如何处理生产过程中质量异常

第一篇：如何处理生产过程中质量异常

www.xiexiebang.com 如何处理生产过程中质量异常

课程描述：

生产过程中出现质量异常，品管部门接二连三地要求相关部门进行质量异常分析并立即整改，但同样的质量异常还是层出不穷、屡见不鲜。那么如何处理生产过程中的质量异常问题？

本课程将重点阐述处理生产过程中质量异常的方法与流程，让学员能从容面对生产过程中的质量异常问题。

解决方案：

他山之石，可以攻玉。

虽然各个公司对于处理生产过程中质量异常的方法与流程有所差异，但万变不离其宗！最后我们从实战经验中给大家总结出一套比较系统的方法与流程，以便大家更好地借鉴！

如果我们在生产环节中发现了质量异常，那么在处理质量异常问题之前，需要经过哪些处理流程与步骤呢？

1.首先，当生产过程中出现质量异常，一定不能逃避或回避问题，须选定提报的内容，同时，将这些提报的内容中的质量问题描述清楚，最好能将问题量化，并及时向上级反映。这是第一个阶段，问题提报。

2.当出现了质量异常问题，在没有找到真正原因之前，需要采取临时纠正措施，防止质量异常问题扩大或持续恶化，比如返工、返修、www.xiexiebang.com 报废处理、清库存等。这就是处理质量异常问题的第二个阶段，确认和实施临时性纠正措施阶段。

3.实施临时性的纠正措施，并不能促使问题得到根本解决。所以需要找出问题发生的真正原因，即质量异常的原因分析，这里需要各部门参与，共同分析和探讨问题的症结所在。

4.分析原因之后，需要选定和确认长期改善措施。这些措施需要有效且能长期地避免问题再次发生，而且不至于引起其他的质量问题。这是第四个阶段，即制定纠正预防措施。

5.之后，实施措施。按照既定的措施及要求落实到位。同时在实施过程中对数据进行记录，比如测试数据、计量数据、工艺参数等，以此作为措施实施的依据。

6.在措施实施以后，质量异常问题的处理过程并没有结束，需要对措施做进一步的验证，即措施的跟踪确认。措施是否有效，是否可以最终长期有效的解决这样的质量异常问题，提报者或质量部门需要进行跟踪验证。如果达到预期的效果，就将其文件标准固定下来。

这就是处理生产过程中质量异常的六个步骤。

或许文字的话大家并不是很清楚，我们可以看下面的思维导图，能让你更加形象的理解和明白该如何处理生产过程中质量异常。

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第二篇：质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法

1范围

为确保我司质量目标的实现，加强对生产过程的质量控制，特制定本管理规定，本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评，并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确，以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。

本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。2 职责

2.1公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。2.2 质控部

2.2.1负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。

2.2.2负责对产品生产过程（包括小批试生产）和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。

2.2.3负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报，确保形成闭环控制。

2.3研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。

2.4质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施，并对其按时实施以及实施效果负责。

2.5绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决，同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。3 引用标准（无）4 名词解释

4.1 A类缺陷：涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过；性能测试出现漏水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题；压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问题；批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。

4.2 B类缺陷：对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题，结构类问题（除涉及电气安全的），认证类，较小质量隐患的客户化问题，工艺执行力等对质量、生产等影响较大的质量问题。

4.3 C类缺陷：对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏等一般性质量问题。

4.4 批质量事故：同批产品中满足以下条件之一的，即视为批质量事故：

1）A类缺陷比例达到0.5%（含）以上； 2）B类缺陷比例达到1%（含）以上； 3）C类缺陷比例达到5%（含）以上；

4）除以上条件外，经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤（无）6 管理程序

6.1质量异常的调查反馈流程

在出现质量异常问题后，由质控部发出《附表1：质量问题反馈表》给责任单位，责任单位在接到《质量问题反馈表》后，需在1个工作日内查明情况落实责任人（特殊情况需向质控部说明原因，经同意后可延长至2个工作日），并在《质量问题反馈表》上注明意见及签名后交发出单位相关人员，发出单位相关人员负责跟进。6.2质量异常的考核分类

根据质量异常的发生原因将质量异常主要分为两类：第一类是因一般工作失误导致的质量异常（见6.2.1）；第二类是因管理失误导致的质量异常（见6.2.2）。根据造成质量异常的原因，依据以下不同的标准进行考核。6.2.1一般工作失误导致的质量异常 6.2.1.1 Ⅰ类质量异常

1)明知设备不合格仍强行生产的；

2)当仪器设备等出现故障时，强行使用而导致的质量事故； 3)新模运行前未得到有效评估和试行，直接正常投入运行； 4)明知物料不合格仍对物料进行转运配送至生产线使用；

5)

对物料进行收货、理货、分拣、配送等环节的交接过程中未进行自、互检或自、互检不规范等导致物料状态异常；

6)

对物资转运时，违反搬运、装卸作业行为和违反堆放、转运要求； 7)

对外协物料或生产余料进行接收、退料时未按要求操作对生产造成影响的； 8)对物资或成品转运过程中未做防护措施或所做防护措施（如防雨、防晒）不到位； 9)物料配送过程中，由于人为操作不当或失误导致物料缺陷或批量返修未报废的，且未主动上报质控部； 10)发现因物料配送原因导致返修或报废而隐瞒不报或私自处理； 11)私自将未经检验或检验不合格物料用于生产而导致的质量事故； 12)因信息来源判断错误、交接错误导致备料错误或直接导致其他质量问题； 13)知道有质量问题，不及时停线反而继续组织增加生产产量； 14)对已要求作停产整改的生产线，违反规定擅自开线生产；

15)试生产过程中，对技术工艺文件的临时更改或实物与文件不符而继续试生产； 16)成品入库后被私自拆包或成品搬运损坏私自更换包装； 17)对需维修产品私自更换条形码而使产品流入仓库的； 18)其它严重违规操作而导致的质量事故。6.2.1.2 Ⅱ类质量异常

1)试用物料未按要求填写物料试用记录单或填写错误； 2)发料时未执行“先进先出”原则而造成物料库存时间过长； 3)物料未按要求进行标识、存放、隔离导致的质量事故；

4)物料需求单位对已接收物料的存储、使用不规范（如物料未按定置要求放置、物料未粘贴标识或正确的标识）；

5)在新产品正式生产前，未对其工艺、技术文件是否齐备进行检查核实，或检查后对异常情况未及时上报处理而导致的质量事故；

6)备料、配送工序未严格按照计划和订单备料、发料、转运,但未对生产造成影响的； 7)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量报废，且主动上报质控部； 8)在检验过程中未按规定进行检验、盖章、记录及标识；

9)破损的物流管理转运工装、容器等未及时修复仍投入使用导致较严重的质量事故； 10)后工序对物料进行转运或分拣前，未主动通知对应前工序人员来进行现场交接；导致物料流入后工序，或影响物资的正常流通；

11)由于检验员工作责任心不强，操作员工质量意识不强，造成经检验物料在生产过程中出现批质量问题或致命缺陷、明显的外观缺陷；

12)在检验过程中发现有质量问题处理不当而造成返包、返工或其它影响；

13)在检验/生产过程中发现有质量问题10分钟内未上报上级领导，延误信息传递导致质量异常；

14)擅自更改仪器设备所设定的技术参数或擅自拆卸仪器设备而影响仪器设备正常使用； 15)擅自更改技术工艺文件、图纸而造成的质量事故；

16)技术工艺等文件更改后一个工作日内未通知或未发放到相关部门造成的质量异常； 17)下发新文件后未及时更改原有相应文件、未及时回收旧版文件，继续使用旧文件而导致的质量异常；

18)由于工艺安排不合理出现质量事故；

19)BOM表（包括系统中下发BOM表或通知邮件）错误引发的质量事故； 20)质检人员在规定时间内未进行首检而造成的质量事故；

21)最终确定为外协外购件质量问题在一个工作日内未反馈给相关责任单位而导致的质量问题；

22)因检验管理人员的工作责任心不强、工作失误所造成的质量事故； 23)被检验员发现属分厂责任造成的批量事故，且未打包入库的；

24)被检验员或后工序发现批量物料配套错误的质量事故，且未打包入库的； 25)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为严重；

26)成品抽测或后工序发现的质量问题，情节严重或已造成质量事故的；

27)分厂班组长在产品批量生产前未按规定要求参与首检（配套分厂非关键工序的首检可以由主机手参与，若出错，班组长必须承担同等责任），或在首检过程中未拿相关工艺图文及与BOM表相关的资料、重要参数表等进行首检者； 28)出现混料现象的；

29)新员工或从事新岗位人员未经培训或培训不合格仍安排上岗。6.2.1.3 Ⅲ类质量异常

1)因未做好防尘、防护措施，物料摆放时间超过8小时以上的；

2)在物料周转或运输过程中，属人为因素导致物料缺陷或零部件出现质量缺陷的； 3)物料配送过程中，由于操作失误导致物料批量返修未报废的，且主动上报质控部； 4)试制过程中未能发现关键性的质量问题、装配问题及一些质量隐患，但在批量生产中发现有以上质量问题；

5)对在测试和试验中发现的质量问题后，10分钟内没有上报的、通知相关人员后20分钟内未到场处理、问题处理不当而引发质量问题的； 6)在各类返包过程中发现其它质量问题，且情节较为轻微；

7)后工序或售后反馈未达到批量，但为严重、低级的“零缺陷”考核项目以外的质量缺陷； 8)因弄错图纸、工艺标准而错误生产、备料；

9)纯粹属于个人行为违反工艺、质量要求（未造成批质量问题）的、不属于零缺陷考核项目、且情节较为轻微。

违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核100～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.2分，责任单位领导考核100～200元；Ⅲ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.05～0.1分，责任单位领导考核50～100元。6.2.2因管理失误导致的质量异常 6.2.2.1 Ⅰ类质量异常

1)外协外购零部件未经技术确认或检验强行组织生产或采购的；

2)外协外购零部件经技术确认或检验不合格，未办理代用申请，也未与相关单位及领导协调同意而强行组织生产或采购的；

3)未通过评审或已通知不能生产的产品强行生产的；试生产后未得到技术确认而强行组织生产；

4)未做首检或首检不合格以及首检产品与技术要求等不符者（包括技术文件有明显问题）而生产单位安排生产的；

5)相关人员对技术工艺要求不明确，在无工艺员现场指导时或无技术工艺文件时强行组织生产；

6)生产和质量出现分歧时，在未请示有关领导的情况下，强行进行生产而导致产品返包或出现质量事故；

7)由于相关人员对售后反映的质量问题未足够重视，导致问题未得到及时处理解决造成事件被扩大的；

8)自作主张对未解封产品擅自发货。6.2.2.2 Ⅱ类质量异常

1)下发文件内容不准确或有歧义而引发的质量异常事故；

2)对所发生的质量事故没有积极配合相关单位人员分析原因、整改；

3)在检验/生产过程中对员工上报的质量问题，班长、质管员未及时处理而导致的质量事故；

4)在检验/生产过程中发现有质量问题，相关人员在接到通知后20分钟内没有到场处理解决，也未及时拿出解决措施而引发的质量事故； 5)对提出的整改要求及方案，未在规定时间内完成或未执行、执行不到位的造成质量问题重复发生；

6)不按实验室操作规程操作，造成测试数据严重偏差，而错误指导生产导致批质量事故；

7)试用物料或代用物料不合格未反馈仍继续使用、装配而导致质量事故； 8)在生产中不按工艺要求操作、私自返修蒸发器等物料；

9)对于需停线整改的未及时停线整改或未采取任何整改措施而擅自恢复生产的； 10)未加区分封存物料与非封存物料，试用物料与非试用物料而造成的质量事故； 11)因成品或物料管理不善导致封存产品或物料被误发，造成质量问题扩大的。违反以上规定Ⅰ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.2～0.5分，责任单位领导考核200～500元；Ⅱ类质量异常视情节轻重考核责任单位0.1～0.3分，责任单位领导考核100～200元。

6.3 质量异常处理流程 6.3.1个别质量缺陷处理方式

6.3.1.1对于产品存在A类问题的，质控部可根据问题性质及严重程度判定是否要求停止生产。

6.3.1.2对于产品存在B类问题的，允许本批产品使用临时过渡方案继续生产，后续落实彻底有效的预防措施。

6.3.1.2对于产品存在C类问题的，允许继续生产，后续必须落实限期改进。

6.3.1.3出现质量异常后，质控部组织生产分厂、研究院及相关责任部门立即对问题进行分析处理，各单位间不得互相推诿责任或超过三天没有处理方案。对于A类缺陷必须通知相关单位的部长/厂长到场分析和解决问题。

6.3.1.4对某些已出现严重质量问题或质量隐患的成品（或半成品）采取封存措施，在没有解封前，所有封存产品不得发货直至解封为止。相关责任单位要分析原因，制定返工返修方案，制定纠正预防措施，并按照要求处理完毕后方可解封。6.4 质量异常导致成品封存事故考核细则

6.4.1 事故发生后，质控部需在3个工作日内牵头组织相关单位召开封存返包分析会议，查找事故产生产的主要原因，确定相关责任单位责任。

6.4.2相关责任单位事后需深入分析事故原因，在1个工作日内向质控部提交相关的纠正预防措施，质控部负责跟进责任单位提交的纠正预防措施的落实情况及整改效果。6.4.3质控部负责监督封存返包事故的跟进处理情况，并组织抽查相关纠正预防措施的落实情况，对未严格按照制定措施实施的单位或个人进行通报处理。

6.4.4对于整机封存事故，质控部负责根据问题的责任判定情况，对有关责任单位予以考核处理。封存事故的考核金额标准根据事故封存产品的数量而定。

6.4.5质控部执行考核规定时应综合考虑事故责任性质、事故实际影响程度、责任单位事后采取措施有效性等因素，确定最终的考核意见，确保考核工作的公正、公平、合理性。6.5 成品摔机考核细则

6.5.1物流管理部在运输、装卸和存贮过程中由于工作责任造成成品机损坏的质量问题，未及时发现或发现知情不报而私自处理的，将对物流管理部按照100元/台的标准进行考核。6.5.2物流管理部在运输、装卸和存贮过程中由于工作责任造成成品机损坏的质量问题，应及时发现并在一个工作日内报质控部、制造部，制造部组织安排返包；每月初5号前，物流管理部将上月成品摔机情况发质控部备案。

6.5.3对于由于外包单位人员造成的成品摔机由物流管理部负责调查、处理，将结果报质控部。

第三篇：生产异常处理作业程序

1、目的：为建立各相关部门对生产异常的责任制度，以减少效率损失，特制定本程序。为产线出现异常时的处理方法提供指导，包括异常发生与解决、内部检讨、原因调查、预防与围堵措施安排实施及产品质量的持续改进，以确保

2、使用范围：本公司生产过程中异常发生时。

3、职责：

工艺部：负责对异常的分析，现场处理，临时改善对策提供、改善过程跟进以及改善标准文件的提供。

质管部：负责异常反馈、确认、分析、组织改善、原因分析讨论与对策汇总，改善措施的制订、改善对策执行跟进，改善效果验证以及整个流程运作的监督跟进等。

生产部：负责异常反馈、改善；异常对策的执行。

4、定义：

重大问题：

质管部连续3批抽检不合格（且同一故障、同一订单、同一班次）属性能不良问题； 生产发生批量质量异常：单项不良率超过10%（生产数大于300pcs）；

品质缺陷（致命质量隐患，如产品爆炸等）

生产要素不满足，如服务器故障、工装设备故障、缺料等无法满足正常生产，造成停线1小时以上。

5、异常问题反馈处理流程：

5.1 对严重问题处理

处理时限：严重问题处理时限为1小时，1小时无解决办法或无法改善至正常生产状态的，升级到相关部门经理处理并知会计划主管。

5.2 流程：

当发生严重问题时，发生单位生产主管或质量主管立即发出《停线预警报告》，发生单位工艺主管5分钟内到现场，对问题初步分析。

5.2.1 生产厂长必须立即升级到工程部经理直接处理，30分钟无法解决的立即升级到总厂厂长处理，并发出《停线报告》给责任单位，总厂厂长直接协调责任部门经理处理《停线报告》。

5.2.2责任部门经理受理60分钟内如仍不能解决的，责任部门经理须立即牵头召集销售等相关部门负责人讨论商谈解决措施，并将书面处理结论措施下达到各相关执行部门。

5.2.3 当质管连续3批检查不合格，QA主管必须向品质经理报告，当品质发出停线通知单后，如故障排除后恢复生产，必须经品质经理同意。

5.2.4 当故障问题不能及时排除并影响出货时，总厂厂长必须向上一级公司领导进行汇报，以便公司采取相应对策。

一般问题处理时限：

一般问题处理时限为2小时，2小时内无解决办法或无法改善至正常生产状态的，需升级到责任部门总经理处理并指挥计划主管。

处理流程：

当一般问题出现时，发生单位当班班长或巡检员立即通知工艺技术员处理，同时发出《质量信息反馈卡》，工艺员5分钟内到现场进行分析确认，工艺员初步分析为：

人为制造不良问题：工艺员需给出预防措施或向产线员工进行操作培训，并验证措施有效方可关闭；

来料问题：立即通知（电话/邮件）质管部SQE，SQE 10分钟内到现场处理，确属来料问题，按《不合格物料MRB处理流程》处理。物料的挑选/加工处理由SQE牵头负责。

设计问题：需通知（电话+邮件）工程部PE处理，30分钟内无法解决的升级到其部门主管，如仍不能解决的升级至。。

设备/工装夹具故障，服务器故障，立即通知。。。工程师10分钟内到场处理；

一般问题发生30分钟得不到有效解决时，产线必须上报到车间主任，1小时不能解决的（电话）上报到生产厂长，由生产部经理积极推进问题的处理，跟进处理进度，当2小时内责任部门仍无有效对策的，生产部经理必须向生产总监汇报情况。

验证：所有问题的解决措施验证由责任部门牵头，相关部门协助，验证数量不少于10pcs，确认问题得到解决的才能交生产批量生产验证，质管部工程师、巡检员跟踪对策在批量生产实施效果并及时反馈情况。

PE接收产线异常单后，5分钟内对异常问题是否属实，异常类别，严重程度进行确认，根据确认结果召集相关责任人在20分钟内分析处理。

根据相关责任人的分析处理，PE在30分钟内制订处理临时的解决方案，以满足生产的需求。如无法在30分钟内给出对应措施或无法找到异常原因，品质部要求生产立即停线处理，并召集计划。各部门主管到现场解决。如在4小时内无解决方案，品质部QE工程师立即通知经理进行裁决。

在工艺部给出临时措施后，QE要对临时措施有效性进行确认，如对策无效，由工艺部在30分钟内重新制定新的临时对策。

对执行临时对策造成异常公式的，由生产部统计并上报异常工时，由IE进行核算。QE上质量信息单跟踪责任单位永久措施

第四篇：生产异常处理流程1

目的： 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。2 范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。3 权责：

3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实,协助相关人员处理异常；

3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控，并对此类异常制定纠正预防措施。

3.4 总经办：负责生产过程中重大异常的方案决策、处理稽核。3.5 采购部：负责来料异常商务方面的异常处理。

3.6 计划部：负责异常发生时的总体计划的协调和异常发生产生的工时和物料的核实，组织相关部门一起分析、处理异常。异常处理作业流程：

4．1生产部按生产排期表提前到仓库领料并安排做首件并量产。

4．2生产部在生产中发现产品、物料与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报生产领班、品质部等相关人员确认。

4．3生产领班、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常不能接收则由生产领班或IPQC在异常发生的10分钟内开出《制程异常报告》，所有的《制程异常报告》由车间的IPQC拿到相关部门签字确认，最后由品质文员将单据发出，4．4经技术部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。

4．5由PE分析是来料问题、制程问题还是设计问题，并将分析的原因及解决方案记录在《制程异常报告》表上，并写给到工程部主管签名确认，如果需要返工或改变工艺则由工程部PE做出两块样品给到品质部确认，品质判定方案可行后，PE要在现场跟进生产部员工的作业方法、品质是否与样品一致。PE必须要等到生产员工做出2件合格品后方可离开现场，整个过程品质部要跟踪监控确认。

4.6如果确认是来料问题，《制程异常报告》采购部也要确认签字，并按照解决方案的意见与供应商沟通退货、换货、或由我司加工挑选扣除供应商相 应费用。并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产部要给予相应的配合和支持。同时品质检部应该协助采购部协商解决分析。

4.7如果由于异常原因造成的待工、返工工时，生产线应记录在当天的《生产日报表上》，计划部统一汇总。出现异常时生产线处理规则及注意事项

5.1.1当生产线不良超过20%，品质部要立即开出《停线报告》要求生产停线，《停线报告》同时要给到计划部一份，以便于计划部调整计划。不良率超过10%则由生产或品质开出《制程异常单》，处理方法同4.1-4.7项。低于不良品率低于标准时，由生产、品质管理人员协商解决。

5.1.2生产现场异常发生时必须由PE或生产管理人员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如果生产管理人员将异常反馈给相关人员后在1小时内没给出指示，生产有权停线、待工。

5.1．3生产线异常发生时，PE须在2小时内给出短期解决措施，如需要更改工艺或做工装、夹具的须在4个小时内给出解决措施，如果出现重大异常，PE不能很完善的解决问题，由PE反馈给工程部经理，由工程部经理通知计划部，再由计划部组织相关部门开会商讨解决。

5．1．4 PE分析异常原因必须要正确，专业，给出的解决方案必须要具有可操作性，还要能通过相关部门签字同意方可有效。如果有一个部门不同意观点，PE需要重新分析。最终结果要达到相关部门都没有意见的效果。

5．1．5 PE给出解决方案前要自行或找生产协助PE先做两个样品确认方案是否可行，并将样品交给相关部门确认。相关部门同意后，生产部就按照样品作业，生产在作业时PE要现场跟进前两个产品的作业方法是否与样品一致，确认无误后方可离开现场。

5．1．6出现异常后如果需要更改工艺或返工，生产、品质有权要求PE作出指导文件，PE要在4个小时内做出简易的作业指导书或返工流程给相关部门确认，生产按照PE的指导文件作业，品质部现场跟进、监督生产作业。5．1．7当出现异常时各个部门对解决方案有意见的时候，工程部要知会计划部，由计划部召集相关部门开会商讨，意见统一后由计划部分配各部门的工作任务，相关部门必须配合完成。执行过程中有任何问题要及时向计划部提出，由计划部协调处理。如果该异常各个部门无法达到统一意见，计划部有权将该异常交给某个部门或某个人主导负责，其它相关部门必须服从听取他的安排，配合执行各项任务。执行过程中有任何问题要及时向主导部门负责人汇报。主导部门负责人要及时给予解决。5．1．8以上整个过程品质部要监督跟进，有任何问题要及时汇报。5.2异常物料的处理

5.2.1经品质部或PE判断归属物料不良的由生产部在在一个工作日内开退料单到仓库进行退换料。

5.2.2由于设计或工艺造成的物料不良，按照《制程异常报告单》签核的物料损耗评估进行退换料。5.制程异常报告要求

5.1报告内容：型号、单号、工序，时间、异常描述。

5.2异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后。

5.3原因分析及确认：PE提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。5.4改善措施：PE决策的解决方案必须要经过生产部、品质部、计划部的认同，相关部门负责人要签字确认，PE可提出临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产部门协助挑选，计划部要在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗。6．设备异常处理流程

6．1设备出现异常，整个过程由设备工程师主导跟进处理，如在能力范围内不能解决的汇报给工程部经理主导解决，所有处理过程参照设备异常处理流程图。其它事项参照异常处理规则及注意事项

7、附件

7.1《制程异常报告单》

8、流程图

发现异常10分钟内IPQC/生产领班开出异常单5分钟内PE分析异常原因，及异常解决方案30分钟内来料不良设计不良制程不良NG品质负责人确工程/研发负责人确认OK由品质主导并跟进异常处理过程认OKNG生产负责人确认OK由PE指导生产执行解决生产部按照异常解决方案处理异常，并记录返工、待工工时计划部汇总异常工时品质部跟时处理结果是否可行NGOK要求责任部门给予出长期纠正预防措施，并监督实施结果验证NG结案

OK4

设备出现异常10分钟内生产领班反馈给设备工程师5分钟内设备工程师到现场解决OK30分钟内30分钟内没解决生产领班开出设备异常单，并反馈到上级，计划部PIE主管解决2小时内2小时内没解决，由PIE主管反馈给工程部经理1小时内工程部经理1小时内没解决，组织相关人员开会商讨解决OK解决OK生产部统计异常计划部修改生工程部未完成的原工时，给相关人产计划因反馈到总经理确认，并汇总给计划部工程部负责给出处理方案及跟进处理结果结果验证NG结案OK

第五篇：生产异常处理规定[模版]

目的： 为更加规范生产现场发生异常时，能及时准确地反映并能通过相关人员确认、分析、及时解决，确保生产顺利进行特制订此规定。2 范围：适用公司生产中心下辖所有生产线上发生的异常现象。3 权责：

3.1 生产管理人员：负责提出异常，并确认异常是否属实；

3.2 工程部:负责生产线上异常分析，找出异常原因，提出改善对策。3.3 品质部：负责跟进改善结果及效果确认，对来料进行管控。3.4 总经办：负责项目、结构、工程异常过程的异常解决、处理稽核。3.5 采购部：负责来料异常方面的异常处理。异常处理作业流程：

4.1 生产单位按公司生产计划统一发放的BOM套件及领料单领取的物料安排生产。4.2 生产线在生产中发现产品与样品不符，生产出的成品达不到标准要求或来料无法使用等现象时，及时上报PE、生产组长、品质部等相关人员确认。

4.3 PE、生产组长、品质部确认异常可接受，通知生产线继续生产，如确认异常则交公司工程部分析同时开出生产《异常报告单》。

4.4 经工程部分析，给出初步分析结果，结果分为工艺问题、设计问题、来料问题。4.5 由公司工程部分析为工艺问题，由工程部辅导生产线纠正生产工艺，品质部负责监督确认，生产线恢复正常生产。

4.6 经工程部分析异常属于设计问题，在能力范围能解决的自行处理，但需要将解决办法知会相关人员，若无法解决的则以《异常报告》形式书面知会责任部门，由责任部门主导请相关部门分析在一个工作日内给出处理解决办法，经品质部确认合格恢复生产，对于后期的改善方案由责任部门主导协调出台。

4.7 由生产单位或品质跟单员确认异常是来料问题，第一时间电话、寄样通知品质部同时开出《异常报告单》，并要求在一个工作日内对来料问题给予回复处理意见（临时解决办法），生产单位给予相应的配合和支持！同时品质部应该联系采购部协商解决分析。4.8 如果物料来料不良比例较高，生产线应该提报生产异常报告单和提报预估损耗比例，让跟单或生管物控现场确认，后续以此作为退料依据。4.9 生产异常时生产线处理规则

4.9.1当生产线单项不良超过公司合理损耗范围，通知公司相关人员处理，并立即安排停产，低于合理损耗规定时经跟单员或产线管理人员与相关部门协商，生产线同时开出《异常报告单》，跟单或生产单位根据实际情况提报损耗及物料损耗明细，让相关部门汇签确认!4.9.2生产过程中造成某种物料≤公司合理损耗范围内，并连续达到此状况应立即停产分析。

4.9.3生产过程中造成某种物料≥公司合理损耗范围内，应立即暂停生产线待分析处理。4.9.4生产现场异常发生时必须由跟单员或生产管理员及时确认，并马上反馈给相关人员给予指示，如超出正常损耗还须继续生产，生产单位必须将超过正常损耗的归属确认。

4.10生产线异常发生时，相关部门须在半个工作人内给出短期措施，一个工作日内给出有效的解决方案，生产单位在七日之内还未收到处理措施，将所有相关物料退回公司仓库。4.11异常物料的处理

4.11.1经跟单员或生产管理人员判断归属物料不良的由品质确认后在一个工作日内开退料单到仓库进行退料。

4.11.2由于结构设计或物料不良找出其他物料不良的，按照《异常报告单》签核的物料损耗评估进行退料。

5.生产线异常报告要求

5.1报告内容：款号、物料编码、颜色，时间、异常描述、原因分析。

5.2异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数量、不良比率、不良确认人、有条件最后附带不良图片。

5.3原因分析及确认：由现场跟单员或生产管理人员提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。

5.4改善措施：由跟单员或生产管理人员经和相关部门商讨临时的改善措施，以保证生产，若商讨结果需要生产单位协助挑选，并在异常单上批注清楚，明确工时费用及物料损耗！

6、附件

6.1《异常报告单》