压铸合金与压铸机 教案（共5篇）

第一篇：压铸合金与压铸机 教案

《模具工程技术基础》电子教案[9]

[课题编号] 1-4 [课题名称] 压铸合金与压铸机 [教材版本] 任建伟主编、中等职业教育国家规划教材—模具工程技术基础，北京：高等教育出版社，2002。

[教学目标与要求]

一、知识目标

1、了解压铸工艺对合金性能的要求；

2、掌握常用压铸合金及其工艺性能；

3、理解立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机的工作原理；

4、了解压铸机合模力和压室额定容量的校核。

二、能力目标

1、能分析立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机的优缺点；

2、能进行压铸机合模力和压室额定容量的校核计算。[教学重点]

1、常用压铸合金及其工艺性能；

2、立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机的工作原理。[分析学生] 压铸工艺是一种先进的铸造工艺，学生可能没有见过，没有感性认识。[教学思路设计] 运用动画演示、对照图片讲解，以压铸机的工作原理为主线进行教学。[教学资源] 压铸工件、图片等。[教学安排] 2课时

教学策略：以压铸机的工作原理为主线，利用ppt创设教学情景，启发学生思考并及时归纳总结。

[教学过程] ※复习：

1、挤出成形能用于生产哪些塑料制品？其成形原理是什么？

2、压注成形和压缩成形主要用于成形什么类型的塑料？两者相比各有哪些特点？

3、压缩成形时,成形压力有什么作用？成形温度对成形工艺和塑件质量有何影响？

※导入新课：从铸造的基本知识入手，引出先进的铸造工艺－压铸工艺。新课内容：

※概述：压铸是压力铸造的简称。所谓压铸工艺，就是将熔融的金属合金液在高压、高速条件下充满模具型腔，并在高压下冷却凝固成形的一种铸造工艺。应用压铸工艺成形的金属合金称为压铸合金，最终制品称为压铸件。压铸工艺使用的设备称为压铸机，模具称为压铸模。

一、压铸合金

1、压铸工艺对合金性能的要求 ※简要介绍：

（1）较小的收缩率；

（2）高温下有足够的强度、可塑性和较小的热脆性；（3）结晶温度范围小；

（4）较低的熔点。

2、常用压铸合金及其工艺性能

（1）锌合金：常用于压铸成形的锌合金有ZZnA14（4铸锌）、ZZnAl4－0.5（4－0.5铸锌）和ZZnAl4－1（4－1铸锌）三种。※简要分析：锌合金具有优良的压铸性能：结晶温度范围小，不易产生缩孔、缩松等缺陷，压铸件组织致密；浇注温度较低，不易粘模，模具寿命高：容易填充成形，可压铸结构复杂的压铸件；压铸件精度较高。

（2）铝合金：常用于压铸成形的铝合金有ZAlSi7Mg（ZLl0l），ZAlSil2（ZLl02），ZAlSi9Mg（ZLl04），ZAlSi7Cu4（ZLl07），ZAlSil2Cu2Mgl（ZLl08），ZAlSi9Cu4（ZLll2），ZAlMg5Sil（ZL303）、ZAlZnllSi7（ZL401）等。

※简要分析：铝合金的压铸性能：在冷却凝固时的线性收缩较小，因而具有良好的填充性能和较小的热裂倾向。但铝合金仍有较大的体积收缩，在最后凝固处容易生成较大的集中缩孔。铝和铁的亲和力较强，压铸铝合金时容易产生粘模现象。压铸铝合金的浇注温度高于锌合金。

（3）镁合金：压铸用的镁合金为ZMgAl8Zn（ZM5）。

※简要分析：镁合金的压铸性能：在压铸时与铁的亲和力较小，不易产生粘模现象，模具寿命较高，同时成分和尺寸的稳定性也都较好。但是镁合金压铸时容易产生缩孔和缩松，浇注温度也较铝合金高。由于镁很容易燃烧，镁液遇水会引起爆炸，空气中镁的粉尘也会自行燃烧爆炸，在镁合金生产的各个环节都应注意安全措施。

（4）铜合金：压铸用铜合金有铅黄铜ZCuZn40Pbl（ZHPb59－1）和硅黄铜ZCuZnl7Si3（ZHSi80－3）。

※简要分析：铜合金的压铸性能：铜合金的熔点高，压铸时的浇注温度高，因而模具寿命较短。硅黄铜具有很好的填充性能，能够成形薄壁压铸件，铸件组织致密、表面光洁。铅黄铜的熔点稍低于硅黄铜，但其含锌较高，压铸件冷凝时易产生脆性组织降低塑性，故其压铸性能低于硅黄铜。

二、压铸机

（一）压铸机的类型及工作原理

压铸机是压铸成形的主要设备。常用的压铸机有冷压室压铸机和热压室压铸机两大类型，冷压室压铸机又可分为立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机三种。

1、冷压室压铸机

（1）立式冷压室压铸机的工作原理： ※按图1－50讲解：

①浇注：先使模具闭合，反料冲头退至图1－50a所示位置，然后将熔融合金液浇入压室；

②压射：压射冲头向下运动对合金液加压。此时反料冲头进一步后退至露出浇道孔，合金液随即以高压、高速通过模具浇注系统进入模具型腔；

③余料切断：待合金液冷却凝固成形后压射冲头返回，反料冲头向上运动切断余料并将余料顶出压室；

④开模取件：开模取出压铸件，完成一个压铸成形周期。

※简要分析：立式冷压室压铸机的优缺点。（2）卧式冷压室压铸机的工作原理： ※按图1－51讲解：

①浇注：模具闭合后，将合金液通过压室上的浇料口浇人压室； ②压射：压射冲头向左运动，合金液经浇道和内浇口进入模腔；

③开模取件：待冷凝定型后打开模具，取出压铸件和余料，同时压射冲头返回。

※简要分析：卧式冷压室压铸机的优缺点。（3）全立式压铸机的工作原理：

全立式压铸机即压射方向和开、合模方向均为垂直方向的压铸机。在全立式压铸机上压射冲头可以从下向上进行压射，也可以从上向下进行压射。

※按图1－52讲解：为从下向上进行压射时的成形原理。①浇注：将合金液浇入压室，然后闭合模具； ②压射：压射冲头进行压射；

③开模取件：待模腔内合金液冷却凝固成形后即可开模取件。简要分析：全立式压铸机的优缺点。

2、热压室压铸机的成形原理 ※按图1-53讲解：

①浇注：压铸机的压室浸入装有熔融合金液的坩埚池内，压射冲头回程时，熔融合金液通过进料孔进入压室。

②压射：模具闭合后，压射冲头向下运动，压室内的合金液在高压、高速条件下沿着通道流经喷嘴充满模具型腔。

③开模取件：待合金液在模腔内冷凝成形后，即可开模取出压铸件。※简要分析：热压室压铸机的优缺点。

（二）压铸机的规格选择

设计压铸模时，应通过对压铸机有关参数的校核来确定压铸机的规格。其中对于模具安装尺寸和开模行程的校核与注射模相同，在此仅介绍合模力和压室额定容量的校核。

1、合模力的校核

在压铸过程中，进入模具浇注系统和型腔的合金液对模具有一定的作用力，这个作用力称为胀型力。作用在模具分型面上的胀型力，称为分型面胀型力；作用在型腔各个侧壁上的胀型力，称为侧面胀型力。

（1）分型面胀型力的计算：

Fzf=Fzl十Fz2

式中：Fzf—模具分型面受到的胀型力，kN；

Fz1—合金液直接作用于分型面上的胀型力，kN；

Fz2－抽芯机构所受侧面胀型力传递到锁紧斜楔时产生的沿合模方向的分力，kN。

①合金液直接作用于分型面上的胀型力Fz1的计算：

Fz1=pbA1/1000 式中：pb—压射比压，MPa，其值参见表1-18；

A1—压铸件及浇注系统在模具分型面上的总投影面积，mm2。

②抽芯机构所受侧面胀型力传递到锁紧斜楔时产生的沿合模方向的分力Fz2的计算：

模具无抽芯机构时，或抽芯机构由液压油缸锁紧时，Fz2＝O。抽芯机构仅靠锁紧斜楔锁紧时，Fz2=pbA2tanα/1000 式中：A2-侧型芯受到侧胀型力的部分在垂直下抽芯方向的平面上的投影面积，mm；

α——斜楔锁紧面的斜角。

（2）合模力的校核

压铸成形时，压铸机的合模力应大于分型面胀型力，以防止合金液飞溅，保证压铸件尺寸精度。合模力校核按下式进行：

F≥KFzf

式中：F——压铸机合模力，kN；

K——安全系数，一般取K=l－1.3。

2、压室额定容量的校核

压铸机压室的容量应大于每次浇注所需的合金液总量，其校核公式为：

m>（V1+V2+V3）ρ/1000 式中：m—压铸机额定压室容量，kg；

V1—压铸件体积，cm；

V2—浇注系统、排溢系统总体积，cm3； V3—余料体积，cm3；

3ρ—合金密度，g/cm3，锌合金ρ=6.3－6.7；铝合金ρ=2.6－2.7；镁合金ρ=1.7－1.8；铜合金ρ=8.3－8.5。小结：

1、压铸工艺，就是将熔融的金属合金液在高压、高速条件下充满模具型腔，并在高压下冷却凝固成形的一种铸造工艺。应用压铸工艺成形的金属合金称为压铸合金，最终制品称为压铸件。压铸工艺使用的设备称为压铸机，模具称为压铸模。

2、压铸工艺对合金性能的要求是：较小的收缩率；高温下有足够的强度、可塑性和较小的热脆性；结晶温度范围小；较低的熔点。

3、常用的压铸合金有：锌合金、铝合金、镁合金、铜合金。

4、常用的压铸机有冷压室压铸机和热压室压铸机两大类型，冷压室压铸机又可分为立式冷压室压铸机、卧式冷压室压铸机和全立式压铸机三种。

5、压铸成形时，压铸机的合模力应大于分型面胀型力，以防止合金液飞溅，保证压铸件尺寸精度。压铸机压室的容量应大于每次浇注所需的合金液总量。

课后作业：

1、压铸工艺对合金性能的要求有哪些？

2、压铸机的类型有哪些？它们各有什么特点？

3、如何选择压铸机的规格？ 教学后记：

第二篇：压铸机工艺参数设定教案(精)

职业教育材料成型与控制技术专业

教学资源库

《铝合金铸件铸造技术》课程教案

压力铸造

—压铸机工艺参数设定

制作人：刘洋

陕西工业职业技术学院

材料成型与控制技术专业教学资源库

压力铸造—压铸机工艺参数设定

一、冷室压铸机工艺参数设定

1.射料时间

射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2S以上。射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

2.开型（模）时间

开型（模）时间一般在2S以上。压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。调节开始时可以略长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

3.顶出延时时间

在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5S以上。

4.顶回延时时间

在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5S以上。

5.储能时间

一般在2S左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

6.顶针次数

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根据型（模）具要求来设定顶针次数。7.压力参数设定

在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。选择、设定压射比压时应考虑如下因素：

（1）压铸件结构特性决定压力参数的设定

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。（2）压铸合金的特性决定压力参数的设定

①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

②流动性：流动性好，选择较低压射比压；流动性差，压射比压高些。

③密度：密度大，压射比压、增压比压均应大；密度小，压射比压、增压比压均选小些。

④比强度：要求比强度大，增压比压高些。（3）浇注系统决定压力参数的设定

①浇道阻力： 浇道阻力大，主要是由于浇道长、转向多，在同样截面积下、内浇口厚度小产生的，增压比压应选择大些。

②浇道散热速度：散热速度快，压射比压高些；散热速度慢，压射比压低些。

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（4）排溢系统决定压力参数的设置

①排气道分布：排气道分布合理，压射比压、增压比压均选高些。

②排气道截面积：排气道截面积足够大，压射比压选高些。（5）内浇口速度:要求速度高，压射比压选高些。

（6）温度:合金与压铸型（模）：温差大，压射比压高些；温差小，压射比压低。

（7）压射速度的设定:压射速度分为慢压射速度（又称射料一速）、快压射速度（又称射料二速）、增压运动速度。

慢压射速度通常在0.1～0.8m/s范围内选择，运动速度由0逐渐增大，快压射速度与内浇口速度成正比，一般从低向高调节，在不影响铸件质量的情况下，以较低的快压射速度即内浇口速度为宜。

增压运动所占时间极短，它的目的是压实金属，使铸件组织致密。增压运动速度在调节时，一般观察射料压力表的压力示值在增压运动中呈一斜线均匀上升，压铸产品无疏松现象即可。

8.一速、二速转换感应开关的位置调节原则

（1）一速、二速运动转换应该在压射冲头通过压室浇注口后进行（2）对于薄壁小铸件，一般一速较短、二速较长（3）对于厚壁大铸件，一般一速较长，二速较短

（4）根据铸件质量（如飞边、欠铸、气泡等）调节转换点。9.金属液温度的调节 合金液温度可从机器电气箱面板上显示和设定。各种合金液其浇注温度不相同，同一压铸合金不同结构的产品，其厚壁铸件比薄壁铸件浇注温度低。

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10.浇注量的选择 所选择的每次浇注量应使所生产出来的产品余料厚度在15～25mm范围为宜，并要求每次合金液的舀取量要稳定。

11.模温的控制 模温是指压铸型（模）合型（模）时的温度，对于不同的合金液，其模温温度不同，一般以合金凝固温度的1/2为限。在压铸生产中最重要的是型（模）具工作温度的稳定和平衡，它是影响压铸件质量和压铸效率的重要因素之一。

二、热室压铸机工艺参数设定

1.压射冲头慢压射速度

慢压射速度尽可能低，以减少由于液态金属在流通过程中的摩擦和湍流而引起的压力损失。同时可以保持金属液与壁面的接触，避免空气的混入，建议取压铸机最大压射速度25%-35%。压射时间在 0.5S-2S之间，时间过长，易在喷口处出现金属冷凝现象。

2.压射冲头快压射速度（二速）起始点的设定

快压射速度起始点的设定必须确保液态金属到达内浇口之前其流动速度能够达到所需数值（模具设计阶段已设定）。根据压铸机型号和模具的不同，起始点位置通常从压射冲头起始点向下 10-70mm。起始点过晚时，铸件型腔的一部分是在低速条件下填充，表面质量受到严重影响。过早时，排气不充分，且蓄能器的能量被提前使用，影响铸件质量。一速转二速的转折点的理想位置是在金属液平稳地移动到模具入水口附近。

3.快压射速度（二速）的设定

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金属液填充型腔形式以雾化状充填为最佳状态，这时金属液在浇口处进入型腔的速度必须大于35m/S。对于薄壁锌合金铸件要达到 45m/S-60m/S。

4.填充时间的设定

为获得表面光滑和轮廊清晰的铸件，要求在极短的时间内充填满整个工件型腔。根据锌合金工件的特征，填充时间应在 6-40ms内。当压铸件为机械工件或铸件表面需要电镀时，其填充时间应小于 20ms，喷漆件小于 40ms。

5.压铸比压的设定

薄壁件、电镀件、承载件、复杂件压铸比压应选高些；浇道阻力大，浇道长，转向多，比压应选大些，内浇口速度要求高，压铸比压应选择大些。一般铸件应选 13-20MPa，要求高的铸件在 20-30MPa范围。

6.保压时间与保压比压的设定

保压时间长，降低生产速度，影响生产；保压时间短，使铸件在凝固过程中的收缩得不到充分的补尝，降低铸件的机械性能，保压时间是根据壁厚和观察内浇口处是否出现空洞而定，一般应大于0.5s。保压比压太高，易出现飞边；保压比压太低，铸件易形成空隙，正常的保压比压在 14-35MPa。

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第三篇：铁碳合金状态图教案

邻水县职业中学2015学下期

机械加工专业公开课教案

授课时间: 2015年11月5日上午第二节 授课班级:春招15级机械三班 授课内容:铁碳合金状态图 授课教师: 文 杰 教学手段：课堂讲授，学生理解

教学目的:

1、了解简化的Fe-Fe3C状态图特征线。

2、了解含碳量对铁碳合金性能影响。

重点：Fe-Fe3C状态图特征线。难点: Fe-Fe3C状态图特征线。授课形式：新课 所用学时：1学时

使用教材：高等教育版《机械基础》

复习引入

合金状态图就是用热分析法测得不同浓度的铁碳合金的冷却曲线，然后将其冷却曲线上各结晶温度转变点描绘在温度-成分坐标上，以得到铁碳合金金相组织、温度及合金成分间的关系。铁碳合金状态图除用于钢和铸铁的组织转变的研究，作为选择材料的依据外，还可作为制定铸造、锻造、焊接和热处理等工艺规范的重要工具,它将为学习本课程的其他部分奠定必要的基础。教学过程

一、如图下图所示铁碳合金状态图。(抽学生回答组织符号名称)1、2、3、4、铁素体：是溶解在a-Fe中形成的间隙固溶体。渗碳体：是铁与碳形成的稳定化合物。

奥氏体：是碳溶解在r-Fe中形成的间隙固溶体。珠光体：是铁素体和渗碳体组成的共析体。

5、莱氏体：是由奥氏体和渗碳体组成的共晶体。

二、铁碳合金状态图分析

1、各特性点的含义 在铁碳合金状态图中用字母标出的点都表示一定的特性(成分和温度)，所以称为特性点。各主要特性点的含义列于

点名 温度 含碳量 含 义 A点：1538℃ 0% 纯铁的熔点 C点：1148℃ 4.3% 生铁的共晶点 D点：1227℃ 6.69% 渗碳体的熔点

E点：1148℃ 2.11% 碳在奥氏体中的最大溶解度 G点：912℃ 0% 纯铁的同素异构转变点 S点：727℃ 0.77% 共析点

2、各主要线的含义

(1)ACD线——液相线，即液体合金冷却到此线时开始结晶，在此线以上的区域为液相。(2)AECF线——固相线，即合金冷却到此线时金属液全部结晶为固相，在此线以下的区域为固相。

(3)GS线——铁素体析出开始线，通常用A3来表示。

(4)ES线——二次渗碳体析出开始线，通常用Acm来表示。在1148℃时奥氏体中溶碳量达到2.11％，而在727℃时仅为0.77％，所以含碳量大于0.77％的奥氏体冷却到此线时，多余的碳以渗碳体的形式从奥氏体中析出。这种从奥氏体中析出的渗碳体称为二次渗碳体，用Fe3CII表示。在显微镜下观察时，Fe3CII呈网状，故又称网状Fe3CII。

(5)ECF线——共晶线，即含碳量在2.11％～6.69％的铁碳合金，当冷却到此线时(1148℃)，都将发生共晶反应，从液相中同时结晶出两种不同的固相，如生成的共晶混合物称为莱氏体．

(6)PSK线——共折线，即含碳量在0.0218％～6.69％的铁碳合金，当冷却到此线时(727℃)，都将发生共析反应，从一种固相同时转变为两种不同的固相，如形成的共析混合物称为珠光体。这条线通常用A1来表示。

(7)GP线：0＜Wc＜0.0218%的铁碳合金，缓冷时，由奥氏体中析出铁素体的终止线(8)PQ线：碳在铁素体中溶解度曲线，在727℃时，Wc=0.0218%，溶碳量最大，在600℃时，Wc=0.0057%。

3、铁碳合金相图中的这几条线把相图分成了几个区域，称为相区。对每一个相区来说，不论温度怎么变,成分怎么变，只要在这个相区内，其组织种类就不会变，但相的成分和相对量可能变化。（单相区，双相区，三相区（课祥））.4.钢 含碳量小于0.0218％为工业纯铁，含碳量在0.0218％～2.11％的铁碳合金，称为钢。它在高温时都要生成奥氏体。根据室温组织不同，将钢分为3种：

共析钢 ：0.77％C；

亚共析钢 :<0.77％C；

过共析钢:>0.77％C。

(3)白口铸铁 2.11％～6.69％C的铁碳合金，称为白口铸铁。它在液相结晶时都将发生共晶反应，生成莱氏体。根据室温组织不同，将铁也分为3种：

共晶白口铸铁 :4.3％C；

亚共晶白口铸铁:<4.3％C；

过共晶白口铸铁 :>4.3％C。

4、钢在结晶过程中的组织转变

(1)共析钢 图中合金I是共析钢，含碳量为0.77％。其冷却过程的组织转变为：L→L+A→ A→P。室温平衡组织全部为珠光体。

(2)亚共析钢 图中合金Ⅱ是亚共析钢，含碳量为0.4％，冷却过程的组织转变为：L→L+A→A→A+F→P+F。室温平衡组织由铁素体和珠光体组成。

(3)过共析钢 图中合金Ⅲ是过共析钢，含碳量为1.2％。冷却过程的组织转变为：L→L+A→A→A+ Fe3CⅡ→P+ Fe3CⅡ。室温平衡组织是由珠光体和呈网状的二次渗碳体组成。

(4)共晶白口铸铁 图中合金Ⅳ是共晶白口铸铁，含碳量为4.3％，冷却过程的组织转变为：L→Ld→Ld’。室温平衡组织是低温莱氏体(由珠光体和渗碳体组成)，用Le’表示。

(5)亚共晶白口铸铁 图中合金Ⅴ是亚共晶白口铸铁，含碳量3.0％。冷却过程的组织转变为：L→L+A→A→Ld+A+ Fe3CⅡ→Ld’+P+ Fe3CⅡ。室温平衡组织由珠光体、二次渗碳体和低温莱氏体所组成。

5.共晶反应：指一定成分的液体合金，在一定温度下，同时结晶出成分 和晶格均不相同的两种晶体的反应。

包晶反应：指一定成分的固相与一定成分的液相作用，形成另外一种 固相的反应过程。

共析反应：由特定成分的单相固态合金，在恒定的温度下，分解成两 个新的，具有一定晶体结构的固相的反应。

共同点：反应都是在恒温下发生，反应产物都具有一定的相。

不同点：共晶反应是一种液相在恒温下产生成两种固相的反应；共析 反应是一种固相在恒温下生成两种固相的反应；而包晶反应是一种液 相与一种固相在恒温下生成另一种固相的反应。

(抽学生回答铁碳合金图中的共晶反应，包晶反应，共析反应的位置)6.含碳量与力学性能间的关系

强度：当含碳量小于0.9％时，随着含碳量增加，不断提高；当含碳量大于0.9％时，由于渗碳体在晶界呈网状分布，使钢的强度下降。硬度：随含碳量的增加而提高。塑性：随含碳量增加而迅速降低。韧性：随含碳量增加而迅速降低。

作业

课后把铁碳合金状态图绘制好并把各点及各线的含义完善一下。板书 多媒体教学（课祥）

第四篇：压铸车间领班工作范围与考核制度

压铸车间领班工作范围与考核制度

压铸部是一个含技术较高牵涉部门较多难以控制的部门，在生产中看似简单而且又复杂难以控制的工种。是需要各个部门支持协调配合监控，车间现场6S与质量管理正常运转是需要工作范围与责任制度考核，生产中质量与现场都是来自于各个员工工作出来结果，质量与现场出自我们各个班组监控管理执行力度来决定。因此压铸车间领班工作内容范围与考核如下：

一 领班责任 负责处理解决当班不能正常生产的一切事务工作，对质量跟踪控制及时纠正提高班产量。2 每班开班前会安排当班生产任务及人员，并提示昨天生产质量情况通报与控制预防事项。每天在早会要对生产中违反安全操作生产的员工培训教育纠正。没有开早会扣20元。负责当班产品保质保量生产中不定时间巡查产品质量，对当班质量问题及时处理。

当班中生产数量的确认签定好记录上报压铸部办公室；对于生产不顺利的机台写明情况原因，当班用备件名称数量做好记录。对不写明原因这每次扣20元。接受上级的工作任务安排并按时完成，处理生产中带来的各种问题；对于生产的模具必用件提前检查。必用件不齐的提出及时做好后上机生产减少备件不齐耽误时间。保护好公司生产所有设备顺利生产，减少物资浪费节约成本是压铸车间每位员工义务。

当班不定时的对设备运转与生产物资进行检查监控 每天做日班的领班要把中班夜班生产用物料领出，避免生产中物料不足及无备用物品耽误生产。每天日班领班在上班前必须把润滑油加满。如果违反者每次扣20元。上班人员要做到接班需要检查的事项，下班人员做好交接班手续及当班生产出现故障注意事项，如果有遗留故障问题必须在跟踪表上记录清楚。违反者每次扣20元。严格执行公司与车间发放的各项责任考核制度认真落实到位。没有落实到位的当班负责。对当班员工违反公司与车间制度不进行处罚（没有书面报告）领班负同等处罚。二 生产模具管理控制事项 对于当班生产的每一付模具不良状况部位，当班中维修模具部位与更换型销尺寸部位。在领班报表上做好记录便于各班生产跟踪检查与模具维修保养。违反者每次20元。负责辅助操作工上下模：注意浇口套与溶杯接口的直径和深度要一致；拆溶杯时，千万不要用类似铁之类的东西插到溶杯口抵出来，以防损坏射杆及溶杯。模具位置要上正，每个压板要坚固，垫块的厚度保持跟模脚厚度一致（可略高一点）；

在当班生产数量足折模具下机时候要最后一产品留样给模具上，当班必须开出模具维修单上写明维修保养部位情况描述清楚与产品一起交模具维修部。如有违反者每次20元 5 在模具上机时候有冷却水模具的必须安装好后才能生产，特殊情况经过压铸部门领导同意不装后才能生产。如果模具冷却装置完好能够装冷却水的模具，对不装就下班或者生产的情况之一不计装模工时费。接班检查生产模具是否通冷却水正常或者漏水。对模具不好的部位做好记录便于维修。三 工艺控制管理 在当班装模具时必须按照工艺卡调试产品调试好后，叫当班巡检解剖（加工）验证合格才能生产，生产合格同时仔细对照核对工艺参数正确。生产中如果没有工艺卡的产品当班领班调试产品，经巡检解剖加工验证合格后及时记录好工艺参数并挂在现场交接给下一班。如果有按照工艺卡生产产品做不好的情况下，因其它原因导致需要调动工艺参数时候，必须填写调动后参数挂放在固定位置交接给下一班组长防御控制。4 在交班时要与接班人员一起按照工艺参数检查每台机各个参数，交接领班当面交接清楚，有难题相互商量解决。如果未有做好交接经查出参数不符合者每次扣50—100元。当班在更换工艺卡的时候必须把机台原有机台挂的工艺卡收回放置在工艺科文件夹内。6 在当班生产中不定时的检查工艺参数是否有操作人员调动。违反者每次扣50—100元 四

质量控制管理 为提升员工的质量知识是人人把关控制增强员工对产品责任感。生产中按照产品质量自检卡要求严格监控管理。按照每种产品现场检验指导书与要求严格监控管理，辅导操作工自检及与如何操作方法提高产值质量。生产中领班要对产品外观质量不定时间的巡查，对异常不好及时调整修复正常生产。对当班有异常或者遗留质量问题必须用书面记录交压铸办公室。当班品质部巡检提出产品异常要及时调整修复不得以任何理由拒绝。对当班修理后不能修复到位与巡检商量产品经返工是否可用，不能修复产品无法用立即停止生产。5 生产中要严格监控产品的料柄的厚度是否在规定范围内，模具与压射头不能有串铝，凡是串铝的产品一律作废处理不能放进正品内充数。产品外观、工艺被人私自调动、料柄差异、模具与压射头串铝、机器发生异常继续生产等等控制出现造成报废者按照质量处罚处理。

五 机台设备事项 现场机台故障一般维护及保养;生产中机台出现故障当班不能修复叫维修工处理。对当班设备中维修更换备用件及无备用件等等做好记录。对无备件用书面上报部门领导。3 机台调偏心（每次上升或下降必须先把料管拆出来，也可拆下冲头）高度确定后，一

先锁紧螺丝，然后才能开动机台装模具；

4当班随时巡查温控器显示温度与实际温度、油炉及风扇、照明使用控制是否是受控状态。对不好的及时给予改正修复在受控。在当班生产中不定时间检查机台设备是否有漏油、漏气、漏水、摆动过大、噪音过大等等情况。当班能修理的及时修理后生产，自己不能解决的立即上报或者书面报告。6 领班在正常生产中要巡查各个信号及动作是否在受控状态工作。防止信号不好不影响自动运转，不好信号但是直接影响产品质量的关键。六 交接班事项 现场环境卫生保持清洁；自己班中能做的事情不留下一班。（按排监督压铸工，杂工执行）2 模具、铁套等辅料的备用，铁套不良品的清理回收再次使用及人库;当班清理做好。3 检查车间各个气管水管是否有漏气现象。脱模剂添加、冷却水；生产中要检查冷却水与脱模剂配比器运转情况是否正常，5 模具生产故障处理部位名称在跟踪表上记录清楚，便于下一班跟踪是否有异常出现。6 交接班时候上下班人员一起现场检查当面交接清楚（包括各个机台工艺当面确认）。凡是不在当面确认接班后算自己班中的事情处理。有遗留问题当面在跟踪表记录清楚。七 安全管理 安全管理是指公司财产安全、人身安全、设备安全等等，在生产的时候要对违反安全操作生产的员工进行安全培训教育纠正。当班中按照安全制度检查操作工是否规范作业，对不安全作业的员工进行教育纠正。

生产中员工违反安全制度进行处罚。

大利胜压铸部

2011.9.23

第五篇：压铸车间现场管理

压铸车间现场管理

一、目的：规范员工对生产现场的整理，安全、文明生产，提高经济效益，达到优质、高效、低成本的管控。

二、质量管理

1.对经常出现品质异常的产品，要查明原因，及时解决，使质量始终处于稳定的受控状态。

2.认真执行，三检制度（自检、互检、巡检）操作人员对自己生产的产品要做到自检。检查合格后贴上合格标签，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查弥补合格产品有权拒绝接收，如发现质量事故时做到责任者查不清不放过，事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。3.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产，不合格的半成品不转序。

三、工艺管理

1.严格贯彻执行工艺规程，严禁员工私自调整工艺参数。

2.对新入员工和工种变动人员要进行岗位技能培训，合格并由师傅指导方可上岗操作。

3.严格贯彻执行按标准工艺、图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行、按规定进行检查、做好记录。

4.对原材料、半成品、零配件，进入车间后要尽心自检，符合标准方可投产。

5.新制作的模具应进行检查试产，判定无异常且有客户签的首件产品合格方可投入生产。6.要合理使用设备、量具、工位、器具，保持精度和良好的技术状态。

四、定位管理

1.2.3.4.定位摆物品、工件按区域分类摆放、合理使用工位器具。

及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积、轻拿轻放，保证产品外观完好。加强不合格品管理，有记录、标识明显。处理及时。安全通道内不得摆放任何物品，不得阻碍。

5.消防器材定位摆放，不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。

五、设备管理

1.车间设备指定专人管理

2.严格执行公司设备使用、维护、保养管理制度，严格遵守操作规程。

3.做到设备管理三步法，坚持日打扫、周维护、月保养。每天上班前检查设备的操纵控制系统，安全装置，润滑油路是否畅通。机器有无异声。

4.坚持要求整齐、清洁、安全、润滑。做到“三好、四会、五纪律”。三好即：管好、用好、保养好。四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般机器故障。五纪律即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁、并按规定加油、遵守交接班制度、管好工具，不得丢失。发现故障时立即停机，通知相关人员检查维修处理。

5.操作人员离开岗位要停机，严禁设备空车运转。6.保持设备清洁，严禁漏水、漏电、漏油。

六、工具管理

1.各种工具量具、仪器应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。

2.精密、贵重工具、量具、仪器严格按规定保养和使用。3.严禁磕、碰伤、划伤、锈蚀、受压变形。

4.车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具。

5.试用人员要努力做到量具完好、准确、清洁，做到正确使用、轻拿轻放。严禁碰撞，使用后擦干净，较长时间不使用时要打油正确放好。

七、能源管理

1.积极履行节能职责、认真考核。2.开展能源消耗统计核算工作。

3.随时检查耗能设备运行情况，杜绝漏水、漏电、漏油现象，机器空车运行。

八、文明生产

1.应准确填写生产记录。内容包括设备、工具、卫生、安全等。

2.室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前30分钟进行地面打扫、设备保养、规范物品摆放。3.车间地面不得有积水、积油。

4.车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等应指定摆放、做到清洁有序。

5.车间合理照明、严禁长明灯、长流水、长风扇，要合理使用。

6.坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、不允许他人发生争执打闹。每天下班要做到设备不保养好不走，工件不按规定放好不走，工具不清洁摆放好不走，相关记录没填好不走，工作场地没有打扫干净不走。

7.边角料及废料等分类放到指定地点保管。

九、安全生产

1.严格执行各项安全操作规范，贯彻“安全第一，预防为主”。

2.经常开展安全活动，开好每周例会，不定期进行认真整改，清除隐患。3.按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。

4.学徒工及新入员工，上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

5.生产、检验、记录即时填写、班后认真检查、清理现场、关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

6.非本工种人员或本机人员不准操作机台设备。

7.加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过。要有事故原始记录，及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

十、奖惩

1.每天不定时对生产现场进行检查，对员工素质及配合度进行考核，表现好的给奖励，表现差的给予批评、处罚。