，不易变形。通过花篮螺栓来调整模板的位置，无跑模和松动现象。因此，混凝土浇筑质量好，垂直度、平整度有保证。
2）安装方便，脱模快捷，提高工效。每层两人，半天可安装一个电梯井筒模，而安装大模板需要四个工人操作一天，安装筒模只需要吊运两次，而采用大模板需要吊运八次。所以采用筒模可以加快施工进度，提高劳动效率。
3）整体筒模可以进行组合，铰链式角模和花篮螺栓脱模器为通用部位，筒模的四周模板由钢木模板组成。通过变换模板的配置，可以组成不同开间和进深的筒模，周转使用，降低成本。
4）操作安全可靠。电梯井道不需要再搭设井架，在托架平台上进行支模和脱模作业，有利于保证操作者的安全。
5）、筒模支撑系统详见附图。
第四节、模板拆除与存放
1、模板拆除必须经项目部质检员及监理验收、批准和签字及对砼的强度报告试验单确认后方可拆除。
2、非承重侧模的拆除，应在砼强度保证楞角不受损坏的情况下进行。
3、承重模板的拆除时间，跨度在2m以下时，在砼强度不低于50%时进行；跨度在2～8m（及2m以下的悬臂梁板），应在砼强度达到75%以上时进行；跨度大于8m或悬臂大于2m的承重结构模板，应在砼强度达到100%时方可拆除。
4、模板拆除顺序应按照先支的后拆（先次梁后主梁，先侧模后底模）和先拆非承重模板后拆承重模板的顺序。
5、当立柱大横杆超过两道以上时，应先拆除两道以上大横杆，最下一道大横杆与立柱同时拆除，以保持立杆的稳定。
6、拆除大跨度梁下支柱时，应先从跨中开始，分别向两端拆除，拆除多层楼板支柱时（上部塔楼），应确认上部施工荷载不需要传递的情况下方可拆除下部支柱。
7、非大模板拆除应逐块进行，不得采用成片撬落方式，防止损坏模板、砸坏脚手架和将操作者砸伤。
8、拆除模板时必须认真进行，不得留有零星和悬空模板，防止模板突然坠落，特别是外墙脚手架处，模板拆除作业严禁同时在上、下同一垂直作业面上进行施工。
9、大面积拆除作业或高处拆除作业时，应在作业范围设置围护，并有专人监护。
10、拆除的模板应先进行清理、修整、刷脱模剂并与支撑等分规格堆放整齐，模板必须放平防止变形，严禁用模板垫道或临时作脚手板用。
11、大模板存放应设专用的堆放架，保证其自稳角度，应对称成对存放，防止碰撞或被大风刮倒，柱模必须面对面成对平放，以防翘曲变形。
第五节、模板施工注意事项
一、质量注意事项：
1、支设的模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
2、模板拼缝要严密，拼缝处可用双面胶条粘贴，以防漏浆。尤其是细部节点处理要认真。
3、模板使用前必须涂刷脱模剂，拆除后的模板要清理干净，并涂刷脱模剂以备下次使用。
4、涂刷脱模剂时不得污染基层和钢筋。
5、拆除模板时不得使用电气焊切割对拉螺杆和用大锤、撬棍硬砸、猛撬模板。对拆除后模板，板面如有破损，必须作好修补平整。
6、浇筑砼前，要保证模板内洁净，清扫干净后及时封闭清扫口。在砼浇筑过程中要经常检查，如发现变形，松动等情况，及时修补加固。梁板砼浇筑时要及时在柱墙四周预埋钢筋头作柱墙斜撑支撑点。
二、安全、文明施工注意事项：
1、单片柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接，严禁用钢筋钩代替，防止脱钩。待模板立稳并支撑后，方可摘钩。
2、大模板组装或拆除时，指挥及操作人员必须站在可靠作业处，安装外模板时作业人员应挂牢安全带。
3、安装模板时，人员必须站在操作平台或脚手架上作业，禁止站在模板、支撑、脚手杆上、钢筋骨架上作业和在梁底模上行走。
4、施工过程中要注意电刨、电钻、圆盘锯等施工机具的安全使用，以防机具伤人，并注意用电安全。
5、使用塔吊吊运材料时，材料要堆放好，短木方和小模板严禁吊运。
6、模板安装时，脚手架上严禁堆放任何材料，排架上吊运的材料要及时分散。
7、施工人员进入施工现场,要正确穿戴安全防护用品。施工现场严禁吸烟,不得酒后上班。
8、模板安装完毕，要及时清理现场内木屑、杂物。拆除下来的模板、钢管、扣件、拉杆应及时清理干净，并集中堆放整齐，做到工完场清，文明施工。
第五章、楼板模板支撑架的构造和施工要求
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
一、模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
二、立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
c.支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
三、整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设
置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
四、剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。
五、顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
六、支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；
c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
七、施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
第六章、工程质量通病与防治措施
一、梁模板：
1、通病现象：
梁身不平直，梁底不平及下拗、梁侧模胀模、局部模板嵌入柱墙内、拆除困难。
2、防治措施:
a、支模时应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
b、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉直线后将梁侧钉固。梁跨大于4m时，梁底模板按规定起拱。
c、混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透，但不得存有积水。
二、柱墙模板：
1、通病现象: 胀模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实,蜂窝麻面、柱墙身偏斜。
2、防治措施:
a、根据规定的柱箍间距要求牢固设置。
b、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
c、模板四角拼缝要做成企口缝，接缝处用海绵胶条粘贴。
d、四周斜撑要牢固，且对称设置。
三、板模板：
1、通病现象：
板中部下拗，板底混凝土面不平。
2、防治措施:
a、楼板模板厚度要一致，搁木栅均刨至统一尺寸。
b、支顶要符合规定的保证项目要求。
c、板模按规定起拱。
第七章、工程质量保证措施
一、质量管理保证措施：
1、施工前技术负责人或施工员要对各班组进行书面和口头技术交底。
2、施工过程中，专职质检员、施工员要现场跟班监督检查质量，同时按水平标高线校正模板及其搭设排架的标高，控制在规范允许误差范围内。
3、加强技术管理，熟悉图纸，认真指导现场施工。
4、检查各部位的加固和连接是否牢固，支撑间距和剪刀撑是否符合规范要求。
5、层层把好质量关，加强责任心，且与个人经济挂钩，出现质量问题按《质量事故处罚条例》执行。
6、要做好自检、互检、交接检工作，合格后请监理、甲方、质检站等部门进行验收。
第八章、安全、文明施工保证措施
一、安全生产管理、文明施工管理保证措施：
1、建立以项目经理为首的安全领导小组，负责现场安全文明生产管理。
2、制定合理的安全措施。
3、抓好防高空坠物工作，所有进场人员必须正确配戴安全防护用品。
4、采取有效措施保证用电和机械操作安全。
5、严禁高空落物，做好临边、洞口等处的安全防护，悬挑部位及拆模施工时，要有专职安全员现场监督指导施工。
6、组建现场保卫小组，落实防盗措施。
第九章、风、雨季施工措施
1、雨季施工，操作人员要备足防雨工（器）具。所有备用库存模板、木方要有防雨保护措施。
2、搭设活动雨棚，所有电动工（器）具应有防雨套。
3、雨季施工，操作人员严禁在排架上行走，在脚手架、模板上行走要注意防滑。
4、专职安全员雨季要加强脚手架的检查，防止松扣。
5、雨季期间施工，要加强对现场临时设施、用电线路的检查。所有机电设备要检查漏电装置情况。注意防雷、防漏电。
6、风力大于六级时，严禁在楼顶面施工，尤其是脚手架上。施工楼面的所有材料要集中堆放并有保护措施。
第十章、模板计算书
第一节、墙模板计算书
一、墙模板基本参数
1、计算断面宽度400mm，高度4000mm，两侧楼板高度200mm。
2、模板面板采用普通胶合板。
3、内龙骨间距250mm，内龙骨采用木方50mm×70mm，外龙骨采用双钢管48mm×3.5mm。
4、对拉螺栓布置7道，在断面内水平间距300+600+600+600+600+600+400mm，断面跨度方向间距250mm，螺栓直径12mm。
二、墙模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
N1=27.466kN N2=75.531kN N3=75.531kN N4=27.466kN
最大弯矩 M = 1.716kN.m 最大变形 V = 0.7mm(1)抗弯强度计算
经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 1.716×1000×1000/199800=8.589N/mm2 面板的抗弯强度设计值 [f]，取15.00N/mm2；
面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!
(2)抗剪计算
截面抗剪强度计算值 T=3×41198.0/(2×3700.000×18.000)=0.928N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!(3)挠度计算
面板最大挠度计算值 v = 0.674mm
面板的最大挠度小于250.0/250,满足要求!
四、墙模板内龙骨的计算
内龙骨直接承受模板传递的荷载，通常按照均布荷载连续梁计算。
内龙骨均布荷载按照面板最大支座力除以面板计算宽度得到。q = 75.531/3.700=20.414kN/m
外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P 取横向支撑钢管传递力
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=0.918kN.m 最大变形 vmax=0.384mm 最大支座力 Qmax=12.896kN
抗弯计算强度 f=0.918×106/10160000.0=90.35N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于600.0/150与10mm,满足要求!
五、墙模板外龙骨的计算
外龙骨承受内龙骨传递的荷载，按照集中荷载下连续梁计算。
外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P 取横向支撑钢管传递力。
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=1.128kN.m 最大变形 vmax=0.371mm 最大支座力 Qmax=27.727kN
抗弯计算强度 f=1.128×106/10160000.0=111.02N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于500.0/150与10mm,满足要求!
六、对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA 其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 7.9 对拉螺栓强度验算满足要求!
第二节、柱模板支撑计算书
柱模板基本参数
柱模板的截面宽度 B=900mm，B方向对拉螺栓2道，柱模板的截面高度 H=900mm，H方向对拉螺栓2道，柱模板的计算高度 L = 3600mm，对拉螺栓强度验算满足要求!
柱箍间距计算跨度 d = 200mm。
柱箍采用80×100mm木方。
柱模板竖楞截面宽度50mm，高度80mm。
B方向竖楞4根，H方向竖楞4根。
二、柱模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
三、柱模板面板的计算
面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下
面板的计算宽度取柱箍间距0.20m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.200+1.4×4.000×0.200=12.311kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 20.00×1.80×1.80/6 = 10.80cm3；
I = 20.00×1.80×1.80×1.80/12 = 9.72cm4；
(1)抗弯强度计算
f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 面板的最大弯距(N.mm)；
W —— 面板的净截面抵抗矩；
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；
M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m)；
经计算得到 M = 0.100×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283×0.283=0.099kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.099×1000×1000/10800=9.151N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!(2)抗剪计算
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283=2.093kN 截面抗剪强度计算值 T=3×2093.0/(2×200.000×18.000)=0.872N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×9.326×2834/(100×6000×97200)=0.698mm 面板的最大挠度小于283.3/250,满足要求!
四、竖楞木方的计算
竖楞木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算 如下
竖楞木方计算简图
竖楞木方的计算宽度取 BH 两方向最大间距0.283m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.283+1.4×4.000×0.283=17.441kN/m
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
均布荷载 q = 3.488/0.200=17.441kN/m 最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×17.441×0.20×0.20=0.070kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.200×17.441=2.093kN 最大支座力 N=1.1×0.200×17.441=3.837kN 截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；
(1)抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.070×106/53333.3=1.31N/mm2 抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2093/(2×50×80)=0.785N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 抗剪强度计算满足要求!(3)挠度计算
最大变形 v =0.677×14.534×200.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.008mm 最大挠度小于200.0/250,满足要求!
五、B方向柱箍的计算
竖楞木方传递到柱箍的集中荷载 P：
经过计算得到最大弯矩 M= 0.136kN.m 经过计算得到最大支座 F= 4.221kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)B柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 B柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)B柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪强度计算满足要求!(3)B柱箍挠度计算
最大变形 v =0.0mm
B柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2； 对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000
对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 4.221 对拉螺栓强度验算满足要求!
七、H方向柱箍的计算
经过计算得到最大弯矩 M= 0.136kN.m 经过计算得到最大支座 F= 4.221kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm H 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W 分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)H柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 H柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)H柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 H
柱箍的抗剪强度计算满足要求!(3)H柱箍挠度计算
最大变形 v =0.0mm
H柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
八、H方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920
对拉螺栓所受的最大拉力(kN):
N = 4.221 对拉螺栓强度验算满足要求!
柱模板支撑计算简图
二、柱模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值； 挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
面板的计算宽度取柱箍间距0.15m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.150+1.4×4.000×0.150=9.233kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 15.00×1.80×1.80/6 = 8.10cm3；
I = 15.00×1.80×1.80×1.80/12 = 7.29cm4；
(1)抗弯强度计算 f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 面板的最大弯距(N.mm)；
W —— 面板的净截面抵抗矩；
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2； M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m)； 经计算得到 M = 0.100×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264×0.264=0.064kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.064×1000×1000/8100=7.962N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!(2)抗剪计算
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264=1.464kN 截面抗剪强度计算值 T=3×1464.0/(2×150.000×18.000)=0.813N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!(3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×6.995×2644/(100×6000×72900)=0.528mm 面板的最大挠度小于264.3/250,满足要求!
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×16.268×0.15×0.15=0.037kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.150×16.268=1.464kN 最大支座力 N=1.1×0.150×16.268=2.684kN 截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；
(1)抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.037×106/53333.3=0.69N/mm2 抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T] 截面抗剪强度计算值 T=3×1464/(2×50×80)=0.549N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 抗剪强度计算满足要求!(3)挠度计算
最大变形 v =0.677×13.557×150.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.002mm 最大挠度小于150.0/250,满足要求!
经过计算得到最大弯矩 M= 0.113kN.m 经过计算得到最大支座 F= 3.494kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)B柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.113×106/133333.3=0.85N/mm2 B柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)B柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2517/(2×80×100)=0.472N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪强度计算满足要求!
(3)B柱箍挠度计算 最大变形 v =0.0mm B柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 3.494 对拉螺栓强度验算满足要求!
七、H方向柱箍的计算
经过计算得到最大弯矩 M= 0.285kN.m 经过计算得到最大支座 F= 5.433kN 经过计算得到最大变形 V= 0.1mm H 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)H柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度
f=0.285×106/133333.3=2.14N/mm2
H柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)H柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2998/(2×80×100)=0.562N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 H柱箍的抗剪强度计算满足要求!(3)H柱箍挠度计算
(4)最大变形 v =0.1mm
H柱箍的最大挠度小于585.0/250,满足要求!
八、H方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000
对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 5.433 对拉螺栓强度验算满足要求!
二、梁模板荷载标准值计算
模板自重 = 0.340kN/m2；
钢筋自重 = 1.500kN/m3；
混凝土自重 = 24.000kN/m3； 施工荷载标准值 = 2.500kN/m2。
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
抗弯强度计算公式要求：
f = M/W < [f] 其中 f —— 梁底模板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 计算的最大弯矩(kN.m)；
q —— 作用在梁底模板的均布荷载(kN/m)；
q=1.2×[0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90]+1.4×2.50×0.35=11.01kN/m
M=-0.10×11.007×0.1502=-0.025kN.m f=0.025×106/18900.0=1.310N/mm2
梁底模面板抗弯计算强度小于15.00N/mm2,满足要求!2.抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.6×0.150×11.007=0.991kN
截面抗剪强度计算值 T=3×991/(2×350×18)=0.236N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪强度计算满足要求!
3.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中 q = 0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90=8.152N/mm 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
1.抗弯强度计算 2.抗弯强度计算公式要求：
f = M/W < [f] 其中 f —— 梁侧模板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 计算的最大弯矩(kN.m)；
q —— 作用在梁侧模板的均布荷载(N/mm)；
q=(1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90=38.664N/mm 最大弯矩计算公式如下:
M=-0.10×38.664×0.3002=-0.348kN.m f=0.348×106/48600.0=7.160N/mm2
梁侧模面板抗弯计算强度小于15.00N/mm2,满足要求!2.抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.6×0.300×38.664=6.960kN
截面抗剪强度计算值 T=3×6960/(2×900×18)=0.644N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪强度计算满足要求!
3.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中 q = 28.80×0.90=25.92N/mm
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
v = 0.677×25.920×300.04/(100×6000.00×437400.0)=0.542mm 梁侧模板的挠度计算值: v = 0.542mm小于 [v] = 300/250,满足要求!
六、穿梁螺栓计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 穿梁螺栓所受的拉力；
A —— 穿梁螺栓有效面积(mm2)；
f —— 穿梁螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
穿梁螺栓承受最大拉力 N =(1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90×0.60/1=23.20kN 穿梁螺栓直径为12mm；
穿梁螺栓有效直径为9.9mm；
穿梁螺栓有效面积为 A=76.000mm2；
穿梁螺栓最大容许拉力值为 [N]=12.920kN；
穿梁螺栓承受拉力最大值为 N=23.198kN；
穿梁螺栓的布置距离为侧龙骨的计算间距600mm。
每个截面布置2道穿梁螺栓。穿梁螺栓强度满足要求!
七、梁支撑脚手架的计算
支撑条件采用钢管脚手架形式,参见楼板模板支架计算内容。
一、模板面板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。
静荷载标准值 q1 = 25.000×0.200×0.800+0.350×0.800=4.280kN/m 活荷载标准值 q2 =(2.000+1.000)×0.800=2.400kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 80.00×1.80×1.80/6 = 43.20cm3；
I = 80.00×1.80×1.80×1.80/12 = 38.88cm4；
(1)抗弯强度计算
f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 面板的最大弯距(N.mm)； W —— 面板的净截面抵抗矩；
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；
M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m)；
经计算得到 M = 0.100×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300×0.300=0.076kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.076×1000×1000/43200=1.770N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!(2)抗剪计算
(3)T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300=1.529kN 截面抗剪强度计算值 T=3×1529.0/(2×800.000×18.000)=0.159N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!(3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×4.280×3004/(100×6000×388800)=0.101mm 面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!
二、支撑木方的计算
木方按照均布荷载下三跨连续梁计算。
1.荷载的计算
(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：
q11 = 25.000×0.200×0.300=1.500kN/m
(2)模板的自重线荷载(kN/m)：
q12 = 0.350×0.300=0.105kN/m
(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)： 经计算得到，活荷载标准值 q2 =(1.000+2.000)×0.300=0.900kN/m 静荷载 q1 = 1.2×1.500+1.2×0.105=1.926kN/m 活荷载 q2 = 1.4×0.900=1.260kN/m 2.木方的计算
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
均布荷载 q = 2.549/0.800=3.186kN/m
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×3.19×0.80×0.80=0.204kN.m
最大剪力 Q=0.6×0.800×3.186=1.529kN
最大支座力 N=1.1×0.800×3.186=2.804kN
木方的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；(1)木方抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.204×106/53333.3=3.82N/mm2
木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!
(2)木方抗剪计算
最大剪力的计算公式如下:
Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足:
T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×1529/(2×50×80)=0.573N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2
木方的抗剪强度计算满足要求!3)木方挠度计算
最大变形 v =0.677×1.605×800.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.220mm
木方的最大挠度小于800.0/250,满足要求!
三、横向支撑钢管计算 横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P取木方支撑传递力。
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=0.673kN.m 最大变形 vmax=1.558mm 最大支座力 Qmax=9.159kN
抗弯计算强度 f=0.673×106/5080.0=132.46N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!
四、扣件抗滑移的计算
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):
R ≤ Rc
其中 Rc —— 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；
R —— 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；
计算中R取最大支座反力，R=9.16kN
单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,当考虑采用双扣件时，可以满足要求!
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；
双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
五、立杆的稳定性计算荷载标准值
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：
(1)脚手架钢管的自重(kN)：
NG1 = 0.129×20.000=2.582kN
钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A 双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。
(2)模板的自重(kN)：
NG2 = 0.350×0.800×0.900=0.252kN
(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：
NG3 = 25.000×0.200×0.800×0.900=3.600kN
经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 6.434kN。
2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
经计算得到，活荷载标准值 NQ =(1.000+2.000)×0.800×0.900=2.160kN
3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N = 1.2NG + 1.4NQ
六、立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
l0 = k1uh
(1)
l0 =(h+2a)
(2)
k1 —— 计算长度附加系数，按照表1取值为1.185；
u —— 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u = 1.70
a —— 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度； a = 0.50m； 公式(1)的计算结果： = 111.48N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求!公式(2)的计算结果： = 78.35N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求!如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算
l0 = k1k2(h+2a)
(3)
k2 —— 计算长度附加系数，按照表2取值为1.042；
公式(3)的计算结果： = 115.92N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求!模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。
七、楼板模板高支撑架的构造和施工要求[工程经验]
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
1.模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
2.立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
c.高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
3.整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
4.剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。5.顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
6.支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；
c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
7.施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支撑情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
第五篇：钢梯施工方案2010
一、钢构件制作前准备工作
熟悉施工图样和产品制造工艺，根据施工图样及排板图验明样板及材料数据，核对钢材牌号、规格，保证图样、样板、材料三者的一致，并要求材料具有质量合格证明书。检查材料有无裂纹、夹层、表面疤痕、或厚度不均匀等缺陷，并根据产品的技术要求酌情处理。当材料有较大变形、影响号料精度时，应先进行矫正。
本工程钢构件的加工制作工艺流程如下：
熟悉图纸→放样→取料→切割→小型构件焊接→预拼装→修改、调整、焊接→焊缝和尺寸检查→构件除锈→涂装→标注编号→分类堆放→吊装。
二、加工前的技术准备
为确保工程质量，按期完工，应了解下列内容：
（1）、了解工程项目的内容和性质、服务对象及吊装位置；（2）、熟悉技术、质量要求，强化技术管理及技术措施；（3）、合理安排施工进度及人力和物力的投入。
三、材料准备 1）、材料验收
验收内容：
（1）、查验钢材质量证明书中的批号、炉号、化学成分、机械性能及规格、数量，且应符合国家现行标准或订货技术条件的规定。
（2）、对进场钢材质量有疑问时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验及试验，试验项目和试样数量符合规范要求。
（3）、钢材不得有夹渣、裂纹、结疤、折叠和夹层等缺陷；
（4）、检查钢材截面，不得存在“分层”、“夹渣”等缺陷。2）、钢材的堆放
钢材堆放应符合下列要求：
（1）、小型钢材应存放在库房的料架上；
（2）、大型钢材露天堆放时，堆放场地应平整，且四周应设有排水沟；钢材置于枕木之上，且每5-6层加置枕木。3）、焊接方法和焊接材料
本工程焊接的方法采用了手工电弧焊、埋弧焊、栓焊等多种方法，采用的焊接材料必须符合设计要求。
四、钢构件加工制作
钢构件加工工序
放样→气割下料→煨弯→铣头→号孔→钻孔→除锈→装配→焊接→油漆防腐→成品检查→成品安装→验收文件（1）放样: 首先要认真核对图纸尺寸,工艺要求,如发现问题及时和设计联系解决.为保证装配安装尺寸,要求现场放大样,节点必须放样.所有要求号钻孔的板,划线时要用划针,号完孔后要打围冲.样板做好后,要经过自检,互检后才能交质检员检查.（2）下料: 下料前必须检查材料的外观质量,遇到问题需以书面报告形式与有关负责人联系处理,未得到处理意见不允许下料.气割下料时,要求切割断口表面平滑,没有明显凹坑和沟槽,超过1mm磨光,超过2mm补焊并磨光.零件气割下料采用半自动割下料,要求保证割口质量,控制断面断口900.钢板下料后,其切割边缘不得有分层,夹渣等缺陷,焊缝坡口中心线两侧各离开2倍厚30mm(2S+30mm)的区域内。
下料后,每个零件都要按单元,图号,零件号,规格编好号,标记要清楚工整.气割下料的允许偏差(单位:mm)2:零件宽度,长度3.0;切割面平整度2.0;割纹深度0.2;局部缺口深度1.0（3）煨弯: 型钢下料后利用煨弯机进行煨弯。煨弯采用冷煨法。（4）钻孔
钻孔前,钻模要用固定的专用卡具,紧固好后才能钻孔,钻床钻孔前必须用水平仪找平,钻孔时要控制同心度.对好钻模后,为防止孔的窜动,除了用卡兰紧睹外,还要在腹板上孔的对角线处钻穿销子.钻孔后要清除加工件上的飞边,毛刺.（5）除锈
钢结构除锈采用人工除锈，人工使用角磨，将构件便面浮锈清除干净。（6）装配
采用现场拼装，辅助设备为吊车。按照构建尺寸对正，并开始吊装。（7）焊接: 焊接材料:焊条Ｅ43型，或Ｅ50型，要有厂家的资质，材料的合格证或材质单。
焊接要求: 1).所有焊接要按照《钢结构焊接规程》进行,成为焊缝一部分的定位焊缝,要满足最终焊缝的质量要求,并用焊接该焊缝的相同牌号焊条进行定位焊.2).焊缝坡口要符合图纸要求焊接接头的坡口表面应没有飞边,撕裂氧化皮和其它杂物.3).在任何材质的母材上不要在非焊缝区引弧,由引弧造成的裂纹或缺陷要磨光到平滑的外表,并进行磁粉探伤.4).所有构件端部要求围焊.5).预热范围:焊道两侧各不小于50MM内由烤枪预热,层间温度控制在100-4000C之间.6).所有要求焊透的焊缝应满足设计说明的要求.（8）油漆: 在刷漆前必须清除油,锈,砂子及电焊飞溅,焊疤等,所有构件喷砂面不得刷漆.所有室内金属构件表面（包括预埋件）安装前均需喷砂除锈，等级为Sa2（1/2），涂三道氯磺化聚乙烯防腐涂料底漆，安装后涂两道氯磺化聚乙烯面漆，浅淡灰色（或同室外采用锌基涂镀处理），室外金属构件表面均采用锌基涂镀处理160μm。（9）成品检查: 要严格按<钢结构施工及验收规范(GB50205-2001)进行加工,每道工序均应严格检查,合格后方可转入下道工序,成品检查合格后即可运输至安装现场.（10）验收文件: 材料产品合格证(复印件注明产地,原件存放地,复印人及使用量)；材料复验证明；构件检查记录(装配,焊接)；质量评定:焊接质量评定表;油漆质量评定表；焊工证及超检人员资质证；产品合格证。
六、构件现场堆放
1)依据现场施工场地情况确定构件堆放位置。现场构件分类摆放，以便起吊。
2)注意垫平垫稳，不使构件倒塌变形（弯曲、扭曲等问题出现）
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