浅谈锅炉掉焦灭火问题的分析及改进[样例5]

第一篇：浅谈锅炉掉焦灭火问题的分析及改进

浅谈锅炉掉焦灭火问题的分析及改进

近一段时期以来，我热电公司锅炉运行不稳定，经常发生掉焦灭火的情况，并且投用了大量助燃用油，这不仅严重影响了锅炉机组的安全经济运行，也给设备安全、人身安全带来了许多隐患，现针对锅炉频繁发生掉焦灭火的问题进行分析，并提出了解决措施，解决该锅炉掉焦灭火问题，遏制锅炉掉焦灭火事件的发生．从而保证机组安全、稳定、经济运行。

锅炉灭火的表现形式一般都是机组从高负荷降至低负荷一段时间后，锅炉忽然发生掉焦情况，造成锅炉炉膛首先大正压，然后立即是大负压，导致锅炉灭火,且联跳两台引风机及送风机。为了减轻锅炉掉焦，电厂运行人员采取了提高一次风速等措施，但效果不明显。

锅炉结焦主要原因分析

锅炉掉大焦说明锅炉受热面结焦，一旦结焦，熔融的灰粒更易粘结，结焦会不断加剧，直至焦渣附着力不能支持自重而下落。影响锅炉结渣的因素主要 有3个方面：煤灰成分与组成、炉膛环境温度和炉内空气动力场。煤灰成分与组成是产生结焦的根源，炉膛环境温度是影响结渣的首要外部因素，炉内空气动力场组织的好坏，则对锅炉结渣具有重要作用。经分

析认为锅炉结焦、掉焦的主要原 因有以下几个方面：

煤质不好，含有过量的低熔点成份如MgO、Na2O、K2O或高、低熔点的成份掺杂，降低了灰的熔点。

炉膛热负荷高，锅炉长期过负荷运行，造成炉膛内温度过高，特别是炉膛出口温度过高，熔融的灰粒来不及冷却遇到受热面便会粘附。

炉内空气动力状况，四角燃烧不一致，火焰偏斜刷壁；或一次风速过高、一次风温过低造成着火提前，使喷燃器附近温度过高；或燃烧二次风率、风速不够，燃烧缺氧，在水冷壁附近产生还原性气体，降低灰熔点；或燃烧切圆过大，加重火焰贴壁，这些都会造成在水冷壁区域结渣炉底部、看火孔漏风大，煤粉过粗，一次风率、速过高，着火延迟，火焰长期工抬，提高炉膛出口温度；烟道中“烟气走廊”存在，以及烟气热偏差产生局部高温，会使过热器、处结焦。长期吹灰不及时不正常，受热面脏污，加剧结焦。

采取的措施

为有效解决1＃炉频繁掉焦灭火问题，采取了以下综合治理措施。

做好煤质分析和配煤工作 加强燃煤管理，尽量烧优质煤，加强对煤质化验，加强煤粉细度检验，运行人员对所烧煤种心中有数，并按照规定的煤质要求严格准确配煤。

机组启动前对锅炉进行冷态空气动力场试验 通过试验找出燃烧器合理的配风方式和最佳的内、外调风挡板位置，使炉内组织起良好的空气动力工况，确保锅炉的安全、稳定、经济运行。

保证锅炉氧量表指示准确、可及时对氧量表进行了标定，便于运行人员合理控制锅炉运行氧量，优化锅炉燃烧，减少因缺风造成的锅炉结焦积灰问题 4 加强锅炉全面吹灰,保证所有吹灰器能够正常投入；吹灰时间间隔严格按规定执行，在锅炉升降负荷及炉膛吹灰时加强对炉膛负压的监视，以防止锅炉掉焦塌灰灭火。

以上做出了浅要分析，希望对锅炉掉焦塌焦有所改善，遏制锅炉掉焦灭火事件的发生．从而保证机组安全、稳定、经济运行。

第二篇：电站锅炉结焦问题分析及措施研究

电站锅炉结焦问题分析及措施研究

摘要：由于电站锅炉燃烧器附近出现结焦以及锅炉膛内的大量结焦、积灰等情况，通常会使空气的动力工况遭到一定的破坏，使锅炉膛出口的温度升高，从而引起锅炉的对流受热面壁温升高，进而破坏锅炉水循环，最终降低了锅炉的效率。本文分析了电站锅炉运行的特点，并针对电站锅炉运行中的一些特点分析结焦问题，提出如何防止电站锅炉结焦的措施。

关键词：结焦；问题；措施

目前我国电力行业已经步入了“大机组、大电网、高自动化、高电压”的时代，但是在电站锅炉的运行当中，很多的锅炉存在不同程度的膛壁结焦现象，大量的炉膛结焦会影响电站锅炉的经济性和安全性，缩短其使用寿命。产生电站锅炉结焦问题的原因是多样的：温度的影响、材料的选择、锅炉设计的技术等。本文就电站锅炉结焦问题及解决措施进行分析和研究。

1.结焦的具体表现

电站锅炉结焦现象是多样的，具体来说主要有：（1）锅炉在结焦初期料层差压是下降，但结焦严重时，料层差压出现急剧增加的现象；（2）炉膛负压增大，风室风压波动大；（3）氧量下降；（4）压力、汽温、负荷指标均下降；（5）床层排渣管发生堵搴，排渣不畅；（6）流化床内出现白色火花，可得知床料、渣块在炉内发生不正常的地运动；

2.#9炉结焦问题概述

HG-220/100-10型电站锅炉中以#9锅炉最具代表，该锅炉是采用自然循环、悬浮燃烧、平衡通风、固态排渣，同时结合单炉膛、单汽包、倒U型设置，采用中间储仓式热风送粉的煤粉炉。

2.1#9燃烧器基本情况

#9采用的是直流煤粉燃烧器，该燃烧器为正四角切圆布置，该切圆直径设计值的一次风、二次风的直径分别为400mm、800mm，同时每组燃烧器有三个二次风，且一、二次风相互交错，三次风在最上方。各次风参数具体如下：

表l各次风参数

名称风率%风速m/S风温C

一次风24.7329220

二次风39.9342327

三次风24.45570

周界风6.7842327

2.2#9锅炉结焦具体部位

#9锅炉结焦部位如图中灰色部分所示，主要分布在后墙靠近#4角方向，同时甲侧墙和后侧墙也出现了一些。

我们可以想象，#4的燃烧器多次出现掉焦、挂焦现象，如果在冬季供暖时期，会因此出现锅炉灭火情况，大块的焦块落入锅炉的冷灰斗，破坏冷灰斗，使得灰水溢出。

3影响结焦的因素

3.1煤质结焦特性的分析

融化温度和灰质的成分是影响结焦的主要内因。总的来说，碱性氧化物可以起到灰熔点降低的作用，而酸性氧化物能够使灰的薪度和熔点提高，碱性氧化物和酸性氧化物之间组分的多少以及互相的比例对灰熔点有较大的影响。如，灰质中的碱性氧化物Na2O、K2O、Fe2O3、CaO、MgO，会呈现出一定的结焦性。低熔点共熔体的主要组成部分是Fe2O3和CaO，可以说碱性氧化物对灰的沾污性有很大关系；酸性氧化物A12O3、SiO2、TiO2，都有增高灰熔点的作用，但对灰熔点的影响程度不同。A12O3能够阻碍熔体变形的骨架。SiO2的含量过高会使得灰的黏度增高，同时灰提早的软化，可以用来解决一些难以复合的化合物。

3.2炉膛结构设计特性分析

3.2.1炉膛内温度影响

灰的软化或融化的难易与燃烧器区域的温度有密切关系。燃烧器的温度愈高，灰就愈容易实现软化或熔融，但是其也越有可能产生结焦。第一，一些熔点中等的煤，放在一般的炉膛下并不会产生结焦，但在燃烧器区域的火焰温度特别高的情况下，同样也会结焦。这是由于煤中易挥发的物质气化与锅炉内温度成正比，这为结焦创造了条件。第二，炉膛出口处温度增高，容易在炉膛上部形成结焦。尽管有时炉膛出口温度低于煤的熔化温度，但由于成分是不均匀的，因此某些易熔颗粒仍未完全熔化，有可能粘在受热面上，形成结焦。采用较低的炉膛出口温度，能够满足低灰熔点的燃煤的需要。

3.2.2炉膛结构特性参数影响

炉膛断面热负荷、容积热负荷、燃烧器区域壁热负荷和炉膛的几何尺寸有着直接的关系。炉膛容积热负荷的选取燃烬有关，还与炉膛温度和炉膛出口温度有关，尤其是对燃煤灰熔点低的来说。如果过低，反映炉膛容积过大，炉膛内水冷壁的设计过多，炉膛的火焰温度偏低，容易灭火；反之，过高，表示炉膛容积过小，炉膛水冷壁布置过少，炉膛的火焰温度较高，容易产生结焦。

3.3运行调整与检修安装分析

3.3.1火焰的影响

一次风与二次风相比，尽管一次风含粉，但其速度较低，如果选择燃用无烟煤、贫煤的燃烧器，宜选用二次风，同时可以把二次风布置在火焰的下游侧的水冷壁上，这样在不影响火的同时下，又降低了火焰下游的负压，减少火焰两侧的压差，提高了火焰的刚性；燃用高挥发成分的烟煤，可选取一次风，通过设置偏置周界风，提高火焰的刚性。

3.3.2炉内空气影响

以整个炉膛来进行燃烧的切向燃烧方式，与炉内空气动力息息相关。在进行切向燃烧时，会在炉中形成一个火球。如果炉内气流旋转的直径增大，会使射流根部和上邻角过来的火焰靠的更近。如此对炉膛充满度有好处、对混合也有好处、对着火也有利。但事实上，假想切圆直径总是小于切圆直径的：切圆直径过大，一次风所带来的煤粉气流可能会发生偏转贴壁，进而引起结焦，这是我们必须要避免的。因此，减少气流偏离的重要措施是较小假想切圆直径。

表三

4.防止结焦技术的措施

第一，加强燃料管理。要保证良好的入炉煤的质量，特别是对煤的细度、粒度、熔点、矸石等指标的严格控制。

第二，做好事前准备工作。在点火之前一定要做好流化试验工作，观察底料流化的情况以及厚度，保证合格。

第三，加快锅炉启动速度，减少结焦。锅炉启动时应尽量缩短时间，由于调整不当极易出现结焦，特别是投煤初期的煤油混烧阶段，当大量的煤投入到锅炉，无法完全燃烧，形成局部高温结焦。因此当床温达到投煤要求时，应立即投煤，在燃烧稳定后迅速断油，防止结焦。

第四，加强锅炉运行的检查，建立常规的运行检查制度。每班的值班人员必须对锅炉的结焦情况至少进行一次检查，一旦发现有大量结焦情况，需及时汇报、解决。

第五，严格执行厂家的运行程序，确保回料设备安全运行。避免因回料阀内部的局部死区而出现的结焦现象。回料阀内的充气量应严格控制在1%的标准之内，避免回料阀内结渣。

第六，在设计时，制造厂因采用国外先进技术对锅炉热力性能进行预测，进而确保沿炉膛断面的温度的均匀。同时，设计应选适当布风板以及床层阻力，以保证其在运行中床层流化均匀，减少或避免大颗粒在布风板上发生沉积现象，保证床层内没有死区。选用炉前气力播煤装置，煤均匀入炉，避免而引起局部结焦现象。

5.结论

电站锅炉结焦问题的产生受设计、制造、运行多方面的影响。制造商应及时开展质量回访工作，力求完善。作为运行单位，应不断提高锅炉技术运用的理论水平，同时不断学习同类机组的优秀经验，分析本锅炉产生结焦的具体原因，找出解决本锅炉结焦问题的最佳方案。同时不断积累工作经验。锅炉结焦问题是可以解决的。

【参考文献】

[1]刘永刚，刘文献.某电厂#3锅炉结焦问题的原因分析[J].河北电力技术，2003（5）.[2]武美玲.浅析准能公司发电厂1#锅炉结焦问题[J].内蒙古石油化工，2011（20）.

第三篇：调心滚子轴承掉滚子原因分析及改进措施

调心滚子轴承掉滚子原因分析及改进措施

摘要：针对调心滚子轴承装配时掉滚子现象，根据轴承内组件各零件加工中存在的问题，对掉滚子产生的原因进行了分析和总结，并提出了相应的改进方案，同时为加工工艺的改进、有关参数的优化等方面提供了参考。

关键词：调心滚子轴承；缺口；滚子 概述

调心滚子轴承常见的三种结构，其中有两种结构如下图所示，内圈02均带小挡边，分布于两端面，并且各有一装滚子缺口，间隔180度，缺口的作用是便于装入合适的滚子04。此类结构的保持架46或66一般采用黄铜材料。完成装配成品后需检查轴承回转灵活性，但转动外圈01后发现有滚子从保持架中脱落，或在缺口处手稍加用力拨出，滚子沿缺口就脱离轴承。

图1 调心滚子轴承结构 原因分析

调心滚子轴承装配大致过程：将保持架46或66套在内圈02的外径上，从内圈小挡边的装滚子缺口装入合适滚子04，形成内圈组件，但每列对称留一或两个保持架兜孔空位，先不装滚子。将内组件放入外圈01中，从缺口处在保持架兜孔空位再补装同组滚子。而在检查回转灵活时，有部分滚子从保持架中脱落，或在缺口处用手稍加用力，滚子就从缺口脱出，为此需要从轴承相关零件逐一进行分析，其分析归纳如下： 2.1轴承套圈加工的影响

2.1.1轴承内圈小挡边车加工的影响

轴承内圈车加工小挡边外径按照产品图纸要求为“-”公差，通常为-0.35～-0.15mm,而设计的缺口的深度尺寸一般只有基本尺寸,无公差。实际加工根据目前的机床精度公差控制在±0.2mm范围之内，而缺口深口尺寸测量是以小挡边的外径基准测量的（如下图2）。油沟的深度尺寸公差根据目前加工行业标准按±0.15mm控制，这样对于深度（小挡边外径至

油沟中心的距离）浅的小挡边，通常深度尺寸不超过3mm，实际加工中有可能产生公差累积叠加效应（挡边外径、缺口深度尺寸为最小尺寸，油沟深度为最大尺寸），最终造成滚子端面与挡边接触面积最小，有时接触部位甚至接近油沟处。因此，在缺口处稍加用力将滚子沿缺口拨出。而对于较深挡边，由于其本身与挡边接触面积较大，相对来说公差影响小，有时甚至可以忽略。

图2 缺口深度测量方法

2.1.2轴承内圈小挡边磨加工的影响

轴承内圈磨加工小挡边采用定程法磨削，有时发现有个别小挡边磨后有黑皮。由于车加工的原因造成小挡边磨加工余量偏小或磨平面工序的非等量磨削，从而造成磨加工后仍有黑皮。通常将黑皮磨掉可正常下移，这样造成小挡边厚度偏小。而对于深度较浅的小挡边，本身滚子端面与其接触面积小，小挡边过磨后滚子沿内圈轴向的距离增大，从而使滚子沿缺口较易脱出，如下图3所示。

图3小挡过边过磨

2.1.3轴承套圈滚道磨加工的影响

轴承外圈磨加工滚道磨削，有时发现有个别磨后仍有黑皮。由于车加工和热处理的原因造成磨加工余量偏小或外滚道变形，从而造成磨加工后仍有黑皮。通常将外滚道过磨，黑皮磨掉可正常下移，这样需要对内滚道欠磨以实现装配工序的正常合套。这样造成滚子组中心径整体偏外，使滚子与挡边的接触部位偏外，在缺口处偏外后实际接触面积偏小，从而使滚子沿缺口较易脱出。

2.2保持架加工的影响

保持架加工通常在钻床上钻孔，通过等分模具的定位进行钻孔加工。由于模具本身制造没有专用的机床加工，制造精度较低，另外由于有时平端面工序加工保持架基面平面度超差，造成兜孔加工深度尺寸不统一，一般通过调整机床重新定位钻孔，结果造成兜孔较深、兜孔直径较大，从而装入滚子后，滚子与保持架间隙大，而且沿保持架轴向窜动量大，最终在装满滚子后，滚子与保持架的整体间隙较大。在测试轴承回转很容易滚子从保持架脱落出来。另外测量保持架中心径，通过测测量柱的距离控制，卡尺用力大小不一样，支柱的歪斜程度也不一样（支柱在兜孔所处的位置），因此最终测量尺寸只能作为参考，不能有效地反映中心径的真实测量值。对于中大型轴承而言，因其挡边一般较深，此种测量方法影响较小。而对于小型轴承，因其挡边较浅，影响较大，有时实际中心径偏大，而测量时却合格，这样的情况经常出现。中心径偏大后，滚子组整体中心偏外，导致滚子与小挡边接触部位偏外，在缺口处偏外后实际接触面积偏小，最终造成滚子从缺口脱出。改进方案

根据上述综合分析之后，并结合现场实际装配后发现滚子脱落，对各个零件的测量，造成滚子脱落的原因往往不是单一的一个因素造成的，而是两个或多个因素共同产生的结果。要从根本上解决问题，需多方面入手有针对性地解决。有针对性地提出了改进方案,其具体方案如下：

（1）轴承内圈小挡边车加工

对于深度浅的小挡边内圈，车加工工艺根据目前的车床加工精度，进行适当的压缩小挡边外径，公差调整在-0.2～-0.1mm范围内。缺口深度尺寸应增加适当的公差，应为“-”公差，可以调整在-0.2～-0.1mm m范围内。而对于深度较深的小挡边内圈，只需要将缺口公差控制在±0.2mm之内。这样在加工中减小了小挡边外径、深度公差对滚子与挡边接触面积的影响量。

（2）轴承内圈小挡边磨加工 严格控制小挡边磨加工余量，同时内圈磨平面工序在双端面磨床加工，以保证两端面等量磨削。另外小挡边磨削后仍有黑皮，对于深度浅的小挡边内圈允许过磨最大量控制量0.1mm,否则报废；而对于深度较深的小挡边内圈勿须考虑。（3）保持架加工

严格控制保持架底面的平面度以保证钻孔工序一次完成，同时测量保持架中心孔的测量方法进行改进。对于中大型轴承而言，仍采用测量样柱测量。而对于小型轴承保持架中心径，其测量方法需要对其改进，改进方法如下图4所示。将两个与保持兜孔直径大小相同的钢球Dw 放入两对应兜孔中，H、h可以用卡尺直接测量，兜孔倾角α用标准滚子及卡规测量，用卡尺测量两球外径D，以保证中心径Dcp，可使测量误差减小，而且兜孔的深度、直径对测量误差影响较小。由图4可推出如下公式：

兜孔数目为偶数：

中心径Dcp=D-Dw-2（Dw/2+h-H）×tgα； 兜孔数目为奇数：

中心径Dcp=（D-Dw）/cos(90/n)-2（Dw/2+h-H）×tgα。

图4保持架中心径测量示意图

4结束语

通过对调心滚子轴承掉滚子产生的原因分析并结合实际，结果表明造成滚子脱落的原因并不是单一的一个因素造成的，而是两个或多个因素产生的结果。同时为加工工艺中的改进、有关参数的优化等方面提供了参考。

第四篇：循环流化床锅炉运行暴露出的问题及改进方法

鞍山市第二热电厂是与国家节能投资公司共同投资兴建的热电厂，一期工程采用由清华大学与四川锅炉厂联合研究试制的三台75T／H次高压平面流化分离循环流化床锅炉和引进奥地利生产的两台气轮发电机组。于90年7月6日破土动工。一号炉于91年1015日点火二号炉于91年11月20日点火，三号炉于92年4月2日并网发电，二号发电机于92年7月25日并网发电。

一二号炉前后由清华大学和四川锅炉厂及电厂共同进行调试。该炉的特点是对煤的 粒度和灰粉值的含量有具体的要求，经我们观察，当粒度3米以下的煤粉达到70％，灰份在45％以上时可达到额定出力，省内铁法和沈北煤基本适应该炉的要求。

我厂的一号炉是国内同类型锅炉中设计额定出力最大且又是第一个投入运行，所以本地的报纸和省电视台都先后播发了“我国目前最大的循环流化床锅炉在鞍山投入试运行”的消息。人民日报的海外版也进行了转载，扩大了我国循环流化床锅炉的知名度，同时也标志着我国的锅炉制造业上了一个新的台阶。

为了便于大家了解台炉的情况，首先把锅炉的设计参数和结构特点说明一下，一、基本参数

额定蒸发量 75T／H 额定压力 53KGF／CM2 额定温度 4500C 排烟温度 1500C 给水温度 300C 热风温度 1620C 锅炉设计较率 89．37％

满负荷时一二次风比 0．65／0．35 点火方式 床下油点火

设计时要求煤的粒度 10MM以下

设计煤种 铁法煤其成份如下

碳 36．41％ 氢 2．79％ 氧 6．89％

硫 0．37％ 氮 0．62％ 灰份 46．82％ 可燃基挥发份 40．18％煤的消耗量 16．242T／H 低们发热量 3316大卡／公斤（13883KJ／KGA）

二、锅炉结构

1、锅炉炉膛分设两个床。主床2．305×5．49M细灰床（付床”1．025×5．409主床为湍动床，床内工作温度一般为850－9500C，炉膛出口温度为700－7200C高温烟气离开炉膛后经过一、二级分离器，二级分离器为平面流分离器，在热态下将飞灰与烟气离，分离下来的高温飞灰经由大贮灰斗，通过L阀（或U型阀）送入付床，付床通过16个锁灰器溢流至主床，从而实现了循环燃烧。

2、单气包为1500×54MM用20＃钢板制成，筒内设有22个 29－的旋风分离器以及筒顶部设有多孔板和百页窗分离器，炉膛四周，炉膛中间和顶棚以及侧包墙设模式水冷壁，锅炉为型布置，悬吊结构，用四根φ270×12管子为集中下降管，有结构布置先进膨胀性能好的优点。

3、过热器为二级，一级从锅筒引出四根φ10×4．5管子引到集汽箱，从集汽箱引到坚井为低温过热器，由低温过热器过减温炉膛上部为二级过热器，减温调节范围为370C，是自冷凝减温，冷凝器和集汽箱均布置在炉顶，中心标高为27．5M。

4、省煤器布置在尾部竖井烟道内设有三级省煤器，均采有φ32×3管子20号钢管制成U型管横向布置烟气入口处装有防磨挡板，为了便于检修，省煤器之间有900MM间隙。

5、空气予热器布置在省煤器之后，设有二级空气予热器，管子选用40×1．

5、Q235――A钢材，空气予热器出口温度为1350C

6、锅炉基本尺寸：

运转层平面标高： 7M

锅筒中心标高： 24．7M

本体最高点标高： 28．2

炉宽度： 6．7M

外围宽度： 12．3M

锅炉深度； 11．45M

外围 深度： 14．25M

三、锅炉试运过程中的问题及解决的方法 三台炉从点火到五月未分别运行：1＃炉运行，7980小时；2＃炉运行8750小时3＃炉运行3612小时，开停百余次，运行时间由几小时停一次炉到几百小时停一次以及现在1000小时以上停一次炉，在动行中暴露出设计，制造安装行方面的问题，我们做了些改进，有的还不十分成熟，只能供大家参考。

1、点火：

点火装置是清华专利，装在川锅的锅炉上，床下点火，其优点：点火快、比较容易点火省油，一般从点火到并汽2小时左右，用0＃柴油点火40－60分钟就能把400MM厚的料加热到450－500就可以撒煤，再用40－60分钟就可以并汽，每次点火用O号柴油400公斤左右但也出现问题：

1＃炉供炉用木材加油烘炉，煮炉用油煮的，炉煮完了，再点火就点不着火。床料吹不下起来，检查发现风帽烧坏了，风帽是铸铁的，尾巴烧溶化，一冷却者死18MM的孔，当然炉料吹不起来了。1＃1056个风帽全部换上新的风帽，我们总结有三条：

1）川锅设计的点火油嘴为3MM油嘴太大，改为2．0或1．8MM的油嘴。

2）风室设计没有控制温度限制，煮炉风室温度到1000－12000C太高我们规定一般要控制在8000C以下，一般为6000C左右为好。

3）从点火到并汽时间不能太长，一般为3－4小时为好时间长也易烧坏风帽。我们执行以上三条，基本上没有再大面积烧坏风帽。

2、关于锅炉出力问题：

清华和川锅研究的75T／H循环流化床锅炉出力确定也达到75t/h。但好景不长，有能坚持5－6小时，或2－3也就下降到50t/h左右，是什么原因呢？经过一年多的运行我们有以下体会：

（1）煤的细度和出力关系基大。实践证明：煤的力度越细出力越大，如果3毫米以下粒度的煤能占70－80％，炉的出力能达到70t/h左右3＃炉在煤皮带的尾端，在3＃炉点火前，细煤就灌满了炉斗，所以3＃炉投产几小时，出力魏容易烧到65－75T／H，煤的粒度一大，就马上下来了。负荷为什么能上去，就是物料平衡和热量平衡的问题，粒度细使稀相区浊度谨高，细颗粒的煤到上部燃烧出力增加，煤灰的携带率提高对流传热增大，当时3＃ 炉主床温度9700C，炉膛出口处温度8500C，上下温差只有1200C，而锅炉出力在40－50T／H时炉膛上下温差3000C左右，所以出力就低。因此我们正在安装湖北长阳矿山机械厂生产的环锤式破碎机，投产后会对出力有好处的。

2）煤的挥发份越高，对循环流化床越适用，国外考察有这样一条结论：煤的挥发份加上1MM以下煤的粒度达到80－90％才以达到运行循环化床炉的要求实践证明这条结论是对的。我厂原设计为铁法煤，改烧沈北褐煤，挥发份比铁法煤高出15％，灰份高10％，出力高15％左右。在调正运行上加上欠氧燃烧，炉膛上部温度升高，炉膛上下温差缩小，炉的出力增大，一般可烧到70T／H左右。

3）煤的灰份问题，由于平面流分离器属于惯性分离，没有旋风分离效率高，适应煤种狭窄，只适应灰量大的煤种，类份越小出力下降。我们今年由二型平面流分离器改为五型分离器，但仍不理想，必须有外加灰系统来调整，才能保证负荷稳定，适应煤种宽。

4）煤的湿度影响煤的粒度，也影响给煤机的运行，当然影响炉的出力，由于煤的湿度大，引起多次停炉可减负荷。煤的水份达到18－20％时，并先把振动筛子糊住不下煤或少下煤，这样加大反击式破碎机负荷，反击破碎机也糊帮，使煤的粒度到20－30MM，出力下降到30T／H左右运行。螺旋给煤机糊不下煤，经常把三角皮带拉断，有时一夜间就消耗50多条三角皮带，后来我们把螺旋给煤机改为两头带轴承的，又把三角皮带多加一层线，皮带消减少，但没有治本，最好上煤的干燥系统才能是好办法。

5）L阀的改进和运行：

我认为在灰斗有料位计的情况下，可以用L阀，目前适应6000C左右的灰斗料位计还没有，司炉就不好撑握，没有灰，负荷就下不来，引起负荷不稳定，有时付床风回串，影响出力92年10月我们在一号炉完善化大修中把L阀改为U型阀经过8个月运行实践证明U型阀性能优于L阀，准备2、3号炉今年都改为U型阀。

3、炉的磨损问题的改进：

1）主床四周水冷壁的磨损，在1＃运行4000小时，发现中间水冷壁φ51×5MM的管了，壁厚仅剩9MM，其他地方水冷壁磨出光亮，为了解决这一问题，我们多次实验，多方探讨，在加装防磨条的基础上，采用了鞍山涂料厂研制的耐高温涂料，经过四个月的运行考验，已经起到了防磨作用，消除了磨损现象。

2）省煤器也出现磨损，主要部位发生在两端发现后两端加上炉板，保护弯头不被磨坏，上边1－3排省煤器管子加上护板，基本上解决了磨操损。

3）空气予热器第一级入口处管头磨漏了，我们加工了一个短管套入管中，周围用电焊焊上，然后再扣上40－50MM厚的水泥层，解决了这个问题。

1、泄漏问题

1、由于旋工原因，投产初期到处漏汽漏水由传统的石棉垫改为用石墨盘根和金属石墨垫，半年不漏，效果很好。

2、炉床要是压运行，由于膨胀不好泄漏地方更多，中间水冷壁两侧，顶棚水冷壁两侧，都是用钢板直角焊上，无膨胀余地运行中一受热就拉开，往外漏灰。我们都改用不锈钢打一个折沓接，留有膨胀余地，止住泄漏。

3、炉门烧变型往外漏炉料烧坏多套炉门做完冷态试验后，在炉门处砌层耐火墙，目的是防止烧坏炉门，同时也防止了泄漏，效果挺好。

4、因主床的落渣管穿过点火室部分被烧环，泄漏渣到风室影响送风机送风，被迫停炉多次。原先用φ219管子套上φ159落渣管，两个管子之间灌上水泥，也有效果，现在我们把风室内落渣管改为不锈钢并用耐火砖周围砌上，再灌上水泥效果挺好。

5、炉的仪表问题

1）大汽泡水位表：仪表不准影响到安全、经济运行，1＃炉投产初由于汽泡水位不准出现了92年2月4日的“干锅”事故，幸亏是白班，大家都在，没有盲目上水，没有发生大问题。投产初大汽泡就地水位表不准，盘上的大汽泡水位表锅炉一起压都不准，找到有关热工专家检查，表没有问题，找到中“川锅”驻电厂代表，问他们平衡容器接到大汽泡的内具体位置，听了他们的解释，我马上意识到毛病就在把水测接到混合室内，水侧穿过混合室改接到水侧，盘上的水位表显示正常，现在大汽沁就在水位表全部换上有色水位表。

2）炉的风压表和风量表的选择

设计选用的是涡街的风压表和风量表，是先进的，时髦的，但要求安装的管路上必须有跤足够的直线段，送风机管还跟本不可能有足够的直线段，表指示不准。炉没有风压不表，不知炉料薄厚无法调正燃烧。也出现不少问题。政党炉料厚600MM左右，由于风压表不准，炉料到1M厚，送风机打不出,被迫停炉也由于炉料薄而主床温度下降，也被迫停炉。经过考察，把涡接表改为机翼式风压表，效果也挺好。

3）主床温度表是时时刻刻需要监视的表计之一，热电偶套管在湍动燃烧的情况下半个月磨坏一根，一根500多元，我们研 究加一个合金全套管，只要焊好，能用半年多。

6、锅炉附属设备的总是和改进：

1）接受一热电教训，吸负机叶片是机翼式的、一进灰变不平衡，振动大，有时蛮干影响安全经济运行。二热电吸风机叶轮是用锰钢整板制成的，我们用汽车接灰不及时，烟囱经常冒灰，二年用一个叶轮，但轴的漏油大，一星期4桶油，改为迷宫式轴承后，滴油不漏，一年用一桶油，效果显著。

2）接受一热电教训，二热电的冲渣泵改用陶瓷冲渣泵，铸石管道但冲渣泵不是经常坏，调研一下苏家屯热电厂陶瓷冲渣泵很好，后;来我们发现出口逆止门停泵时打坏叶轮的陶瓷，所以出口逆止门改为缓式的停泵时先关出口门而后停泵，又把叶轮改为塑料叶轮，运行挺好，一年没有换叶轮了。

四、评价：

清华和川锅炉研究的75T／H循环流化床锅炉，肯有点火快、省油、适应低负荷、烧劣煤、燃烧效率在98％左右，锅炉效率在86％左右，结构先进、消耗钢材少、造价低。在1＃炉经过上述改进，锅炉出力稳定，在65－70T／H左右运行，有发展大型锅炉的前途。

第五篇：纸页掉毛掉粉问题的机理及原因分析

纸页掉毛掉粉问题的机理及原因分析

1、掉毛掉粉的机理

掉毛掉粉是一种严重的纸病，机理为：在机械力的作用下从纸面或边缘脱落下细小纤维、碎屑、填料粒子、施胶剂或颜料粒子等，当纸的表面张力小于外界机械作用力（如摩擦、黏附等）时就会产生这种现象。严格地说，掉毛是指单根纤维从纸面上脱落下来；掉粉是纸张在摩擦、弯曲、冲击或振动下使细小纤维碎悄及填料粒子、施胶剂或染料，从纸面或边缘脱落下来。实际上掉毛和掉粉很难区别开来，而这里所说的掉毛掉粉是指纸页在印刷时所产生的掉毛掉粉，它是纸页表面结合强度大小的具体体现。纸页表面结合强度是指纤维碎片、填料、胶料三者结合的强度，其结合力强，纸面强度就高，反之则低。纸页表面强度不足时，在印刷中纸面上的纤维和填料等会被油墨粘下来，这就是掉毛掉粉。

2、产生掉毛掉粉现象的原因

纸料中配有机械浆时，因其木素含量高，纤维结合差，易产生掉毛掉粉现象；纸料中短纤维含量高时，纤维结合力差，易产生掉毛掉现象；填料粒子的形状、颗粒大小及粒子均一性影响掉毛掉粉的程度；掉粉现象多发生在接近纸张表面填料浓度高的地方；掉毛掉粉与纸张紧度有关，一般说，纤维与纤维之间结合实际越紧，纸张强度越大，也能减少突出在纸表面上未被固定的纤维末端所造成的表面起毛现象。