PQC质量控制程序

第一篇：PQC质量控制程序

PQC质量控制程序（ISO9001-2015）

1.目的：

为有效控制产品制造过程的质量，确保产品质量满足客户的要求。

2.范围：

所有产品包装前制造过程各个阶段的质量检验。

3.定义：

3.1.自检：生产过程中作业员按规定的要求对产品进行自主检验。3.2.巡检: PQC按规定的要求巡回检验在制的产品。

3.3.首件检验：PQC对每道工序制作的第一个产品经自检合格后的质量再确认。

3.4.终检: PQC在零部件或产品完成加工的移转前，按规定要求对其进行的检验。

4.职责： 4.1.品管部： 4.1.1.品管部QE：

A.《产品检验标准》、抽样计划、限度样的建立和提供。

B.质量异常的稽核和提报, 提出纠正预防措施,并追踪改善成效。C.进行统计分析及追踪改善,以及质量记录的整理存档； D.质量教育需求的提出和进行;E.检具的设计及测量器具的管理。4.1.2.品检人员：

A.首件检验、巡检、终检的检验进行。B.制程检验记录的填写；质量记录整理存档。

C.质量问题的反馈、处理;跟踪纠正预防措施的落实。D.不合格品的管制、标识。4.2.制造部各工序：

4.2.1.负责首件品、在制品、成品的自检、互检。4.2.2.提出制程不合格品的纠正预防措施； 4.2.3.质量异常的处理。4.3.技术部：

4.3.1.技术文件/图纸的提供。4.3.2.制作过程的技术辅导。4.3.3.工艺执行状况的检查。

4.4.各部门：本部门造成的质量异常的纠正预防措施的提出和执行；其它部门提出的纠正预防措施的执行。

5.作业内容：

5.1.检验依据：品管部根据制程质量控制需要，在各制造单位设立相应的QC组，执行质量检验。制程检验依据首件品、限度样、技术文件、抽样计划结合等进行。5.2.品管部QE须对进行受控管理,对限度样要建立专门的贮存室并形成《限度样一览表》,指定品保员进行管理.5.3.首件检验：

5.3.1.制程过程中各生产组别应执行首件检验，首件检验的时机包括：

A.制程在每班次生产开始；交接班产品未切换的仍须重新执行首件检验。

B.材料、工序变更； C.作业员变更； D.产品更换；

E.换模；异常处理后（如：模夹具维修、机器维修、质量异常等）等情况。

5.3.2.首件检验应当全面，应当对本加工工序所涉及的品质项目进行全面检验并记录。

5.3.3.首件生产前准备：生产单位应准备用于生产的技术文件，质量依据文件及必要的外观限度样和量具。生产单位应当对作业员进行必要的产品培训，以确保作业人员熟悉操作手法，明确品质标准，掌握重点注意事项。

5.3.4.首件生产的自检：作业员或调模工对首件产品进行自检，首件检验应含产品的加工尺寸和外观、加工方法、工模夹具及所使用物料等方面。5.3.5.首件检验合格后，PQC在《首件标识卡》合格栏上判定并签名，产品方可开始批量生产。

5.3.6.首件产品确认时，PQC对首件产品确认无把握时，应及时逐级上报解决。5.4.自检、互检：

5.4.1.作业员在生产过程中应依据首件产品或检验依据文件、限度样对所生产的零件进行自检。自检发现不合格品时，作业员应立即暂停作业并向组长报告，即时反馈PQC对已制品进行质量确认，由品检人员判定后作业员依要求处理。生产组长须确保作业员执行一小时一次的自检，防止出现批量不良。

5.4.2.自检发现不合格品时按《不合格品管理办法》处理。5.5.巡检：

5.5.1.PQC应巡查作业员的作业方法，对标准的掌握、使用容器、工件的摆放及防护是否正确，同时监督作业员自检动作是否执行。5.5.2.首件合格批量生产时，PQC依据首件品、限度样、技术文件进行巡检，检验内容包括首件检验项目（本工序加工项目）、组合件整体性能检验，同时进行产品试组装、特殊性能测试。检验结果记录于《制程检验记录表》上。

5.5.3.PQC巡检时发现异常状况时，应立即要求作业员暂停生产，并立即反馈QC组长和制造单位主管，经QC组长判定为不合格品时，要求责任单位进行纠正和纠正措施。异常排除后，经重新首件检验确认方可继续生产。5.5.4.巡检发现且判定为不合格品时按《不合格品管理办法》处理。5.6.移出判定：

5.6.1.制造单位生产的半成品、成品由物料组人员进行标识。要跨课移转到下一工序时，由物料组通知PQC做移出判定。

5.6.2.品检人员对巡检合格的产品，物料移转时，PQC须判定产品是否合格，《标识卡》上签认，判定为不合格品时，物料不得移转。5.7.库存物料的检验：

5.7.1.资材课依《仓储管理办法》进行仓库管理，定期对库存物料进行核查。对于超过保存期限、需移出的物料或呆滞物料的转用等由资材课报品检人员检验。

5.7.2.品检人员依相应的检验标准或规范对物料进行检验，物料经检验合格,由品检人员于相应的标识卡上签认以示负责。

5.7.3.当判定不合格时必须立即通知仓管员进行物料的隔离，并依《不合格品管理办法》相应的处理。

5.8.不合格品的处理：品检人员执行不合格品的判定。对于不合格品须挑选、返工、返修的，品管部应明确其标准并追踪至重新判定合格。具体不合格品的管理依《不合格品管理办法》进行。5.9.制程质量异常管理：

5.9.1.出现质量异常，PQC应立即通知生产组长停止生产不合格品，并要求采取纠正预防措施。并对产生的不合格品进行追溯、标识、隔离等措施。5.9.2.制程出现以下质量异常时，PQC应开具《质量异常通知单》，经品管主管确认后和制造单位主管一起组织进行异常处理。A、工艺图纸异常；

B、工模夹具异常不能即时现场调整须停产送修； C、加工时发生连续异常时。

5.9.3.质量异常责任单位应及时回复《质量异常通知单》，品管部应追踪纠正预防措施的完整落实。包括追踪重新首件检验合格、不合格品处理完成，模夹具的改善、技术资料和、限度样的标准化。5.10.品管部QE依据制程检验的各类检验记录表整理成周、月的制程质量统计分析，经品管部经理核准后分发制造部、管理部、技术部，作为制程质量改善的参考依据。

5.11.制程异常状况的分析与改善措施情况，品管部QE应记入质量履历。

5.12.其他单位对于品检人员的判定存在争议时，品管部经理应主导在满足客户要求的前提下会同相关部门评估解决。品管部对质量判定结果进行最终裁决。特殊情况，总经理可从经营的角度对成品是否放行进行决定。

6.相关文件：

6.1.《不合格品管理办法》 6.2.《纠正和预防管理办法》 6.3.《抽样计划表》

7.使用表单： 7.1.《首件标识卡》 7.2.《质量异常通知单》

第二篇：质量记录控制程序

质量记录控制程序

1目的对质量记录进行控制和管理，提供产品质量符合要求和质量体系有效运行的证据。2适用范围

本程序适用于本公司与质量体系相关的所有质量记录，包括来自分承包方的质量记 录的管理活动。

3定义

3.1质量记录：是指为证明满足质量要求的程度或为质量体系的要素运行的有效性提供客 观证据的文件。职责

4．1 质管部负责组织程序文件、作业指导书、内部技术管理文件产生的质量记录样本的 编制、审批、修订及日常检查考核工作, 负责质量记录的保存、维护、借阅和日常管理 工作。

4．2 各部门配置管理员负责本系统归口管理的质量记录的收集、临时保存及检查考核工 作。工作程序

5．1质量记录的范围

a.与产品质量有关的记录

如顾客投诉记录、工程现场检验报告等。

b.质量体系运行记录

内审报告、管理评审报告、人员培训记录等。

c.来自分承包方的质量记录

委托方过程控制记录表。

5．2质量记录的存储形式

a.书面文字

b.磁盘、磁带

5． 3质量记录样本的设计、标识和修改

5．3．1 质量记录的编写按《文件和资料控制程序》执行。

5．3．2 质量记录的格式要满足程序文件的要求，适用性强，可操作，易于识别和修改。

5．3． 3 质量记录由各归口管理部门根据《文件编号规定》（T.ZY0501-A01）对序号进 行编号，序号标在记录的右上角。

5．3．4 质管部每年对全公司的质量记录样本汇总并组织编制成册，发至各大部并以模 板方式存于指定目录下。

5．3．5 如果由于程序文件或内部技术管理规范的更改导致质量记录样本的更改，则更 改过程按《文件和资料控制程序》执行。如果仅修改质量记录样本时，各部门将修改的 样本报质管部，由质管部审核，管理者代表批准后，修改样本模板，并在下次发行质量 记录样本手册时更新相应质量记录样本。

5．4 质量记录的填写与传递

5．4．1 质量记录一律用计算机填写,签名除外。

5．4．2 质量记录所列各项要填写完整，如有空白，填 /。

5．4．3 需传递的质量记录应按程序文件规定的路线传递到位。

5．5 质量记录的标识，收集，编目，归档

5．5．1 各部门设专人负责对质量记录进行收集、整理、标识、编目，放于指定目录下。质管部每月对全公司质量记录进行审查入库，统一归档存储质量记录。

5．6 质量记录的查阅和维护

5.6.1质量记录的维护由质管部统一管理，包括定期备份、设置使用权限。

5.6.2各相关部门按《文件和资料控制程序》(T.CX0501-A01)借阅质量记录。

5.6.3已超过保存期限的质量记录由质管部从质量记录库中删除，并列出删除的 质量记录清单。

6.引用文件

《文件编号规定》(T.ZY0501-A01)

《文件和资料控制程序》（T.CX0501-A01）

7.质量记录

8.附录

附录A

质量记录清单

质量记录编号质量记录名称 搜集部门 保存年限 管理人员 备注

T.JL0101-A01 管理评审报告 质管部

T.JL0301-A01 合同评审表 市场部

T.JL0302-A01 合同修改申请单 市场部

T.JL0303-A01 合同签署授权表 市场部

T.JL0406-A01 评审小组成员登记表 核心组

T.JL0407-A01 评审总结记录表 核心组

T.JL0408-A01 设计更改记录 核心组

T.JL0409-A01 开发产品文档审查报告 核心组

T.JL0410-A01 公司级设计评审申请表 核心组

T.JL0411-A01 用户测试报告和验收报告 开发部

T.JL0412-A01 项目验收会议记录 开发部

T.JL0413-A01 产品交付清单 开发部

T.JL0414-A01 用户新需求表 开发部

T.JL0501-A01 受控文件清单 总经理办

T.JL0502-A01 技术资料文件目录 总经理办

T.JL0503-A01 文件更改（更新）申请表 总经理办

T.JL0504-A01 文件发放登记表 总经理办

T.JL0505-A01 文件处理申请表 总经理办

T.JL0506-A01 资料借阅登记表 总经理办

T.JL0507-A01 文件更改记录 总经理办

T.JL0601-A01 分供方评价报告 市场部

T.JL0602-A01 合格分供方名录 市场部

T.JL0603-A01 合格分供方资格审查表 市场部

T.JL0604-A01 采购产品验证记录 市场部

T.JL0605-A01 认定的分供方名录或清单 市场部

T.JL0606-A01 分供方及其供应产品的质量记录 市场部

T.JL0607-A01 委托方过程控制记录表 市场部

T.JL0701-A01 顾客提供产品认可报告 市场部

T.JL0702-A01 顾客提供产品验证报告 市场部

T.JL0801-A01 设计更改记录 开发部

T.JL0802-A01 软件配置状态报告 开发部

T.JL0901-A01 产品项清单 开发部

T.JL0902-A01 工程现场检验报告 开发部

T.JL0903-A01 产品修改记录表 开发部

T.JL0905-A01 部门生产设备

需求计划 系统部

T.JL0906-A01 公司生产设备需求

计划 系统部

T.JL0907-A01 计划外生产设备需求计划 系统部

T.JL0908-A01 备品备件库存表 系统部

T.JL0909-A01 设备配置、附件和文件

明细表 系统部

T.JL0910-A01 设备采购申请表 系统部

T.JL0911-A01 设备领用申请 系统部

T.JL0912-A01 设备领用表 系统部

T.JL0913-A01 设备部件领用表 系统部

T.JL0914-A01 设备外借单 系统部

T.JL0915-A01 设备使用情况检查表 系统部

T.JL0916-A01 设备台帐 系统部

T.JL0917-A01 闲置设备部件清单 系统部

T.JL0918-A01 设备报废申请表 系统部

T.JL1001-A01 代码审查检查表 开发部

T.JL1002-A01 单元测试检查表 开发部

T.JL1301-A01 软件项错误报告 开发部

T.JL1401-A01 预防措施指令单 质管部

T.JL1402-A01 纠正措施指令单 质管部

T.JL1403-A01 预防措施实施情况

综合分析报告 质管部

T.JL1501-A01 代购品接入记录 系统部

T.JL1502-A01 代购品出/入库明细帐 系统部

T.JL1503-A01 库存代购品定期检查记录 系统部

T.JL1504-A01 代购品提货申请 系统部

T.JL1505-A01 代购品交付清单 系统部

T.JL1601-A01 质量记录外借单 质管部

T.JL1701-A01 审核检查表 质管部

T.JL1702-A01 审核计划 质管部

T.JL1703-A01 不合格报告 质管部

T.JL1704-A01 审核报告 质管部

T.JL1705-A01 审核会议签到表 质管部

T.JL1706-A01 第次审核实施计划 质管部

T.JL1707-A01 不合格项分布表 质管部

T.JL1801-A01 第 季度员工培训计划 综合部

T.JL1802-A01 新员工上岗培训计划 综合部

T.JL1803-A01 员工培训登记表 综合部

T.JL1901-A01 维护计划 工程部

T.JL1902-A01 用户意见征询表 工程部

T.JL1903-A01 用户意见处理通知书 工程部

T.JL1904-A01 用户意见反馈表 工程部

T.JL1905-A01 客户服务中心、技术支持中心热线服务统计表 工程部 T.JL1906-A01 培训计划 开发部

T.JL1907-A01 用户培训记录 开发部

T.JL1908-A01 用户培训反馈表 开发部

T.JL2001-A01 错误日志开发部

T.JL2002-A01 错误统计报表 开发部

T.JL2003-A01 项目预测统计报表 开发部

第三篇：PQC岗位职责

PQC岗位职责：

1、了解产品的品质特性。

2、了解产品检测项目及检测方法。

3、熟悉测试设备和测试工装工作正常与否的判定方法。

4、测试设备计量标签及测试工装合格证有效期。

5、熟悉IPQC流程；

6、熟悉产品生产流程及各工序的质控要求；

7、熟悉生产制程异常及控制图异常的判别及分析处理；

8、了解抽样检验方法标准。

9、能按照IPQC检验要求和作业指导书要求执行测试。

10、能正确操作测试设备。

11、能参考检验文件和作业指导书检查测试设备。

设置是否正确。

12、能正确判定被测部件功能正常与否。

13、能正确进行元件外观及工艺结构目视检验。

14、能正确进行包装外观及标识检验。

第四篇：PQC总结

下面就本人从事一年多质量工作谈谈过程质量人应具备怎样的特性？

从事质量工作已经一年有余，前后经历多家公司、企业，接触的质量管理也各有特色，但对质量人的特性还不能准确的定性。我们质量人天天在以产品品质特性为中心来展开工作，那么我们质量人自己应具备什么样的特性呢？

刚接触质量工作是在一较偏远的大型上市民营企业，工作是基层的一品管PQC。工作内容是对现场4M1E五大影响产品品质要素进行管控和监督，对不合理的反馈，改善措施的跟踪督促。当时，车间新建，产品新研发，人员和各项措施及规章制度都是新建立。所有过程都处于学习借鉴和摸索阶段，可见不符合问题点和各流程配合问题点之多。为了达到客户要求，使工序正规稳定发展，我们这些基层品管就也显得责任重大了。只要是影响产品质量，不遵守文件规定，违章操作，有可能会影响产品特性的的不符合项都会指出。从研发工程师图纸上有一个的错误，到生产作业员操作时未按工艺要求的一些小问题都会要求立即纠正。对系统问题采取邮件反馈，要求纠正（需要公司上下信息网络化，能使基层的问题点反馈到高层）；对作业员的操作和作风问题，当面纠正并予以说明利害关系，讲明道理。这里也就会出现很多工作上的矛盾，如何去化解这些矛盾，并且使工作良性正常开展，就要体我们基层品管的特性了。因此，基层品管需能及时准确的发掘潜在问题的能力；对问题点能及时纠正并督促其改善执行的能力，对不理解和不执行能说服教育的管理能力，能将问题反馈后寻求领导支持和追踪到结果的强势执行力，坚定品质信念对事不对人和不屈不挠的工作态度。除此之外对品管知识技能和产品技术特点要有一定的认识，对满足顾客的技术标准和品质标准要熟练掌握，才能做到对过程的完全管控，不至于出现系统性的失控。

经历了基层的磨炼，对品质管控的具体问题点和管控方法有了较清晰的了解，但对项目的整个系统管控还不能认识到。这需要对品质管理更高技术知识的学习掌握，品质工程工具，品质管理工具需全面掌握。有幸到第二家国内大型民营企业任职质量工程师，当时由于对品质专业知识的缺乏，自认为离一名质量工程相差太远，有辱一名质量工程的称号。在对产品不熟悉，各相关人员不熟悉，流程不熟悉的情况下；首先要熟悉产品，熟悉人员，识别输入和输出项；了解过程的品质关键点，对过程数据的统计分析，对各工序造成不良问题点的统计分类；按5大要素，遵偱二、八原则逐一分类细化，督促相关人员改进，对系统的分析等，在几位资历较老的工程师引导下，使我了解到施行品质管控的重点在于，品质工程师要能督促调动各部门工程师的岗位职能相互配合找出问题点并逐一改善解决。要能体现出品质工程的学习、分析、领导和督导能力，品质管理对项目大局的宏观意识；在整个制造流程上发掘问题，疏导不流畅的问题点，强制实施改进，以零缺陷为目标，杜绝不良品的流出。在品质工程上也能体现了品质人分析、督导、管理的领导特性。对于整个项目的管控，不但要在输入和过程中进行改善；在输出接受的客户使用端去了解客户的需求，对客户的输入需求要能明确识别，才能达到相互勾通、相互理解、相互支持、相互配合达到互利共赢。这也体现品质工程与客户理解，相互配合的特性。

经历了对品质工程的初步认识，深感自身专业能力的不足；只能利用一些简单的表格来运用QC七手法去分析查找一些工序上具体的问题和应对客户端出现的问题；去询问基层员工来了解问题的根源和真实现象；因为从一线操作和实际来发掘问题才是最直观、真实的；并能了解员工的需求，以激励的方式尽力解说满足，减少因人员因素对制程产生的影响。这些需要和以生产为中心的员工及直接管理的勾通了解，才能真正的了解和调查事情的真相，从而从根本上解决问题。这要品质人员能从实际和根本出发去了解真因，才能更好的解决问题。因此，知道以上自身的不足，要使制造真正达到零缺陷，还需一些专业、管理、培训、疏导等多方面的能力。必须加强对理论和实践的学习锻造，继续学习实践。并将其验证保持，继续精进。只有有着品质人的执着才能使优良的品质相互感染、相互影响。

虽对品质在专业理论知识上已有学习，但操作上还需验证总结，此后对失效分析，体系，品质工程工具等多方面品质知识进行了学习实践。结合其优点和长处运用到实际。以做好品质为目标，从实际出发，以细节入手，统筹计划，力求将品质做出零缺陷。

这些综合能力和对各工程的全能必须体现出品质人的先锋意识。

这些是否就是体现我们品质人的特性！

第五篇：《内部质量审核控制程序》

版本

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修

订

摘要

生效日期

A

00

初版发行

﹒

2002年10月01日

编制人：

审核人：

批准人：

如此印章并非红色，代表此文件并非合法之版本，并不会受到控制及更新，请使用受控制之文件。

文件分发编号

文件控制印章

1目的与适用范围

本程序规定了进行内部质量审核的控制要求,以验证质量活动是否符合文件要求及评价质量体系的适宜性、有效性。

本程序适用于本公司的内部质量审核。

2引用文件

2.1

《文件和资料控制程序》

2.2

《纠正和预防措施控制程序》

3职责

3.1管理者代表负责制定“内部质量审核计划”。

3.2管理者代表负责组成审核组，任命审核组长负责全面内部质量审核工作，指定审核员。审核员应受过内部质量审核的培训并具有资格且与受审核部门无直接责任关系。

3.3审核员准备审核文件与资料，填写“不合格项报告”。

3.4全质办协助管理者代表组织和实施内部质量审核。

4工作程序

4.1审核计划

4.1.1管理者代表每年年初编制“内部质量审核计划”，内容包括受审核部门、审核时间。编制审核计划时应根据所审核活动的实际状况和重要性安排计划，如增加审核频度。由全质办将计划分发至有关部门和审核小组成员。

4.1.2除每年须按计划对质量体系至少进行一次全面的内部质量审核外，当出现下述情况时，须及时组织内部质量审核：

a)合同对质量体系有新的要求；

b)公司组织结构或产品结构发生重大变化；

c)外部审核机构审核前。

4.2审核程序

4.2.1审核组长于实施审核前一周向受审核部门发出“内部质量审核实施计划”，确定具体审核日程安排，报管理者代表审批。各部门收到实施计划后应作好准备，认真配合审核工作。

4.2.2审核员按照审核计划，通过交谈、观察、询问、查阅文件、检查现场、收集证据等方式检查受审部门质量体系运行情况。

4.2.3审核员应认真做好审核的检查记录工作，保证记录的完整、正确、清晰。

4.2.4审核员根据审核发现不合格项，填写“不合项报告”，交受审部门主管签字确认，以保证不合格项能够完全被理解，并提交审核组长审批。

4.2.5审核组长根据小组“不合格项报告”及有关记录，编写“不符合项分布表”

及“内部质量审核报告”，交管理者代表批准。审核组长负责召开审核总结会，报告和讨论审核结果。内部质量审核的结果应提交管理评审。

4.2.6“内部质量审核报告”的内容包括：

a)受审核的部门、审核组长及审核员；

b)审核目的和范围；

c)审核依据；

d)审核中发现的不合格项；

e)审核综述与结论；

f)审核报告的发放范围。

4.2.7纠正/预防措施

a)执行部门收到“不合格项报告”后，须及时采取纠正/预防措施，重大纠正措施应由管理者代表召开纠正/预防措施协调会，讨论采取纠正/预防措施的方法；

b)审核员跟进纠正行动是否成功执行，若已有效执行，便在跟进栏写上结果并签署，然后报管理者代表审核。

c)如发现执行的纠正行动不满意，审核员须向审核小组长报告。审核组长决定是否需要根据《纠正和预防措施控制程序》处理。

d)由内部质量体系审核所引起的文件更改，按《文件和资料控制程序》进行。

4.3

所有与审核有关的记录正本由全质办保存，副本发给与审核有关的人员。

使用记录

5.1内部质量审核计划

5.2内部质量审核实施计划

5.3不合格项分布表

5.4不合格项报告

5.5

内部质量审核报告

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END

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