第一篇：电火花放电不稳定原因及改善
广 东 省 技 师 职 务 申 请
评 审 论 文
论文题目：电火花放电不稳定原因及改善
姓名： 单位：
原技术工种名称： 数 铣 申报时间：2010年10月8日
广东省劳动和社会保障厅制 电火花放电不稳定原因及改善
摘要：简述了电火花加工放电过程的机理，介绍了加工中放电状态的判断方法，重点分析了放电不稳定现象产生的原因，并根据相对应的原因提出了改善的措施，对电火花加工具有一定指导作用。
关键词：电火花加工；放电状态；原因；措施 1.前言
电火花加工中放电的稳定性直接影响加工的质量、效率，是衡量整个加工过程效果的重要指标之一。因此它一直是从事电火花加工工程技术人员关注的问题，如何实现高稳定度的电火花加工也是当前电加工领域研究、探讨的热点。下面就自己多年的电火花加工经验，对加工中放电不稳定现象作阐述，分析其产生的原因，并提出一些改善的措施。
2.电火花加工放电过程机理的概述
电火花加工是由许多微观的单脉冲放电过程组成的。正常的单脉冲放电过程包括两极间介质的电离、击穿，形成放电通道，放电通道内的瞬时高温使工作液气化、裂化，金属材料熔化、气化，瞬时高压使加工屑被抛入工作液中，随着脉冲放电的结束，两极间介质进行消电离，恢复绝缘的复杂过程。电火花加工时放电间隙内每一脉冲放电的基本状态称之为放电状态。放电状态有开路、火花放电、过渡电弧放电、电弧放电、短路五种。各种放电状态在实际加工中是交替、概率性地出现的。为了实现稳定的电火花加工，必须减少脉冲放电中异常的放电状态，使单脉冲放电过程良性循环。
3.电火花加工稳定状况的评判与其产生的影响
电火花加工中伴随有一系列派生现象，通过加工过程中的外在表现，可以了解加工的稳定性，发现加工的异常放电状态。正常加工中，观察到的火花颜色通常为蓝白色夹火红颜色，火花细小均匀。加工液面冒无烟小气泡，听到的火花声音清脆、连续。机床的电流、电压表呈有规律的摆动，伺服百分表匀速进给。加工中每次放电时间、抬刀动作有规律的持续。机床深度检测值呈稳定的递进。反之，加工中放电集中于一处，火花颜色偏红亮，液面冒白烟大气泡，火花爆炸声音低、沉闷，电流、电压表指针急剧摆动，伺服机构急剧跳动的放电不稳定现象可判断是电弧放电的可能，这种现象常使电极、工件结炭、烧伤。加工中较正常火花放电状态稍差的是过渡电弧放电。其表现为放电声音不均匀，产生的气泡较正常放电时大一些，电流、电压表有明显波动，加工中短时放电，频繁抬刀。深度检测值来回变化较大，呈回退往返。过渡电弧放电常发生于精加工中，其破坏性相对比较轻，但很容易转变成电弧放电。加工中偶尔出现空载放电（开路）和短路是允许的。空载放电时，火花间隙上有大于50V的电压，但没有电流流过，电流表无显示，短路是放电间隙直接短路相接，间隙短路时电流较大，但间隙两端的电压很小，短路很容易损坏电极，频繁的短路会使工件和电极局部形成缺陷。空载放电和短路都没有对工件起到蚀除加工作用，影响加工速度。根据加工中的稳定状况可以判定加工的放电状态，由前述可知，放电不稳定的现象破坏了正常的火花放电，易转变成异常放电状态。不稳定的放电也使加工速度明显降低，使加工表面粗糙度不均匀，甚至产生严重的表面质量问题。使电极出现表面缺陷。不稳定放电状态下无规律的火花间隙使加工尺寸无法准确控制，影响加工精度。可见保证加工中稳定的放电对加工具有重要的意义。
4.产生放电不稳定现象的原因及改善措施
（1）放电性能不好的电火花机床在加工中常发生放电不稳定现象。电火花加工主要是靠机床良好的加工性能来完成加工的。高档电火花机床配备有多种脉冲输出电路，主轴具有高速性和高响应伺服特性，这些特性能满足在加工中进行高稳定加工实现高品位加工质量。如果机床加工性能不好，常在加工中发生难以控制的放电不稳定现象，严重影响加工质量。机床脉冲电源工作性能、机床伺服进给系统的异常是电火花机床本身原因造成在加工中常发生放电不稳定现象的主要原因。如机床脉冲电源波形失常是最常见的问题，使加工不能稳定进行。要实现稳定的放电加工，必须要求机床的脉冲电源能输出一系列良性的脉冲，工作稳定可靠，不受外界干扰。机床的伺服进给系统应具有高度的灵敏性，能够准确对放电状态中火花间隙进行检测，自动对异常放电作出调节，调整、滞后尽量要小，抗干扰能力强。由于机床性能异常方面的问题比较复杂，使用人员在经过确认是机床问题后，应及时与机床维修服务部联系，请专业人员维修，排除故障。
（2）电参数调节不正确对放电稳定产生不良影响。电参数使用不正确是产生放电不稳定现象的主要原因。电规准主要由电流、脉冲宽度、脉冲间隙三大电参数组成。使用过大的电流，过大的脉冲宽度，过小的脉冲间隙是电参数调节不合理产生放电不稳定现象的主要原因。三者应根据加工中的稳定性和加工的工艺指标要求来具体设定选择。在放电不稳定的情况下，首先考虑增大脉冲间隙，可以使加工保证消电离，改善排屑状况，对工艺指标影响也不大。其次考虑减小脉冲宽度，过大的脉冲宽度使加工中短时内放电次数过多，加工中来不及消电离，易产生烧弧。加工中其它参数也很重要。像直接影响排屑效果的抬刀速度、放电时间、抬刀高度等参数。放电不稳定的情况下应加快抬刀速度，减少放电时间，增大抬刀高度。处理电参数时应特别注意粗加工与精加工中放电稳定性的差别。粗加工中由于放电能量大，火花间隙大，排屑效果好，往往能实现较稳定的加工，精加工则恰恰相反，容易出现放电不稳定现象。所以对精加工应特别加以监控。加工的极性应正确，如果在通常加工中误使用负极性（电极为负极）加工，也会发生放电不稳定的现象，根本无法加工下去，应将加工极性改过来。
（3）加工中液处理方式不当及加工液质量问题造成放电不稳定的现象。电火花加工是在工作液介质中进行的。工作液的绝缘性能在脉冲放电的过程中起到消电离的作用，在加工中对电极和工件起到加速冷却，使电蚀产物从放电间隙中悬浮、排泄出去的作用。在电火花加工中常使用冲、抽液的方法进行排屑，避免电弧放电，使加工稳定进行。但是不适当的液处理方式也会影响放电的稳定状况。冲、抽油压力过大，会使放电通道不易形成，产生不稳定的局部放电，尤其在精加工中很明显。可将冲、抽油压力控制在接近稳定加工的临界压力范围内。冲油方向不正确会使加工屑堆积而形成放电不稳定的现象，而且容易形成积炭。一般采用朝开口部位冲油，盲底部位采用朝下淋油的方法。冲抽油加工虽然能将加工屑很好排出，改善了放电的稳定性，但不均匀的流场，会引起集中放电和二次放电，对工件平面度、粗糙度影响很大，产生放电间隙不均匀的现象。而且强烈的冲刷会引起电极边角异常损耗。所以在精密加工中通常采用无冲液、浸油加工的液处理方式，依靠抬刀的动作来排屑实现稳定加工。这就对机床配置提出了更高的要求。像机床主轴采用很高加速度进给加工时，产生的抽吸作用，使存在于电极与工件之间的加工屑、焦油以及废气等能有效地排出。长时间的加工会使油温过高，加工部位表面如果不能很好得到冷却很容易产生放电不稳定的现象。油温应不高于35℃，必要时在加工液循环系统上油处安装冷却装置来控制。加工中工作液的质量对加工放电稳定也很重要。含加工屑过多的脏污加工液在加工中因不能及时缓解放电间隙内的污染状况，导致放电点不分散而形成有害的电弧放电。劣质的加工液因其性能差的原因也会使加工中出现放电不稳定的现象。采用的电火花加工液要求具有低粘度，高绝缘性、能疏通放电通道，流动性、渗透性好等特点。目前有很多类型的电火花加工专用工作液，而且研究出在工作液中加入相关添加剂的一些成果，能改善放电的性能，提高放电稳定性，可以被采用。
（4）选用电极材料的种类、材料的质量、不同电极材料加工电参数配对的因素对放电稳定性的影响。电极材料必须导电性良好，具有放电稳定等特点。纯铜电极加工性能很好，尤其是加工稳定性，不易发生电弧放电或过渡电弧放电，在大多数加工中能稳定放电，被广泛采用。石墨电极加工稳定性较好，最突出的特点是在很大电流的粗加工中能保持稳定的放电，并且保证电极的低损耗，但在精加工中，易发生放电不稳定现象，易产生拉弧烧伤。铜钨合金和银钨合金是很少采用的电极材料，因为材料的价格昂贵。它们在加工微细部位、深槽等难加工部位仍能很稳定的放电，电极损耗极小，在精密加工中被考虑使用。选用的电极材料必须保证质量才能在加工中放电稳定。纯铜必须是无杂质的电解铜，最好经过锻打。石墨电极材料有好几种分类，如埃米级、特细级、超细级、精细级等，可根据加工的精度、效率要求选择。石墨材料的质量应组织均匀，强度较好，在加工中不易产生剥落。使用不同的电极材料进行加工应灵活处理好电参数的配对，才能达到加工中放电稳定，加工效果良好，发挥所选材料价值的目的。现在很多电加工机床都能根据不同的加工材料组合自动配对电参数。电参数配对主要是处理电流、脉冲宽度、脉冲间隙的大小。根据电极材料的性能，选用合适的电参数发挥材料的加工优势，处理好其加工中的缺陷问题。因使用机床的不同，这里提供一组主要电参数选用关系的数据表供参考，如表1所示（参数数值为具体值）。
表1 不同电极材料主要电参数的配对关系
（5）选用的工艺方法不合理使加工中出现放电不稳定现象。电火花加工的工艺方法是否合理可行也是实现稳定加工的重点。大多加工是：采用粗加工电极蚀除大量金属完成粗加工，然后再换半精或精加工电极完成过渡加工或精加工。这种工艺方法的关键是加工中应采用电极摇动的方法来改善排屑状况，达到稳定的加工。采用多段加工条件用自由平动的方法，随着加工深度的进给，另外两轴同时作扩大运动。加工中采用摇动的方法可使放电更稳定，减少了二次放电现象，可获得侧面与底面更均匀的表面粗糙度，被广泛采用。摇动量的大小视加工部位形状、精度要求而决定，一般在精加工中取0.03mm左右。因摇动量小，对加工的仿形精度也不会有影响。如果在加工中不采用摇动的方法，则很难实现小间隙放电条件下的稳定加工。在精加工中很容易发现因这个原因造成的不稳定加工现象。不稳定放电形成的二次放电可能会使加工尺寸偏大，在排屑条件好的情况下也可能因实际产生火花间隙小于电极缩放量而使加工尺寸偏小，使尺寸不能准确地得到控制。采用摇动的加工方法能实现稳定的加工，能很好解决这些问题。（6）难以加工部位不利于加工的稳定进行。有些加工部位因其加工局限性导致在加工中容易发生放电不稳定现象。像在表面部位刚开始加工时，加工清角部位，加工尖细的部位时，由于实际放电面积偏小，电流密度偏大，局部电蚀产物浓度过高，放电点不能分散转移，放电后的余热来不及扩散而累积起来，造成过热，破坏加工的稳定性。必须暂时减小电流，待实际加工面积逐步扩大，加工逐步稳定后，再逐步增大电规准。加工深孔、有斜度的部位、深腔部位时，由于排屑困难，在加工中也会发生放电不稳定现象。要求采取适当的措施改善排屑性能。斜度类电极加工一定要有很高的排渣高度。深孔、深腔类部位可以对电极选用较大的尺寸缩放量，通过平动来改善排屑。加工深的圆孔，在装有C轴，使用EROWA夹具并且同心的情况下，加工时使C轴作旋转运动，可达到非常稳定的加工。清角部位在加工可行的情况下采用3轴联动的方法，即斜向加工，避免了因加工部位面积小而发生放电不稳定的现象。还有在有些难加工部位采用横向伺服加工也可以改善放电稳定性。对电极采用避空、开排气排屑孔等也可以改善一些难加工情况下的放电不稳定现象。
（7）加工操作环节中的处理问题造成的放电不稳定现象。加工操作中一些细小环节处理不好也会发生放电不稳定的现象。小件或难以装夹的工件、电极因没有采取可靠的装夹方法，导致加工中发生松动，出现放电不稳定的现象。工件经磨床加工后会产生磁性，尤其是小工件，如果没有经过退磁处理直接用来电火花加工，会使加工屑因被吸附难以排出而导致加工中放电不稳定，因此加工前必须对工件退磁。加工部位存在杂物、锈迹、毛刺，导致开始加工时放电非常不稳定。有通孔类部位的加工在装夹中没有考虑利用孔来排屑而变成盲底加工，大大降低了加工稳定性。加工中产生“放炮”现象有可能会使工件松动，气体引燃的过程也影响了加工的稳定性。电极校正有偏差使其变成倾斜加工也会稍微影响放电的稳定。在深腔类部位的加工中，没有及时用毛刷清除加工屑积存物，会在加工中出现放电不稳定现象，使加工难以顺利进行。根据以上在操作中导致放电不稳定现象产生的原因，分别采取相对应的措施可改善加工的稳定性。
5.结束语
综合上文对电火花加工中放电不稳定现象产生原因的分析，可见加工屑的排出对电火花加工稳定性有举足轻重的作用，大多措施基本上都是通过直接或间接改善加工的排屑状况，在排屑顺畅的条件下实现稳定加工的。对电火花加工中多种干扰因素的认识和排除，是实现稳定放电加工的重要保证。通过改善电火花加工中放电不稳定的现象，可以避免异常放电产生的加工异常问题，保证加工质量，提高加工效率。
参考文献：
（1）单岩，夏天.数控电火花加工（M）.北京：机械工业出版社.2005.（2）中国机械工程学会电加工学会编.电火花加工技术工人培训自学教材.修订版.哈尔滨：哈尔滨工业大学出版社.2000.（3）伍端阳.模具制造中电火花加工异常问题及分析（J）.模具工业，2006（7）：56-59
第二篇：网站排名不稳定的原因及解决办法
网站排名不稳定的原因及解决办法
SEO是每个站长都十分关心的问题，利于SEO，获取好的网站排名，有较高的搜索引擎搜录是每个站长都想实现的目标。然而在现实生活中，站长们常常会遇到网站排名不稳定的情况，比如百度权重一直徘徊不前，关键词排名不靠前。下面将向站长们分享如何提高网站排名的一些技巧。
技巧一：提升网站访问速度
站长们对于自身网站访问速度不佳不要一味地将责任推给空间，空间条件对于访问速度有一定的影响，但并不是决定性的。网站的访问速度取决于很多方面，想要让自己网站的访问速度更快，你可从以下几个方面入手，优化服务器，优化网站代码，优化网站图片等。技巧二：提高网站点击率
谷歌和百度都加入了根据平均点击来预测排名的算法，所以提高网站点击率是十分重要的。想要提升网站点击率就必须要很好地优化网站标题，一个好的标题应该在满足关键词的同时能够吸引用户的眼球，这样才能提高点击率。
技巧三：降低跳出率
标题吸引用户点击之后但是网页内容没有很快显示出来用户会很快地关掉网站，搜索引擎也会马上发现用户打开网站之后却又立即关掉，因为用户会根据关键词进入另一个网站。想要留住用户，你必须网页制作好，网站内容必须丰富，能够满足用户需求，这样才能吸引用户留在页面，降低跳出率。
技巧四：提升浏览量
浏览量是能够直接决定搜索引擎排名的重要因素，你的浏览量上去了，排名不想靠前都难。例如京东，每日首页百万IP，你说能不有好的排名么！
对于文章主题，站长必需根据大众最新需求设定，标题是当然要吸引眼球的。可以在不更改文章主题的情况下更改标题，更加能够利于SEO。
技巧五：关注需求改变
互联网上关键词需求都是随时间的改变而不断变化的。需求在变动，所以排名也在变动，如果网站的标题一直不变，排名可能就会越发靠后。对于网站的文章，站长们要根据需求时刻编辑更新文章主题和内容，定期更新标题满足最新需求，但是也不必完全丢弃以前的需求。排名靠不靠前得看站长们能不能长期坚持优化网站，做到以上几点。以上内容都是经验之谈，供各位站长参考。也欢迎各位站长积极分享自己建站和优化网站的经验。
第三篇：烟农队伍不稳定的原因
烟农队伍不稳定的原因
烟农是烟叶生产的主体，烟农稳定，烟草行业才能稳定并持续发展。而如今，由于种烟比较效益下降、病虫害发生严重等种种问题，导致部分烟农流失，为烟草行业的可持续性发展敲响了警钟。为此，笔者经过精心调研、认真讨论，总结分析出了当前烟农不稳定的原因及解决的对策等，旨在为各县市稳定烟农提供有力的参考。
一、烟农队伍不稳定的原因
1、种烟比较效益下降。据2011年烟农调查数据显示，种植烤烟每亩纯利润约为800元，如果不计算用工成本的话，每亩约可赚2000元，以夫妻二人种25亩计算，每年约收入50000元，这样基本与外出打工收入持平。但很多烟农由于土地租用困难，家庭劳力有限，烤烟实际种植面积大多在十亩左右，而白肋烟大多在5亩左右，造成种烟收入要低于打工收入。而种植面积超过30亩时，基本以雇工为主，由于管理不善，雇工质量无法保证，造成种烟效益不高甚至出现亏损的现象。而种萝卜、种蔬菜、种茶叶虽然价格没有烟叶稳定，但是用工少，遇到年景好时收入要高于种烟。
2、年轻人不愿种烟。去年烟农调查数据显示，40岁—50岁烟农占50.4%，50岁以上烟农占30.9%，40岁以下烟农仅占18.7%。由这个数据我们可以推出，40岁以下从事种烟的人占极少数，这部分人大部分选择外出打工。尤其是30岁以下的年轻人都喜欢到大城市打工，去外面闯世界，认为种田既辛苦又没地位，留在家种田比较丢人，导致越来越多的年轻人离开农村，外出打工。更有许多年轻人，小时候跟父母一起种过烟，认为当时种烟既辛苦又赚不到钱，成家后也不允许父母继续种烟。
3、病虫害频发，损失严重。去年调查数据显示，34%的烟农认为病虫害发生严重，成了他们种烟的第二大障碍。部分烟区由于常年连作、不合理施肥、重治轻防，导致烟田青枯病、黑胫病发生较严重，造成每年种烟、每年死烟的现象，给烟农造成了较大损失，且没有病灾补贴，使部分烟农不敢再继续种烟。
4、用工成本大。2011年用工成本约为80元/天，种植烤烟每亩用工约20个，种植白肋烟每亩用工约28个，此种情况对于以家庭用工为主的职业烟农影响不大，但对以雇工为主的种植大户、家庭农场影响较大。不仅用工成本高，而且雇工难，工人素质低，工作质量差，进一步影响了种植大户、家庭农场主的稳定性。
5、物资成本高。近几年，烟叶价格虽然逐年提升，但物资成本也在大幅度增加，如去年肥料成本平均每亩增加了30元，煤炭成本平均每亩增加了100元，使得烟农获得的纯利润并未逐年提高。
6、种烟有一定风险，易遭受自然灾害。虽然政府与烟草公司修建了大量的水池、排水沟、防雹点等，但人工影响天气的能力实在有限，每年遭受风灾、雹灾的烟田仍不在少数，一旦烟农的烟田遭受大面积的自然灾害，损失相当严重，将会直接打击烟农来年继续种植烟叶的信心。
7、土地流转困难，无田种烟。目前土地租金平均为300元，但一些种烟专业村由于种烟尝到了甜头，租金特别高，平均每亩600元。一些种植大户普遍存在租田困难、租金高、租地分散，导致每年的种植规模有所改变，部分烟农因无田种烟而流失。
第四篇：PCB开路的原因及改善
PCB开路的原因及改善
PCB线路开、短路是各PCB生产厂家几乎每天都会遇到的问题，一直困扰着生产、品质管理人员，造成出货数量不足而补料，影响准时交货，导致客户抱怨，是业内人士比较难解决的问题。本人在PCB制造行业已经有20多年的工作经历，主要从事生产管理、品质管理、工艺管理和成本控制等方面的工作。对于PCB开、短路问题的改善积累了一些经验，现形成文字以作总结，提供同行们讨论，并期待对于管理生产、品质的同行们能够作为参考之用。
我们首先将造成PCB开路的主要原因总结归类为以下几个方面（鱼骨图分析）：
现将造成以上现象的原因分析和改善方法分类列举如下：
一、露基材造成的开路：
1、覆铜板进库前就有划伤现象；
2、覆铜板在开料过程中的被划伤；
3、覆铜板在钻孔时被钻咀划伤；
4、覆铜板在转运过程中被划伤；
5、沉铜后堆放板时因操作不当导致表面铜箔被碰伤；
6、生产板在过水平机时表面铜箔被划伤； 改善方法：
1、覆铜板在进库前IQC一定要进行抽检，检查板面是否有划伤露基材现象，如有应及时与供应商联系，根据实际情况，作出恰当的处理。
2、覆铜板在开料过程中被划伤，主要原因是开料机台面有硬质利器物存在，开料时覆铜板与利器物磨擦而造成铜箔划伤形成露基材的现象，因此开料前必须认真清洁台面，确保台面光滑无硬质利器物存在。
3、覆铜板在钻孔时被钻咀划伤，主要原因是主轴夹咀被磨损，或夹咀内有杂物没有清洁干净，抓钻咀时抓不牢，钻咀没有上到顶部，比设置的钻咀长度稍长，钻孔时抬起的高度不够，机床移动时钻咀尖划伤铜箔而形成露基材的现象。
a、可以通过抓刀记录的次数或根据夹咀的磨损程度，进行更换夹咀；
b、按作业规程定期清洁夹咀，确保夹咀内无杂物。
4、板材在转运过程中被划伤：
a、搬运时搬运人员一次性提起的板量过多、重量太重，板在搬运时不是抬起，而是顺势拖起，造成板角和板面摩擦而划伤板面；
b、放下板时因没有放整齐，为了重新整理好而用力去推板，造成板与板之间摩擦而划伤板面；
5、沉铜后、全板电镀后堆放板时因操作不当被划伤：沉铜后、全板电镀后储存板时，由于板叠在一起再放下，板有一定数量时，重量也不轻，板角向下且加上有一个重力加速度，形成一股强大的冲击力撞击在板面上，造成板面划伤露基材。
6、生产板在过水平机时被划伤：
a、磨板机的挡板有时会接触到板面上，且挡板边缘又不平整有利器物凸起，过板时板面被划伤；
b、不锈钢传动轴，因损伤成尖状物体，过板时划伤铜面而露基材。
综上所述，对于在沉铜以后的划伤露基材现象，如果在线路上是以开路或线路缺口的形式表现出来，容易判断；如果是在沉铜前出现的划伤露基材，又是在线路上时，经沉铜后又沉上了一层铜，线条的铜箔厚度明显减小，后面开、短路测试时是难于检测出来的，这样客户使用时可能会因耐不住过大的电流而造成线路被烧断，潜在的质量问题和所导致的经济损失是相当大的。
二、无孔化开路：
1、沉铜无孔化；
2、孔内有油造成无孔化；
3、微蚀过度造成无孔化；
4、电镀不良造成无孔化；
5、钻咀烧孔或粉尘堵孔造成无孔化； 改善措施：
1、沉铜无孔化：
a、整孔剂造成的无孔化：是因整孔剂的化学浓度不平衡或失效，整孔剂的作用是调整孔壁上绝缘基材的电性，以利于后续吸附钯离子，确保化学铜覆盖完全，如果整孔剂的化学浓度不平衡或失效，会导致无孔化。
b、活化剂：主要成份是pd、有机酸、亚锡离子及氯化物。孔壁要有金属钯均匀沉积上，就必须要控制好各方面的参数符合要求，以我们现用的活化剂为例：
① 温度控制在35-44℃，温度低了造成钯沉积上去的密度不够，造成化学铜覆盖不完全；温度高了因反应过快，材料成本增加。
②、浓度比色控制在80%--100%，如果浓度低了造成钯沉积上去的密度不够，化学铜覆盖不完全；浓度高了因反应过快，材料成本增加。
③ 在生产过程中要维护好活化剂的溶液，如果污染程度较严重，会造成孔壁沉积的钯不致密，导致后续化学铜覆盖不完全。
c、加速剂：主要成份是有机酸，是用以去除孔壁吸附的亚锡和氯离子化合物，露出后续反应的催化金属钯。我们现在用的加速剂，化学浓度控制在0.35-0.50N，如果浓度高了把金属钯都去掉了，导致后续化学铜覆盖不完全。如果浓度低了，去除孔壁吸附的亚锡和氯离子化合物效果不良，导致后续化学铜覆盖不完全。
d、化学铜参数的控制是关系到化学铜覆盖好坏的关键，以我司目前所使用的药水参数为例：
① 温度控制在25--32℃，温度低了药液活性不好，造成无孔化；如果温度超过38℃时，因药液反应快，铜离子释出也快，造成板面铜粒而返工甚至报废，这样沉铜药液要立即进行过滤，否则药液有可能造成报废。
② Cu2+控制在1.5—3.0g/L，Cu2+含量低了药液活性不好，造成孔化不良；
如果浓度超过3.5g/L时，因药液反应快，铜离子释出也快，造成板面铜粒而返工甚至报废，这样沉铜药液要立即进行过滤，否则药液有可能造成报废。Cu2+控制主要通过添加沉铜A液进行控制。
③ NaOH控制在10.5—13.0g/L为宜，NaOH含量低了药液活性不好，造成孔化不良。NaOH控制主要通过添加沉铜B液进行控制，B液内含有药液的稳定剂，正常情况下A液和B液是1：1进行补充添加的。④ HCHO控制在4.0—8.0g/L，HCHO含量低了药液活性不好，造成孔化不良，如果浓度超过8.0g/L时，因药液反应快，铜离子释出也快，造成板面铜粒而返工甚至报废，这样沉铜药液要立即进行过滤，否则药液有可能造成报废。HCHO控制主要通过添加沉铜C液进行控制，A液内也含有HCHO的药液成分，所以添加HCHO时，先要计算好补充A液时的HCHO浓度升高量。
⑤ 沉铜的负载量控制在0.15—0.25ft2/L，负载量低了药液活性不好，造成孔化不良；如果负载量超过0.25ft2/L时，因药液反应快，铜离子释出也快，造成板面铜粒而返工甚至报废，这样沉铜药液要立即进行过滤，否则药液有可能造成报废。生产时第一缸板必须要用铜板进行拖缸，使沉铜药液的活性激活起来，便于后续沉铜产品的反应，确保孔内化学铜的致密度和提高覆盖率。
建议：为了达到以上各项参数的平衡和稳定，沉铜缸添加A、B液，应配置一台自动加料机，以更好地控制各项化学成份；同时温度也采用自动控制装置使沉铜线溶液的温度处于受控状态。
2、孔内残留有湿膜油造成无孔化：
a、丝印湿膜时印一块板刮一次网底，确保网底没有堆油现象存在，正常情况下就不会孔内有残留湿膜油的现象。
b、丝印湿膜时使用的是68—77T网版，如果用错了网版，如≤51T时，孔内有可能漏入湿膜油，显影时孔内的油有可能显影不干净，电镀时就会镀不上金属层而造成无孔化。如果网目高了，有可能因油墨厚度不够，在电镀时抗镀膜被电流击破，造成电路间很多金属点甚至导致短路。
3、粗化过度造成无孔化：
a、线路前如果是采用化学粗化板面的话，对粗化溶液的温度、浓度、粗化时间等参数要控制好，否则有可能因板镀孔铜厚度薄，无法承受粗化液的溶铜力而造成无孔化。
b、为了加强镀层和基铜的结合力，电镀前处理都要经过化学粗化后再电镀，所以对粗化溶液的温度、浓度、粗化时间等参数要控制好，否则也有可能造成无孔化问题。
4、电镀无孔化：
a、电镀时厚径比较大（≥5：1）时孔内有气泡，是因为振动力不足，无法使孔内的空气逸出，无法实现离子交换，使得孔内没有镀上铜/锡，蚀刻时把孔内的铜蚀掉而造成无孔化。
b、厚径比较大（≥5：1），电镀前处理时由于孔内有氧化现象没有清除干净，电镀时会出现抗镀现象，没有镀上铜/锡或镀上去的铜/锡很薄，蚀刻时起不到抗蚀效果导致把孔内的铜蚀掉而造成无孔化。
5、钻咀烧孔或粉尘堵孔无孔化：
a、钻孔时钻咀使用寿命没有设置好，或者使用的钻咀磨损较严重，如缺口、不锋利，钻孔时磨擦力太大而发热，造成孔壁烧焦无法覆盖化学铜而造成无孔化。
b、吸尘机的吸力不够大，或者工程优化时没有做好，钻孔时孔内有粉尘堵塞，在化学铜时没有沉上铜而造成无孔化。
三、线路有“胶”开路（各类胶纸上的“胶”容易脱落或粘网胶溶解后形成“胶”）：
1、水平机传动辘上有“胶”粘到板面线路上造成开路；
2、放板台面上有“胶”粘到板面线路上造成开路；
3、粘网胶溶解在湿膜中涂覆在板面线路上造成开路；
4、用胶纸封网时，胶纸上的“胶”溶解在湿膜中，然后涂覆在板面线路上时造成开路； 改善方法：
1、水平机传动辘上有“胶”粘到板面线路上造成开路：
a、生产单面板时板面上有“胶”未清理干净，过水平磨板机时粘在传动辘上，后续过板时板面线路位置正好粘上胶，电镀时抗镀，蚀刻时蚀掉线路而造成开路。
b、生产金手指板时板面上贴着抗电镀的蓝胶，由于未贴紧使其在过水平磨板机时脱落，粘在传动辘上，蓝胶长时间高温下变成胶状，在后续过板时板面线路位置正好粘上胶迹，电镀时抗镀，蚀刻时蚀掉线路而造成开路。
2、放板台面上有“胶”粘到板面线路上造成开路： 磨板机后面接板台、丝印台、对位台、显影机后面的接板台、线路质检台、非金属化孔塞孔台等，这些要放置生产板的台面上有“胶”时，生产板放置台面上时线路上就有可能粘上“胶”，电镀时抗镀，蚀刻时蚀掉线路而造成开路。
3、粘网胶溶解在湿膜中涂覆在板面线路上造成开路：
a、粘网胶粘网版时不要把粘网胶粘在网版内，虽然在丝印区外，但因印制每一次板时必须刮一次网底油墨，这样在网版内的粘网胶多次被刮的情况下，粘网胶被溶在油墨中，然后被印在板面的线路上，在电镀时抗镀，蚀刻时线路被蚀掉而造成开路。
b、因在印制每一次板时都必须刮一次网底油墨，在靠近操作人员一边的网框封胶处用一块覆铜板的绝缘板封住，这样在靠近操作员一边的网框上的粘网胶就不会被刮到，避免粘网胶被溶在油墨中，从而避免电镀时抗镀，蚀刻时蚀掉线路形成开路。
4、用胶纸封网时，胶纸上的胶溶解在湿膜中，然后被涂覆在板面线路上时造成开路：
网印时规定不得使用胶纸封网印制，只能根据板的大小进行晒网生产，从而避免了胶纸封网时，胶纸上的胶溶解在湿膜中，然后涂覆在板面线路上时造成开路。
四、固定位开路：
1、对位菲林线路上划伤造成开路；
2、对位菲林线路上有沙眼造成开路。改善方法：
1、对位菲林线路上划伤造成开路，菲林药膜面与板面或垃圾磨擦而划伤膜面线路，造成透光，在显影后菲林划伤处的线路还被油墨盖住，造成电镀时抗镀，蚀刻时线路被蚀掉而开路。
2、对位时菲林药膜面线路上有沙眼，显影后菲林沙眼处的线路还被油墨盖住，造成电镀时抗镀，蚀刻时线路被蚀掉而开路。
五、显影不净开路：
1、曝光强度过大造成显影不净而开路；
2、板面上有垃圾曝光前赶气不良造成显影不净而开路；
3、显影药水失效导致显影不净而形成开路；
4、板面划痕过深导致显影不净而形成开路；
5、干膜起泡导致显影不净而形成开路； 改善方法：
1、曝光强度过大造成显影不净而开路，曝光时由于点光源是散射曝光的，油墨有一定的厚度，光通过折射的感光区域大于或等于线宽时，线路被油墨封盖住，显影不出来，电镀时抗镀，在退膜蚀刻后形成断线。
2、板面上有垃圾如干膜碎、碎胶带、铜屑等造成赶气不好导致显影不净而出现开路现象，这些垃圾都有一定高度，吸气时赶气不好，垃圾周围形成虚光区，显影时虚光区显影不净，电镀时抗镀退膜蚀刻后形成断线。
3、显影药水失效导致显影不净而形成开路。显影药水浓度过低或显影药水过板量过多，显影速度大快等，达不到理想的显影效果，线路表面还有一层有机物附着，在电镀时抗镀，退膜蚀刻后而断路。
4、板面划痕过深导致显影不净形成开路，指贴膜前处理没有去除铜面划痕（或是机械磨刷板过重），划痕有一定的深度，划痕四周铜皮外翻并有一定高度。贴膜时在一定压力下划痕处干膜会裂开，且划痕处高于板面的铜皮会在划痕周围形成虚光区，以致曝光后形成余胶，显影时线路显影不出来，线路表面还有一层余胶附着，在电镀时抗镀，退膜蚀刻后而断路。
5、干膜起泡形成开路：
a、贴干膜过程中，由于温度过高，贴膜压力过低或滚辘表面有损伤，容易出现干膜起泡的现象。
b、对位过程中，由于对位偏操作员重新提起菲林再对位，导致薄膜有鼓起现象。
以上的起泡部位以及周围区域在曝光过程中形成虚光区，使线路曝光不良，造成线路幼线甚至开路。
六、抗镀开路：
1、显影时干膜碎附着线路上造成开路；
2、线路表面附着有油墨造成开路； 改善方法：
1、干膜碎附着线路上造成开路：
a、菲林边或者菲林上的“钻孔尾孔”、“丝印孔”没有用挡光胶纸完全封好，曝光时板边缘该处的干膜被光固化死，显影时变成为干膜碎块，掉在显影液或水洗缸里，后续过板时干膜碎块附着板面线路上，在电镀时抗镀，在退膜蚀刻后形成开路。
b、用干膜掩孔的非金属化孔，在显影时由于压力过大或附着力不够，把孔内的掩孔干膜冲破成碎片，掉在显影液或水洗缸里，后续过板时干膜碎块附着线路上，在电镀时抗镀，在退膜蚀刻后形成开路。
2、线路表面附着有油墨造成开路，主要原因是油墨没有预烤干或显影液的油墨量过多时，油墨附在板面上，然后又粘在后面的传动轴上或海棉吸水辘上，后续过板时附着在线路上，在电镀时抗镀，退膜蚀刻后形成开路。
七、锡薄开路：
1、电镀锡镀层亮边开路；
2、酸水溶锡后造成开路； 改善方法：
1、电镀锡镀层亮边开路：
a、抗镀膜的有机溶剂过高、锡光剂和油墨有机溶剂不兼容，造成电镀锡时亮边，即锡薄，退膜蚀刻后形成开路。
b、电镀锡缸的阳极棒不足，各化学成分不平衡，如硫酸亚锡过低，硫酸含量过低，光剂含量大低等等，造成电镀锡时亮边，即锡薄，退膜蚀刻后形成开路。
2、酸水溶锡后造成开路：
a、锡缸后水洗缸的酸浓度过高，在水洗时摇摆力度不够，孔内溶液的酸浓度较高，到退膜蚀刻前停留时间又过长，酸溶液会溶锡，造成锡薄甚至露铜，退膜蚀刻后形成开路。
b、板在电镀锡后，由于放置的地方地面上有含酸溶液，员工在经过时踩踏到酸溶液而溅到板面线路上，酸溶液溶锡，造成锡薄甚至露铜，退膜蚀刻后形成开路。
八、划伤开路：
主要原因是电镀锡后，员工操作不认真，板与板之间碰撞，造成线路上的锡面被划伤，如果深度较深到接近露铜或露铜时，在退膜蚀刻后形成开路。出现的地方主要是：
1、下板时多块板层叠在一起，插架逐块分开时，板与板之间的磨擦。
2、退膜后插板时，不留意造成板角碰伤线路锡面。
3、退膜后放入蚀刻机时，不留意造成板角碰伤线路锡面。
4、退膜后先烘干然后再蚀刻时，板转运或搬动过程中稍为不留意，就造成板角碰伤线路锡面。
九、撞断线开路：
主要原因是蚀刻后，员工操作不认真，烘干接板时接不过来，板角撞到前面板的线路上，有时甚至前面的板堆起来，后面出来的板以推移的力，使前面堆起来的板相互摩擦而造成开路。出现的地方主要是蚀刻机、退锡机、阻焊磨板机等机器后面的接板员接板接不过来，或预先没有准备好插板架，转换插板架时转换的时间长，后面的板紧跟着又出来了撞到前面板的线路上。
结论：我们通过上面的各种改善方法后，PCB开路问题得到了有效的改善，特别是露基材开路、无孔化开路、线路有胶开路、抗镀开路、锡薄开路等问题已得到有效的控制，当然，其它开路的问题还有待于提高整体管理水平、员工的操作技能、环境清洁度、工艺能力等才能得到更进一步的改善。
第五篇：电火花试卷及答案
一、填空题
1、特种加工 是直接利用电能、光能、声能、热能、化学能、电化学能及特殊机械能等多种形式的能量实现 添加或去除材料 的工艺方法来完成对零件的加工成型。
2、电火花线切割加工的基本原理是用移动的 细金属导线 作电极，对工件进行 脉冲火花放电，切割成形。
3、数控电火花线切割机床能加工各种高硬度﹑高强度﹑高韧度和高熔点的 导电材料。
4、第一台实用的电火花加工装置的是1960年，苏联 的拉扎林科夫妇发明的。
5、电火花线切割加工中被切割的工件作为 工件电极，电极丝作为 工具电极。电极丝接脉冲电源的 负极，工件接脉冲电源的 正极。
6、根据走丝速度，电火花线切割机通常分为两大类：一类是 高速走丝 电火花线切割机或往复走丝电火花线切割机，这类机床的电极作高速往复运动，一般走丝速度为 8——10m/s，用于加工中、低精度的模具和零件。快走丝数控线切割机床目前能达到的加工精度为 正负0.01mm，表面粗糙度Ra＝ 2.5——0.6um。另一类是 低速走丝 电火花线切割机或单向走丝电火花线切割机，一般走丝速度低于 0.2m/s，用于加工高精度的模具和零件。慢走丝数控线切割机床的加工精度可达 正负0.001um，表面粗糙度Ra＜ 0.32。
7、高速走丝线切割机主要由 机床、脉冲电源、控制系统 三大部分组成。
8、高速走丝电火花线切割机的导电器有两种：一种是 圆柱形 的，电极丝与导电器的圆柱面接触导电，可以轴向移动和圆周转动以满足多次使用的要求；另一种是 方形或圆形 的薄片，电极丝与导电器的大面积接触导电，方形薄片的移动和圆形薄片的转动可满足多次使用的要求。
9、线切割加工中常用的电极丝有 钼丝、钨丝、铜丝 和 钨钼合金丝。其中 钨丝、和 钼丝 应用快速走丝线切割中，而 铜丝 应用慢速走丝线切割。
10、线切割加工时，工件的装夹方式有 悬臂式支撑 装夹，垂直刃口支撑 装夹，桥式支撑 装夹，和 板式支撑 装夹。工件的装夹方式一般采用 桥式。、电火花线切割加工常用的夹具主要有 磁性夹具 和 专用夹具。
12、导电器的材料都采用硬质合金，即 耐磨又导电。
13、脉冲电源波形及三个重要参数 峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔。
14、电加工的工作液循环系统由 循环导管、工作液箱 和 工作液泵 等组成。工作液起 排屑、冷却、绝缘 等作用。
15、张力调节器的作用就是 把伸长的丝收入张力调节器，使运行的电极丝保持在一个恒定的张力上 也称恒张力机构。
16、数控电火花线切割机床的编程，主要采用 ISO编程、3 B编程、自动编程、三种格式编写。
17、数控线切割机床U、V移动工作台，是具有_ 锥度 _加工功能的电火花线切割机床的一个组成部分。、电火花线切割3B编程格式中，B表示 分隔符，X表示 X轴坐标的绝对值，Y表示 Y轴坐标的绝对值，J表示 加工线段计数长度，G表示 加工线段计数方向，Z表示 加工指令。
19、线切割3B格式编程中计数长度是在计数方向的基础上确定的, 是被加工的直线或圆弧在计数方向的坐标轴上投影的 长度值之和 , 单位为?m。、线切割3B格式编程中加工直线时有四种加工指令： L1 ,L2 ,L3 L4。
21、线切割3B格式编程中加工顺圆弧时由四种加工指令: SR1,SR2,SR3,SR4、线切割3B格式编程中加工逆圆弧时也有四种加工指令： NR1,NR2,NR3,NR4。、线切割的加工工艺主要是 电加工参数 和 机械参数 的合理选择。电加工参数包括 峰值电流、脉冲宽度、脉冲间隔 等。机械参数包括 走丝速度 和 进给速度 等。、电火花线切割加工工艺指标 加工速度、加工精度、表面粗糙度。、穿丝孔是电极丝相对工件运动的起点，同时也是程序执行的起点，一般选在工件上的基准点处，穿丝孔常用直径一般为 3——10 mm。、电极丝定位调整的常用方法有 自动找端面、自动找中心、目测法。
27、电极丝垂直度找正的常见方法有 用找正块进行火花法找正 和 用校正器进行校正 两种。
28、电火花线切割中自动找端面是靠检测电极丝与工件之间的 短路 信号来进行的。
29、当加工冲孔模具时，以冲孔的凸模为基准，凸模的间隙补偿量? 凸 =r丝 +δ电 凹模的间隙补偿量? 凹 =r丝 +δ电-δ配
30、当加工落料模时，以落料的凹模为基准，凸模的间隙补偿量?凸 =r丝 +δ电-δ配
凹模的间隙补偿量?凹 =r丝 +δ电
31、数控电火花成形加工机床主要由 主机、工作液箱 和 数控电源柜 等部分组成。
32、数控电火花成形加工机床主轴头作用— 装夹及调整电极装置
33、数控电火花成形加工工作液循环过滤系统的工作方式有 吸入式、喷入式 两种。
34、数控电火花成形加工工作液循环过滤装置的过滤对象主要是 熔融金属飞屑 和 粉末状电蚀产物。
35、电火花成形加工的主要工艺指标有 加工速度，加工深度，表面粗糙度 和 电极损耗 等
36、电火花成型加工中常用的电极材料有 石墨、紫铜、银钨合金、铜钨合金、钢 等，一般精密、小电极用 紫铜 来加工，而大的电极用 石墨。
37、电火花成型加工中常用的电极结构可分为 整体电极、组合电极 和 镶拼式电极 等三种。
二、选择题
1.正确阐述职业道德与人的事业的关系的选项是(D)。
A.没有职业道德的人不会获得成功
B.要取得事业的成功，前提条件是要有职业道德
C.事业成功的人往往并不需要较高的职业道德
D.职业道德是人获得事业成功的重要条件
2.数控机床如长期不用时最重要的日常维护工作是（C）。
A.清洁 B.干燥 C.通电
3.热继电器在控制电路中起的作用是（B）。
A．短路保护 B.过载保护 C.失压保护 D.过电压保护
4.电源的电压在正常情况下，应为(C)V。
A、170 B、100 C、220至380 D、850
5.电火花线切割加工属于（B）。
A、放电加工 B、特种加工 C、电弧加工 D、切削加工
6.用线切割机床不能加工的形状或材料为（A）。
A、盲孔 B、圆孔 C、上下异性件 D、淬火钢
7.在线切割加工中，加工穿丝孔的目的有（A）
A、保证零件的完整性 B、减小零件在切割中的变形
C、容易找到加工起点 D、提高加工速度
8.线切割机床使用照明灯的工作电压为（B）。
A、6V B、36V C、22OV D、llOV
9.关于电火花线切割加工，下列说法中正确的是（A）
A、快走丝线切割由于电极丝反复使用，电极丝损耗大，所以和慢走丝相比加工精度低
B、快走丝线切割电极丝运行速度快，丝运行不平稳，所以和慢走丝相比加工精度低
C、快走丝线切割使用的电极丝直径比慢走丝线切割大，所以加工精度比慢走丝低
D、快走丝线切割使用的电极丝材料比慢走丝线切割差，所以加工精度比慢走丝低
10.电火花线切割机床使用的脉冲电源输出的是（A）
A、固定频率的单向直流脉冲 B、固定频率的交变脉冲电源
C、频率可变的单向直流脉冲 D、频率可变的交变脉冲电源
11.在快走丝线切割加工中，当其他工艺条件不变时，增大短路峰值电流，可以（A）
A、提高切割速度 B、表面粗糙度会变好
C、降低电极丝的损耗 D、增大单个脉冲能量
12.电火花线切割加工过程中，电极丝与工件间存在的状态有（C）
A、开路 B、短路 C、火花放电 D、电弧放电
13.在快走丝线切割加工中，电极丝张紧力的大小应根据（B）的情况来确定。
A、电极丝的直径 B、加工工件的厚度
C、电极丝的材料 D、加工工件的精度要求
14.线切割加工中，在工件装夹时一般要对工件进行找正，常用的找正方法有（A）
A、拉表法 B、划线法 C、电极丝找正法 D、固定基面找正法
15.在利用3B 代码编程加工斜线时，如果斜线的加工指令为L3，则该斜线与X 轴正方向的夹角为（C）。
A、180? < a < 270? B、180? < a ≤270?
C、180?≤ a < 270? D、180?≤a ≤270?
16.利用3B 代码编程加工斜线OA，设起点O 在切割坐标原点，终点A 的坐标为Xe =17mm , Ye = 5mm，其加工程序为（B）
A、Bl7 B5 B17 Gx L1
B、B17000 B5000 B017000 Gx L1
C、Bl7000 B5000 B017000 GY L1
D、B17000 B50O0 B0050O0 GY L1
E、B17 B5 BO17000 Gx L1
17.利用3B 代码编程加工半圆AB，切割方向从A 到B，起点坐标A（-5 , 0），终点坐标B(5 , 0)，其加工程序为（C）。
A、B5000BB010000GXSR2
B、B5BB010000GYSR2 C、B5000BB010000GYSR2
D、BB5000B010000GYSR2
18.用线切割机床加工直径为10 mm的圆孔，在加工中当电极丝的补偿量设置为0.12 mm时，加工孔的实际直径为10.02mm。如果要使加工的孔径为10 mm，则采用的补偿量应为（B）。
A、0.10mm B、0.11mm C、0.12mm D、0.13mm
19.线切割加工中，当使用3B 代码进行数控程序编制时，下列关于计数方向的说法正确的有（A）
A、斜线终点坐标（Xe , Ye)，当︱Ye︱>︱Xe︱时，计数方向取GY
B、斜线终点坐标（Xe , Ye)，当︱Xe︱>︱Ye︱时，计数方向取GY
C、圆弧终点坐标（Xe , Ye)，当︱Xe︱>︱Ye︱时，计数方向取GX
D、圆弧终点坐标（Xe , Ye），当︱Xe︱<︱Ye︱时，计数方向取GY
20.电火花线切割加工过程中，工作液必须具有的性能是（A）
A、绝缘性能 B、洗涤性能 C、冷却性能 D、润滑性能
21.电火花线切割加工称为（B）。
A、EDMB B、WEDM C、ECM D、EBM
22.在电火花线切割加工过程中，放电通道中心温度最高可达（D）℃ 左右。
A、1000 B、10000 C、100000 D、5000
23.快走丝线切割最常用的加工波形是（B）
A、锯齿波 B、矩形波 C、分组脉冲波 D、前阶梯波
24.数控电火花高速走丝线切割加工时，所选用的工作液和电极丝为（C）。
A、纯水、钼丝 B、机油、黄铜丝 C、乳化液、钼丝 D、去离子水、黄铜丝
25.在数控电火花线切割加工的工件装夹时，为使其通用性强、装夹方便，应选用的装夹方式为（B）。
A、两端支撑装夹 B、桥式支撑装夹 C、板式支撑装夹 26.电火花加工表层包括（A）
A、熔化层 B、热影响层 C、基体金属层 D、气化层
27.电火花线切割加工中，当工作液的绝缘性能太高时会（D）。
A、产生电解 B、放电间隙小
C、排屑困难 D、切割速度缓慢
28.电火花线切割的微观过程可分为四个连续阶段：a）电极材料的抛出；b）极间介质的电离、击穿，形成放电通道；c）极1间介质的消电离；d）介质热分解、电极材料熔化、气化热膨胀；这四个阶段的排列顺序为（B）
A、abcd B、bdac C、acdb D、cbad
29.在电火花加工中，工件一般接电源的（B）。
A、正极，称为正极性接法 B、负极，称为负极性接法
C、正极，称为负极性接法 D、负极，称为正极性接法
30.在电火花线切割加工中，采用正极性接法的目的有（B）
A、提高加工速度 B、减少电极丝的损耗
C、提高加工精度 D、表面粗糙度变好
31.电火花线切割加工一般安排在（C）。
A、淬火之前，磨削之后 B、淬火之后，磨削之前
C、淬火与磨削之后 D、淬火与磨削之前
32.不能使用电火花线切割加工的材料为（D）。
A、石墨 B、铝 C、硬质合金 D、大理石
33.在使用线切割加工较厚的工件时，电极丝的进口宽度与出口宽度相比（B）。
A、相同 B、进口宽度大 C、出口宽度大 D、不一定
34.通过电火花线切割的微观过程，可以发现在放电间隙中存在的作用力有（D）A、电场力 B、磁力 C、热力 D、流体动力
35.在加工较厚的工件时，要保证加工的稳定，放电间隙要大，所以（A）
A、脉冲宽度和脉冲间隔都取较大值
B、脉冲宽度和脉冲间隔都取较小值
C、脉冲宽度取较大值，脉冲间隔取较小值
D、脉冲宽度取较小值，脉冲间隔取较大值
36.目前数控电火花线切割机床一般采用（C）微机数控系统。
A、单片机 B、单板机 C、微型计算机 D、大型计算机
37.根据电火花放电的基本要求，电火花加工必须采用(C)电源。
A．直流电源 B交流电源 C.脉冲电源
38.目前已有的慢走丝电火花线切割加工中心，它可以实现（B）。
A、自动搬运工件 B、自动穿电极丝
C、自动卸除加工废料 D、无人操作的加工
39.慢走丝线切割加工精度高，多采用(C)工作液。
A．煤油 B.专用乳化液 C.去离子水
三、判断题
1.电加工适合于小批量、多品种零件的加工，减少模具制作费用，缩短生产周期。X
2.在型号为DK7732 的数控电火花线高速走丝切割机床中，数字32是机床基本参数，它代表该线切割机床的工作台宽度为320mm。X
3.电火花加工前，需对工件预加工，去除大部分加工余量。且无须除锈、消磁处理。X
4.在电火花线切割加工中工件受到的作用力较大。X
5.电火花线切割加工过程中，电极丝与工件间火花放电是比较理想的状态。V 6.线切割加工中短路可能因为进给速度太快、脉冲电源参数选择不当等原因造成。V
7.切割速度即线切割加工的速度。它是在保证切割质量的前提下，电极丝中心线在单位时间内从工件上切过的面积总和，单位为mm2／min。V
8.线切割加工中的工件表面粗糙度通常用轮廓算术平均值偏差Ra值表示。V
9.适当提高脉冲频率、增大放电峰值电流和增大脉冲宽度可提高切割速度。V
10.线电极的张紧力大，可以减少加工区域可能产生振动的幅值，避免短路，不仅可节省放电的能量损耗，而且有利于切割速度的提高。V
11.线电极的走丝速度越高，线电极冷却越快，电蚀物排出也快，这时可加大切割电流，以提高切割速度。X
12.当加工大厚的零件时，应尽可能的选择直径较大的电极丝。V
13.若加工硬质合金，则加工过程比较稳定，切割速度较低，表面粗糙度好。V
14.若加工铜、铝、淬火钢，则加工过程稳定，切割速度高。V
15.线切割加工过程中表面粗糙度主要取决于脉冲电源的电参数、加工过程的稳定性及工作液的脏污程度，此外，线电极的走丝速度对表面粗糙度的影响也很大。V
16.电极丝应具有良好的导电性和抗电蚀性,抗拉强度高、材质均匀 V
17.慢速走丝线切割加工，目前普遍使用去离子水。V
18.在电火花成形加工过程中对工具电极的要求是：导电性能良好、电腐蚀困难、电极损耗小、具有足够的机械强度、加工稳定、效率高、材料来源丰富、价格便宜等 V
19.在电火花成形加工过程中当铜电极对钢，或钢电极对钢，工具电极的极性选“+”极性。V
20.利用电火花线切割机床不仅可以加工导电材料，还可以加工不导电材料。X
21.如果线切割单边放电间隙为0.01mm, 钼丝直径为0.18mm，则加工圆孔时的电极丝补偿量为0.19mm。X
22.在慢走丝线切割加工中，由于电极丝不存在损耗，所以加工精度高。X
23.由于电火花线切割加工速度比电火花成形加工要快许多，所以电火花线切割加工零件的周期就比较短。X
24.在线切割加工中，当电压表、电流表的表针稳定不动，此时进给速度均匀、平稳，是线切割加工速度和表面粗糙度均好的最佳状态。X
25.线切割机床在加工过程中产生的气体对操作者的健康没有影响。X
26.直线的3B代码编程，是以直线的起点为原点建立直角坐标系，X和Y为直线终点坐标（Xe，Ye）的绝对值。V
27.直线编程时，计数方向G的确定方法为：以要加工直线的起点为原点建立直角坐标系，取该直线终点坐标（Xe，Ye）绝对值大的坐标轴为计数方向。即XeYe时，则G=Gx，当正好在45°线上，即Xe=Ye时，则在第一、三象限取G=Gy，在第二、四象限取G=Gx。V
28.线切割3B格式编程加工圆弧时，以该圆弧的圆心为坐标的原点，X、Y取该圆弧起点的坐标值。坐标值的负号均不写，单位为?m。V
29.对于圆弧，当圆弧终点坐标 |Xe|>|Ye|时，取Gy;当|Ye|>|Xe|时，取Gx；当|Xe|=|Ye|时，取Gx或Gy均可。V
30.晶体管矩形波脉冲电源广泛用于快走丝线切割机床，它一般由脉冲发生器、推动级、功放级及直流电源四个部分组成。V
31.慢走丝线切割机床，除了浇注式供液方式外，有些还采用浸泡式供液方式。V
32.电火花成型加工中如果使用石墨做电极，煤油做工做液介质，采用负极性加工时，可以形成碳黑保护膜。V
33.加工型腔（盲孔）时，可用加大电极垂直进给的方法来补偿工具电极的损耗。V
34.线切割加工中，切割方向的确定应遵循工件与夹持部分最后分离的原则。V
35.脉冲宽度及脉冲能量越大，则放电间隙越小。X
36.在模具加工中，数控电火花线切割加工是最后一道工序。V
37.在用Φ0.18mm钼丝切割工件时，可切割出R为0.06的圆弧。X
38.目前我国主要生产的电火花线切割机床是慢走丝电火花线切割机床。X 39.电火花线切割不能加工半导体材料。V
40.电火花线切割加工与被加工材料的硬度无关，加工中不存在显著的机械切削力。V
41.快走丝线切割加工速度快，慢走丝线切割加工速度慢。X
42.线切割加工工件时，电极丝的进口宽度与出口宽度相同。X
43.电火花线切割加工过程中，电极丝与工件间直接接触。X
44.在电火花线切割加工过程中，可以不使用工作液。X
45.快走丝线切割机床的导轮要求使用硬度高、耐磨性好的材料制造，如高速钢、硬质合金、人造宝石或陶瓷等材料。V
46.由于铝的导电性比铁好，所以在线切割加工中铝比铁好加工。X
47.快走丝线切割使用的电极丝材料比慢走丝差，所以加工精度比慢走丝低。X
48.电火花加工前，需对工件预加工，去除大部分加工余量。且无须除锈、消磁处理。X
49.在一定的范围内，电极丝的直径加大对切割速度是有利的。V
50.电加工中金属材料的熔点、沸点越高，越难加工；材料的导热系数越大，则加工效率越低。V
四、简答题
1、请叙述下列机床型号中各字符的意义。
DK 7725 答：D机床类别（电火花加工机床）K通用特性代号（数控）7组代号（电火花成形机床或电火花线切割机床）7系代号(高速走丝电火花线切割机床）25主参数（工作台横向行程的1/10）
2、请叙述3B程序中各指令代码代表的作用。
BX BY BJ G Z
答：B分隔符，作用将X,Y,J数码分隔开
X X轴坐标的绝对值，单位为um
Y Y轴坐标的绝对值，单位为um
J 加工线段的计数长度，单位为um
G 加工线段的计数方向，分别按X轴方向计数GX 按Y方向计数GY
Z 加工指令
3、请叙述电火花加工的三个阶段。
答：一放电通道形成
二放电通道形成高温
三蚀隙物抛出介质恢复绝缘、请叙述电火花加工的加工原理。
答： 利用电间隙脉冲放电产生局部高温实现加工
5、请叙述实现放电加工必须具备下列几个条件？
答：一钼丝与工件一定保持间隙
二必须在一定绝缘性能的液体介质中进行
三采用脉冲电源
6、为什么慢走丝比快走丝加工精度高？
答：快走丝用的是往复运动的钼丝，长时间加工，丝径减小，加工尺寸就变大。慢走丝用的是一次性的铜丝或者镀锌丝等，从工件上只进行一次放电，不错往复使用。：快走丝只能进行一次加工，材料会在加工后有些许变形。慢走丝可以多遍加工，在粗割后材料会释放应力，精修时变形就会更小，达到高精度。
7、数控线切割加工的主要工艺指标有哪些？影响表面粗糙度的主要因素有哪些？
答：加工速度，加工精度，表面粗糙度（取决于脉冲电源的电参数、加工过程的稳定性及工作液的脏污程度，此外，线电极的走丝速度对表面粗糙度的影响也很大）
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