DCS安装、调试中经常出现的问题及改进措施

第一篇：DCS安装、调试中经常出现的问题及改进措施

DCS安装、调试中经常出现的问题及改进措施

从热控技术的发展趋势看，今后新建及改造的大机都将采用分散控制系统（DCS）。DCS的安装、调试工作从厂用受电前开始到机组移交生产，贯穿机组调试工作的始终，对于保证机组高质量完成168h试运、移交生产、争创精品工程具有十分重要的作用。本文重点介绍有关DCS的安装、调试中经常出现的问题及进措施。

一、DCS的安装要求 1.1 DCS对环境的要求

安装DCS设备时，安装环境对DCS的运行状况有很大的影响，因此要十分重视安装DCS设备的环境。安装DCS设备必须在其安装位置的室内装修、消防、空调等安装工作结束，环境清洁，温度、湿度适宜，必要时能投用空调的情况下才能开始，以避免因温度损伤和积尘脏污造成以后的设备运行隐患。计算机系统附近不应用较大的动力电器设备，不应在计算机室内使用较大功率的对讲机、手提电话等，即环境磁场强度应限制在计算机系统规范所允许的最小磁场强度以下。在华能福州电厂二期工程1号机组的试运过程中曾发生过因在电子设备间使用对讲机造成信号抖动的现象。1.2 DCS对接地的要求

控制系统的妆地是为了给整个系统提供一个统一的、公共的、以大地为零的基准电压参考点。当供电或设备出现故障时，通过有效地接地系统承受过载电流，并迅速传至大地。还可以为DCS设备提供屏蔽、消除干扰。因此，正确的接地是保证控制能够稳定、安全运行的关键之一。DCS对接地有非常严格的要求。经验表明，在调试、试运阶段，很多热控系统的故障是由于接地不当此起的。

在接地系统中，比较容易出现的问题有：(1)连接头未压焊或焊接不牢造成虚焊；(2)螺栓连接点因震动而引起松动；(3)连接点因腐蚀引起接触不良；(4)接地极电阻增大，接地极同电网断开；(5)地线布线不合理。

1.3 对电缆敷设的要求

在新疆红雁池第二发电有限责任公司一期工程1号机机组的调试过程中，发现DCS端子柜公共端有电压被抬高现象，除去正常工作电压外仍有80～180V交流感应电压，致使部分设备我法正常操作，甚至正常运行的设备莫名其妙跳闸。经过仔细分析和检查，发现电动门开关状态线因与操作电源220V线公用1根电缆，造成开关状态线带上很高的感应电压。经与各单位协商后，将电动门开关状态线单放在1根电缆中，与操作电源分开，此问题才彻底解决。

实践证明，电磁干扰已成为影响仪表显示、自动投入和保护正确动作的重要因素。在抗电磁干扰的诸多方法中，行之有效的措施之一是严格按照强、弱电电缆分层排放的原则进行电缆安装敷设。另外，电缆的走向应尽量远离和避开热源，以免损坏电缆。1.4 对接、改线的要求

DCS的接、改线工作是实现全厂设备自动化的重要环节。为保证接、改线工作的顺利进行必须注意以下事项：(1)DCS所有外部接、改线工作均由施工单位完成，内部接、改线工作由DCS厂家完成；(2)施工单位在接、改线前应通知调试单位拔出相关模件；(3)已经传动完成的接线，施工单位在改动时必须征得调试单位的同意。

1.5 对电源系统的要求

一些小型机组在此方面常常有所忽略，甚至部分控制系统只有1路电源。例如，新疆红雁池第二发电厂1号机组的FSSS只有1路电源，后在调试单位的强烈要求下，厂家才对电源系统做了改进。热控控制系统对电源系统的最基本要求是必须有2路电源，且2路电源之间可以正常切换。这样，才能保证控制系统的正常运行。

二、DCS调试中的主要问题 2.1 DCS的静态调试

2.1.1 在DCS调试过程中首先要做的是DCS的受电工作。如果受电工作做得不够仔细，可能造成模件、CPU，甚至主机的损坏。

受电前应主要注意的事项：(1)检查电源回路的绝缘；(2)系统的接地电阻是否满足要求；(3)各分路电源开关应在断开位置；(4)全部功能模件应在拔出位置；(5)必要时应对供电电源波形进行检查。受电中应主要注意的事项：(1)受电顺序应从总电源开关，机柜电源开关，到模件和子模件逐级进行；(2)受电应逐机柜、逐系统进行，待一个机柜／系统受电测度完毕且恢复正常后，方可给下一机柜/系统受电；(3)受电过程中如遇问题发生，应立即停止受电工作，待分析查明原因，排除故障后再行恢复受电。2.1.2 在调试过程中经常遇到烧损模件的情况。虽然烧损模件的原因很多，但最主要的还是由于接线错误或就地一些原因导致外回路强电窜入。为防止模件烧损，应注意以下事项：

(1)模件I／O通道测试前，先将模件的外部接线断开，松开模件的电源保险，再插入模件，送上电源保险。模件测试工作完成后，必须将模件推出。

(2)DCS与外接设备传动试验前，先检查端子柜与外回路的接线应正确无误，用万用表检查该设备对应模件所有背针的接地情况以及对地交、直流电压，不应有强电窜入。检查无问题后再插入模件进行试验，试验结束后将模件推出。如该模件上另一设备需要传动时重复上述工作。只有该模件上的所有设备均做过传动试验后方可将模件置于插入位置。

(3)对于未做传动或系统调试的模件，不应在插入位置。(4)尽量不要带电插拔模件。

(5)加强安装与调试的协调工作，避免同一系统的交叉作业。2.2 DCS的动态试运

2.2.1 计算机死机的问题

在国华准格尔发电有限责任公司1号机组和宁夏国电石嘴山发电有限责任公司1号机组调试过程中，均遇到SIEMENS TXP系统中的AP死机问题。其主要原因是：(1)在调试过程中做了大量修改，使得AP内积存了大量垃圾；(2)某些功能区分配不合理，计算机负荷过重等。因此，在机组动态试运中应尽可能对组态不进行任何修改，如确需修改，一定要报请试运指挥部批准后方可进行。修改组态有记录并由DCS厂家完成。另外，由于TXP系统在运行过程中会自动生成一些垃圾文件，因此要求系统管理员对系统定时进行清理。

2.2.2 缺陷处理

在华能上安电厂1号机组的168h试运过程中，安装单位热控调试班1个人去就地处理送风机的1个温度测点，不慎将另外1个好的温度测点的线解除，导致机组跳闸。可见机组运行过程中缺陷的处理一定要非常慎重。缺陷处理前，应先填写缺陷处理单，同运行人员联系并经过批准后再进行处理。2.2.3 信号隔离

在很多现场的调试过程中，发现凡是就地电动调节执行机构的电动调门在指令回路中均需加装隔离器。主要原因是由于DCS中指令的电源接地直接接至大地，而电动调门的地线不接地，导致电源不匹配使得调门不能正常动作。加装隔离器后DCS的电源浮空，与就地一致。常见的有送风机动叶、引风机静叶、一次风机导叶等，均需加装隔离器。2.2.4 逻辑问题

(1)“汽包水位高、低”，“炉膛压力高、低”发，MFT信号，最好加2～5s的延时。其目的主要是为了防止信号受到干扰，况且加短暂延时不会对机组产生危害。

(2)MFT逻辑中经常会有“2台火检冷却风机均跳闸”发MFT，而2台火检冷却风机之间也有联锁关系，最基本的一点就是1台火检冷却风机跳闸会联启另外1台风机。但1台风机跳闸在联启另外1台机机的过程中会瞬时出现2台风机都跳闸的状态，这时就有可能导致MFT的发生。因此需要在“2台火检冷却风机均跳闸”发MFT的信号中加延时，延时的长短以能保证2台风机正常联锁的最短时间为宜。类似的情况还有密封风机、空预器等自身跳闸后会影响其他设备运行安全的设备，这些设备的逻辑都要注意严谨。

(3)热控专业在试运值班期间的主要任务之一是设备跳闸后的问题查找及分析。为快速准确找到问题所在，建议重要辅机均做出“首出逻辑”，主要包括MFY逻辑、ETS逻辑、给水泵跳闸逻辑、磨煤机跳闸逻辑等跳闸条件较多的设备。这样，会给事故分析带来便利，利于机组快速启动。另外，问题查明后应尽快汇报给当值项目经理。2.2.5 其他常见问题

(1)汽包水位的显示问题。在很多现场都会遇到在额定工况下汽包水位在DCS的显示与电接点的显示偏差较大，达50～100mm。经过压力、温度修正的DCS中显示应该是最准确的。而电接点未经过修正且电极有可能受污染可损坏等原因造成显示不准确。

(2)PLC与DCS之间、旁路系统与DCS之间、DEH与DCS之间的通讯常常会出现中断的现象。这在现场的调试过种中要加以注意。

(3)宁夏国电石嘴山发电有限责任公司1号机组调试过程中经常发生循环水泵PLC控制柜失电的情况。经过仔细查找发现是PLC输入信号的公共端为地线。一旦就地电缆或接点发生接地现象，保险熔断，造成整个PLC柜失电。后来将I／O柜输入回路电源的火、地线反接，避免了烧保险的现象。

(4)旁路系统保护投入问题。根据多个电厂旁路系统过行经验，由于管道及支吊架系统设计以及疏水、暖通管道设计或操作不当等原因，曾多次发生当旁路快开时管道强烈振动乃至损坏事故。故许多电厂旁路快开联锁处于切除状态。例如，石嘴山发电厂1号机组旁路系统在试运过程中，由于高旁快开导致锅炉汽包产生“虚假”高水位而引发MFT。

(5)火检问题。火焰检测器的好坏，是火焰保护能否投入的关键。目前使用的火焰检测器都存在一些问题，主要是火焰检测器“偷看”或“漏看”现象严重及随燃烧工况的变化火焰检测器输出信号不稳定，导致锅炉部分主保护无法正常投入。要解决此问题，在调试过程中就要对火焰检测器不断进行调整，以求达到最理想的效果。对油火焰检测器宁可“漏看”也不允许“偷看”，即提高油火焰检测器的稳定性适当降低灵敏度，以免造成燃油未着而喷入炉膛。对煤火焰检测器宁可“偷看”也不允许“漏看”，即适当提高煤火焰检测器的灵敏度，因为投粉时炉温一般已经较高，煤粉几乎都能燃着。另外，煤火焰检测器的“偷看”显示逻辑可以稍做修改：对应给煤机运行信号和煤火焰检测器探头检测到有火信号“与”后，才在CRT上显地该煤火焰检测器检测有火，否则显示无火。从控制逻辑上解决上显示方面的“偷看”现象，从某种程度上避免了运行人员的误判断。以上方法在宝鸡第二发电厂、华能福州电厂、徐州彭城电厂等都得到了较好的应用。

现场4台泵的控制逻辑：

按时间轮询启动泵，并且时间到后自动切到运行累计时间最少的泵（当运行时间都一样时随机启动），当运行的泵故障时自动启动其它3台中运行累计时间最少的泵。

只要你在程序中计算每台泵的用时，然后比较输出。当故障时比较其他三个就可以了。运动时间不可能一样，主要是你用秒还是分钟、小时计时的。

生产系统DCS、ESD、PLC功能及使用 #1 一．自动化控制系统概述（10）1．自动化控制基础 简单的回路控制模型 图

（液位控制比喻）

a)传感器用于生产过程参数检测的检测与变送仪表 b)被控过程和对象 c)控制器 d)执行机构

e)报警保护和连锁等其他部件 2．控制系统的发展

四个发展阶段，即仪表控制系统，数字直接控制系统（DDC，Direct Digital Control）集散控制系统（Distributed Control System）场总线控制系统FCS(Feildbus Control System)二．DCS（Distributed Control System）

集散控制系统又叫“分散控制系统”、“分布式控制系统”。英文：“Distributed control system”简写成“DCS”

集散控制系统特点：以微处理器为基础的采用分散控制、集中显示和操作的新一代控制系统。1.DCS系统的基本结构

DCS系统有三大部分组成： 1)分散过程控制装置

功能：生产过程的各种变量通过它转化为操作监视的数据，操作的各种信息业通过过程控制装置送到各执行机构，对输入输出量进行A/D,D/A转换以及滤波等运算

组成：AI AO DI DO PI PO等功能板，CPU、电源、端子板等 2)操作管理装置

功能：操作员可以通过他了解生产能够过程的运行状况，并通过它发出操作指令给生产过程 组成：人机界面等 3)通信系统

功能：在分散过程控制装置与操作管理装置之间完成数据交换和传递 组成：线缆和接口

2、现场总线控制系统FCS(Feildbus Control System)DCS未来发展的趋势

现场基金会FF（Fieldbus Foundation）

1994年成立10月成立，120成员单位，中国有冶金部自动化研究所、北京华控技术有限公司、中国仪器仪表协会等单位加入。

基金会现场总线是在多台智能化现场设备及自动化系统间的有数字化的双向的多站通信连结而成的一种网络，取代了4--20mA模拟信号标准，用于连结智能现场总想仪表和控制室设备的双向数字多站通信协议。

产品有碳一空分使用的honeywelltdc3000醋酐使用的浙大中控JX-300XP，以及新碳一甲醇使用的emerson的DeltaV等等

3.DCS的系统组成和结构形式 1)DCS的层次结构图

2)结构各部分的组成 3)DCS硬件介绍 主介控制机柜（）

电源，CPU，I/O卡件，通讯卡件，安全栅，继电器等 4)冗余的概念

4CS软件介绍。DeltaV 5.统安全防护（接地防雷）6.应用和故障分析 二．ESD 1.SIS和 ESD 《石油化工安全仪表系统设计规范》（SH/T 3018-2003）安全仪表系统safety instrumented system(SIS)用仪表实现安全功能的系统。系统包括传感器，逻辑运算器，最终执行元件及相应软件等.“安全仪表系统(SIS)也称为紧急停车系统(ESD)、安全停车系统(SSD)、安全联锁系统(SIS)或安全保护系统(SPS).安全仪表系统宜采用经权威机构认证的可编程序控制系统。” 2.ESD简介

ESD是英文Emergency Shutdown Device紧急停车系统的缩写。当工艺过程某些变量发生异常时，由控制系统指令工艺过程紧急地安全地停止生产，以免造成巨大财产损失和人员伤亡事故。

ESD紧急停车系统按照安全独立原则要求，独立于DCS集散控制系统，其安全级别高于DCS。在正常情况下，ESD系统是处于静态的，不需要人为干预。作为安全保护系统，凌驾于生产过程控制之上，实时在线监测装置的安全性。只有当生产装置出现紧急情况时，不需要经过DCS系统，而直接由ESD发出保护联锁信号，对现场设备进行安全保护，避免危险扩散造成巨大损失。具有关资料，当人在危险时刻的判断和操作往往是滞后的、不可靠的，当操作人员面临生命危险时，要在60s内作出反应，错误决策的概率高达99.9%。因此设置独立于控制系统的安全联锁是十分有必要的，这是作好安全生产的重要准则。该动则动，不该动则不动，这是ESD系统的一个显著特点。

为何要独立设置ESD系统呢？当然一般安全联锁保护功能也可由DCS来实现。但是对于较大规模的紧急停车系统应按照安全独立原则与DCS分开设置，这样做主要有以下几方面原因：

（1）降低控制功能和安全功能同时失效的概率，当维护DCS部分故障时也不会危及安全保护系统;（2）对于大型装置或旋转机械设备而言，紧急停车系统响应速度越快越好。这有利于保护设备，避免事故扩大；并有利于分辨事故原因记录。而DCS处理大量过程监测信息，因此其响应速度难以作得很快；（3）DCS系统是过程控制系统，是动态的，需要人工频繁的干预，这有可能引起人为误动作；而ESD是静态的，不需要人为干预，这样设置ESD可以避免人为误动作。典型压力筛的DCS控制设计 设备原理

筛选是纸浆制造过程中的重要工段,该工段的作用是除去浆中的泥沙、铁丝、垢块、沉淀物及化学浆中的未蒸解物、粗纤维束等杂物以获取良浆。为了获得高质量的纸浆，除了要有合理的筛选流程，性能良好的筛选设备，还必须有好的控制方案和策略。

压力筛又称立式离心筛，因叶片断面似机翼，又称旋翼筛，基本原理如图1所示。纸浆自上而下进入压力筛，旋翼以365～740r/min的速度旋转，在流动过程中良浆通过筛板排出，粗渣从底部排出。

图1 压力筛的基本原理图 基本工艺

汉阳晨鸣纸业公司的10万吨/年苇浆系统的筛选部分工艺合理，设备选用维美德公司的压力筛，控制系统采用北京和利时系统工程股份有限公司的DCS，达到了很好的控制效果。其简易流程如图2所示。蒸煮后的浆液进入喷放槽，由浆泵打入粗晒，粗晒后的尾浆进入跳筛后回到蒸煮。粗晒良浆与一定量的黑液在混和箱混和后打入一段晒；良浆进入真空洗浆机后进入漂白工段，其尾浆去除砂器，经除砂后进入二段晒，二段晒的良浆进入一段晒重新筛选。

图2 压力筛简易流程图 控制要点及策略

压力筛的生产能力大，体积小，可以在较高浓度和温度下工作。但筛选系统是密闭的，所以一旦堵塞筛板就要停车处理，控制的重点也就要围绕稳定生产和防止堵塞筛板进行。因粗晒、一段晒、二段晒的控制基本相同，故选取一段压力筛为例来说明其控制方案，如图3所示。

图3 压力筛控制方案

(1)压力筛的设计有一定的工作压力，只有在合适的压力下才能达到最佳工作状态。故在纸浆进入压力筛以前装有压力变送器，有进口阀实现压力的常规PID控制（图示3回路①）。

(2)进入压力筛的纸浆的浓度应该保持相对稳定，这样可以保证在一定的流量下，单位时间进入压力筛的绝干浆量是稳定的，同时也防止中间槽内纸浆过浓而导致浆泵无法稳定打浆。浓度计安装在浆泵后，而稀释黑液由浆泵前进入。稀释黑液阀和浓度计构成单回路PID（图示3回路②）。

(3)进浆流量的控制牵一发而动全身，在前端它直接影响中间槽的液位，它的流量必须和进中间槽的纸浆量相匹配；在后端，它的流量必须和压力筛的处理能力相匹配；所以该方案选择良浆出口阀来控制进浆量。压力筛的进口和出口压力之差反映了压力筛的工作状态，前后压力差保持在0.01~0.02MPa时压力筛正常工作，压力过大则很可能筛孔堵塞，压力过小则没有正向流量，即没有或者有很少的良浆产出；而良浆出口阀又直接影响压力筛的前后压差。综合考虑中间槽液位、进浆流量、压力筛前后压差，其最佳方案为：中间槽液位与进浆流量串级后输出，该输出与处理后的压力筛压差进行减法比较，其较小者输出控制良浆出口阀。这样在压差较稳定时候自动选择控制液位和流量，在液位和流量比较稳定时自动选择控制压差，达到自动兼顾的控制目的（图示3回路③）。

(4)尾浆的流量非常重要，尾浆率太低会使筛渣浓度过高，造成糊筛甚至挤破筛板；尾浆率太高则降低了压力筛的工作效率。所以尾浆流量要和进浆量按比例控制，尾浆率一般控制在15％～20％的范围内（图示3回路④）。

(5)稀释黑液量必须和尾浆的排出量相匹配，故在控制上选择稀释黑液量与尾浆排量按比例控制（图示3回路⑤）。

此外，压力筛为贵重易损坏设备，它的保护也非常重要。除了对进浆要严格去除砂子等杂质外还要有很多的停机连锁条件，不同的设备厂家有不同的要求，但要求密封水不可中断。控制效果 该控制方案在汉阳晨鸣纸业10万吨/年苇浆和山东晨鸣12万吨/年苇浆的生产工艺上得到成功实践，使制浆工艺的重点和难点工段成为整个工艺过程的亮点。

第二篇：DCS安装、调试中经常出现的问题及改进措

DCS安装、调试中经常出现的问题及改进措施

摘要：分散控制系统(DCS)的安装、调试工作，对于保证机组高质量完成168h试运、移交生产、争创精品工程具有十分重要的作用。通过对若干电厂的DCS在使用中经常出现的问题的分析，提出一些有针对性的改进措施。

从热控技术的发展趋势看，今后新建及改造的大机组都将采用分散控制系统(DCS)。DCS的安装、调试工作从厂用受电前开始到机组移交生产，贯穿机组调试工作的始终，对于保证机组高质量完成168h试运、移交生产、争创精品工程具有十分重要的作用。本文重点介绍有关DCS的安装、调试中经常出现的问题及改进措施。

一、DCS的安装要求 1.1 DCS对环境的要求

安装DCS设备时，安装环境对DCS的运行状况有很大的影响，因此要十分重视安装DCS设备的环境。安装DCS设备必须在其安装位置的室内装修、消防、空调等安装工作结束，环境清洁，温度、湿度适宜，必要时能投用空调的情况下才能开始，以避免因温度损伤和积尘脏污造成以后的设备运行隐患。计算机系统附近不应用较大的动力电器设备，不应在计算机室内使用较大功率的对讲机、手提电话等，即环境磁场强度应限制在计算机系统规范所允许的最小磁场强度以下。在华能福州电厂二期工程1号机组的试运过程中曾发生过因在电子设备间使用对讲机造成信号抖动的现象。 1.2 DCS对接地的要求

控制系统的接地是为了给整个系统提供一个统一的、公共的、以大地为零的基准电压参考点。当供电或设备出现故障时，通过有效地接地系统承受过载电流，并迅速传至大地。还可以为DCS设备提供屏蔽、消除干扰。因此，正确的接地是保证控制系统能够稳定、安全运行的关键之一。DCS对接地有非常严格的要求。经验表明，在调试、试运阶段，很多热控系统的故障是由于接地不当引起的。

在接地系统中，比较容易出现的问题有：(1)连接头未压焊或焊接不牢造成虚焊；(2)螺栓连接点因震动而引起松动；(3)连接点因腐蚀引起接触不良；(4)接地极电阻增大，接地极同电网断开；(5)地线布线不合理。 1.3 对电缆敷设的要求

在新疆红雁池第二发电有限责任公司一期工程1号机组的调试过程中，发现DCS端子柜公共端有电压被抬高现象，除去正常工作电压外仍有80～180V交流感应电压，致使部分设备无法正常操作，甚至正常运行的设备莫名其妙跳闸。经过仔细分析和检查，发现电动门开关状态线因与操作电源220V线公用1根电缆，造成开关状态线带上很高的感应电压。经与各单位协商后，将电动门开关状态线单放在1根电缆中，与操作电源分开，此问题才彻底解决。

实践证明，电磁干扰已成为影响仪表显示、自动投入和保护正确动作的重要因素。在抗电磁干扰的诸多方法中，行之有效的措施之一是严格按照强、弱电电缆分层排放的原则进行电缆安装敷设。另外，电缆的走向应尽量远离和避开热源，以免损坏电缆。 1.4 对接、改线的要求

DCS的接、改线工作是实现全厂设备自动化的重要环节。为保证接、改线工作的顺利进行必须注意以下事项：(1)DCS所有外部接、改线工作均由施工单位完成，内部接、改线工作由DCS厂家完成；(2)施工单位在接、改线前应通知调试单位拔出相关模件；(3)已经传动完的接线，施工单位在改动时必须征得调试单位的同意。 1.5 对电源系统的要求

一些小型组在此方面常常有所忽略，甚至部分控制系统只有1路电源。例如，新疆红雁池第二发电厂1号机组的FSSS只有1路电源，后在调试单位的强烈要求下，厂家才对电源系统做了改进。热控控制系统对电源系统的最基本要求是必须有2路电源，且2路电源之间可以正常切换。这样，才能保证控制系统的正常运行。

二、DCS调试中的主要问题 2.1 DCS的静态调试

2.1.1 在DCS调试过程中首先要做的是DCS的受电工作。如果受电工作做得不够仔细，可能造成模件、CPU，甚至主机的损坏。

受电前应主要注意的事项：(1)检查电源回路的绝缘；(2)系统的接地电阻是否满足要求；(3)各分路电源开关应在断开位置；(4)全部功能模件应在拔出位置；(5)必要时应对供电电源波形进行检查。

受电中应主要注意的事项：(1)受电顺序应从总电源开关，机柜电源开关，到模件和子模件逐级进行；(2)受电应逐机柜、逐系统进行，待一个机柜／系统受电测试完毕且恢复正常后，方可给下一机柜／系统受电；(3)受电过程中如遇问题发生，应立即停止受电工作，待分析查明原因，排除故障后再行恢复受电。

2.1.2 在调试过程中经常遇到烧损模件的情况。虽然烧损模件的原因很多，但最主要的还是由于接线错误或就地一些原因导致外回路强电窜入。为防止模件烧损，应注意以下事项：

(1)模件I／O通道测试前，先将模件的外部接线断开，松开模件的电源保险，再插入模件，送上电源保险。模件测试工作完成后，必须将模件推出。

(2)DCS与外接设备传动试验前，先检查端子柜与外回路的接线应正确无误，用万用表检查该设备对应模件所有背针的接地情况以及对地交、直流电压，不应有强电窜入。检查无问题后再插入模件进行试验，试验结束后将模件推出。如该模件上另一设备需要传动时重复上述工作。只有该模件上的所有设备均做过传动试验后方可将模件置于插入位置。

(3)对于未做传动或系统调试的模件，不应在插入位置。

(4)尽量不要带电插拔模件。

(5)加强安装与调试的协调工作，避免同一系统的交叉作业。 2.2 DCS的动态试运

2.2.1 计算机死机的问题 

在国华准格尔发电有限责任公司1号机组和宁夏国电石嘴山发电有限责任公司1号机组调试过程中，均遇到SIEMENS TXP系统中的AP死机问题。其主要原因是：(1)在调试过程中做了大量修改，使得AP内积存了大量垃圾；(2)某些功能区分配不合理，计算机负荷过重等。因此，在机组动态试运中应尽可能对组态不进行任何修改，如确需修改，一定要报请试运指挥部批准后方可进行。修改组态要有记录并由DCS厂家完成。另外，由于TXP系统在运行过程中会自动生成一些垃圾文件，因此要求系统管理员对系统定时进行清理。 2.2.2 缺陷处理 

在华能上安电厂1号机组的168h试运过程中，安装单位热控调试班1个人去就地处理送风机的1个温度测点，不慎将另外1个好的温度测点的线解除，导致机组跳闸。可见机组运行过程中缺陷的处理一定要非常慎重。缺陷处理前，应先填写缺陷处理单，同运行人员联系并经过批准后再进行处理。 2.2.3 信号隔离 

在很多现场的调试过程中，发现凡是就地电动调节执行机构的电动调门在指令回路中均需加装隔离器。主要原因是由于DCS中指令的电源接地直接接至大地，而电动调门的地线不接地，导致电源不匹配使得调门不能正常动作。加装隔离器后DCS的电源浮空，与就地一致。常见的有送风机动叶、引风机静叶、一次风机导叶等，均需加装隔离器。 2.2.4 逻辑问题 

(1)“汽包水位高、低”，“炉膛压力高、低”发MFT信号，最好加2～5s的延时。其目的主要是为了防止信号受到干扰，况且加短暂延时不会对机组产生危害。

(2)MFT逻辑中经常会有“2台火检冷却风机均跳闸”发MFT，而2台火检冷却风机之间也有联锁关系，最基本的一点就是1台火检冷却风机跳闸会联启另外1台风机。但1台风机跳闸在联启另外1台风机的过程中会瞬时出现2台风机都跳闸的状态，这时就有可能导致MFT的发生。因此需要在“2台火检冷却风机均跳闸”发MFT的信号中加延时，延时的长短以能保证2台风机正常联锁的最短时间为宜。类似的情况还有密封风机、空预器等自身跳闸后会影响其他设备运行安全的设备，这些设备的逻辑都要注意严谨。

(3)热控专业在试运值班期间的主要任务之一是设备跳闸后的问题查找及分析。为快速准确找到问题所在，建议重要辅机均做出“首出逻辑”，主要包括MFY逻辑、ETS逻辑、给水泵跳闸逻辑、磨煤机跳闸逻辑等跳闸条件较多的设备。这样，会给事故分析带来便利，利于机组快速启动。另外，问题查明后应尽快汇报给当值项目经理。 2.2.5 其他常见问题 

(1)汽包水位的显示问题。在很多现场都会遇到在额定工况下汽包水位在DCS的显示与电接点的显示偏差较大，达50～100mm。经过压力、温度修正的DCS中显示应该是最准确的。而电接点未经过修正且电极有可能受污染可损坏等原因造成显示不准确。

(2)PLC与DCS之间、旁路系统与DCS之间、DEH与DCS之间的通讯常常会出现中断的现象。这在现场的调试过程中要加以注意。

(3)宁夏国电石嘴山发电有限责任公司1号机组调试过程中经常发生循环水泵PLC控制柜失电的情况。经过仔细查找发现是PLC输入信号的公共端为地线。一旦就地电缆或接点发生接地现象，保险熔断，造成整个PLC柜失电。后来将I／O柜输入回路电源的火、地线反接，避免了烧保险的现象。

(4)旁路系统保护投入问题。根据多个电厂旁路系统运行经验，由于管道及支吊架系统设计以及疏水、暖通管道设计或操作不当等原因，曾多次发生当旁路快开时管道强烈振动乃至损坏事故。故许多电厂旁路快开联锁处于切除状态。例如，石嘴山发电厂1号机组旁路系统在试运过程中，由于高旁快开导致锅炉汽包产生“虚假”高水位而引发MFT。

(5)火检问题。火焰检测器的好坏，是火焰保护能否投入的关键。目前使用的火焰检测器都存在一些问题，主要是火焰检测器“偷看”或“漏看”现象严重及随燃烧工况的变化火焰检测器输出信号不稳定，导致锅炉部分主保护无法正常投入。要解决此问题，在调试过程中就要对火焰检测器不断进行调整，以求达到最理想的效果。对油火焰检测器宁可“漏看”也不允许“偷看”，即提高油火焰检测器的稳定性适当降低灵敏度，以免造成燃油未着而喷入炉膛。对煤火焰检测器宁可“偷看”也不允许“漏看”，即适当提高煤火焰检测器的灵敏度，因为投粉时炉温一般已经较高，煤粉几乎都能燃着。另外，煤火焰检测器的“偷看”显示逻辑可以稍做修改：对应给煤机运行信号和煤火焰检测器探头检测到有火信号“与”后，才在CRT上显示该煤火焰检测器检测有火，否则显示无火。从控制逻辑上解决了显示方面的“偷看”现象，从某种程度上避免了运行人员的误判断。以上方法在宝鸡第二发电厂、华能福州电厂、徐州彭城电厂等都得到了较好的应用。

第三篇：综采设备地面调试安装措施

一、工作面电缆铺设：

1、电缆在入井前应进行绝缘摇测，对电缆的伤口或外套磨损严重的地方，要进行热补或冷补的修复工作，对于电缆连接的设备是用插头连接的要将电缆插头安装好，电缆绝缘处理好，插头也安装好后要将所有的电缆头用绝缘胶带缠好或插头要用塑料布包好，并在电缆头1米附近标出是电缆所带的设备，以及是电动机侧还是开关负荷侧，是移动变电站低压侧还是开关电源侧，如果是移动变电站之间的连线，还应标出是几号移动变电站的连线。

2、这个工作面在电缆的铺设中采用了先将电缆入井挂在切眼的煤壁上的办法。电缆钩要提前挂好，间距不要太远2.5米以内，塑料电缆钩太脆容易断裂，铺设电缆时不得用力过大，最好要在塑料电缆钩之间加设铁电缆钩，没有铁电缆钩可以在塑料电缆钩之间用铁丝捆绑，分担电缆钩的承载力。主运转载机的安装地点采侧的煤壁上没有电缆钩，可以将电缆用铁丝吊挂在顶板上，一定要固定好，否则会出现电缆插头掉落的事故。各电缆在主运顺槽中预留的余量，转载机电缆45米、破碎机电缆40米、采煤机电缆45米和运输机机头电缆高低速各20米。切眼中，采煤机机窝处要将电缆挂在顶板上，以防影响采煤机的安装。

3、电缆挂入切眼的应注意的几个问题：1）电缆的绝缘应定期进行摇测，去除浸入电缆内部的潮气，摇测后要将塑料布重新包扎好；2）电缆要定期巡查，对断裂的电缆钩要及时补换。3）在工作面设备的安装过程中，容易将吊挂在煤壁上的电缆挤坏，要安排人看好,4)电缆在搬家队易碰撞处贴反光标识进行提醒保护。

4、工作面电缆的入槽和上架：工作面转载机、运输机、和支架，以及设备列车到位后。设备列车后面电缆，如果用单轨吊或用皮子抱捆，单轨吊应安装到位或最好皮子应准备好，还有运输机机尾上的电缆槽子，机尾入井前应提前安装好。由于电缆先期已吊挂在煤壁上了，不需要大量的人力来拖电缆，只需要少量的人员，按电缆在煤壁上的次序，由下而上，逐渐放运输机的电缆槽内。电缆头在所连接的电动机处应留有1.5--2米的余量；电缆在运输机机头入槽和机尾出槽处都应留下1米的余量。电缆要入槽过程中应安排专人对电缆的破口和冷补或热补的位臵，对应支架的编号一一记录下来；采煤机的电缆应从主运拉着头到运输机机尾留出5米的余量后，从分中槽往运输机机头方向数3个电缆槽处由下槽转到上槽。工作面的660供电电缆也要同时辅入电缆槽入。

二、设备列车安装须注意的几个问题：

1、参照过去设备列车的布臵和结合本工作面对设备列车对设备布臵的需要，确定设备列车的布臵顺序,并画出布臵图。

2、对设备列车所需要的材料要提前准备好。

1）设备列车的照明包括照明灯、电缆、灯架和固定灯架用的螺栓； 2）设备列车的接地装臵包括接地扁铁、接地连线、接地极、接地镀锌螺栓和移动变电站及综保辅助接地用的接地线；设备列车的连接板和连接销。

3）设备列车上的电缆架和电缆插销，在入井前都应安装到位，包括空压机后的特殊电缆架子都应安装到位； 4）设备列车用的轨道、道夹板和螺栓；

5）设备列车中，移动变电站后面挂电缆用的特殊电缆钩；

3、设备列车的所有设备在入井前要检查，除尘除锈重新喷漆，对缺损的零部件要及时补齐和修复。

4、根据过去工作面和所用电缆的长度，确定设备列车尾车到运输机机尾的距离。

5、设备列车在安装时，与采侧煤壁的距离要适当比生产时宽一些，靠采侧道轨采侧边缘与煤壁应留出1.4米至1.5米的余量，方便电缆上架和列车后水管的折除以及液压管理的吊挂。

6、设备列车入井时应编号和标出朝向工作面的方向。

7、对设备列车上容易丢失部件要另行集中运输或对其进行固定。

8、对设备上个车上容易损坏的部位要如开关的观察窗要采取措施进行防护和隔离开关手把。

三、辅运顺槽电缆的铺设和高压接线盒的安装

1、辅运顺槽的电缆钩要提前安装或补齐

2、提前准备好材料包括高压电缆、高压接线盒、接地极、接地线、固定接线盒的膨胀螺栓、绝缘胶带、四氯化氮、凡司林和高压接线盒内接线用的特殊套筒。

3、电缆入井前要摇测其绝缘程度，对损伤的外套要修复好，并用塑料布将电缆头包好。接线盒入井前要对保证其完好，缺少零件的及时补齐，生锈的外壳要除锈，重新刷漆。

4、电缆要拉直接线盒处留有的余量不要多过，不要与其他电缆交叉。

5、在施工的过程中接线盒接好线后及时吊挂起来。

四、工作面安装期间的临时供电方案

方案1：在最近的配电点660V移动变电站处或截面足够大的660电缆接线盒处引线，用铺设好的高压电缆将低压电供入工作面。

方案1：在最近的配电点10KV高防开关处或截面足够大的高压接线盒处引线，用铺设好的高压电缆将高压电供入在工作面设备列车前的躲避硐中放臵的一个660V移动变电站中，然后用低压电缆向安装期间的工作在临时泵供电。

五、工作面内部设备的安装

1、中双刮板铺设安装时就注意的哪些事项：

1）刮板的方向应使大弧形面朝向运行方向，使T型螺栓头指向背离溜槽中板，却刮板在上槽时，T型螺栓应从下向上穿。2）T型螺栓的六角防松螺母必须拧紧，对直径42×145 mm的中双链，链间距为220mm，每8个环安装一个刮板，刮板间距为1168mm。3)将联结件的粘附物清洗干净，涂少量润滑油。

4）圆环链立环的焊口背离溜槽中板，即上链立环焊口朝上，下链立环焊口朝下。

5）接链环应在竖直位臵，便于通过链轮，固定零件不得缺少。6）螺纹的紧固力矩为1320N.m

2、工作面设备供电和通迅、照明系统的安装： 0)各设备的电动机在入井前应进行绝缘摇测，绝缘达不到要求的要进行处理；电动机不完好的要把各零部件补齐。

1）工作面各设备电动机、开关和移动变电站的接线，严格按照接线工艺进行施工，不得出现不完好和失爆现象；使用连接器连接的设备，电缆的连接插头在受力后容易使内部连接脱开，应打开检查后再安装。

2）对于双速电动机，各电缆和绕组的连接要一一对应，不对接错：

3）按照供电的电压等级对设备电动机的接线方式进行施工； 4）移动变电站在通电之前必须将主、副接地装臵安装到位； 5）在供电初期，必须先保证一台乳化泵和采煤机的供电； 6）开关通电后，控制台以及控制线路也及时安装，、对开关的所有回路进行先期试车；

7）工作面的通迅和照明灯的安装，应尾随支架的安装逐步展开。所需的材料要提前准备包括，工作面用的扩音电话、通讯电线，固定扩音电话用的架子和螺栓、吊挂电缆用的电缆钩、支架灯、接支架灯用的电缆、固定支架灯的螺栓。

8）支架的管路要尾随支架的安装及时连接，编号要及时标喷出来。

9)工作面的扩音电话要与设备列车控制器及时连通，保证工作面的通讯。

3、工作面采煤机安装时应注意哪些事项： 0）采煤机在入前必须对各电动机的绝缘程度和各部件的完好程度进行严格检查，缺少的要及时补齐。

1）工作面安装地点应有足够的长宽的缺口，俗称机窝，便于存放采煤机部件。

2）安装地点的项板支护要完好牢靠，底板清扫干净，通风良好。3）准备好材料：起吊环、钢绳绳套、手拉葫芦、方形枕木、液枪和液管。

4）起吊部件或单体挤压部件时附近不得站人员，指挥人员应就地选择安全地点。

5）电工作业与机工用电时，应避免平行作业，防止误伤害。6）电工应严格按照接线工艺和防爆标准进行施工，线路不得出现遗接漏接错接现象。

7）电工严禁带电作业，机工严禁设备运转时检修，一定要及时停电闭锁。

8）各电缆容易受损伤的地方，再试机前要用皮子包好。9）采煤机照明装臵也要在试机之前要施工完成。

4、刮板输送机空载试运转时应怎样检查： 1）检查电缆吊挂、开关，控制器是否工作正常； 2）检查各减速箱和润滑点的油箱是否缺油； 3）检查输送机上有无人员作业，有无障碍物；

4）按顺序点动机头低速电动机、机尾低速电动机、机头高速电动机和机尾高速电动机，检查其旋向是否一致，不一致的要及时整改。5）检查机头、机尾摩擦离合器、减速器、各连接螺栓链轮、分链器、护板和压链块是否完好、紧固，润滑是否良好。

6）检查中间部：从机头链轮开始，往后逐级检查刮板链条、刮板、连接环及螺帽是否正确坚固。检查4-5米后，在刮板上做个明显记号；然后开动电动机，把带记号的刮板运行到机头链轮处；再从此记号向机尾检查，一直到机尾；在机尾处的刮板再做个记号，然后从机尾往机头检查中部槽、铲煤板、挡煤板的情况。回到机头处，开动电动机把机尾有记号的刮板运行到机头链轮处，再往机尾重复对刮板链检查，直到机尾。到此，对刮板链检查了一个循环。在检查中发现的问题要及时处理。

7）紧链：输送机空载运转后，各溜槽消除了间隙，刮板链必然要产生松弛现象，因些，必须重新进行紧链。

5、采煤机在工作面安装试运转应注意的问题： 外观检查

1)零部件完整齐全。螺栓、螺钉坚固，手把及按钮动作灵活、正确。2)油质和油量是否符合要求，有无漏油、漏水的现象； 3）用手盘动滚筒，不应有卡阻现象。截齿和喷头齐全完好。4）电动机的接线是否正确，滚筒旋转方向是否正确，两牵引电动机是否旋向一致。

5）电缆夹是否齐全，长度否合适，拖缆装臵是否固定好。6）电控的外围设备包括端头操作站，预警装臵是否安装到位。7）摇臂上截割部的漏油口是否畅通。8）运输机闭锁装臵是否安装到位。试运转应注意：

1）机器应无异常响声，各部 温度应正常，符合规定。

2）滚筒升降灵活，升降到最高点和最低点的时间是否符合规定。3）内外喷雾良好，无漏油、漏水现象 4）牵引正常，控制灵活。

5）遥控操作和各操作点的操作是否灵活。

六、伸缩带式输送机的安装：

1、伸缩带式输送机在井下安装前应做哪些准备工作？ 0）伸缩带式输送机所用的电动机入井前要进行绝缘摇测，开关要开盖检查，确定设备完好。

1）设备下井前，安装人员必须熟悉设备和有关图纸资料。根据矿井巷道的运输条件，确定设备部件的最大尺寸和质量。

2）在安装输送机的巷道中，首先确定输送机的安装中心线和机关的安装位臵，将这些基准点在支架或顶板相应位臵上标志出来。3）清理巷道底板，根据输送机总体装配图所标注的固定安装部分长度，将巷道底板平整出来。对安装非固定部分（主要指落地式机身）的巷道也要求一般的平整。

4）为便于运输，应将大件解体，并作好标记，以便于对号安装，对外露的加工面，应采取保护措施，防止磕碰损伤。

2、伸缩带式输送机在井下怎样进行铺设安装？ 井下铺设的方法是： 1）井下巷道空间较窄，为避免铺设时零部件的堵塞，应按照先里后外的原则，即按机移动机尾装臵、机身（中间架）、回空输送带下托辊、纵梁上托辊、载货输送带、卷带装臵、储带仓（包括张紧小车，移动小车，托辊小车、储带仓架、储带转向架车）机关传动装臵的顺序，搬运到各自的安装地点的巷道旁边。

2）根据已确定的基准点，首先安装固定部件，如机头部、储带仓、机尾等部件。安装后，机头尾及各滚筒中心线应在同一直线上。3）安装机身时首先将H形中间架每3米一架卧放在输送机中心线底板上，底脚朝向机头。

4）将输送带工作的一面向上，沿输送机铺设在巷道一侧底板上，然后从一端将输送带180度搭在中间架的横梁上；再装中间架的纵梁、下托辊与上托辊。

5）输送机的沿线通讯保护系统，同时推进安装；

6）铺设载货输送带可借助主传动滚筒和另设臵一台牵引绞车进行。7）用于后退式采煤方法时，将储带仓中的游动小车臵于靠近机头端（前进式或综掘工作面臵于远离机头的一端），开动绞车，给输送带以足够的张力，以保证输送机在起动和运行过程中输送带不会在传动滚筒上打滑。

8）检查各部分安装情况，清除影响运转的障碍物，做好通讯联络，检查电控保护装臵动作情况。

9）如果输送机中间设有中间驱动，中间驱动和带式输送机机头供电应取自同一个电源，所有电动机应设立反馈点，保证电动机在同时工作。

3、制作输送带接头时应做哪些准备工作： 1）按输送带的厚度选用相适应的钉扣机和U形扣； 2）切割接头时，要保持接头与输送带边呈90度； 3）接头两侧应切去一个三角形，其高度为25～30； 4）U形钉的尖端应向着输送带承载的一面； 5）钢丝绳联接销的长度应小于输送带宽度。

4、带式输送机的试运转：

1）未装输送带的试运转：机头、储带仓和电气设备都装好后，先不装输送带，进行空运转，检查减速器运转是否平稳，轴承声响、温度是否正常，张紧绞车是否性能良好

2）装上输送带后的空运转：拉紧输送带：在空运转前，开动张紧绞车给输送带以足够的张力；空运转试验：空运转时全线各点都必须设人观察情况，发现输送带跑偏、打滑及其它不正常情况，应立即停车进行处理，空运转时间为4小时左右。

3）负荷运转：空运转确认无问题后方可放煤加载运转试验。驱动装臵应运行稳，不允许出现异常振动及声响，在起动和运行过程中不允许输送带有打滑现象；运行过程中，输送带边缘不得超出托辊管体和滚筒边缘；负荷运转试验时间为2小时。

5、怎么处理输送机跑偏？

1）输送带在卸载或机尾滚筒跑偏的处理：利用滚筒轴承座上的调整螺杆进行调整，即输送带往哪边跑就调紧哪边的螺杆。滚筒调整后必须按规定重新调整刮板清扫器。

2）输送带在中间部跑偏的处理：利用改变托辊的方向与位臵进行调整，即输送带往哪边跑就在这边将托辊朝输送带运行方向偏转一个角度，但一次不能调整得太多。

捆绑大件时，应在棱角处垫上旧皮带，以免损坏钢丝绳。地面起吊重物时，钩头下严禁站人，所有人员站在安全地点并戴好安全帽。

安装过程中起吊设备时必须遵守下列规定： A.起吊工器具必须完好齐全。

B.起吊前要进行试吊确保无问题后方可起吊。C.起吊设备下严禁有人工作行走或逗留。D.起吊工具器必须有专人检查。

使用倒链起吊大件时，人员必须站在被起吊物件的侧上方和索具受力方向的相反位臵，防止倒链或索具滑扣、断裂伤人。起吊工器具必须完好齐全。

B.起吊前要进行试吊确保无问题后方可起吊。C.起吊设备下严禁有人工作行走或逗留。D.起吊工具器必须有专人检查。

7、起吊设备前，人员必须站在被起吊物件的侧上方或索具受力方向的相反位臵，防止倒链或索具滑扣、断裂伤人。

第四篇：风扇磨煤机安装工艺及改进措施

风扇磨煤机安装工艺及改进措施

吕春阳

[摘要] 伊敏煤电公司扩建工程二期2×600MW压临界机组、三期2×600MW超临临界机组制粉系统选用风扇磨煤机直吹式系统，八角切圆直吹式燃烧方式，每台炉配备8台风扇磨煤机，二期型号为MB3600/1000/490三期型号为MB3600/1000/460。风扇磨煤机结构简单、制造方便，占地面积及金属耗量均较少，集干燥、破碎、输送三种功能于一身，初投资低。所采用的干燥剂可由热炉烟、冷炉烟和热空气混合组成。运行中可根据燃煤水分，调节这三种介质的比例，控制方便灵活，并使得干燥剂具有良好的防爆作用。适合磨制高水分褐煤及磨制一些较软烟煤，是目前电站采用最多的一种高速磨煤机。本文通过对风扇磨煤机安装工艺及改进措施的阐述，意义在于为今后同类型风扇磨煤机安装提供一些值得借鉴施工工艺，仅供参考。[关键词]；风扇磨煤机

安装工艺

改进措施

1.设备主要结构

主要结构为：分离器、大门、叶轮、机壳、轴承箱、电动机、润滑油系统、平台扶梯及辅助设备。

2.磨煤机安装工艺

每台锅炉布置风扇磨煤机8台，部件较多，涉及辅机工、起重工、电焊工、保温工、电工等多工种。为合理利用锅炉0米空间，加快施工进度，缓解施工机具不足，在设备存放、安装中易采用流水作业的方式，每台磨煤机存放、安装工序相互衔接循环作业。在实际安装作业中拟投入20人，分成3-4个作业小组，施工机械为一台50T履带吊车，一台10T卷扬机配20T滑轮组。根据施工进度每个施工组所承担不同的工序进行循环施工作业，并可根据需要灵活机动的进行人员调配。从施工准备到安装结束一般要180天左右。

磨煤机安装过程中，为避免与其他安装作业交叉的不利因素，保证工期，结合毛地面已施工完的有利条件，除分离器较重利用板车运至基础附近存放外，其它设备可采用磨煤机大门小车作为运输工具将设备运至基础附近再由卷扬机起吊就位。实践证明这种方法灵活、机动、效率高，切节省大量措施材料，避免了因交叉作业相互干涉的影响，更适合于空间狭小的作业环境。2.1安装工艺流程

基础划线垫铁配置→机壳安装→轴承箱机架安装→轴承箱安装→打击轮安装→电动机安装→分离器安装→安装防爆阀及吊挂装置→大门安装→引入管和密封隔断挡板的安装→磨煤机轴承润滑油系统安装→平台扶梯及辅助设备安装 2.2安装控制要点

2.2.1打击轮安装后必须对轴承箱做最终的定心，确保磨煤机机壳密封圈和打击轮盘之间的间隙均匀，间隙为3mm(见附图a)。打击轮密封挡板和壳体端部护甲之间的间隙，间隙为10mm—18mm(见附图b)。该间隙通过壳体专门的小孔予以监控。

2.2.2大门安装时将大门的接管安装到壳体上。根据间隙C（见附图）的均匀度检测相对于壳体接管的同心度。调整好后，安装接管与壳体间连接的其它组装件。

2.2.3使接管与机壳壳体分离并将密封材料放入销槽，根据附图间隙d重新调整接管位置，最终安装就位。

b=15+3-5打击板Ⅰ打击板Ⅱd=25毛毡磨煤机安装时检测的主要间隙

2.2.4磨煤机布置位置相对紧凑，靠近锅炉四角，每角处的2台磨煤机大门检修拉出方向垂直交叉，在平台扶梯安装时，要注意检修拉大门时是否互相干涉，磨煤机大门沿轨道进出应保证畅通，这一点在磨煤机安装及其它安装作业中需要注意，以免安装完后，再进行修改影响安装工艺及不必要的人工时消耗。3安装过程的工艺改进措施 3.1磨煤机引入管安装改进措施。

磨煤机引入管与大门上部法兰间要保证100mm的间隙，以满足磨煤机检修时提起密封梁插入挡板的需要，在冷态安装时，一般采用加100mm高临时垫板，安装结束后拆除以保证间隙要求。引入管上端与高温炉烟相连，下端仅一侧通过回粉管与磨煤机本体相连。在引入管与大门上部法兰间三面悬空。在热态运行时高温炉烟管道向下膨胀，在回粉管与磨煤机本体相a=3e=16-2c=4.5连侧因硬性连接膨胀受阻，而其他三面膨胀自由，受阻侧热应力被高温炉烟管道的膨胀节吸收，间隙不变，其它三面向下自由膨胀，间隙变小，膨胀节下段的高温炉烟管道及引入管略微倾斜。导致磨煤机在检修时密封梁提不起来，插板插不进去。根据这一实际情况，在安装中可采用加支撑的方法来解决着一问题。在引入管安装结束拆除垫板前在回粉管侧的对称侧加装2个φ30mm的圆钢作为支撑，这样2个支撑点与回粉管呈三角形布置，引入管与大门上部法兰间隙处有3个硬性点，在热态运行时热应力就会被上部高温炉烟管道的膨胀节均匀的吸收。从而保证密封梁与引入管、引入管与大门上部法兰的间隙要求。且不影响密封梁的安装、与提起。在磨煤机检修时，提起密封梁，取下支撑，插入挡板即可。通过实践证明这种方法有效可行的。

3.2磨煤机大门及保温改进措施

二期工程磨煤机大门原设计在衬板与大门壳体间的保温材料为耐火纤维棉，后又修改为增加一层钢丝网并在上面增加一层厚14mm的抹面料，均为厂家提供。在磨煤机大门上部大门壳体与衬板未设计封堵，大门至磨煤机入口处设计坡度偏小。在运行中携带有煤粉的高温炉烟通过未封堵处保温层面与衬板的间隙进入大门，再通过大门衬板局部间隙较大处进入磨煤机，形成通道不断冲刷保温层，破坏保温层，局部积粉燃烧，导致大门外侧积粉燃烧处烧红变形，并不断扩大。大门至磨煤机入口处坡度小，且该处衬板受热变形表面不平整，存在积粉现象，累积的煤粉达到一定数量，迅速落下进入磨煤机，磨煤机出力突然增加，电动机瞬间超过额定电流，电动机电流瞬间超过额定电流现象做有规律的周期变化，危机设备安全运行。原设计的大门内保温材料存在漏热超温现象。为解决上述问题改进措施为：用δ=10mm的钢板封堵磨煤机大门上部大门壳体与衬板间保温层的空隙，以切断高温炉烟入口通道，同时对衬板间缝隙进行密封焊接，以切断高温炉烟出口通道并防止漏入煤粉；用δ=20mm的耐摩钢板增加大门至磨煤机入口处坡度。更换保温材料，采用容重150Kg/ M3 耐火度700℃以上硅酸铝保温150mm厚，铺设钢丝网，在打上耐火度1760℃的耐火浇注料。经运行实践检验解决了上述问题，改造方案是合理的。在三期工程中磨煤机参照该改造方案进行了设计优化。3.3磨煤机外保温的改进措施

二期工程磨煤机外保温为硅酸铝，外护板采用的是δ=0.6mm的铝合金板，由于磨煤机几何形状不规则，保温外护板接口多，外表工艺不美观，当磨煤机有漏粉缺陷时就会从外护板接口处向外泄漏，造成周边环境的污染，处理漏粉拆除保温层后无法恢复原状。为解决该问题，在三期工程中对磨煤机外保温进行了改进，取消了铝合金板外护板，采用抹面料抹面，厚度为δ=30mm，粘玻璃丝布刮腻子刷油漆的工艺。该施工工艺美观且能有效的阻止漏粉外泄。在三期工程施工及运行中得到了验证。3.4防爆膜改进措施

每台磨煤机设计有4个防爆门。防爆膜为δ=0.5mm，φ=1120mm的铝合金，材质较软，在实际运行中由于煤质的变化使原煤在磨煤机中爆燃及工况变化等因素影响，导致磨煤机内压力不稳定，瞬时波动，防爆膜随压力变化而上下摆动，长时间摆动紧固防爆膜的圆孔被拉长而漏粉，严重时防爆膜鼓开，造成大量煤粉泄露。需要停磨煤机进行处理，且污染环境，危机机组安全稳定运行。在二期工程试运期间曾多次发生防爆膜鼓开现象。为此对防爆门进行了改造。在防爆膜内侧加装十字栅格以减小在气压变化时防爆膜上下摆动的幅度，增加防爆门四周的连接螺栓，减少螺栓孔距，防爆膜与法兰间采用双道密封。三期工程中在吸收二期改造经验的基础上，优化设计，增设了冷炉烟系统，以降低磨煤机入口烟气含氧量，从运行工况上降低煤粉爆燃的机率。在三期试运期间防爆门严密不漏，磨煤机运行稳定。3.5预防漏粉的改进措施

二期工程在磨煤机安装中对衬板螺栓进行了密封焊接，对人孔门、防爆门等结合面进行了处理。但由于与外保温施工交叉，检查验收不彻底，衬板螺栓密封焊接有遗漏的被外保温所覆盖，在运行时8台磨煤机均有不同程度的漏粉。外漏的煤粉严重污染环境，需要投入人力清理，在机壳和保温层间的煤粉如发现不及时积粉过多受机壳高温烘烤而燃烧，对磨煤机安全运行造成威胁。处理漏粉时需要拆保温层，保温层也很难恢复原状，并造成浪费。为解决漏粉这一质量通病，总结二期的经验，在三期磨煤机安装中对人孔门、衬板螺栓、调节挡板轴头、防爆门、送粉管道结合面等，易漏粉部位应进行预防及改进措施。将所有衬板螺栓及各部结合面采取密封焊接。检查调节挡板轴头处密封填料，更换不合格损坏的密封填料。逐个检查防爆门压防爆膜法兰的密封石棉绳不合格的更换，校正变形的人孔门。在整体保温前进行风压检查消除泄漏点。目前三期的磨煤机已随机组投入商业运行，已无漏粉现象。结束语：

本文通过对风扇磨煤机安装工艺及改进措施的总结，目的在于为今后同类型风扇磨煤机安装提供一些借鉴。在施工过程中更好的消除设计、设备上的缺陷，加快施工进度，提高施工质量，增加效益。减少磨煤机运行时的维护工作量。以保证其安全、经济、稳定的运行。因本人工作经验有限，难免有些偏差、错误及纰漏，恳请专家、师傅给予批评指正，不胜感激。参考文献：

沈阳重型机械制造厂《风扇磨煤机安装说明书》。

第五篇：盾构总装调试管理改进措施

盾构总装调试管理改进措施

针对84#盾构出现的问题和后续盾构制作整改措施，现从现场管理、总装质量控制、调试流程优化、电气整改措施等几方面做以下改进，以更好满足后续盾构制作需要：

一、现场管理 1.人员管理

1.1如何让生产管理人员、技术员、外协人员在总装、调试、拆机、发运等业务环节上发挥积极性，增强他们的责任感，提高认真负责的工作思想意识。1.2细化工作区域，岗位责任到人。把现有厂房区域按照盾构零部套重新划分装配责任区，固定每个部套的具体安装人员，岗位责任到具体每个人，相应建立施工记录表，确保施工具有可追溯性。

1.3制定相应奖惩措施，对安装、调试、拆机发运等施工过程中避免重大安全事故和质量事故的行为进行奖励；对施工工艺改进、设计改良做出贡献者进行奖励；对施工质量提高和施工进度加快的进行奖励；对工作积极负责、认真细致者进行奖励。对玩忽职守、敷衍了事、以次充好者进行惩罚；对造成重大质量和安全事故责任者进行惩罚。

1.4强化带班负责制，各个工种带班人员要负责起施工责任，管理好本班组人员，合理安排施工任务，负责本工种施工质量和施工进度，熟悉零部件安装工艺要求和正确识图，要求本班组人员全部具备正确识图的能力。带班人员负责施工自检、自查，及时发现问题并解决问题。

1.5重要岗位要多培养几个适应岗位要求的人员，以防突然人员变更造成施工混乱和脱节；克服人员的跳槽和离职。84#盾构出现的相关问题一个重要的原因就是，重要岗位相关熟练工离职，造成无人替代的局面，进而影响安装和调试。

举个例子：原调试配合人员张亚楠主要是在调试过程中配合我们技术人员完成相关工作，其具备钳工、管子工等相关业务能力，熟悉调试流程和各个业务环节，具备正确看装配图和液压气动原理图的能力，并可以按照技术人员的要求调试并设定液压气动水路系统参数，准备满足调试所需各项条件，还可以进行调试过程中的查漏补缺工作，其重要性不言而喻。他的突然离职让我们有点措手不及，只好重新安排新的调试配合人员。新的人员由于不完全熟悉调试流程，边教边学，边学边干，所以好多问题会出现。

2.结构件管理——如何避免零件找不到、丢失等混乱状况

2.1要求结构件厂家一定要标注图号。

2.2按照零部件要求重新划分车间安装区域，要求配送人员相关零部件清点完毕放置在零部件规定区域，便于安装。

3.进口件管理上——开箱验对时即把电工、管子工、钳工等各工种零件划分好，小松仓库按工种重新划分区域。校对进口零件时，带班清点签字。各自管理本工种零件。

钳工可按照部套划分：本体~双梁、车架、螺旋机、拼装机、驱动零部件。进口件可以划分：电机泵、阀、电缆等按照成组零件划分，便于预装配。4.相互推诿零部件安装问题

按照图纸和工艺要求逐渐细化有交叉工种的零部件安装任务划分问题。举个例子：例如中心回转接头处刀盘圈数计数传感器的安装问题。现状：钳工装配好支架、罩壳，电工拆掉罩壳重新安装调试接近开关之后罩壳没人安装。钳工说：罩壳谁拆谁装；电工说：传感器没装不能装罩壳，罩壳由钳工装，最后相互推诿，都不装。现在制定诸如此类零部件规定：按照图纸装配工艺顺序安装，如果交叉工种需要调整拆装了，就由最后施工工种做最后安装。需要交叉工种配合可以内部沟通协调，或者现场管理人员协调解决。诸如此类零部件安装推诿问题今后逐项归类整理，按照要求施工。

5.向现场施工人员、管理人员、技术人员、小松管理人员以座谈、调研等方式了解各方之间的要求和期望总结下来是：现场办公，及时沟通，按图施工，强化管理。管理人员、技术员和小松拼装调试期间大部分时间在现场集装箱办公。一方面可以现场及时发现和解决问题；另一方面可以及时对一些问题采取积极有效的沟通，体现及时沟通。再一方面可以督促施工人员按照图纸要求施工并自检自查、技术人员和小松管理人员也可以监督、检查。（群众呼声）

二、总装质量控制

针对８４＃机及以前在安装调试过程中出现的各种质量问题，对目前的质量监督体系进行反思和改进，设计版本变更，总装工艺相应流程也要改进，今后质检工作将在以下几个方面严格执行：

1、进厂预检

涉外厂家加工过来的结构件包括本体三大件、车架、双梁、拼装机等零部件针对以前出现过的质量问题进行预检如下: 1)本体段检验。切口环前段与A环接触面、支承环铰接面、驱动部各精加工面有无明显碰伤或划痕等；切口环人行闸的检验等。2)切口环段螺旋机筒体卡箍是否完全焊接（重点在反面）。3)切口环出浆口角度检验。出浆口球阀时候方便安装。

4)驱动部检验。A环外侧油脂孔、油孔等螺纹孔是否攻到位，通孔是否攻穿，边角毛刺是否清理。整体是否存在焊接缺陷、铸造缺陷；驱动各环螺栓孔及沉孔是否符合要求。

5)拼装机检验。拼装机导箱走线孔是否正确，导箱内蓄能器支架焊接位置是否正确。回转盘电缆护罩及固定架定位是否正确等。

6)大平台关键尺寸检验。平台两边是否与拼装机回转轨迹干涉（需确认坡口长度，厂家提供测量照片）；平台周边挡板倒角是否做好；平台盖板焊接完成是否存在断差情况；平台右后踏步底座板焊接方向是否正确；平台与双梁连接处盖板是否焊接或者随件送到；平台下双梁段的安装位置销孔是否正确等。7)双梁检验。加泥泡沫硬管支架的地板是否与双梁底板匹配。

8)螺旋机筒体及闸门检验。闸门版装配方向是否正确。要求厂家提供检验照片。9)车架检验。管夹底板、走道板底座、车架走道板，平台左右踏步、平台下部伸出机构等焊接是否全部按图纸要求施工；2#车架顶部左后法兰板是否闷好或者随件发送，软管连接接头是否到位；2#车架顶左侧加泥管是否已经焊接到位；3#车架左前的油过滤器地板是否焊接到位等；车架间走道板是否匹配；各车架顶走道板、平台走道板、双梁走道板等踩上去是否有踏空的情况；车架上所有螺纹孔是否存在螺纹攻不到位或者被油漆堵塞造成总装之前必须重新攻丝的情况。

针对以上检查结果，如果发生质量问题，责问加工厂家原因并要求其前来整改，直至问题彻底解决。

2、关键安装过程检验

总装过程需注意的关键零部件的现场监督，关键工序的确认以及记录。１）主轴承驱动部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。其中主要分大轴承、密封圈、Ｂ环、Ｃ环、Ｄ环的安装和电机马达的安装。

２）螺旋机驱动部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。其中主要分轴承装配、密封安装、总装过程。

３）中心回转接头部。依据以前的要求和规定，以现场图纸展示、关键工序拍照记录的方式完成整个过程的现场监督检验。

重点要求：（１）以上过程需技术员在场方可进行。

（２）安装时注意各密封圈方向。注意刀盘驱动C环油脂O型圈和螺旋机驱动油脂孔O型圈不要忘记安装。中心接头

（３）注意各螺栓垫片，以及专用垫片和Ｏ型圈不要忘记安装。

（４）螺旋机驱动轴承安装需热套。

（５）螺栓安装需涂螺纹胶。

（６）其它需要注意的项目。

3、总装过程检验

针对８４＃机及以前机器总装完成后容易出现问题的地方需严格把关。现总结如下，需逐项检查：

1)刀盘出水口花纹板方向确认正确安装，垫片确认已安装。2)Ｄ环定位销闷头确定已安装。3)土仓内搅拌棒是否已经定位焊接完成。4)本体内铅垂是否已经安装。

5)切口环段螺旋机筒体内观察口内门板是否安装。6)人行闸完整性检查。

7)人行闸上四个球阀是否已经安装。

8)本体内各走道板或其他部位螺栓是否存在漏装的现象，垫片是否存在多加、不加的现象。

9)本体内靠上部的走道板是否全部安装。

10)电缆线、油管等布线是否合理，确认没有影响正常通行。11)铰接传感器、尾部螺栓规格是否正确，螺母、垫片是否符合规范。12)支撑环左侧空气压力表保护架是否安装。13)平衡仪罩壳是否安装。

14)螺旋机拉杆销的端盖是否安装完整，螺栓是否齐全，是否拧紧。15)螺旋机底座是否安装，螺栓是否拧紧。16)人行闸观察口玻璃是否安装。

17)本体内所有浆管的球阀以及闷头是否安装。18)盾尾间隙仪是否安装。

19)平台护栏锁紧螺栓以及螺母是否安装。20)平台走道与双梁走道连接处盖板是否安装。21)拼装机马达锁定螺栓是否拧紧。22)拼装机油缸头是否涂漆。

23)双梁与平台连接处锁紧螺栓及螺母是否安装。

24)双梁上硬管硬管支架焊接是否良好，螺栓是否拧紧，垫片是否符合规范。25)车架前平台是否完全焊接（注意反面）。26)车架走轮座是否完全焊接。

27)搅拌箱内叶片与箱体是否摩擦，闸门运行是否良好。28)搅拌箱门板销是否正确装配。

29)油箱上安装传感器用的螺纹孔是否攻到位，传感器能否顺利装配。30)油箱油位标度是否喷涂。31)各泵站进油管螺栓是否拧紧。32)水箱水温传感器罩壳是否安装。

33)水箱热交换器固定螺栓以及板是否按图装配。

34)5#车架两侧板是否平整。顶部水箱出水口球阀是否安装。35)车架后走道间连接固定装置是否安装。

36)车架顶硬管管夹是否已经固定，螺栓是否拧紧，垫片是否存在多加的 现象。

37)车架顶超声波传感器是否到位，是否安装，罩壳是否涂漆。38)车架顶急停罩壳是否图红色油漆。39)电子阀块需要做好标示（以管子为标准）。

40)执行力需加强，已经在安装前说过图子已经变更了，但还是按老的图纸安装（TM614-3平台上的间隙仪等）。

41)每天干完活后，专人负责把盾构机的照明电源关闭（降本增效）。以上顽固问题均需调试前完成装配任务，需再次向作业人员通报教育：所有零部件安装必须按图施工、一步到位，总装过程技术员将不间断抽检、定检。及时发现问题并解决。尤其针对以上常出现问题的部位。

4、整机检验

整机总装完成后调试提交期间发现的加工件质量或装配不合格现象。重点针对液压、电气等方面的管路漏油、漏气，电路接错等问题。这些问题一般涉及各个工种，需要作业各方联合解决。

所有工种包括车间技术员均需对每个人负责的区域保证装配质量的可靠性，尽量减少提交整改项目，提高个人可信度。对于装配过程中出现的任何问题均可向有关人员提出意见和要求，务使总装等各项工作顺利进行。

三、调试流程优化

结合今后盾构设计版本变更以84#为版本，针对调试中出现故障的环节和出现故障的频率，以及解决故障需要的时间等，为了是调试、提交更加顺利，建议将调试流程更改如下：

1.本体在胎架拼装完成后，总调试开始前，用备用泵调试蝴蝶门。

1.1需要具备的条件：工人到位，各项工具准备齐全，包括备用泵，备用泵接管、电气接线完好。和驾驶室操作人员确认，此时，不可以操作刀盘，不可以旋转螺旋机旋转。其他工种人员不要在蝴蝶门附近施工，避开危险区域。

1.2注意事项：由于蝴蝶门定位比较复杂，尽量让熟练工操作，提高装配效率，注意蝴蝶门装配人员发出的操作口令，避免误操作引起的安全隐患和时间浪费。定位定好后，满焊前，请小松公司配合检验确认，再烧焊。避免烧满焊后，不达标，造成重复劳动。2.人行闸耐压试验。

2.1条件：指定相关人员操作接气管，屏气。

2.2检验：融永车间的技术人员是否可以一起来观察一下，耐压是否达标。3.车架在轨道拼装完成后，总调试开始前，油泵进油管加油，检验确认硬管法兰连接面密封性。

3.1如果密封性不好，调试配合人员（钳工、管子工）完成查漏补缺。4.车架部分，泵原压调整。

注意事项：此环节，其他工种人员请尽量避免在车架施工，防止漏油时，发生危险。同时防止影响调试人员的操作。尤其是电焊、打磨、油漆等施工环节尽量避免。

5.大刀盘安装完成后，立即调试超挖刀。

目的：确认中心旋转接头和刀盘衔接部分，超挖刀管路是否漏油，如有漏油情况处理起来比较消耗时间。因此把这个环节放在比较早的时候完成。6．拼装机回转油马达部分调试，定位。7．搅拌箱、搅拌箱出泥口闸门调试。7.1如果搅拌叶片和箱体摩擦，尽早整改。7.2检查闸门不要卡住，如果卡住需要尽早整改。8．拼装机调试，动作确认。9.千斤顶调试。

10.螺旋机调试，旋转、伸缩、闸门。

注意事项：电气人员完成电气参数设置，才可以调试螺旋机速度，请尽早完成参数设置，避免重复劳动。

11.大刀盘调试，旋转方向、速度确认。超挖刀流量计量程确认（电气）。12.集中润滑油脂、盾尾密封调试。13.铰接调试。14.内部提交、整改。15.正式提交、整改。注意事项：

1.开始调试时，需要管子工，电工检验所有接管、接线是否正确，避免将低级错误带到调试环节，造成调试过程中发生故障、浪费不必要的时间。如果调试中出现相关故障，要积极配合，听从核电部现场领导和技术人员的指挥，以利于尽快排除故障，顺利提交。不要互相推诿。2.电气人员尽早设置好各项电流参数。

3.避免调试的设备附近进行电焊、打磨、油漆等施工。

4.调试期间所有工种的人员，进入危险区域，应该由带班向核电部现场领导申请同意方可，并且告知调试人员。不可以随意进入高危区域施工、打闹、停留，例如：土仓、人行闸、搅拌箱、刀盘旋转区域、拼装机旋转区域等，避免造成安全事故。尤其是打磨工人和油漆工人，以前曾经发现多次，未经任何人同意，也未告知调试人员，擅自进入上述区域。给调试工作带来相当大的安全隐患和压力。希望相关人员不要找任何借口，突破安全生产底线。

四、电气整改

五、提出问题

1．关于小松提出的设计变更问题。小松公司如果对某一设计有改图，请在装配开始之前向沪东技术中心或者融永总装车间提供图纸和技术支持。如果设计上有变更，要求小松及时通知施工现场，以便做好计划安排。

2．2#车架顶部左后法兰孔是否盖好。（要求小松尽快更改设计或者做好整改措施）。

3．2#车架顶电机罩壳不可以顺利装配。（要求小松尽快改良设计并出图）。4．建议在16个盾尾密封空气阀设计进行调整，管子、电缆走线困难，混在一起拆装、检查不便，而且容易发生踩踏问题，是否考虑增加保护罩壳。

5．拼装机电缆卷筒安装需要指导。定位和电缆盘盘几圈问题。9圈？10圈？还是11圈？

6．建议多芯线上的线号更改（例如 ABC…改成21A1 21A2…,出错的概率会减少。

7．额外需要增加的电箱，往往没有支架如何处理，小松尽快出图确定安装位置。

六、相关零部件检验措施表格（设计改变后变更检验项目）《人行闸检验》、《蝴蝶门检验》、《大齿圈检验》见附件。