浅谈钢筋混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法

第一篇：浅谈钢筋混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法

浅谈钢筋混凝土工程质量通病 预防技术措施及处理方法

【摘 要】 建筑工程在钢筋混凝土施工过程中由于各种原因可能会产生许多施工质量缺陷、问题。文章根据理论和施工经验对其产生的原因进行分析，并且提出相应的处理方案。

【关键词】 混凝土；质量缺陷、通病；预防措施；

在建筑工程中，无论是土建工程，还是安装工程，其工程施工质量的好坏都将直接影响整个工程的质量，其影响程度和范围包括从结构安全到装饰观感。工程质量缺陷是指影响工程结构、使用功能和外形观感的损伤。我现所在的朝阳地产1#商住楼工程，位于太原市民营区经园路东，新建三路北，结构类型为框架剪力墙结构，建筑面积40527.62m2，地下3层，地上28层。为了减少质量缺陷、问题的发生，最大可能地保证、提高建筑工程质量，根据我的工作经验和体会，现对朝阳地产1#商住楼工程的主体结构制定相应的钢筋混凝土施工质量缺陷预防及处理措施，以保证工程质量。

一、钢筋工程质量通病预防技术措施及处理方法

（一）钢筋加工通病现象：

（1）钢筋下料切断尺寸不准；（2）钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值。处理方法：根据结构钢筋的所在部位和钢筋截断后的误差情况，确定调整或返工；对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其它级别帯肋钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

（二）钢筋绑扎与安装通病现象：

（1）钢筋骨架外形尺寸偏移；（2）保护层大理石垫块厚度不准确；（3）钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时钢丝应绑成八字形。处理方法：绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时，钢筋偏度规定位置及骨架扭曲弯形；垫块间距应适宜，板筋垫块间距不大于1000mm，梅花形放置，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，板底露筋，上层板筋应加马凳；左右口绑扎发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整好。按规定检查钢筋的绑扎质量，绑扎缺扣数量不超过绑扎数的10%，且不应集中；在浇筑混凝土时，派专人值班，纠正和修复因混凝土工操作时对钢筋的踩踏。混凝土振捣时发现钢筋移位立即纠正，随时检查钢筋保护层厚度，特别是在现浇板的中部和与梁的交接处。

（三）混凝土浇筑后钢筋通病现象：

柱筋偏位。防治措施：（1）图纸会审与钢筋放样时注意梁、墙、柱筋的排列，尽量减少竖向主筋因排列问题而产生的位移；（2）加强混凝土的现场浇筑管理工作，认真进行技术交底，不得随意冲撞构件的钢筋骨架。混凝土浇捣均匀下料，分层浇筑，分层振捣。这样既能保证混凝土的施工，又可防止撞偏钢筋骨架；（3）在进行竖向钢筋的搭接、焊接和机械连接前应先搭好脚手架，在上部通过吊线，用钢管固定出上部的箍筋位置，使接长的钢筋能准确地套在箍筋范围内。这样在脚手架上安装墙柱的钢筋、绑扎箍筋既安全，又能保证框架柱钢筋骨架不扭曲、不倾斜，还能提高工效。处理方法：按照 1∶6 的斜率调整柱筋位置，并在钢筋底部加设倒“7”字形相同钢筋型号规 2 格的加强筋。

二、混凝土工程质量通病预防技术措施及处理方法

（一）轴线、尺寸偏差产生原因：

（1）模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板变形和位移；（2）模板自身变形，支撑不牢，支撑点高低不平；（3）混凝土浇筑时一次注入料过多，一次浇筑高度超过规定，使模板变形；（4）振捣时振捣棒接触模板过度振捣；（5）施工测量放线有误；（6）混凝土浇筑顺序不当，造成模板倾斜等。预防措施：（1）模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整；（2）模板要有模板施工方案，方案要经过计算，保证足够刚度、强度和稳定性；（3）下料高度不大于2m；（4）振捣时振捣棒不要接触模板；（5）浇筑混凝土前，要对构件的轴线和几何尺寸进行反复检查核对，确保轴线、尺寸准确无误。处理方法：整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；偏差较大时，需经项目部检查认定，并共同研究处理方案。

（二）混凝土结构裂缝产生原因：

（1）模板及其支撑不牢，产生变形或局部沉降；（2）混凝土和易性不好，浇筑后产生分层，出现裂缝；（3）养护不好引起裂缝；（4）拆模不当，引起开裂；（5）大体积混凝土由于水化热，使内部与表面温差过大，产生裂缝；（6）构件受力过早或超载引起裂缝；（7）基础不均匀沉降引起开裂；（8）设计不合理或使用不当引起开裂等。预防措施：（1）模板使用前要经过计算，保证有足够的刚度、强度和稳 3 定性；（2）加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护；（3）大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝；（4）加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，避免混凝土早期受到冲击。处理方法：对结构构件承载能力无影响的细小裂缝，可将裂缝处加以冲洗，用水泥砂浆抹补。当裂缝较大、较深时，应将裂缝附近混凝土凿成 V型凹槽，扫净并湿润，先刷一道水泥砂浆，然后用1∶2水泥砂浆分 2～3 层涂抹，总厚度在 10～20mm，压实抹光，并加强养护。

（三）混凝土蜂窝、麻面、孔洞产生原因：

（1）模板接缝不严，板缝处漏浆；（2）模板表面未清理干净或模板未满涂脱模剂；（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实；（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析；（5）混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝；（6）混凝土没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。预防措施：（1）混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密；（2）混凝土浇筑高度一般不超过2m，超过 2m 时要采取措施，如用串筒等进行下料；（3）混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约 20～30 秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。处理方法：（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂 4 浆抹平；（2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用 1∶2或 2∶5 水泥砂浆修补；（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护；（4）如果是孔洞，凿去疏松软弱的混凝土，用压力水管或钢丝刷洗刷干净，支模后，涂纯环氧水泥浆进行封闭处理或用压力灌浆。孔洞较严重时，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。

（四）露筋产生原因：

（1）混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋；（2）构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋；（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。预防措施：（1）钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好，同时保证保护层厚度；（2）钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处。如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土；（3）混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。处理方法：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1∶2 或 1∶2.5 水泥砂浆抹压平整。

（五）混凝土缺棱掉角产生原因：

（1）木模板未充分湿润或浇水不够；（2）混凝土浇筑后养护不好，混凝土强度低；（3）木模板吸水膨胀，边角被拉裂；（4）拆模时过于大力，棱角被刮掉；（5）低温施工过早拆掉侧面非承重模板；（6）混凝土浇筑前模板未涂隔离剂或涂刷不均匀。预防措施：（1）混凝土 5 浇筑前将模板充分湿润；（2）浇筑后要加强养护；（3）拆模时避免使用蛮力，注意保护棱角；（4）要在混凝土强度达到 1.2N/mm2时才拆除侧面非承重模板。处理方法：将松散地方凿除，冲洗干净并用水充分湿润后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平；或支好模板用高一级混凝土捣好抹平，并加强养护。

（六）混凝土板面不平整产生原因：

（1）混凝土浇捣完后，表面仅用铁揪拍几下未用抹子找平压光；（2）混凝土未达到一定的强度就上人操作或运料；（3）模板没支承在坚固的地基上或垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。预防措施：（1）混凝土浇捣完后，应严格按施工规范用抹子找平、压光；（2）混凝土强度达到1.2N/mm2时才可在板面上走动；（3）模板要有施工方案并经过计算，保证模板有足够的刚度、强度和稳定性，并支在坚实的地基上，垫板有足够的支承面积，以防止下沉。

（七）通病现象：

1、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱根端和梯板脚。预防措施：浇筑前对墙柱根端、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑等。处理方法：按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。

2、墙柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆或浇筑前未浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防措施：采取在浇筑顶板混凝土时，在墙、柱根部支设模板处分别用4m和2m 6 刮杠刮平，并控制墙体两侧及柱四周标高，标高偏差控制在2mm以内，并用铁抹子找平，支模时加设海棉条或橡胶软管。处理方法：按照蜂窝、麻面、孔洞的处理方法进行处理。

三、结 语

混凝土工程质量通病具有较大的危害性，直接影响了建筑物结构的质量和安全性，因此加强砼质量通病的预控和治理是一项重要的工作。消除砼质量通病，是提高工程施工质量的关键环节。砼产生质量通病的原因虽多，涉及面亦广，但究其主要原因是受人为因素影响，是参与项目施工的组织者、施工人员缺乏质量意识。项目管理和施工人员想要消除砼质量通病，首先要在思想上真正重视质量，牢固树立“质量第一”的观念;其次要建立健全施工组织机构，完善质量管理条例和质量保证体系，认真遵守施工程序和操作规程;再者要认真贯彻执行技术交底、技术负责制，认真坚持质量标准、严格检查，实行层层把关;最后认真总结砼产生质量通病的经验教训，采取有效的预防措施。

第二篇：建筑工程质量通病预防及处理制度

质量通病预防及处理制度

一、常见通病种类及处理方法：

（一）、一次结构：

1、模板：

通病一：轴线位移。

处理方法：修正轴线测放产生的误差。

通常施工能控制在5mm以内就ok。

（2）、模板平整度、垂直度和标高误差

设足够的标高控制点，楼层标高控制点进行闭合检测，竖向模板根部找平。

模板平整度控制在2mm，模板层高控制在3mm，底模上表面标高控制在±3mm； 超过偏差以调试顶托控制标高高度。

模板垂直度控制在3mm，超过误差应重新调节。先检查模板垂直度和控制轴线是否吻合，再检查梁底板是否偏移，并作相应调整。

建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。（3）、接缝不严

强化工人质量意识，认真制作和拼装定型模板；浇筑混凝土时，木模板提前浇水湿润，使其胀开，制作时拼缝要严密；对于透光部位，要及时修整平直或进行封堵。（4）、脱模剂使用不当

当脱模剂粉刷不符合要求时，必须清除掉多余的脱模剂，做到粉刷均匀，模板上没有明显流痕。（5）、模板未清理干净、压力水清扫，墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。（6）、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。因此，墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；高柱、高墙(超过3m)侧模要分层浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。（7）、模板支撑选配不当

结构混凝土浇筑时产生变形。模板方案和交底中应保证支撑的承载能力及刚度，防止混凝土浇筑后模板变形；支撑体系其钢楞和支撑的布置形式也应满足模板设计要求，监管人员应监督施工人员按方案进行施工。

2、钢筋：

（1）、钢筋原材料不合格

另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。（2）、箍筋不规方：

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。箍筋的成型和绑扎应保证外形误差不超过质量标准允许值。（3）、平板保护层不准：

保护层砂浆垫块厚度应统一标准，保护层砂浆垫块采取防脱落措施，对于垫块少垫情况进行补放，并给与施工人员处罚。浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。（4）、绑扎节点松扣： 将节点松扣处重新绑牢

3、混凝土：

（一）、外形缺陷 混凝土的修补，必须采用与原混凝土完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可掺加部分白水泥），制成三种以上的现场砂浆配合比，然后分别制作实验样品（150*150mm），2天后对比颜色，采用外观颜色一致的一个配比。外形缺失和凹陷的部分，基层先用清水冲洗干净，让其表面湿透。再用上述配比砂浆抹灰补平。外形翘曲和凸出的部分，先凿除多余部分，清洗湿透后用砂浆抹灰补平。（1）、缺棱掉角

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。（2）、裂缝

混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。但是必须防治产生宽度大于0.5mm的表面裂缝和大于0.3mm贯通性裂缝（一般环境下的工业与民用建筑）。

细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。

浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。

对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。

较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。

锚固法：以钢锚栓沿混凝土裂缝以一定的距离将裂缝锚紧，该法多用于混凝土及钢筋混凝土的补强加固，既以恢复结构承载为目的的修补工程。锚栓孔需用机构事先钻好，待锚栓锚固之后，再用水泥浆或树脂砂浆将栓孔密封。（3）、墙面垂直度

进行平面图管理，垂直度控制在8mm，当垂直度在7-12mm之间时用磨光机进行修补，当垂直度≥12时先进行剔除，然后在保证净宽尺寸的情况下用成品砂浆进行抹灰。（4）、地面平整度

进行平面图管理，标高控制在±10mm，平整度控制在8mm，当小部分地面平整度在7-12mm时，采用滚筒式磨光机进行打磨。

（二）、外表缺陷（1）、蜂窝、麻面

混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。

面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料直至正常密实的砼面为止，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。（2）、孔洞

混凝土结构的孔洞，是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。一般工程上常见的孔洞，是指超过钢筋保护层厚度，但不超过构件截面尺寸三分之一的缺陷。

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。在钢筋密集处及复杂部位，认真分层振捣密实，将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。（4）、露筋：

露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、架立筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。

在混凝土梁和柱的结构上，任何一根主筋的单处露筋长度不大于10cm，累计不大于20cm的，可以进行修复，但梁端主筋锚固区不允许有露筋。在混凝土墙和板的结构上，任何一处露筋长度不大于20cm，累计不大于40cm的，同样可以进行修复。露筋缺陷超过上述范围时，应做结构检测和结构鉴定。

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。首先将外露钢筋的混凝土渣和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，范围不大的轻微露筋可用用1:2或1:205水泥砂浆压平整，如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉冲刷干净润湿，使表面没有粉层，砂浆或残渣，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。（6）、漏振

因胶凝材料和冻害原因而引起的大面积混凝土疏松，强度较大幅度降低，必须完全撤除，重新建造。与峰窝、孔洞等缺陷同时存在的疏松现象，按其修补措施。局部混凝土疏松，可采用水泥净降或环氧树脂及其它混凝土补强固化剂进行压力注浆，实行补强加固。（7）、夹渣

混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。杂物的来源有两种情况，一是原材料中的杂物，另一个是施工现场遗留下来的杂物。面积较大的夹渣相当于削弱钢筋保护层厚度，深度较深的夹渣与孔洞无异。施工缝部位（特别是柱头和梯板脚）更易出现夹渣。如果夹渣是面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。如果夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。

（二）、二次结构：

砌筑工程： 通缝、瞎缝、抹灰工程：

砖墙、混凝土基层抹灰空鼓、裂缝、轻质隔墙抹灰空鼓、裂缝、抹灰面不平、阴阳角不垂直、不方正、混凝土顶板抹灰空鼓、裂缝

楼地面工程：

地面平整度、起砂、空鼓、裂缝、二、事前控制：

明确组织机构，强化三检制度，执行验收流程。

（一）、轴线、标高引测及传递流程：

1、轴线测放产生误差。

模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收（东西区技术部门互检所提内容），确认无误后才能砌筑、粉刷、支模和绑扎，轴线位置允许偏差3mm。

2、支模时未仔细纠正产生的误差。

支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，保证模板水平、竖向位置准确；混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（二）、模板工程：

1、模板平整度和标高

（1）、楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合，竖向模板根部未找平。每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平，相邻模板标高允许相差2mm，模板平整度控制在3mm，底模上表面标高允许偏差±3mm。（2）、高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。

建筑楼层标高由首层±0．000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差，当建筑高度超过30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

2、接缝不严

混凝土浇筑时产生漏浆、出现蜂窝、严重的出现孔洞、露筋。

强化工人质量意识，认真制作和拼装定型模板；浇筑混凝土时，木模板提前浇水湿润，使其胀开，制作时拼缝要严密；梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位，特别是边框外变形，要及时修整平直。

3、脱模剂使用不当

造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。拆模后，必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。

4、模板未清理干净

钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫；墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

5、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实；高柱、高墙(超过3m)侧模要分层浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

6、模板支撑选配不当

结构混凝土浇筑时产生变形。支撑无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形；支撑体系其钢楞和支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载；支撑体系的基底必须坚实可靠，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料；侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠。

7、梁模板缺陷

梁身不平直，粱底不平，下挠，梁侧模炸模。梁底模未按设计要求或规范规定起拱；侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂；梁底支撑间距应能保证在混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。若梁高超过700mm，应在梁中加对穿螺栓，与钢管围擦配合，加强梁侧模刚度及强度。梁模与柱模连接处，应考虑梁模板吸湿后长向膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使木模在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

8、板模板缺陷

板中部下挠；板底混凝土面不平；采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，木模板板模与梁模连接处，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内。板模板应按规定要求起拱。对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。

9、墙模板缺陷

炸模、变形，不垂直，墙根跑浆、露筋。

相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧；模板根部不平，缝隙过大；混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形；角模与墙模板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，墙模板垂直度控制在3mm内。

10、楼梯模板缺陷

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。

采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300～500mm，支承和横托的间距为800～1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑问用牵杠互相拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉l根小支撑，以保证踏步侧板的稳固

（三）、钢筋工程

1、钢筋原材料不合格

钢筋进场时索要钢筋合格证，然后进行见证送检，待结果出来后进行钢筋加工。

2、箍筋不规方：

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。

3、平板保护层不准： 检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。

4、绑扎节点松扣：

将节点松扣处重新绑牢，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。

（四）、砼工程

（一）、外形缺陷（1）、内外墙错台，墙和梁柱凹凸甚至跑模。

模板螺栓没按交底设置；梁、柱模板卡具间距过大，未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模；浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；采用的木模板或胶合板模板过旧没有足够的承载力；梁、墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时梁、墙上口宽度。外墙错台是根部加固不当。（2）、门窗洞口变形。

门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。（3）、缺棱掉角

结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷。

木模板在浇筑混凝土前应充分湿润,混凝土浇筑后应认真浇水养护。拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时,混凝土应具有足够的强度(1.2MPa以上),表面及棱角才不会受到损坏。拆模时不能用力过猛过急,注意保护棱角;吊运时,严禁模板撞击棱角。加强成品保护,对于处在人多、运料等通道处的混凝土阳角,拆模后要用角钢等将阳角保护好,以免碰损。冬期混凝土浇筑完毕,应做好覆盖保温工作,加强测温,及时采取措施,防止受冻。（3）、地面平整度

板模板应按规定要求起拱。对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。混凝土浇筑时，严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护，并且顶板采用十字钢钎进行楼板厚度检查。（5）、墙面垂直度

混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动，垂直度控制在8mm内，层高控制在±10mm，全高控制在±30mm，表面平整度控制在8mm。（3）、裂缝

早期塑性收缩裂缝：表面砼特别是大面积砼加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性凝土早期养护，一般采取人工浇水自然养生，浇水时间7～14天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。如能采取覆盖塑料薄膜、湿麻袋、湿草袋、喷洒养护剂等方法养护，则可基本消除干收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。

湿度裂缝：大体积混凝土降低内部湿升，采用干缩裂缝：根据规范要求，加强混缩裂缝。混合材料掺量大的水泥或在砼配合比设计时外掺一定比例的S95级矿粉和Ⅱ级粉煤灰，炎热天气采用加冰工艺，预埋冷却水管，寒冷天气延长拆模时间，拆模后在大体积砼外表采取保温措施，控制内外温差不超过25℃。自收缩裂缝：正确选择水泥品种和矿物掺合料的品种与掺加量，按设计要求留置施工缝、后浇带，道路砼终凝后及时切缝。

应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安装。

载荷裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业，新浇楼面上钢筋、钢管、模板等分散堆放。

冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，当混凝土设备或运输出现问题时，及时设置施工缝。

（二）、外表缺陷（1）、蜂窝和麻面

严格控制砼配合比。砼拌合要均匀,搅拌时间要控制好。砼下料高度一般不超过2m,浇筑楼板下料高度不超过1m。开始浇筑前,底部应先填50～100mm的与要浇筑砼相同品种的水泥砂浆。砼坍落度应严格控制,底层振捣应认真操作。柱子应分段浇筑,每段高度不超过3.5m,墙每段高度不大于3m。柱断面在40×40cm以内,并有交叉箍筋,应在柱侧模开设不小于30cm高的浇筑洞。洞间距不超过2m,分层浇筑砼,用平板振捣器每层厚度不超过200mm,插入式振捣器为振捣器作用部分长度的1.25倍,人工振捣为150～200严格掌握振捣时间,不宜长也不宜短,按有关资料查用。施工过程中经常观察模板、支架、堵缝等情况。

模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，,拼缝严密,防止漏浆。钢模板要刷脱模剂。模板平整,无积水现象。振捣密实,无漏振。每层砼应振捣到气泡排除为止。（2）、孔洞

混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。在钢筋密集处,如柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时,可采用豆石混凝土浇筑,使混凝土充满模板,并认真振捣密实。机械振捣有困难时,可采用人工捣固配合。

预留孔洞处应在两侧同时下料。下部往往浇筑不满,振捣不实,应采取在侧面开口浇筑的措施,振捣密实后再封好模板,然后往上浇筑,防止出现孔洞。采用正确的振捣方法,严防漏振。

控制好下料。要保证混凝土浇筑时不产生离析,混凝土自由倾落高度应不超过2m(浇筑板时为1m),大于2m时要用溜槽、串筒等下料。（3）、露筋

混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。

浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；浇筑砼前应检查钢筋位置和保护层厚度是否正确,发现问题及时纠正。钢筋密集时,应选择合适的石子粒径,石子最大粒径尺寸不超过结构截面尺寸小边的1/4,同时不得大于钢筋净距的3/4。振捣时严禁振捣棒撞击钢筋。混凝土自由倾落高度超过2m时,要用溜槽或串筒等工具下料。操作时不得踩钢筋,如发现踩弯和脱扣钢筋,应及时修正。（4）、漏振

严格操作规程，加强振捣，避免漏振。

使用优质水泥，严格砂石等原材料进场验收，经常检查计量设备，严格控制水灰比，商品混凝土站防止将矿物掺合料注入水泥储罐内。防止严寒天气混凝土早期冻害，加强保温保湿养护。严格润泵砂浆配合比，润泵砂浆应用模板接住，然后铲向各个柱头或柱根。（5）、夹渣 砂、石等原材料中局部含有较多的泥团泥块、砖头、塑料、木块等杂物，并未及时清除。模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑、小木方木块等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，最后未及时清理。现场工人掉落工具、火机、烟盒、水杯和矿泉水瓶等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。

混凝土泵机的受料斗上有一个钢栅栏网格，砼料较干及卸料过快时混凝土溢出泵机而洒落在地上，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中，此种行为应严厉禁止。模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出，对小而轻的杂物可使用大功率的吸尘器吸尘，用水冲洗时注意将汇集起来杂物一一清理干净。

（五）、砌筑工程

1、砂浆灰缝不饱满

操作者为了施工方便，铺浆少，加强巡检和处罚力度。

2、压顶砖塞缝不饱满

加强巡检和处罚力度

3、蒸压加气块与灰砂砖混砌

垂直度及水平灰缝饱满度控制，马牙槎留设和拉墙筋预埋。

4、挂网不到位

会导致墙体裂纹或开裂；加强交底，检查到不符合要求的地方，必须立即整改或返工重做。

第三篇：钢筋混凝土工程质量通病防治措施

模板钢筋混凝土工程质量通病防治措施

一、模板工程一般质量通病

（一）轴线位移

1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙、梁实际位置与建筑物轴线位置有偏移。

2、原因分析：

（1）翻样不认真或技术交底不清，模板拼装组合时末能按规定到位。（2）轴线测放产生误差。

（3）墙、柱、梁、模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又末及时纠正，造成累积误差。

（4）支模时，末拉水平竖向通线，且无竖向垂直度控制措施。（5）模板刚度差，末设水平拉杆或水平拉杆间距过大。

（6）混凝土浇筑时末均匀对称下料或一次浇筑高度过高，造成侧压力过大挤偏模板。

（7）对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。

3、防治措施

（1）严格按一定的比例将各分部、分项翻成说图并注明各部位轴线位置，几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，经复核无误后认真对生产班组及操作工作进行技术交底，作为模板制作、安装的依据。

（2）模板轴线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能支模。

（3）墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，采用现浇板混凝土上预埋短钢筋固定钢支撑，内部底焊梯子底筋支撑，以保证底部位置准确。

（4）支模时要拉水平竖向能线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确。

（5）根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性。

（6）混凝土浇筑前对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理。

（7）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。

（二）标高偏差

1、现象：测量时发现混凝土结构层标高及预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。

2、原因分析

（1）楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部末找平。

（2）模板顶部无标高标记或末按标记施工。（3）建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。（4）预埋件、预留孔末固定牢，施工时末重视施工方法。（5）楼梯踏步模板末考虑装修层厚度。

3、防治措施

（1）每层楼设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平。（2）模板顶部标设标高标记，严格按标记施工。

（3）建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累计误差。当建筑高度超过30m后，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，以便复核。

（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，必要时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件与模板。（5）楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。

（三）结构变形

1、现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。

2、原因分析

（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差。

（2）组合小钢模，连接件末按规定设置，造成模板整体性差。（3）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。（4）竖向支撑末支设牢固，造成支撑松落。

（5）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏或变形。

（6）梁柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部爆模。（7）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。（8）采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋而变形。

3、防治措施

（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重，施工荷载及混凝土的自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力，刚度和稳定性。

（2）梁底支撑间距应能够保证在混凝土重量和施工荷载作用不产生变形，支撑底部应加设垫木，确保稳固。

（3）组合小模拼装时，连接件应按规定设置，围檩及时拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。

（4）梁柱模板采用卡具，其间距要按要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小5mm。

（5）梁墙模板上部必须有临时撑头，以保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。

（6）浇捣混凝土时要均匀对称下浆，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。

（7）对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。（8）采用木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应及时浇筑混凝土，防止模板变形。

（四）接缝不严

1、现象：由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞露筋。

2、原因分析

（1）翻样不认真或有误，模板配制马虎，拼装时接缝过大。（2）木模板制作粗糙，拼缝不严。

（3）木模板安装周期过长，因木模干缩或裂缝。（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。（5）模板变形未及时修整。（6）模板接缝措施不当。

（7）梁、柱、墙交接部位、接头尺寸不准、错位，底部基层不平整。

3、防治措施

（1）翻样要认真严格按一定比例将各分部分项细部翻成详图，详细纺注尺寸，经复核无误后认真抽操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。

（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。

（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。

（4）模板变形特别是边框变形，要及时修整平直。

（5）模板间嵌缝措施要控制，不能用油毡、塑料布、水泥袋等去嵌缝堵洞。

（6）梁、柱、墙交接部位支撑要牢固可靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸）发生错位要及时校正好。

（7）墙柱底部混凝土面施工时找平收光，平整度水大于2mm

（五）脱模剂使用不当

1、现象：模板表面用废机油造成混凝土污染或混凝土殊浆不清除即涂刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。

2、原因分析

（1）拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。（2）脱模剂涂刷不匀或漏涂或涂层过厚。

（3）使用废机油脱刷模板，即污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表面装饰质量。

3、防治措施

（1）拆模后必须清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂。（2）严禁用废机油作为脱模剂，脱模剂材料选用原则应为：即适于脱模，又便于混凝土表面装饰。选用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液或各种专门化学制品的脱模剂等。

（3）脱模剂材料宜拌成船糊状，应涂刷均匀，不得流滴，一般刷两面三刀度为宜以防漏刷，也不宜涂刷过厚。

（4）脱模剂涂刷后，应在短期内及时浇筑混凝土，以防隔离层受破坏。

（六）模板未清理干净

1、现象：模板内残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙且有垃圾夹杂物。

2、原因分析

（1）钢筋绑扎完毕，模板位置未用压缩空气或压力水清扫。（2）封模前未仔细检查和进行清仓。

（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。

3、防治措施

（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。（2）检验钢筋时必须连带验仓。

（3）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。

（4）墙柱根部、梁柱接头处预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封严。

（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

1、现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱高墙模板未留浇捣孔，易出现混凝土浇捣不实或空洞现象。

2、原因分析

（1）墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致混 凝土不实。

（2）高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇灌自由落距过大，易离析或振动棒不能插到位，造成振捣不实。

3、防治措施（1）墙体的大型预留洞口（门窗洞等）底模开设排气孔洞，使混凝土浇筑时气泡及时排出，确保混凝土浇筑密实。

（2）高柱、高墙（超过3m）侧模开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。

（八）模板支撑选配不当

1、现象：由于模板支撑体系选配和支撑方法不当，结构混凝土浇筑时产生变形。

2、原因分析

（1）支撑选配马虎，未经过安全教育，无足够的承载能力及刚度，混凝土浇筑后变形。

（2）支撑稳定性差，无保证措施，混凝土浇筑后支撑自身失稳，使模板变形。

3、防治措施

（1）模板支撑系统根据不同的结构类型和模板类型选配，以便相互协调配套。使用时应对支承系统进行必要的验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统具有足够的承载能力，刚度和稳定性。

（2）木质支撑体系如与木模板配合，木支撑必须钉牢楔紧，支柱之间必须加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载过大的木模板支撑体系可采用钢管支设牢固。

（3）钢管支撑体系其支撑的布置形式应满足模板设计要求，并能保证安全承受施工荷载，钢管支撑体系一般宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距一般为1m左右（荷载大时应采用密排形式），同时应加设斜撑和剪力撑。

（4）支撑体系的基底必须坚实可靠，竖向支撑基底如为土层时，应在支撑底铺垫脚手板等硬质材料。

（5）高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必须支顶牢固，拉结和加固可靠，必要时应打入地锚或在混凝土中预埋短钢筋做撑脚。

（九）梁模板缺陷

1、现象：梁身不平直、梁底不平、下挠：侧梁模炸模（模板崩坍），拆模发现梁身侧面鼓出有水平裂缝，掉角、上口尺寸加大、表面毛糙、局部模板嵌入柱梁间，拆除因难。

2、原因分析

（1）模板支设未校直撑牢，支撑整体稳性不够。

（2）模板没有支撑在坚硬的地面上，混凝土浇筑过程由于荷载增加，底部松动，造成模板下沉。

（3）梁底模未按设计要求或规范规定起拱，未根据水平线控制模板标高。

（4）侧模承载能力及刚度不够，拆模过迟或模板未使用隔离剂。（5）木模采用易变形的木材制作，混凝土浇筑后变形较大，易使用混凝土产生裂缝、掉角或表面毛糙。

（6）木模在混凝土浇筑后吸水膨胀，事先未留有空隙，湿润木模。

3、防治措施（1）梁底支撑间距应能保证在混凝土向重和施工荷载作用不产生变形。支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷，梁底模应按设计或规范要求起拱。

（2）梁侧模应根据梁的高度进行配制，若超过60cm应加钢管围檩，上口则用圆钢插入模板上端固定上口，若梁高超过70cm应在梁中加对穿螺栓，与钢管围檩配合，加强梁侧模刚度及强度。

（3）支梁木模时应遵守边模板包底模的原则，梁模与术模连接处，应考虑梁模板吸湿后长日膨胀的影响，下料尺寸一般应略为缩短，使模板在混凝土浇筑后不致嵌入柱内。

（4）模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程侧模下口不致炸模。

（5）梁模用木模时，尽量不采用易变形的木材制作，并应在混凝土浇筑前充分用水浇透。

（6）组装前应将模板上残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠，模板支立前应认真涂刷隔离剂两度。

（7）用铝丝加固梁模时，应上下分绑，严禁整体绑扎，防止浇筑混凝土时下口胀开，上口缩小。

（十）柱模板缺陷

1、现象

（1）炸模造成截面尺寸不准、鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面。

（2）偏斜，一排柱子不在同一条轴线上。（3）柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。

2、原因分析

（1）柱箍间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。

（2）测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。（3）成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。（4）柱模未保护好，支模前已歪扭，未修整好就使用，板缝不严密。（5）模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。（6）模板上有混凝土残渣，未做好清理或拆模时间过早。

3、防治措施

（1）成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。（2）柱子支模前必须先校正钢筋位置。

（3）柱子底部采用短钢筋头焊制支撑，保证底部位置准确。（4）成排模支撑时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱梁，柱距不大时，相互间用剪力撑及水平撑搭牢。柱距较大时，各柱单独拉四面斜撑，保证柱子位置准确。（5）柱模立完，校正模板的垂直度，拉杆或顶杆的支承点要牢固可靠的与地面成不大于45度夹角方向预埋在楼板混凝土内。（6）根据柱子断面的大小及高度，柱模外面每隔500~800mm应加设牢固的柱箍，必要时增加对拉螺栓，防止炸模。

（7）柱模用木料制作，拼缝应刨光拼严，门板应根据柱宽采用适当厚度确保混凝土浇筑过程中不漏浆、不炸模、不产生外鼓。（8）较高的柱子应在模板中部一侧留临时浇捣口，以便浇筑混凝土插入振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。（9）模板上混凝土浇完后残渣应清理干净，柱模拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。

（十一）板模板缺陷

1、现象：板中部下挠，板底混凝土面不平，采用木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。

2、原因分析

（1）模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够的强度及刚度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。

（2）板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不断增加，支撑下沉，板模下挠。

（3）板底模板不平，混凝土接触面平整度超过允许偏差。（4）将板模板铺钉在梁侧模上面，甚至略伸入梁模内，浇筑混凝土后，板模板吸水膨胀，梁模也略有外胀，造成边缘一块模板嵌牢在混凝土内。

3、防治措施

（1）楼板模板下的龙骨和牵杠木应由模板设计计算确定，确保有足够的强度和刚度，支承面要平整。

（2）支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性，上下层板模支撑应尽量支撑在同一位置，确实支撑稳固。

（3）木模板板模与梁模连接外，板模应铺到梁侧模外口齐平，避免模板嵌入梁混凝土内，便于拆除。

（4）板模板应按规定要求起拱，钢木模板混用时，缝隙必须嵌实，并保持水平一致。

（十二）墙模板缺陷

1、现象

（1）炸模、倾斜变形、墙体不垂直。（2）墙体厚薄不一，墙面高低不平。

（3）墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。（4）墙角模板拆不出。

2、原因分析

（1）模板事先未作设计，相邻模板未设置围檩或围檩间距过大，对拉螺栓选用过小或未拧紧，墙根部混凝土面不平，缝隙过大。（2）模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，支撑不牢，设有采用对拉螺栓来承受混凝土对模板的侧压力，以致混凝土浇筑时炸模或因选用的对位螺栓直径太小或间距偏大，不能承受混凝土侧压力而被拉断。（3）模板间支撑方法不当

（4）混凝土浇筑分层过厚，振捣不密实，模板受侧压力过大，支撑变形。

（5）角模与墙模板拼缝不严，水泥浆漏出，包裹模板下口，拆模时间太迟模板与混凝土粘结力过大。

（6）未涂刷隔离剂，或涂刷后被雨水冲走。

3、防治措施

（1）墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。

（2）有几道混凝土墙时，除顶部设通长连接杆定位外，相互间均应用剪刀撑撑牢。

（3）墙身蹭应根据模板设计配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强刚度来承担混凝土的侧压力，确保不炸模（一般采用Φ12~Φ16mm螺栓）。两片模板之间应根据墙的厚度用硬塑料撑头，以保证墙体厚度一致，有防水要求时，应采用焊有止水片的螺栓。

（4）混凝土应分层浇筑，每层浇筑厚度应控制在施工规范允许范围内。

（5）模板面应涂刷隔离剂，且应涂刷均匀。

（6）墙根部采用焊制钢筋撑来控制，轴线尺寸位置及厚度。（7）龙骨不宜采用钢花梁，墙梁交接处和墙顶上口应设拉结，外墙所设的拉顶支撑要牢固可靠，支撑的间距位置应控制好。

（十三）楼梯模板缺陷

1、现象：楼梯侧帮露浆、麻面、底部不平。

2、原因分析

（1）楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密造成跑模。（2）底模应平整，拼缝严密，尽量采用整张木模板，符合施工规范要求，若支撑杆细长过大，应加剪刀撑撑齐。

（3）采用胶合板组合模板时，楼梯支撑底板的木龙骨间距宜为300~500mm，楼梯支撑底板间距为800~1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠互相拉齐，龙骨外面钉上外帮侧板，其高度与踏步口齐，踏步侧板下口钉一根小支撑，以保证踏步侧板的稳固。

模板工程质量标准及检验方法

1、一般规定

（1）模板及其支架应根据工程结构形式，荷载大小，地基土类别，施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量，侧压力以及施工荷载。

（2）浇筑混凝土这前，应对模板工程进行验收

模板安装和浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，发生异常情况时，应按施工技术方案及时进行处理。

（3）模板及其支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。

2、主控项目

（1）安装现浇结构的上层模板及其支架时，下层楼板应具有承受上层荷载的承载能力，或加设支架，上、下层支架的立柱应对准，并铺设垫板。

（2）在涂刷模板隔离时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。检验方法：观察

（3）底模及其支架拆除时的混凝土强度应符合设计要求。检验方法：检查同条件养护试件强度试验报告。（4）模板支设时，应随时检查施工方法及质量情况 检验方法：观察

3、一般项目

（1）模板安装应满足下列要求：

1）模板的接缝不应漏浆，在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不应有积水。

2）模板与混凝土的接触面应清理干净，并涂刷隔离剂，但不得使用影响结构性能或防碍装饰工程施工的隔离剂。3）浇筑混凝土前，模板内的杂物应清理干净。

4）为提高混凝土工程质量，应使用质量较好的钢模及胶合板模。检验方法：观察

（2）对跨度不小于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1‰~3‰。检验方法：水准仪或拉线、钢尺检查

（3）固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞均不得遗漏，且应安装牢固，其偏差应符合规范规定。检验方法：钢尺检查

（4）现浇结构模板安装的偏差，应符合规范规定

检验方法：轴线尺寸位置采用拉线、尺量，标高采用水准仪检查。（5）模板拆除时的混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤。检验方法：观察

（6）模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载，拆除的模板和支架宜分散堆放，并及时清运。检验方法：观察 目录

模板工程一般质量通病

（一）轴线位移

（二）标高偏差

（三）结构变形

（四）接缝不严

（五）脱模剂使用不当

（六）模板未清理干净

（七）封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔

（八）模板支撑选配不当

（九）梁模板缺陷

（十）柱模板缺陷

（十一）板模板缺陷

（十二）墙模板缺陷

（十三）楼梯模板缺陷 模板工程质量标准及检验方法

二、钢筋工程质量通病防治措施

一、钢筋工程一般质量通病

（一）原材料:

1、表面锈蚀（1）现象

钢筋表面出现黄色浮锈，严重转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。（2）原因分析

保管不良，受到雨雪侵蚀，存放期长，仓库环境潮湿，通风不良。（3）预防措施

钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得直接堆放在地上，场地四周要有排水措施，堆放期尽量缩短。（4）治理方法

淡黄色轻微浮锈不必处理。红褐色锈斑的清除可用手工钢刷清除，尽可能采用机械方法，对于锈蚀严重，发生锈皮剥落现象的应研究是否降级使用或不用。

2、混料（1）现象

钢筋品种、等级混杂不表，直径大小不同的钢筋堆放在一起，难以分辨，影响使用。（2）原因分析

原材料仓库管理不当，制度不严；直径大小相近的，用目测有时分清；技术证明未随钢筋实物同时交送仓库。（3）治理方法

发现混料情况后，应立即检查并进行清理，重新分类堆放，如果翻垛工作量大，不易清理，应将该钢筋做出记号，以备民料时提配注意，已民出去的混料钢筋应立刻追查，并采取防止事故的措施。

3、原料弯曲

（1）现象:钢筋在运至现场发现有严重曲折形状。

（2）原因分析:运输时装车不注意；运输车辆较短，条状钢筋弯折过度；用吊车卸车时，挂钩或堆放不慎；压垛过重。

（3）预防措施:采用专车拉运，对较长的钢筋尽可能采用吊车卸车。（4）治理方法:利用矫直台将弯折处矫直，对曲折处圆弧半径较小的硬弯，矫直后应检查有无局部细裂纹，局部矫正不直或产生裂纹的不得用作受力筋。

4、成型后弯曲裂缝

（1）现象:钢筋成型后弯曲处外侧产生横向裂缝。（2）防治方法

取样复查冷弯性能，分析化学成分，检查磷的含量是否超过规定值，检查裂缝是否由于厚先已弯折或碰损而形成，如有这类痕迹，则属于局部外伤，可不必对原材料进行性能复检。

5、钢筋原材料不合格

（1）现象:在钢筋原料取样检验时，不符合技术标准要求（2）原因分析

钢筋出厂时检查不合格，以致整批材质不合格或材质不均匀。（3）预防措施

进场原材料必须送样检验。（4）治理方法

另取双倍试样作二次检验，如仍不合格，则该批钢筋不允许使用。

（二）钢筋加工

1、剪断尺寸不准（1）现象

剪断尺寸不准或被剪断钢筋端头不平。（2）原因分析

定位尺寸不准，或刀片间隙过大（3）预防措施

严格控制其尺寸，调整固定刀片与冲切刀片间的水平间隙。（4）治理方法

根据钢筋所在部位和剪断误差情况，确定是否可用或返工。

2、箍筋不规方（1）现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°或两对角线长度不相等。（2）原因分析

箍筋边长成型尺寸与图样要求误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。（3）预防措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。（4）治理方法 当箍筋外形误差超过质量标准允许值时，对于1级钢筋可以重新将弯折处直开，再进行弯曲调整，对于其他品种钢筋不得重新弯曲。

3、成型钢筋变形

（1）钢筋成型时外形准确，但在堆放过程中发现扭曲，角度偏差。（2）原因分析

成型后往地面摔得过重，或因地面不平，或与别的钢筋碰撞成份；堆放过高压弯，搬运频繁。（3）预防措施

搬运、堆放时要轻抬轻放，放置地点应平整；尽量按施工需要运送现场并按使用后堆放，并根据具体情况处理。

（三）钢筋安装

1、骨架外形尺寸不准

（1）现象:在楼板外绑扎的钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。（2）原因分析

成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响因素有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离规定位置。（3）预防措施

绑扎时将多根钢筋端部对齐，防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。（4）治理方法

将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其他部位变形或松扣。

2、平板保护层不准

（1）现象:浇灌混凝土前发现平板保护层厚度没有达到规范要求。（2）原因分析

保护层砂浆垫块厚度不准确，或垫块垫得少。（3）预防措施

检查砂浆垫块厚度是否准确，并根据平板面积大小适当垫多。（4）治理方法

浇捣混凝土前发现保护层不准及时采取措施补救。

3、柱子外伸钢筋错位

（1）现象:下柱外伸钢筋从柱顶摔出，由于位置偏离设计要求过大，与上柱钢筋搭接不直。（2）原因分析

钢筋安装后虽已自检合格，但由于固定钢筋措施不可靠，发生变化，或浇捣混凝土时被振动器或其他操作机具碰歪撞斜，滑及时校正。（3）预防措施

1）在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再重复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。2）注意浇捣操作，尽量不碰撞钢筋，浇捣过程中由专人随时检查及时校正。（4）治理方法

在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联系。

4、同截面接头过多

（1）现象:在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范中规定数值。（2）原因分析

1）钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。2）忽略了某些杆件不允许采用绑扎接头的规定。

3）忽略了配置在构件同一截面中的接头，其中距不得小于搭接长度的规定，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。4）分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。（3）预防措施

1）配料时按下料单钢筋编号，再划出几个分号，注明哪个分号与哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不同的（同一搭配而各分号是一顺一倒安装的），要加文字说明。

2）记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中的钢筋接头，均应焊接，不得采用绑扎接头。

3）弄清楚规范中规定的同一截面的含义。

4）如分不清接或受压区时，接头位置均应接受压区的规定办理，如果在钢筋安装过程中，安装人员与配料人员对受拉或受压理解不同（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论解决。（4）治理方法

在钢筋骨架未绑扎时，发现接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发现，则根据具体情况处理，一般情况下应拆除骨架或抽出有问题的钢筋返工。如果返工影响工时或工期太和则可采用加焊帮条（个别情况经过研究也可以采用绑扎帮条）的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊接。

5、露筋（1）现象

结构或构件拆模时发现混凝土表面有钢筋露出。（2）原因分析

保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，由于钢筋成型尺寸不准确，或钢筋骨架绑扎不当，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引起绑扣松散。（3）预防措施

砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采用埋有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度准确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检查钢筋的成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它的外形尺寸，不得超过允许值。（4）治理方法

范围不大的轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位附近混凝土出现麻点的应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为保证修复灰浆或砂浆与厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润的情况下补修，重要受力部位的露筋应经过技术鉴定后，采取措施补救。

6、钢筋遗漏

（1）现象:在检查核对绑扎好的钢筋骨架时，发现某号钢筋遗漏。（2）原因分析

施工管理不当，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装顺序。（3）预防措施

绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表核对配料单和料牌，检查钢筋规格是否齐全准确，形状、数量是否与图样相符。在熟悉图样的基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装顺序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检查有无遗漏。（4）治理方法

遗漏掉钢筋要全部补上，骨架结构简单的在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂的要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土的结构物或构件发现某号钢筋遗漏要通过结构性能分析确定处理方法。

7、绑扎节点松扣

（1）现象:搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。（2）原因分析

绑扎铁丝太硬或粗细不适当，绑扣形式不正确。（3）预防措施

一般采用20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗的钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽量选用不易松脱的绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加一些十字花扣，钢筋转角处要采用兜扣并加缠，对紧立的钢筋网除了十字花扣外，也要适当加缠。

（4）治理方法 将节点松扣处重新绑牢

8、柱钢筋弯钩方向不对

（1）现象:柱钢筋骨架绑成后，安装时发现弯钩超出模板范围。（2）原因分析

绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。（3）预防措施

绑扎时使用权柱的纵向钢筋弯钩朝柱心。（4）治理方法

将弯钩方向不对的钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这样做，不但会拧松绑口，还可能导致整个骨架变形。

9、基础钢筋倒钩

（1）现象:绑扎基础底面钢筋的网时，钢筋弯钩平放。（2）原因分析

操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。（3）预防措施

要认识到弯钩立起可以增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。因此，绑扎时切记要使弯钩朝上。（4）治理方法

将弯钩平放的钢筋松扣扶起重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反。

（1）现象:平板钢筋施工时板的主副筋放反。（2）原因分析

操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区别就放进模板。（3）预防措施

绑扎现浇板筋时，要向有关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。（4）防治措施

钢筋网主、副筋位置放反，应及时重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发现必须通过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固措施。

二、钢筋工程质量标准及检验方法

（一）原材料

1、主控项目

（1）钢筋进场时应按现行国家标准等到的规定抽取试件作力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。（2）当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验报告。检验方法：检查化学成分等专项检验报告。

2、一般项目

钢筋应平直，无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。

（二）钢筋加工

1、主控项目:（1）受力钢筋的弯钩和弯拆应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查（2）箍筋的末端应作弯钩，弯钩的弯弧内直径庆不小于受力钢筋直径，弯折角度应为35°，弯后来直部分长度不小于10d，且不小于10mm。

2、一般项目：（1）钢筋加工尺寸形状，应符合设计要求及规范规定。检验方法：钢尺检查

（三）钢筋安装

1、主控项目：钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检验方法：观察、钢尺检查。

2、一般项目：钢筋安装位置的偏差应符合：绑扎钢筋网片尺寸允许偏差±10mm，绑扎骨架尺寸允许偏差±5，受力钢筋间距允许偏差±5，保护厚度±3等规范规定。检验方法：钢尺检查。

三、钢筋混凝土结构工程常见质量通病防治措施

一、混凝土工程

（一）常见问题

1.蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成；

2.露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。

3.麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。

4.孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

5.墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成；

6.洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。

7.缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层；

8.墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。

9.顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。

混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。

模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。

混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。

本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。

目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。

10.错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。11.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。

12.墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。

（二）常见问题的预防措施

1.防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；模板下口贴双层海绵条；模板外侧根部用砂浆堵缝。

2.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒；

3.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。4.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固； 5.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂； 6.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣； 混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。8.振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”；剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准；振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝；砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。9.防顶板裂缝：

顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握我时间火候。混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。

（三）本工程存在问题的处理措施

1.将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。

3.麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。

4.孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。

5.露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。7.错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。

10.阳角处理：阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理，较小的剔除松散石子撒水润湿，采用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平；较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。

11.顶板裂缝处理：先对裂缝进行普查，根据裂缝大小采取不同方式处理。

表面处理法：用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹，适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时，此类裂缝可不处理。

填充法：用水泥基防水材料直接填充裂缝，一般用来修补宽度大于0.3mm，深度较浅的裂缝，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理，可采取开Ｖ型槽，然后作填充处理。

灌浆法：适用于处理宽度大于0.3mm，深度较大的裂缝，利用压送设备（压力0.2～0.4Mpa）将补缝浆液（环氧树脂）注入砼裂隙，达到闭塞的目的。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝，不用电力，十分方便效果也很理想。

12.墙体底部处理：墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。13.空调板处理：个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。14.门洞口、梁端变形处理：挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。

超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

15.墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。

墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。

墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。

墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。

二、钢筋工程

（一）钢筋工程常见问题

1.柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位； 松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成；

3.箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形；

4.组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向； 梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。

6.梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差； 7.板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差；

8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均； 9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求； 10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断； 11.箍筋平行、间距不均匀；

（二）钢筋工程常见问题防治措施

1.主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。

2.松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。

3.箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。4.钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。

7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位；

8.梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。

9.滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识；

10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。

11.箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。

三、模板工程

（一）墙体全钢大模板的施工 1.合模前检查墙底部是否干净。

2.按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用钢管斜撑简单固定大模。

3.调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。4.立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。5.调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。6.在模板上口拉水平通线，调整上口平直。

7.再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。

8.大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm。

9.模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密。隔离剂涂刷均匀。墙体钢模刷脱模剂。

（二）顶板模板的施工

1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。梁顶顶模撑在拼缝处必须有。

2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。3严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板；280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。中间整板严禁乱锯。

4.梁侧压帮的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃入混凝土内。5.用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。

6.所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条 7 早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过300mm。顶板快拆时，严格执行方案。工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。

四、成品保护措施

（一）钢筋工程

1.不得踩踏已绑好的钢筋（尤其楼梯平台钢筋），顶板钢筋在绑扎好后，垫上马凳，上面铺上脚手板，以便上人行走及浇筑混凝土。2.水电专业在预埋各种管道时如遇钢筋时，必须同土建专业协商，严禁私自任意切割钢筋。

3.对直螺纹套筒和已完成的钢筋套丝扣保护，应盖好塑料保护帽和塑料套筒盖，不得将丝扣损坏，丝扣上不得粘有水泥浆等污物； 4.绑扎墙柱筋时应搭临时架子，不准踩踏钢筋； 5.在首层通道处设搓泥凳，防止脚带泥。

6.钢筋成品放在硬化后的地面上，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，防止雨天泥土污染。

7.墙体混凝土、顶板混凝土浇筑施工时应将竖向钢筋采用包裹塑料薄膜的方式保护，既可减少对钢筋的污染，也可减轻钢筋清理的工作量。8.教育水暖、电气、土建专业施工时不要滴油到钢筋上，若有油污及时清洗，并用清水冲净。

9.底板上、下层钢筋绑扎时支撑用马凳要绑牢固，防止操作时变形； 10.浇注混凝土时，派专职调筋人员调整钢筋位置，确保钢筋不变形； 11.涂刷涂模剂时，不能污染钢筋。

（二）模板工程

1.模板吊装时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形；

2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角； 3.拆下的钢模板，应及时进行全面彻底的清理修整，防止下次使用时出现粘模现象；

4.钢模板在使用过程中应加强管理，分规格码放； 5.模板的存放场地，平整硬化，排水畅通；

6.已安装完毕的墙柱模板，吊装其它模板时不得碰撞。不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，防止平面模板标高及平面产生偏差；

7.在顶板模板上堆放钢筋等材料时，集中荷载不能过大，材料尽量分散堆放。

（三）混凝土工程

1.不得用重物冲击楼板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上踩踏，应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密；

2.已浇注了混凝土的楼板、楼梯踏步的上表面要加以保护，必须等混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装立杆，立杆和钢管的下部应垫好竹胶板（测量放线人员除外，放线完成后，安排专人及时进行混凝土的养护）。为防止现浇板受集中荷载过早而产生变形裂纹，钢筋焊接用的电焊机、钢筋不得直接放在现浇板上；外墙外挂架在墙体砼达到7.5Mpa后（现场可按混凝土浇筑后24小时）方可提升。

3.门窗洞口等处用旧竹胶板或木片加工成150mm*1500mm板条，用铁丝进行保护。

4.顶板的防护：混凝土浇筑成型后，顶板放线时应根据混凝土的强度进行，并应在顶板混凝土上铺设脚手板或竹胶板行走，不能直接踏踩混凝土表面。

5.墙体在模板拆除后，及时检查混凝土外观是否有缺陷（蜂窝麻面漏浆漏振漏筋等），如有问题及时向项目部汇报，若没有问题及时对柱边门窗洞边进行防护，将旧竹胶板或板条用铁丝捆绑做好护角；剪力墙采用浇水养护。

6.顶板竖向钢筋的施工和混凝土墙柱施工缝的凿毛处理，应在混凝土强度达到1.2Mp后方可进行，严禁过早处理。

注、该文为实践经验总结，对控制模板、钢筋、混凝土施工质量通病防治有实际的指导意义。

第四篇：住宅工程质量通病防治技术措施

南小庄旧城改造地下车库H轴至a轴交1至31轴及A3#楼

工程质量通病防治技术措施

一、钢筋混凝土现浇板裂缝

通病表现形式：现浇板易产生贯通性裂缝或上表面裂缝；现浇板外角部位易产生斜裂缝；现浇板沿预埋线管易产生裂缝。

治理主要措施；

1.1 住宅的建筑平面宜规则，避免平面形状突变。当平面有凹口时，凹口周边楼板的配筋宜适当加强。当楼板平面形状不规则时，宜设置梁使之形成较规则的平面。

在未设梁的板的边缘部位设置暗梁，提高该部位的配筋率，提高混凝土的抗裂性能。

1.2 应加大现浇板的刚度，现浇钢筋混凝土双向板设计厚度不应小于100mm，厨房、厕浴、阳台板不得小于80mm，当埋设线管较密或线管交叉时，板厚不宜小于120mm。对于过长的单向板，设计时应进行抗裂验算，合理确定加密分布筋的配置。

1.3 现浇板配筋设计宜采用热轧带肋钢筋细且密的配筋方案。1.3.1屋面及建筑物两端的现浇板及跨度大于4.2m的板应配置双层双向钢筋，钢筋间据不宜大于150mm，直径不应小于8mm。

1.3.2 外墙转角处应设置放射性钢筋，钢筋数量、规格不应小于7Φ10，长度应大于板跨的1/3.且不得小于1.2m。

1.3.3 在现浇板的板宽急剧变化处、大开洞削弱处等易引导收缩应力集中处，钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于8mmm，并应在板的上面布置纵横两个方向的温度收缩钢筋。板的上、下表面沿纵横两个方向的配筋率均不应小于截面积的0.15%，且不小于Φ6@200.1.3.4管线应尽量布置在梁内，当楼板内需埋置管线时，管线必须布置在上下钢筋网片之间，且不宜立体交叉穿越，确需立体交叉的不应超过二层管线。线管在敷设时交叉布线处可采用线盒，同时在多根线管的集散处宜采用放射形发布，尽量避免紧密平行排列，以确保线管底部的混凝土浇筑顺利且振捣密实。当两根以上管并行时，沿管方向应增加Φ4#150宽500mm的钢筋网片，做到在应力集中部位有双层布筋。

1.4 现浇板强度等级不宜大于C30,当大于C30时，应采取抗裂措施。1.5 剪力墙结构住宅结构长度大于45米且无变形缝时，宜在中间位置设置后浇带。后浇带处应设置双层钢筋，后浇带混凝土与两侧混凝土建筑的间隔时间不宜小于2个月。

1.6 预拌混凝土使用单位在订购预拌混凝土前，应根据工程不同部位和环境提出对混凝土性能的明确技术要求。掺合料总掺量不应大于水泥用量的30%。

1.7 对高强、高性能和有特殊要求的混凝土，建设单位、施工总包单位和监理单位应参与配合比设计。

1.8 模板支撑系统必须经过计算，除满足强度要求外，还必须有足够的刚度和稳定性。

1.9 后浇带处应采用独立的模板支撑体系，浇筑前和浇筑后混凝土达到拆模强度之前，后浇带两侧梁板下的支撑不得拆除。1.10 应加强对现浇楼板负弯矩钢筋位置的控制。控制负弯矩钢筋位置应设置足够强度、刚度的通长钢筋马镫，马镫底部应有防锈措施。双层上排钢筋应设置钢筋小马镫，每平方米不得小于4只。

1.11 在混凝土浇筑时，对裂缝易放生部位和负弯矩筋受力最大区域应铺设临时性活动跳板。

1.12 预拌混凝土在运输、浇筑过程中，严禁随意加水。

1.13 现浇板浇筑时，应振捣充分，在混凝土终凝前应进行二次压抹，压抹后应及时覆盖和浇水养护。

1.14 现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2MPa时，不得进行后续施工。当混凝土强度小于10MPa时，不宜在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时，应采取有效措施，减轻冲击。

1.15 主体验收前，应对现浇楼板进行检查，发现裂缝立即处理，并形成记录。

二、填充墙裂缝

通病表现形式：不同基体材料交接部位易产生裂缝；填充墙临时施工洞口周边易产生裂缝；填充墙内安敷线管处易产生裂缝。

治理主要措施：

2.1蒸压（养）砖、混凝土小型空心砌块、蒸压加气混凝土砌块类的墙体材料至少养护28d后方可用于砌筑。

2.2 严格控制砌块的含水率和融水深度。墙体材料现场存放时应设置可靠的防潮、防雨淋措施。

2.3不同基体材料交接处应采取钉钢丝网等抗裂措施。钢丝网与不同基体的搭接宽度每边不小于100mm。钢丝网片的网孔尺寸不应大于20mm×20mm，其钢丝直径不应小于1.2mm，应采用热镀锌电焊钢丝网，并且采用先成网后镀锌的后热镀锌电焊网。钢丝网应用钢钉活射钉加铁片固定，间距不大于300mm。

2.4在填充墙上剔凿设备孔洞、槽时，应先用切割锯沿边线切开，后将槽内砌块剔除，应轻凿，保持砌块完整，如有松动或损坏，应进行补强处理。踢槽深度应保持线管管壁外表面距墙面基层15mm，并用M10水泥砂浆抹实，外挂钢丝网片两边压墙不小于100mm。

2.5填充墙砌体应分次砌筑。每次砌筑高度不应超过1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m；灰缝砂浆应饱满密实，嵌缝应嵌成凹缝，严禁使用落地砂浆和隔日砂浆嵌缝。

2.6填充墙砌筑接近梁板底时，应留有一定空间，至少间隔7b后，再将其补砌挤紧。宜采用梁（板）底预留30-50mm，用干硬性C25膨胀细石混凝土填塞（防腐木楔@600mm挤紧）方法。

2.7填充墙砌体临时施工洞处应在墙体两侧预留2Φ6@500拉接筋，补砌时应湿润已砌筑的墙体连接处，补砌应与原墙接槎处顶实，并外挂钢丝网片，两边压墙不小于100mm。

2.8消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞口上的过梁，应在其线管穿越的位置预留孔槽，不得事后剔凿，其背面的抹灰层应满挂钢丝网片。

三、墙面抹灰裂缝

通病表现形式：抹灰墙面易出现空鼓、裂缝 治理主要措施：

3.1应严格控制抹灰砂浆配合比，宜用过筛中砂（含泥量＜5%），保证砂浆有良好的和易性和保水性。采用预拌砂浆时，应由设计单位明确强度及品种要求。

3.2对混凝土、填充墙砌体基层抹灰时，应先清理基层，然后做甩浆结合层，掺加界面剂与水泥浆拌合，喷涂后抹底灰。

3.3抹灰前墙面应浇水，浇水量应根据墙体材料和气温不同分别控制，并同时检查基体抗裂措施实施情况。

3.4抹灰面层严禁使用素水泥浆抹面。抹灰砂浆宜掺加聚苯乙烯抗裂纤维、碳纤维或耐碱玻璃纤维材料。必要时，可在基层抹灰和面层砂浆之间增加玻纤网。如墙面抹灰有施工缝时，各层之间施工缝应相互错开。

3.5墙面抹灰应分层进行，抹灰总厚度超过35mm时，应采取加设钢丝网等抗裂措施。

3.6墙体抹灰完成后应及时喷水进行养护。

四、外墙保温饰面层裂缝、渗漏

通病表现形式：饰面层易出现开裂，外墙易产生渗漏 治理主要措施：

4.1外墙外保温施工图及设计变更均应经同一图审机构审查批准。设计变更不得降低节能效果，并应获得监理或建设单位确认，建设、施工单位不得更改外墙保温系统构造和组成材料。

4.2外墙外保温设计应明确基层抹灰要求，并应对门窗洞口四周、外墙细部及突出构件等做好防水保温细部设计，出具节点详图。

4.3外墙外保温系统组成材料应与其系统型式检验报告一致。

4.4保温材料应有省级住房和城乡建设行政主管部门出具的产品认定证书。EPS板自然条件下陈化期不得低于42天，60度恒温蒸汽条件下不得低于5天，XPS板陈化期不得低于28天。

4.5 涂饰饰面应采用与保温系统相容的柔性耐水腻子和高弹性涂料。4.6外墙外保温施工前应作出专项施工方案，由总承包单位报建设（监理）单位审查批准后实施。

4.7外墙外保温工程施工应坚持样板引路的原则，样板验收合格后可全面施工。

4.8外墙基层处理及找平层施工应符合下列要求：

4.8.1抹灰前应先堵好架眼及孔洞，封堵应由专人负责施工，施工、监理单位应对孔洞封堵质量进行专项检查验收，并形成隐蔽工程验收记录。

4.8.2封堵脚手架眼和孔洞时，应清理干净，浇水湿润，然后采用干硬性细石混凝土封堵严密。

4.8.3穿墙螺栓孔宜采用聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实，封堵后孔洞外侧表面应进行防水处理。

4.9粘贴聚苯板外墙保温系统施工应符合下列要求：

4.9.1条粘法需用工具锯齿涂抹，涂抹面积应达到100%；点框法粘结面积不应小于50%。

4.9.2涂料饰面时，当采用EPS板做保温层，建筑物高度在20m以上时，宜采用以粘结为主，锚栓固定为辅的粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于3g；当采用XPS板做保温层，应从首层开始采用粘锚结合的方式，锚栓每平方米不宜少于4个，锚栓在墙体转角、门窗洞口边缘的水平、垂直方向加密，其间距不大于300mm，锚栓距基层墙体边缘不小于60mm，锚栓拉拔力不得小于0.3MPa.4.9.3以XPS板为保温层时，应对XPS板表面进行粗造化处理，并应在两面喷刷专用界面砂浆，界面砂浆宜为水泥基界面砂浆。

4.9.4保温板之间应拼接紧密，并与相邻板齐平，胶粘剂的压实厚度宜控制在3-5mm，贴好后应立即刮除板缝和板侧面残留的胶粘剂。保温板间残留缝隙应采用阻燃型聚氨酯发泡材料填缝，板件高差不得大于1.5mm。

4.9.5门窗洞口上部和突出建筑物的装饰腰线，女儿墙压顶等有排水要求的外墙部位应做滴水线。

4.9.6门窗洞口四角聚苯板不得拼接，应采用整板切割成型，拼缝离开角部至少20mm。

4.9.7耐碱网格布粘贴时，洞口处应在其四周各加贴一块长300mm、宽200mm的45°斜向耐碱玻纤网布；转角处两侧的耐碱玻纤网布应互绕搭接，每边搭接长度不应小于200mm。活可采用附加网处理。

4.9.8在外墙保温系统的起始和终端部位的强下端、檐口处及门窗洞口四周等部位应做好耐碱玻纤网的饭包处理。

4.10硬跑聚氨酯外墙处保温系统施工应符合下列要求：

4.10.1喷涂法施工时，外墙基础应涂刷封闭底涂。喷涂前应采取遮挡措施对门窗、脚手架等非喷涂部位进行保护。

4.10.2喷涂硬泡聚氨酯的施工环境温度不应低于10℃，空气相对湿度宜小于80%，风力不宜大于三级。严禁在雨天、雪天施工，当施工中途下雨、下雪时应采取遮盖措施。

4.10.3喷涂硬泡聚氨酯采用抹面胶浆时，抹面层厚度控制：普通型3-5mm；加强型5-7mm。并应严格控制表面平整度超差。

4.11外墙保温层需设置分隔缝的，应由设计明确位置及处理措施。4.12需穿透外墙保温层固定的管道及设备支架等，其与保温层结合的间隙应采取可靠措施做防水密封处理。

4.13外墙施工完后，建设单位应组织参建单位对外墙进行淋水试验，淋水持续时间不得小于2小时，并做好检查记录。

五、外窗渗漏

通病表现形式：外窗框周边易出现渗水；组合窗的拼接处易出现渗水。治理主要措施：

5.1外窗制作前必须对洞口尺寸逐一校核，保证门窗框与墙体间有适合的间隙；外窗进场后应对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验。

5.2窗下框应采用固定片法安装固定，严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度不小于1.5MM ,固定点间距：转角处180mm，框边处不大于500mm。窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前应采用密封胶封严。

5.3窗框与结构墙体间应施打聚氨酯发泡胶，发泡前应清理干净，发泡胶应连续施打，一次成形，填充饱满。

5.4外窗框四周密封胶应采用中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料前完成，打胶要保证基层干燥，无裂纹、气泡，转角处平顺、严密。

5.5外窗台上应做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%，内窗台应高于外窗台10mm，窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。

六、有防水要求的房间地面渗漏 通病表现形式：管根、墙根、板底等部位易出现渗漏。治理主要措施：

6.1有防水要求的房间楼板混凝土应一次浇筑，振捣密实。楼板四周应设现浇钢筋混凝土止水台，高度不小于120mm，且应与楼板同时浇筑。

6.2防水层应沿墙四周上返，高出地面不小于300mm。管道根部、转角处、墙根部位应做防水附加层。

6.3管道穿过楼板的洞口处封堵时应支设模板，将孔洞周围浇水湿润，用高于原设计强度一个等级的防渗混凝土分两次进行浇灌、振捣。管道穿楼板处宜采用止水节施工法。

6.4对于沿地面敷设的给水、采暖管道，在进入有水房间处，应沿有水房间隔墙外侧抬高至防水层上返高度以上后，在穿过隔墙进入卫生间，避免破坏防水层。

6.5地漏安装的标高应比地面最低处低5mm，地漏四周用密封材料封堵严密。门口处地面标高应低于相邻无防水要求房间的地面不小于20mm。

6.6有防水要求的房间内穿过楼板的管道根部应设置阻水台，且阻水台不应直接做在地面面层上。阻水台高度应提前预留，保证高出成品地面20mm。有套管的，必须保证套管高度满足上口高出成品地面20mm。

6.7防水层上施工找平层或面层时应做好成品保护，防止破坏防水层。有防水要求的房间应做二次蓄水试验，即防水隔离层施工完毕时一次，工程竣工验收时一次，蓄水时间不少于24小时，蓄水高度不少于20-30mm，并形成记录。

七、屋面渗漏 通病表现形成：屋面细部处理不规范，易产生漏水、渗水。治理主要措施：

7.1不得擅自改变屋面防水等级和防水材料，确需变更的，应经原审图机构审核批准，图纸设计中应明确节点细部做法。

7.2屋面防水必须由有相应资质的专业防水队伍施工，施工前应进行图纸会审，掌握细部构造及有关技术要求。

7.3卷材防水屋面基层与女儿墙、山墙、天窗壁、变形缝、烟（井）道等突出屋面结构的交接处和基层转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径应符合规范要求。

7.4卷材防水在天沟、檐沟与屋面交接处、泛水、阴阳角等部位，应做防水附加层；附加层经验收合格后，方可进行小一步的施工。

7.5天沟、檐沟、檐口、泛水和立面卷材收头的端部应裁齐，塞入预留凹槽内，用金属压条钉压固定，最大钉距不应大于450mm，并用密封材料嵌填封严。

7.6伸出我们的管道、井（烟）道、设备底座及高出屋面的结构处应用柔性防水材料做泛水，其高度不小于250mm；管道底部应做防水台，防水层收头处应箍筋，并用密封材料封口。

7.7屋面水落口周围直径500mm范围内应设不小于5%的坡度坡向水落口，水落口处防水层应伸入水落口内部不应小于50mm，并用防水材料密封。

7.8刚性防水层与基层、刚性保护层与柔性防水层之间应做隔离层。我们细石混凝土保护层分隔缝间距不宜大于4.0m。

7.9屋面太阳能、消防等设施、设备、管道安装时，应采取有效措施，避免破坏防水层。

7.10屋面防水工程完工后，应做蓄水检验，蓄水时间不少于24小时，蓄水最浅处不少于30mm；坡屋面应做淋水检验，淋水时间不少于2小时。

八、卫生间局部等电位联结做法不规范

通病表现形式：等电位联结做法不正确或局部漏做，不能起到等电位保护作用。

治理主要措施：

8.1设计单位应明确住宅卫生间局部等电位联结所选用的标准图集。8.2楼板内钢筋网应与等电位联结线连通，墙体为混凝土墙时，墙内钢筋网宜与等电位联结线连通。

8.3下列部位应进行等电位联结：金属陶瓷浴盆及金属管道；淋浴供水用的金属管道；洗脸盆下与金属排水管道相连的金属有水弯；金属给排水立管。

8.4散热器的支管为金属材料时，支管应进行局部等电位联结；散热器的支管为非金属材料时，散热器应进行局部等电位联结。

8.5洗脸盆金属支托架固定与混凝土墙内钢筋相连时，金属支托架应进行局部等电位联结。

8.6卫生间、浴室内无PE线，浴室内的局部等电位联结不得与浴室外的PE线相连；如浴室内有PE线，浴室内的局部等电位联结必须与该PE线相连。

8.7等电位联结线应采用截面积不小于4mm口铜芯软导线，导线压接应采用接线端子并搪锡处理，压接螺丝应为热镀锌材料，弹簧垫圈、平垫圈应齐全，并压接牢固。

8.8等电位箱内端子板材质及规格应满足设计要求，表面应进行搪锡处理。8.9卫生间等局部等电位联结施工完成后，应全数做导通测试并形成记录。

九、电气暗配管不通，管内穿线“死线”，金属线管有毛刺。

通病表现形式：电线导管出现扁折、断开、不通，金属线管断口处有毛刺导致无法穿线活穿线困难，造成导线绝缘层损坏，造成电气不通或跳闸。

治理主要措施：

9.1塑料管及配件的壁厚和外观质量应符合《建筑用绝缘电工套管及配件》JG3050的要求。

9.2导管敷设后引出地面部位，转弯部位应及时采取防止导管扁、折、断开的措施，配管接口部位应增加防止断裂的加固措施。

9.3焊接钢管敷设前应对焊接钢管内壁进行防腐处理。

9.4金属导管煨弯使用的弯管器或模具应与导管管径及其弯曲半径相匹配，并应由熟练的技术工人操作。

9.5导管敷设后在管口端用拉动法检查铁丝引线应灵活，否则应整改活返工。

9.6金属导管禁止对口焊接，镀锌和壁厚小于2mm的钢管不得套管焊接。应根据不同的钢管、不同敷设方式，采用管接头连接、套管连接等。

9.7金属导管末端的管口及中间连接的管口均应打磨光滑，较大管径的管口应打喇叭口活磨光。

9.8配管施工完成检查验收合格后，应对管口采取可靠措施封堵。9.9管内穿线应在抹灰完成后进行，穿线时应采取有效措施确保线管内无积水或杂物。

9.10穿线时应在管口上套户口帽，防止导线划伤，杜绝先穿线后套户口的做法。配管内导线总截面积不应大于管内截面积的40%。

十、户内配电箱安装及配线不规范，存在安全隐患。

通病表现形式：配电箱安装高度不符合要求，进线保护管管口位置不规范，箱、盘内配线压接不牢固；多股线随意剪芯线、搪锡处理差；回路标识不清；漏电开关动作不灵敏。

治理主要措施：

10.1住宅配电箱下沿距地高度不应低于1.5m，如不能满足时应采取防护措施。

10.2照明箱（盘）内，应分别设置零线（N）和保护地线（PE线）汇流排，零地排截面应大于零、地线最大截面积，零线和保护地线经汇流排配出。

10.3电线（缆）保护管进入箱、盘时，应按对应的开关、设备位置布置管口的排列顺序。

10.4导线应连接紧密，压接牢固，不伤芯线，不得剪去线芯。同一端子上导线压接不多余2根，且导线截面积相同，放松垫圈等配件齐全。PE、N汇流排导线应按顺时针压接。

10.5开关回路标识应齐全，编号对应。

10.6配电箱内漏电开关应逐一进行测试，并形成记录。

十一、地漏安装不规范，水封深度不足。

通病表现形式：地漏标高控制不准确，地面坡度不符要求，排水不畅；地漏水封深度不足，有害气体外泄。

治理主要措施：

11.1施工图纸设计中应明确地漏型号及规格；洗衣机地漏须使用专用地漏活直通式地漏，直通式地漏的支管应增加返水弯，返水弯水封深度不小于50mm。

11.2施工前应根据基准线标高及地漏所处位置并结合地面坡度要求确定地漏安装标高，保证地漏安装在地面最低处，地漏顶面应低于地面面层5mm，水封深度应不小于50mm。

11.3已安装完毕的地漏应采取有效保护措施防止堵塞。

十二、散热器安装不规范，散热器支管渗漏

通病表现形式：散热器安装固定不牢，支管少支架，管件接口易发生漏水。治理主要措施：

12.1散热设备、管材、管件应相匹配，并应按要求进行检验。12.2散热器支架、托架安装构造正确，埋设牢固，位置准确。12.3散热器支管长度超过1.5米时，应在支管上安装管卡；塑料管应在转弯处安装管卡，在阀门处安装固定支架；散热器及支管坡度坡向正确。

12.4隐蔽安装的采暖管道在墙、地面上应标明其位置和走向。12.5散热器背面与装饰后的墙内表面安装距离应符合设计活产品说明书要求，如无要求时，应为30mm，距窗台不应小于50mm；距地面高度设计无要求时，挂装应为150-200mm，卫生间散热器底部距地不应小于200mm，散热器排气阀的排气孔应向外斜45°安装。

12.6.1采用丝接方式连接的管道，套丝时不得出现断丝、缺丝、乱丝，连接后外露2-3扣，并应清理干净，做好防腐处理。

12.6.2采用热熔方式连接的管道，管材与管件应使用同一厂家材料，切割管材应平整并垂直于管材轴线，热熔时操作环境。加热温度、加热时间及熔焊深度均应严格控制。

12.6.3塑料管道与金属管道、阀门连接时应采用专用工具管件。12.7散热器及配管水压试验在逐户试验合格的基础上进行系统试压，并形成记录。

第五篇：工程质量通病处理措施

一、混凝土工程

（一）、蜂窝是指混凝土结构局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿其产生原因。

1、混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准造成砂浆少，石子多。

2、混凝土搅拌时间不够，末拌均匀，和易性差振捣不密实。

3、下料不当或下料过高，末设串简使石子集中，造成石子、砂浆离折。

4、混凝土末分层下料，振捣不实或漏振或振捣时间不够。

5、模板缝隙不严密，水泥浆流失。

6、钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过不。

7、基础、柱子、墙根部位末稍加间歇就继续灌上层混凝土。处理方法：

小蜂窝：先洗刷干净后，用1:2或1:2:5水泥砂浆抹平压实，较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散颗粒刷洗净后，支模用同标号的细石混凝土仔细填塞捣实，较深的蜂窝如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。

（二）、麻面：是指混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。其产生的原因：

1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物末清理干净拆模板时混凝土表面被粘坏。

2、模板末浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。

3、模板拼缝不严密，局部漏浆。

4、模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。

5、混凝土振捣不实，气泡末排出停在模式板表面形成麻点。处理方法：不处理。

（三）、孔洞：是指混凝土结构内部有尺寸较大的空隙局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因。

1、在钢筋较密的部位或预留洞和埋设件处，混凝土下料被搁隹，末振捣就 1

继续浇筑上层混凝土。

2、混凝土离折，砂浆分离、石子成堆、严重跑浆，又末进行振捣。

3、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。处理方法：

将孔洞周围松散混凝土和软弱浆模凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用同强度等级的细石混凝土仔细浇灌捣实。

（四）、露筋：是指混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：

1、灌筑混凝土时钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。

2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。

3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。

4、混凝土保护层太小或保护处混漏振或振捣不实，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移造成露筋。

5、木模板末浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。

处理方法：

表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土 和突出颗粒，先刷干净后，用同强度等级的细石混凝土填塞压实。

二、模板工程

（一）、梁模板的缺陷 1．现象：

梁身不平直、梁底不平，下挠；梁侧模炸模；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌人柱梁间，拆除困难。

2．原因分析：

(1)模板支设未校直撑牢。

(2)模板没有支撑在坚硬的地面上。

(3)梁底模未起拱。(4)侧模拆除过迟。

(5)木模板板材质量不符合模板要求，或木模在混凝土浇灌前未浇水湿润，使得混凝土浇筑后变形大，发生裂缝、掉角和表面毛糙的现象。

3．防治与治理措施

(1)梁底支撑间距应能保证在混凝土重力和施工荷载作用下不产生变形。(2)支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

(3)梁底模应起拱。

(4)支梁木模时应遵守边模包底模的原则，木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。

（二）、圈梁及构造柱模板的缺陷

1．现象：

局部胀模，造成墙内侧或外侧水泥砂浆挂墙。梁内外侧不平，砌上段墙时局部挑空。构造柱模板的支设及固定不好，致使混凝土浇灌完毕构造柱跑模或水泥砂浆挂两侧墙。

2．原因分析：

(1)卡具未夹紧模板，混凝土振捣时产生侧向压力造成局部模板向外推移。(2)模板组装时，未与墙面支撑平直。3．防治与治理措施：

(1)采用在墙上留孔挑扁担木方法施工时，扁担木长度应不小于墙厚加两组梁高，圈梁侧模下口应夹紧墙面，斜撑与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口呈直线。

(2)采用钢管卡具组装模板时，如发现钢管卡具滑扣应立即掉换。(3)圈梁上口必须有临时探听头，保持梁上口宽度。

（三）、柱模板缺陷 1．现象：

炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面；偏斜，一排柱子不在同一轴线上；柱身扭曲。

2．原因分析：

(1)柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。(2)板缝不严密。

(3)成排柱子支模不跟线，不找正，钢筋偏移未扳正就套柱模。(4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就使用。(5)模板两侧松紧不一。

(6)模板上有混凝土残渣未很好清理，或拆模时间过早。3．防治与治理措施：

(1)成排的柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找正。(2)柱子支模板前必须先校正钢筋位置。

(3)柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。

(4)加设柱箍应根据柱子的高度加设牢固，防止炸模。

(5)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插人振动棒，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。

（五）、楼梯模板缺陷 1．现象：

楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。2．原因分析：

(1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。

(2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。3．防治与治理措施

(1)侧帮在梯段可用2mm厚钢模板和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用U形卡连接。

(2)底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。

三、钢筋工程

（一）、表面锈蚀

1．现象：

钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，甚至发生鱼鳞片剥落现象。

2．原因分析：

保管不良，现场存放时无铺垫，雨雪天气不采取措施，或存放时间过长，仓库环境潮湿。

3．防治与治理措施

钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，钢筋库存期不宜过长，工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施。

（二）、箍筋不规范

1．现象

矩形箍筋成型后拐角不成90°，或两对角线长度不相等。2．原因分析

箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。

3．防治措施

注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时，应在弯折处逐根对齐。4．治理措施

对于超过质量标准的箍筋，I级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整，注意只可返工一次，对于其他钢筋，不得重新弯曲。

（三）、钢筋现场施工中的工艺质量问题 1．现象

钢筋在现场施工时工艺质量差，不能满足规范要求。2．原因分析

(1)混凝土保护层未按要求制作垫块，或垫块数量少，使得混凝土保护层厚度达不到设计要求。

(2)钢筋施工时同截，面的接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的 5

百分率超出规范规定数值。

(3)由于操作人员疏忽，施工前未规划，使得箍筋间距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接头同向。

3．防治与治理措施

(1)在钢筋绑扎前应根据图纸设计要求提前制作保护层垫块，施工前认真按要求放置。

(2)钢筋施工前应查阅图纸并根据钢筋进场情况，规范接头的位置，使其满足规范要求，绑扎施工时施工人员应严格按要求进行。

(3)操作人员进行箍筋施工时，应有良好的施工习惯，摆施工筋时严格按图纸设计间距进行施工，箍筋必须是垂直受力钢筋，箍筋接头需错开放置。

（四）、钢筋闪光对焊的质量问题 1．现象

在钢筋焊接过程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工艺等方面的质量问题，导致施工不能达到质量要求。

2．原因分析

(1)焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不当，致使焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良。

(2)钢筋焊接操作时，由于钢筋端头歪斜、电极变形太大或安装不正确以及焊机夹具晃动太大等原因使得接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，致使轴线偏移超标。

3．防治与治理措施

(1)对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺，但却采用了连续闪光焊工艺；在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。

(2)在钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；经常保持电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。

(3)夹具如因磨损晃动较大，应及时维修，接头焊接完毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。

（五）、钢筋电渣压力焊的质量问题

1．现象

在钢筋电渣压力焊施工中，常出现接头的轴线偏移0.1d(d为钢筋直径)或超过2mm及接头弯折角度大于4°，以及咬边和焊包不均匀的现象。

2．原因分析

(1)钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。

(2)预压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位，焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。

(3)焊接时电流太大，钢筋熔化过快。

(4)上钢筋端头没有压人熔池中，或压人深度不够；停机太晚，通电时间过长。

(5)钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不均。

3．防治与治理措施

(1)钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切除或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。

(2)两夹具夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中钢筋应保持垂直和稳定。(3)钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min再卸夹具，以免钢筋倾斜。

(4)适当选择焊接电流的大小及焊接通电时间的长短，可根据有关的焊接规范进行选择，然后按要求严格执行。

(5)焊接时，应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。

（六）、预埋件钢筋埋弧压力焊

1．现象

在预埋件钢筋埋弧压力焊施工中，常出现未焊合、咬边、夹渣、气孔等质量问题。

2．原因分析

(1)焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不稳定使熔化过程发生中断现 7

象都会引起未熔合的发生。

(2)焊接电流过大，焊接时间过长，钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属很多等现象都会引起咬边。

(3)压人深度过小，顶压过程中断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除；或回收焊剂重复使用时，未能将杂物清理干净引起夹渣。

(4)焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解发出的氢气混人熔池金属中，未完全逸出，或焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差造成气孔。

3．防治与治理措施

(1)根据钢筋直径的大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。(2)选择合适的引弧提升高度，采取合适的下送速度，确保焊接过程顺利进行。

(3)选择合适的压人留量，保证顶压过程中有足够的压人深度；焊剂重复利用时应认真清除夹杂物。

(4)焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁，钢筋和钢板的焊接处需清除锈污。

(5)焊剂粒径要适中，特别是使用回收焊剂时，应认真清除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。