基于MES和CAPP的动态质量可追溯系统

第一篇：基于MES和CAPP的动态质量可追溯系统

为了实现产品质量在制造执行层面的动态追踪和溯源，提出了一种基于制造执行系统和计算机轴助工艺设计的动态质量可追溯模式。通过分析制造执行系统中质量数据的自动采集、分析流程以及计算机辅助工艺设计过程数据，给出了制造执行系统与工艺设计过程的动态集成框架；分析了基于集成平台的动态质量追溯数据流，建立了动态质嚣追溯系统的运行模式和体系结构。以发动机点火系统为例，开发了集成动态质量可追溯系统原型，实现了质量信息的并行实时追踪与控制，使得潜在工艺设计缺陷和制造执行系统故障得以有效控制与纠正，为企业构建了基于“工艺设计-制

传统质量系统对质量的追踪主要用于追溯离线状态下的质量数据，这些质量数据虽然覆盖了所有的质量活动，但联系工艺设计过程和产品制造过程的数据分析手段比较落后，同时对制造过程的实时追踪力度不够。这类质量系统大多独立于制造过程，数据采集、查询和处理均在质量系统内部完成闭环，很少考虑与工艺设计过程、制造过程质量数据的交互。因此仅能支持质量部门日常工作的无纸化操作，无法满足质量追溯过程和工艺设计过程之间的信息传递需求，也无法满足企业对质量活动执行效率和制造过程质量水平的追求。

对制造业来说，制造过程的质量决定了产品除设计因素外的绝大部分质量，是企业追求精益质量的核心环节之一。制造执行系统(Manufaeturing Execution System，MES)拥有制造过程所有静态和动态的数据，形成巨大的制造数据集合，为质量追溯的策划、执行、评价和改进提供了丰富的数据基础。而计算机辅助工艺设计(Computer Aided Process Planning，CAPP)是连接产品设计与制造的桥梁，工艺设计过程包含了产品制造过程中的所有工艺、物料、设备等实现质量可追溯系统必不可少的信息；另外，企业生产的面向客户的最终产品是通过工艺规划和制造过程的功能和信息的集成才完成的；只有对CAPP和MES进行有机结合分析，才能真正实现质量可追溯性目标。

为此，本文提出基于MES和CAPP的质量可追溯系统的概念，旨在通过分析MES中质量数据的自动实时采集、分析、追踪和溯源控制，即时对比分析CAPP过程数据，建立一套以数字化为特征的动态质量追溯体系，有效提高质量追溯活动的执行效率，并使工艺设计过程和制造过程的跨系统质量追踪能力、反馈能力、信息交互能力和质量控制能力得到极大提高。跨系统动态质量追溯

1.1 基本概念

跨系统动态质量追溯针对具有关联关系的多个子系统构成的复杂质量系统，在同一参考系下不同子系统之间，对时间上先后发生的特定事物行为间的可回溯性关系进行集成分析，包括系统间追溯对象的关联关系分析、因果关系分析、系统间集成追溯模式分析、系统间集成追溯数据模型分析等；其追溯性隐含于系统内或系统间的某个过程，包含追溯对象、追溯关系和跨系统推理机理三大元素。其追溯对象是追溯的起点和终点，如缺陷产品的状态或者故障报警现象；追溯关系是追溯的方向，如现象与现象、现象与行为之间的关联关系；跨系统推理机理是追溯的纽带，如系统间对比分析方法。动态质量追溯系统中系统之间的连接关系如图1所示。

图1 跨系统动态质量追溯元素模式

1.2 跨系统动态质量可追溯的特点

跨系统动态质量追溯非常复杂，它具有如下特性：

(1)串联性(先后性)

表达了后发生行为与先发生行为之间存在的某种联系，从后发生行为出发可以推理到这些前发生行为，即通过某种关系追溯行为发生的历史过程的特性。

(2)隐含性

在动态质量追溯系统中，包含关系知识的模型并不一定采用显式的表达方法来表现，而是将这些关系隐含在模型的方程和处理方法中，从而使分析无法直接获取这些已有的关系知识。

(3)紧密性

在整个追溯系统中，由于要实现系统间的无缝连接，在追溯过程中要有一定的紧密性。

(4)复杂性

动态质量追溯系统与其他系统集成运作的过程中，其规模、结构和关系都呈现出一定的复杂性，这种复杂性使得人们容易迷失在海量的数据和质量追溯结果中，而无法将焦点聚集到集成质量系统关键的关系作用过程。

(5)动态性

集成系统间的关系体现在框架组件之间的交互上，在系统中体现在模型之间的动态交互上，因此质量追溯过程中质量因子的交互是动态的，从而整个集成系统体现出动态性。

由这些特性可以看出，跨系统的可追溯性具体体现在：系统通过自动采集数据、对比数据、分析根源，最大限度地挖掘系统中所包含的关系信息，基于这些信息可以进行追溯。

由动态质量追溯特性可以提取出追溯系统具备的三大条件为：可执行条件、可视条件和推测条件。

(1)可执行条件

在整个复杂系统中发生的质量缺陷、故障等不良现象与检测数据和状态蕴含一定的关联因果关系，是可执行的。

(2)可视条件

上述存在的关系信息是可以提取的，即追溯系统输入与输出的观测数据包含完整的因果关系，或者包含部分因果关系，通过特定的推理结构可以获取完整的因果关系。

(3)推测条件

这些关系信息可以直接支持追溯。

由上述三个条件可以看出，条件(1)和条件(2)可以认为是具备追溯性的静态条件，条件(3)是动态条件。

以上从理论上阐述了跨系统动态质量追溯系统的内涵、特点和实现的必要条件，下面将根据CAPP和MES的承接，构建相应的动态质量追溯系统。动态质量可追溯系统的基本框架

一般制造环节由CAPP和MES两个关联子系统构成。CAPP能够保证生产车间更快、更好地完成新产品导入和产品制造工艺的优化。CAPP数据系统能够提供制造阶段的所有质量标准和规范，这些信息正是追溯系统进行质量缺陷追溯的依据。MES在车间收集实时数据，让企业可以分析和管理整个制造过程，它具有深入了解车间详细数据的能力，如物料跟踪、运行监控及质量追踪和纠正，在此平台上，通过实时工艺执行、潜在故障诊断和及时溯源纠正，持续提升产品制造质量。

CAPP和MES是动态可追溯实现的基础，通过CAPP和MES的承接，企业得以实现工艺、流程、参数、工序状态、材料、设备、人员、部件、产品的动态可追溯性。图2所示为按照质量可追溯性目标和要求设计的基于CAPP和MES的动态质量可追溯系统的基本框架。

图2 基于MES与CAPP的质量可追溯系统框架

动态质量可追溯系统通过与CAPP的动态衔接，可实时观测新产品导入数据、物料管理方案、工艺设计方案、制造规划参数等相关质量数据，并且可实现与CAPP系统的实时数据交互，也可实现对已完成任务详细的制造工艺历史数据的追踪，及时反馈和纠正工艺相关的缺陷。通过与MES的动态衔接，可实时跟踪设备资源配置状况、现场数据采集状况、生产过程的调度和管理状况，并且在得到缺陷反馈后及时追溯分析制造执行现场，在得到纠正方案后可即刻对制造执行过程中的缺陷进行整改和纠正。整个动态质量追溯系统通过从生产车间追踪详细的最终制造工艺方案和详细的生产调度计划，可对制造工艺方案和生产调度计划进行动态预测和实时调整，使缺陷部件和缺陷产品在进入下一道生产工序前被及时发现和纠正；此外，该动态质量可追溯系统能够无缝地与产品验证阶段的制造工艺报告或报警报告进行连接，进一步追溯工艺设计或产品设计阶段的缺陷。

本框架反映了动态质量系统的基本运行模式，其核心是动态质量可追溯系统；此系统通过整合CAPP和MES系统的相关质量数据，一方面实现对质量缺陷的快速追踪和溯源，及时制定纠正措施和生成质量报告，进一步提高质量目标；另外一方面通过分析和改进CAPP及MES动态数据，使质量缺陷纠正措施得到及时执行和验证。动态质量可追溯系统运行模式

根据前文对可追溯系统目标的阐述，一个理想的可追溯系统应当具备的功能包括识别和跟踪产品物料清单(Bill of Material，BOM)、动态跟踪工艺管理和工况管理、实现实时交互和验证等。为了更好地实现这一目标，本文把系统的运行分为追踪和溯源两部分来阐述。

3.1 动态质量可追溯系统的追踪层次

企业资源规划(Enterprise Resource Planning，ERP)系统是现代企业广泛采用的信息系统，本文提出的基于CAPP和MES的动态质量可追溯系统不可避免地要与ERP系统进行数据交互。动态质量可追溯系统的运行(如图3)也是通过与ERP系统数据交互来实现质量数据的动态可追溯。本文结合ERP系统，将系统的追踪分为三个层次。

图3 基于MES与CAPP的动态质量可追溯系统追踪模式

(1)跟踪产品结构树信息

通过与ERP系统交互，动态追溯所有产品与其部件、原材料的组装关系。通过调用ERP系统信息，分析BOM结构，可追查到具体的缺陷产品、缺陷部件。同时，可追溯系统还可以通过条形码查到使用了同一批次缺陷部件的其他产品的具体信息。

(2)跟踪CAPP系统中的工艺相关信息

通过及时追查CAPP系统中记录的工序设计参数、工序执行参数和操作规范，发现产品制造执行前的工艺设计误差和潜在的工艺缺陷，以及在制造过程中可能发生的导致部件产生缺陷的具体工艺异常数据；追查CAPP系统中新产品导入环节的设计参数和试制记录，进一步溯源到新产品设计方面的潜在缺陷。

(3)实现与MES的动态交互

通过对用户反馈信息、故障报告和缺陷描述的分析，追查产品制造执行阶段的每个产品在每个工序的时间点、每个工序的操作设备和工装信息、操作人员信息，以及在制造过程中工艺报错或报警记录等信息。3.2 动态质量可追溯系统的溯源步骤

一旦完成动态质量追踪，就需要进一步对缺陷进行溯源。例如，当某一产品从客户处返回或通过其他方式发现了一个缺陷产品时，制造商需要了解以下信息：①到底什么部件失效？②失效原因是否由制造环节造成？③失效是否和工艺设置有关？

总体溯源步骤如图4所示。

图4 动态质量可追溯系统总体溯源步骤

具体步骤描述如下：

(1)进行失效分析以找出失效部件，即所谓的BOM溯源。一旦找到了缺陷部件，可追溯系统就可以生成一份包括该部件批次号、供应商等详细信息的报告；同时制定相关决策，如通知供应商和采购部门临时执行纠正措施。

(2)确定该部件在生产的哪个环节用到，所有有问题的部件批次以及使用到该批次部件的相关产品都必须被追溯到，制定临时纠正措施，如批次隔离，以防止它们进入生产现场；同时还必须确定库存或其他地方尚未使用的相关缺陷批次部件，进而制定全面纠正措施。对缺陷部件的溯源如图5所示。

图5 BOM溯源步骤

(3)确定问题的根本原因。通过跟踪制造执行阶段包括从制造到检验的所有环节(如分析具体的部件批次号)，系统可以提供具体部件涉及到的所有操作活动和相关人员，包括具体设备、操作员、检验员、班次及生产时间等；通过动态追溯调查历史和现行MES记录，确定缺陷产生的根本原因是否是在制造执行过程中产生，一旦找到根本原因，可以制定相应的整改方案，实施纠正措施，如更换刀具设备、纠正操作规范和检验标准等；及时对MES进行更新。图6给出了简易的MES系统溯源流程。

图6 MES系统溯源步骤

同时，由于动态质量可追溯系统集成工艺规划和MES，除了能够识别和预防制造过程中的任何异常，还能对CAPP工艺规范和加工参数动态追踪进行确认，若发现缺陷产品与设计参数和设计工艺有关联，则必须考虑是否对设计相关程序进行纠正更改，同时实时交互引导所有操作人员及时纠正操作方式，以防止进行任何非一致性工艺操作，从而实现对CAPP和MES同时进行动态工艺管理和工艺执行。具体的溯源步骤如图7所示。

图7 CAPP溯源步骤 动态质量可追溯系统数据模型

大中型制造工厂内部信息的构成非常复杂，涉及的范围很广，如人员信息、零部件信息、工艺信息、工序状况信息及设备等，而每一个信息又由多个因子组成，如零部件信息中包括零件号、规格、批号、材料、零件名等，不仅数据量大、数据类型和结构复杂，而且数据间存在复杂的语义联系，数据的载体也是多介质的。基于MES和CAPP集成环境下的可追溯系统部分继承数据表单的E—R图如图8所示。

图8 基于CAPP和MES的动态质量可追溯系统相关数据模型

需要说明的是，图中只给出与质量可追溯系统有关的主要数据表，将其他为了满足表达完整性和系统开发需求而设计的辅助表省略。图中集成了MES和CAPP的主要数据表。通过将生产计划、零部件信息、工艺信息、工序状况信息、设备状况信息和人员信息进行连接，实现整个可追溯系统的动态追踪，通过分析、纠正、更新所有相关数据，使CAPP和MES达到交互追踪，实时纠正。动态质量可追溯系统总体构架及应用实例

系统实现采用传统的基于Java／Bean的浏览器／服务器(Browser／Server，B／S)多层构架，图9所示为系统的总体构架。其中后台数据库系统为MS-SQL2000，中间层的Web服务器使用多数企业采用的Tomcat，浏览端采用可扩展标记语言(eXtensible Markup Language，XML)和超文本标记语言(HyperText Markup Language，HTML)封装执行，用户层主要利用MS-IE6.0页面显示。

图9 基于MES和CAPP的动态质量可追溯系统总体构架

系统主功能窗口界面如图10所示。左边框架是系统树型功能菜单，右边框架是系统的主操作区域。在进入系统后，右边主操作区域显示当日的质量反馈信息，包括设计部门反馈及制造部门反馈等；同时能够调用企业当日关注信息和相关新闻。左边是导航栏，呈树状排列。

图10 系统主界面

图11所示为某型号发动机点火相关故障列表界面。进入故障信息列表界面，可以看到MES相关故障的详细故障描述，自动给出故障分析和诊断结果，同时通过与CAPP对比分析系统，可以追踪某一故障原因工艺过程与制造过程缺陷及导致故障的关键节点，还具备自动统计同一类型故障不同原因的所有案例数目。如对于“发动机点火故障”，主要的原因包括低压电路故障、高压电路故障、点火时间过早、点火系统不工作、点火延迟、火花塞故障、发动机回火和放炮、发动机爆震和过热八个主要原因。

图11 发动机点火故障原因MES列表

针对这些原因，通过工艺过程与制造过程的对比分析，获得相关关键工艺设计故障源节点12个，制造过程关键控制源节点17个，每种原因的案例统计数目由系统自动运算得出；图12为与CAPP系统对比分析故障原因及溯源关键节点统计图。根据发动机点火故障原因列表以及追溯工艺过程与制造过程溯源节点的统计数据，一共有5110条在案的统计记录，通过工艺设计系统对比分析每种原因溯源节点所占总数的比例，可以得出统计图。由分析可以看出，高压电路故障的关联溯源节点所占比例高，为发动机点火故障的主要原因，是重点控制对象；低压电路故障的关联溯源节点所占比例也比较大，是次重点控制对象。相关的技术人员可以根据此数据对工艺过程关键关联节点与相关批次故障产品的制造过程关联关键节点进行重点控制，以便于导致故障缺陷源的排查和快速完善。

图12 发动机点火故障原因溯源关键节点与CAPP对比分析统计图

结束语

在未来几年，不论是企业、客户还是法规，对产品质量的可追溯要求都会越来越高。本文在动态集成MES和CAPP的基础上，构建了动态质量可追溯系统的基本模型。通过对质量缺陷的追踪和溯源，实时纠正工艺缺陷和制造执行系统中的故障，最终全面提高质量追根溯源活动的执行效率。相信本系统的实施在加工工艺优化、提高MES稳定性和最终产品质量水平等方面起着积极的作用，同时对降低CAPP和MES的维护成本，提升企业信誉和客户满意度等方面具有一定的现实意义。

第二篇：产品信息可追溯系统

欢恩宝全国首推产品信息可追溯系统

2011-07-14 10:35:00 来源: 浙江在线(杭州)有0人参与 手机看新闻 转发到微博(0)

7月5日，欢恩宝自有的生产工厂陕西美恩乳业股份有限公司关于“产品信息可追溯系统”的发布会在咸阳召开。据了解，陕西是“产品信息可追溯系统”的试点省份，而美恩乳业则是陕西省的试点企业，本次会议的召开标志着美恩乳业正式成为全国首个审核通过的“产品信息可追溯系统”试点企业，同时意味着欢恩宝的产品质量保障体系将进一步得到提高。

发布会上陕西美恩总经理李轶超现场做了该体系建设的经验分享。陕西省质量技术监督局食品处处长、西安市质量技术监督局食品处处长以及众多奶粉企业的相关负责人出席了本次发布会。

“产品信息可追溯系统”的建立，将实现每一单品奶粉在奶源、采购、生产、出厂、运输到销售终端的全程有效监管，在任何环节均可快速辨别真伪，确保购入产品来源正规、渠道可靠、责任清晰。美恩乳业的试点成功，将有望把这一系统向全国推行，届时将大大提高国产奶粉的质量安全保障。

作为一家集科研、开发、生产、销售、服务为一体的专业化、综合性、高科技的乳业集团公司，美恩乳业自成立以来，就一直秉承“敬天益人、以恩感恩、和谐发展”的企业文化，把产品质量作为企业生产的生命线，不断对给中国宝宝和妈妈们提供质量放心的产品。为了更好的保障产品的品质，美恩乳业对自身的软硬件设施不断提出更高的要求。

在生产环境上，美恩严格按照GMP标准来做，主生产大楼的一楼包装区和二楼配料区均为1万级无菌车间，这两项空气洁净度检测均达到国内最先进水平。

在检测机构上，美恩从国内外引进最先进的检测仪器，所有产品从原料加工到成品输出均保持精密的仪器，实现将产品控制贯彻到生产的每一个环节，以确保每一单品奶粉的品质都能100%达到标准。去年，美恩又对化验室进行扩建，目前美恩的检验、检测能力达到国际先进水平。

本次“产品信息可追溯系统”的运行也是美恩探索质量保障体系的一种新方式。李轶超表示，美恩将一如既往的坚持严把质量关，为中国的宝宝和妈妈们提供更专业、更放心的产品和服务。

第三篇：MES系统的发展趋势

MES系统的发展趋势

MES系统的发展趋势

MES被称为工业软件的核心，MES系统未来市场空间广阔，复合增速保持在40%左右。从下游应用领域来看，国内MES行业主要集中于五大领域，分别是汽车、电子通信、石油化工、冶金矿业和烟草这五大领域。MES系统的发展趋势 数字工厂包括包括三个维度：工程技术、生产和供应链等角度。过去发展了不同的软件，比如 CAD、CAE、CAM，统称为CAx，订货的角度有客户关系管理、ERP等等。生产是工厂所有活动的核心，因此它是实时反映各个环节活动和交换数据的节点。所以，从产品生产的角度，所有的维度都有一个交集，这个交集就是MES。所以MES是工业软件的核心。MES系统在发展历程中，伴随着功能的完善，和其他软件的发展进程，一共经历了四代产品更替。第一代MES中是单一的，按工业待定要求的应用;此后，MES融合了多种其他应用软件的功能，到第四代MES时，已经是基于指标、基于数据、基于约束的实时的、柔性的、敏捷的制造系统。MES分为流程型和离散型。流程型MES主要用于冶金、化工、钢铁等流程行业，离散型MES主要用于汽车、3C、工程机械等离散行业。从国内目前MES应用来看，流程型MES应用更广泛，离散型MES应用刚刚开始。MES系统未来市场空间广阔，复合增速保持在40%左右。2014年全球MES行业市场规模约为67亿美元，过去5年保持年均21.65%的高速增长，到2020年，MES行业市场规模有望达到150亿美元，未来保持年均18%的复合增速;国内市场来看，我国国内2014年MES行业市场规模约为26亿元，同比增长25%，预计到2018年市场规模将达到100亿元，未来平均增幅保持在40%左右。并且从增速对比，国内MES市场相对于国际市场增速显著更高，这也得益于国内较大的工业自动化改造实践。从下游应用领域来看，国内MES行业主要集中于五大领域，分别是汽车、电子通信、石油化工、冶金矿业和烟草这五大领域。前五大领域应用占比超过50%。从主要公司来看，一些国际巨头公司在国内的行业布局，也是呈现差异化的。国外企业主要集中于食品饮料、烟草、冶金/矿业、汽车等行业，石油化工领域主要是被Honeywell(高端)和国内的中控、和利时、石化盈科占据。国外巨头中，罗克韦尔的主要客户集中于汽车行业，GE和西门子集中于烟草、食品饮料行业。根据研究MES厂商的来源可以分成5类：(1)从自动化设备基础上发展而来，是一种自下而上的集成方式;(2)从专业 SCADA、人机界面操作系统(HMI)厂商发展而来;(3)从专业MES发展而来;(4)从PLM、ERP等领域延伸而来;(5)其它领域发展过来，例如数据采集。

国内领头羊企业易往信息在汽车行业具备领先优势。国内MES行业领军企业易往信息，扎根于汽车行业MES产品研发，先后为数十个全国主要汽车生产制造厂商提供各类解决方案。2014年业务收入增长30-40%的高速增长(2013年实现业务收入20-30%增速)，其收入中接近80%的比例来自于汽车行业。西门子的MES发展对国内企业的启示。从版本的角度来看，西门子的MES发展可以分为三代：(1)第一代： 2002年到2006年是MES 1.0时代。这个阶段的主要概念是完成数据的采集和集成，能够简单进行数据的分析，同时使产品更满足ISA95，是一个模块标准化的过程。(2)第二代： 2006年到目前的产品大约是MES 2.0时代。推出行业智库，针对离散行业推出解决方案包。离散行业可以分为三类，第一类是产品规格工艺变化不多，但是大批量生产的企业，例如家电、电机、马达、水泵等;第二类是按订单生产的行业，小批量多品种。这类行业的特殊性在于70%的生产是大批量的，但是有30%的产品在装配过程中是需要定制的;第三类是按订单设计的行业，例如高端装备制造业，包括航空、高铁、造船等行业，单件小批，生产工期长。(3)第三代：未来五年内将会推出MES 3.0。在这个阶段将增强MES和PLM的接口，即把PLM和MES组成一个统一的数据库平台，这个开放式的平台会将PLM产品的设计信息实时地与MES互动，产品工艺设计一旦完成，所有关键信息会立刻传递到MES系统中，这样会使得一个企业真正实现从设计到制造执行的信息共享。这样一个强大的接口将是未来西门子在技术上的重大突破。除了统一数据库平台，在MES3.0时代，西门子还将把MES功能扩展到MOM(制造运营管理)平台，增加工厂管理，例如仓库管理、安全管理、能源管理、环境管理等模块。延伸数据库的功能，满足其它的数据采集方式，例如摄像头、电视监控、二维条码等，以及与上下游供应商实现无缝的接口。根据西门子MES未来的战略，在意大利热那亚的全球MES研发中心将会升级为全球工业指导中心，推进MES 3.0版本的发展。了解更多，请点击乾元坤和MES系统。

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第四篇：护理质量可追溯制度

护理质量可追溯制度

1、护理质量管理委员会及各质控小组，科室质量控质人员必须高度重视护理质量工作，列入议事日程，做到分工和责任明确。护理部主任、护士长亲自抓，抓管理，勤检查，促落实。

2、建立健全护理质量管理可追溯机制，护理质量管理委员每季度定期对上一季度护理质量检查中反复出现的问题进行分析，评价，对质量标准中不适宜的条款进行修订，以利持续改进，促进护理质量的进一步提高。

3、把护理质量管理贯穿到护理工作的全过程，重点抓环节与终末质量，专项护理质量管理，做到抓质量与完成各项任务相结合，质量与安全相结合，以提高综合管理能力和效能。

4、各质控组在护理质量管理委员会的组织管理下，积极开展工作，对每次检查结果及时汇总分析，将存在问题以书面形式及时反馈到科室，督促科室护理工作的不断改进。

5、各科室针对存在的质量问题，及时组织讨论分析，找原因，制定切实可行的整改措施，积极改进。

6、护理部质控组在各科整改后，及时进行质量复查评价，并将质量考核信息及时上报主管院领导，主管领导针对护理部提出的意见和建议给予批示。

7、对个别科室反复存在的质量问题，经护理部质量管理委员会质控组多次督促无果，按医院的相关规定进行严肃处理。

8、护理质量可追溯程序：护理部质量控制组在质量检查后的24小时内，及时将存在的问题反馈给科室，科室应立即组织本科质控人员及全体护理人员进行讨论、分析、查找原因，制定整改措施，积极改进，并进行效果评价，在1周内向护理质量管理委员会申请复查，护理质量管理委员会接申请后在24小时内做出应答，如遇周末，则在次周周一组织质控组对该科室复查，并做出复查结论

曲沃县中医院护理部

第五篇：汽车及零部件行业MES条码质量追溯系统

汽车及零部件行业mes条码质量追溯系统解决方案

在现代化、大规模的汽车整车和零部件生产行业中，对各类生产数据、质量信息的实时采集，并根据需要及时地向物料管理、生产调度、产品销售、质量保证、计划财务以及其他相关的各部门传送各类信息，这对原材料供应、生产调度、销售服务、质量监控、成本核算等都有着重要的作用，同时此数据对整车的质量跟踪和售后服务有重要的意义。

由于生产，质量数据属动态信息，不仅数据量大，而且内容庞杂，且由于此数据不仅用于生产统计及质量监控等方面，同时还具有对整车终身质量跟踪等功能，因而必须保证数据准确；另外，出于对劳动生产率等方面的考虑，不可能在现场的每个网点都设定专人负责数据输入，所以数据的采集只能由生产工人用最简单的操作来完成，由系统来保证数据的实时和准确，这就是本系统的开发和实施的难点所在。通过条码技术、计算机网络技术和信息系统的有机结合，成功地将各类定位仪、转鼓实验台、综合电器检测仪（ecos）、标牌制作机，、条码扫描枪、计算机等设备有机地连结在一起，组成一个实时的总装线生产数据、检测数据采集系统。它能够实现人工根本无法完成的（如整车实验台检测数据上网等）任务，同时它又能够真实地记录汽车生产全过程的自然情况，从而实现了整车档案数据全面记录的难题。北京精诚软件信息技术有限公司（eas software）自行研发的汽车或零部件生产质量管理系统提供产品全面的生产和质量管理，涵盖来料管理、发动机加工及装配、冲压、焊装、喷漆、总装、检测试车、audit、售后服务、产品追溯等环节，并可与erp、crm等管理系统实现信息交互。mes系统概述

精诚eas-mes生产制造执行系统是由北京精诚智博科技公司总结多年企业信息化建设经验和erp系统实施经验的基础上，采用了先进的条形码技术，同时结合用户实际需求而研制开发的一套生产流水线控制系统。

精诚eas-mes制造执行解决方案融合了国际国内顶级制造型企业的优秀管理经验，将人员、设备、物料等制造要素以精益生产的理念整合到供应链平台之上，减少人为差错，提高生产线的工作效率，并为产品及生产线的数据统计提供准确而详细的资料，实现企业制造端对来自前端客户需求的极速响应，从而帮助客户锻造出卓越的制造企业。

系统采用c/s(client/server)结构设计，microsoft sql server 2000数据库,实现了内部业务系统的统一协调，便于工厂大数据量的存储和查询，系统运行速度和准确率较高，同时结合互联网的应用，为以后其他分支机构或工厂和办事机构的internet查询预留通道。

精诚生产制造执行解决方案将精诚eas-erp系统与生产线条码采集系统充分融合，设计了与其他相关信息化系统集成的接口，如 erp、mrp、crm 等，与 sap、oracle、用友等主流 erp 系统有成功的集成经验。精诚eas-mes生产制造执行系统基于大量的网络硬件设备和条码扫描设备，这些设备的正常运行保证了系统的稳定，是生产车间管理系统安全、高效、稳定运行的前提，主要硬件设备包括：服务器、条码打印机、条码扫描器、数据采集器、条码标签及耗材、led大屏幕看板等。

精诚eas-mes生产制造执行解决方案覆盖企业核心业务流程管理，助力企业敏捷制造、精致管理，迅速体现投资收益，满足未来成长要求。eas-mes系统功能

生产计划与排产：生产计划与排产管理模块是宏观计划管理与微观排产优化管理之间的衔接模块，通过有效的计划编制和产能详细调度，在保证客户商品按时交付的基础上，使生产能力发挥到最大水平。对于按订单生产的企业，随着客户订单的小型化、多样化和随即化，该模块成为适应订单、节约产能和成本的有效方式。

生产过程控制：该模块根据生产工艺控制生产过程，防止零配件的错装、漏装、多装，实时统计车间采集数据，监控在制品、成品和物料的生产状态和质量状态，同时，可利用条码自动识别技术实现员工的生产状态监督。

数据采集：主要采集两种类型的数据，一种是基于自动识别技术（barcode、rfid）的数据采集，主要应用于离散行业的装配数据采集，另一类是基于设备的仪表数据采集，主要应用于自动控制设备和流体型生产中的物料信息采集。

质量管理：质量管理模块基于全面质量管理的思想，对从供应商、原料到售后服务的整个产品的生产和生命周期进行质量记录和分析，并在生产过程控制的基础上对生产过程中的质量问题进行严格控制。能有效地防止不良品的流动，降低不良品率。

物料追溯：物料追踪功能可根据批次物料的质量缺陷，追踪到所有使用了该批次物料的成品，也支持从成品到原料的逆向追踪，以适应某些行业的招回制度，协助制造商把损失最小化、更好地为客户服务。资源管理：技术、员工和设备是制造企业的三大重要资源，eas-mes 把三者有机地整合到制造执行系统中，实现全面的制造资源管理。

统计过程控制：该模块帮助企业稳定生产过程和评估过程能力。通过监测过程的稳定程度和发展趋势 , 及时发现不良或变异，以便及时解决问题；通过过程能力指数评估，明确过程中工作质量和产品质量达到的水平。

统计分析：众多的经过合理设计和优化的报表，为管理者提供迅捷的统计分析和决策支持，实时把握生产中的每个环节，同时可以通过车间led大屏幕看板显示生成进度和不良率，时时反馈生产状态。

售后服务系统接口：为了配合现代企业全面质量管理的进程，eas-mes 系统设计有相应的售后（出厂）质量管理接口，可与 crm 或其他售后服务管理软件连接，对成品出厂后的销售和服务过程中质量相关问题进行有效管理，实现售后服务过程中的质量问题的根源追溯，将质量管理贯穿于产品的整个生命周期。erp/财务系统接口：本系统可实现与 erp 的协同工作（具有与 sap 等主流 erp 系统的协同经验）。系统管理：系统用户管理、权限管理、日志管理、系统设置，erp接口，led接口等功能模块。实施效益

·制造执行过程透明化：通过eas-mes执行系统和设备控制技术，实时采集如工序产量、过程良率、工单在制品移转状况、测试参数等详细生产过程数据，并提供汇总分析报表工具，为企业不同层面管理者的生产管理决策提供了有效依据。

·缩短产品制造周期：提高企业生产自动化程度，替代和节省大量手动作业流程，缩短了产品的制造周期。同时，实施信息采集和反馈，消除由于信息不对称而造成的各种生产过程延误，从而使生产管理人员能在生产车间外实时掌握第一手生产信息，对突发状况做出快速反应，使产出与计划结合更加紧密。·提高产品质量：通过对产品生产全过程监控，提供给品管人员有的基础数据和分析工具，帮助企业进行日常品质分析和周期性的品质持续改进。通过spc等过程控制工具，对工艺过程的稳定性，产品良率、不良缺陷分布的波动状况进行实时监控并预警，对产线上的问题进行了有效预防提供。

·持续提升客户满意度：基于大量的综合汇总报表，向客户提供了产品生产过程人、机、料的数据和产量、不良率等汇总数据，通过直观的柱状图、饼状图和折线图表分析，能够准确、方便的了解产品数据和公司整体经营状况。

·降低生产成本：通过对生产现场的实时监控与预警，预防问题的发生，降低产品维修和重工数量。并提供各类统计分析的电子报表，节省了时间和人力、物力，实现工厂无纸化生产，随之降低了人力与其它生产资源的使用。