第一篇：钢管支架现浇涵洞盖板施工检算
钢管支架现浇盖板施工检算
1、工程概况
本标段盖板涵盖板采用支架现浇施工，涵洞尺寸型式见涵洞工程数量表，在此选择最大尺寸涵洞（2-5.0*5.0m盖板涵）检算，其他涵洞盖板施工时参考本检算做适当调整。
2、模板、支架受力检算
2.1施工脚手架布置说明
该涵洞盖板浇筑施工均采用满堂支架。支架材料为普通钢管脚手架，支架搭设在涵洞基础上，基础采用C25钢筋砼，基底地基承载力＞308Kpa，支架支撑在平坦的基础顶面上，采用普通脚手钢管满堂支架，间距60×60㎝，步距120㎝。钢管上下均采用可调调节支撑，支架顶端铺方木，方木尺寸10×10cm，方木间距30cm，方木支撑δ=15mm的竹胶板现浇板底模，净空高度为5m，暂不考虑设置剪刀撑。
因为满堂支架是整个盖板最重要的受力体系，所以钢管支撑的杆件有锈蚀，弯曲、压扁或有裂缝的严禁使用；使用的扣件有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用，扣件活动部位应能灵活转动，当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离应不小于5mm。
2.2 支架检算
每6m为一节一次浇注C30砼，将盖板简化为简支梁进行计算，盖板宽5m，根据计算每节盖板重在250t左右；模板支架钢管按Φ48计算。
2.2.1荷载计算
⑴ 盖板荷载：N1=250×103×10/6*103=416.7（KN）⑵ 模板荷载：N2=1.0(KN)⑶ 方木荷载：N3=0.85(KN)⑷ 人机活载：N4=10 KN 2.2.2 支架间距检算
则模板支架立杆的轴向力设计值为：
N=1.2×（416.7+1+0.85）+10×1.4=516.26（KN）模板支架立杆的计算长度：
l0=步距1.2m+2×0.5=2.2m 长细比：λ= l0/I=2.2*100/1.58=139.2 则轴心受压件的稳定系数Φ=0.333，f为钢材的抗压强度设计值=205Mpa；
A≥N/Φ·f =516.26/(0.333×205)=75.63cm2 一根Φ48钢管截面为：4.89cm2；则上述荷载需钢管数=75.63/4.89 =16根
施工中采用@60×60的碗口脚手架，共计18根，满足上述检算要求。2.2.3立杆地基承载力计算(按1.2米盖板长计算，钢管按Φ48计算)
平均压力P≤fg
P-立杆基础底面的平均压力，P=N/A；
N-上部结构传至基础顶面的轴向力设计值；
A-
基础底面面积；
fg-地基承载力设计值。
（1）钢筋砼荷载按照宽5米计算，则长1.2米的盖板长N1=250×1.2×10/6=500(KN)（2）模板荷载N2=1.2(KN)（3）方木荷载N3=1.02(KN)（4）钢管脚手立杆N4=9×2×6×3.84×10/1000=4.417(KN)
横杆N5=12×2×6×3.84×10/1000=5.53(KN)（5）施工人员及机具活载N6=12(KN)
N=1.2×(500+1.2+1.02+4.417+5.53)+1.4×12=616.28(KN)
A=1.2×5=6(m2)
P=N/A=616.28/6=102.73KPa≤fg=308 Kpa满足施工要求
3、钢管脚手架搭设注意事项
立杆：在竖立杆时要注意杆件的长短搭配使用，立杆的接头除梗肋处可采用搭接头外，必须采用对接扣件实行对接。搭接时的搭接长度不应小于1m，用不少于3个旋转扣件来扣牢，扣件的外边缘到杆端距离不应小于100mm。相邻两立杆的接头应相互错开，不应在同一步高内，相邻接头的高度差应大于1500mm。
大横杆：大横杆的长度不宜小于三跨，一般不小于6m。大横杆对立杆起约束作用。故立杆和大横杆必须用直角扣件扣紧，不得遗漏。上下相邻的大横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆的偏心受荷情况。同一水平内的内外两根大横杆的接头和上下相邻的两根大横杆的接头均应相互错开，不得出现在同一跨间内，相邻接的水平距离应大于1500mm。
小横杆：小横杆紧贴立杆布置，用直角扣件扣紧，拆模前在任何情况下不得拆除贴近立杆的小横杆。
立杆纵横距和步距按支撑设计方案进行施工。
扣件式外脚手架的搭设顺序是：做好搭设的准备工作→按支撑施工图放线→按立杆间距排放底座→放置扫地杆→逐根拉立杆并随即与扫地杆扣牢→安装第一步大横杆（与各立杆扣牢）→安装第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→……。
满堂支撑需待砼达到设计强度方可拆除，拆除顺序和搭设顺序相反。先搭的后拆，后搭的先拆。先从钢管支架顶端拆起。拆除顺序为：小横杆→大横杆→立杆→……。
立杆与横杆必须用直角扣扣紧，不得隔步设置与遗漏。相邻立杆的接头位置应错开布置，在不同的步距内，与相近横杆的距离不宜大于纵距的1/3，上下横杆的接长位置应错开布置，在不同的立杆步距中，与相近立杆的距离不大于纵距的1/3。相邻步距的横杆应错开布置在立杆的里侧和外侧，以减少立杆偏心受载情况。
由于排架搭设是依靠扣件螺栓紧固完成的，因此每节点的扣件螺栓施工中都必须用力矩板手进行检查。
支撑排架是箱体顶板的关键工序，排架搭设结束后由专人对排架进行验收，验收合格后方可支模。
最后，钢管支架完成后应做预压试验，以检查支架的压缩量和稳定性。预压可采用施工静载法，水静压法，沙袋静压法等。
检算依据：
[1] JGJ130-2001,建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范.[2] 杜荣军.扣件式钢管模板高支撑架的设计和使用安全[J].施工技术,2002(3).[3] 施炳华，吴广彬等.模板挠度计算方法的探讨.施工技术.29(3).
第二篇：钢筋混凝土盖板涵洞施工方案
钢筋混凝土盖板涵洞施工方案
一、概述
重庆地区某高速路，K30+340钢筋混凝土盖板涵。板顶填土高度0.85米，涵长26.68米，洞身宽2米，净高2.21米，基础宽1.4米,高0.6米。涵洞进口做跌水井,出口接一字墙，主要工程数量：盖板HRB335钢筋1853kg，R235钢筋806kg，C30砼15.20立方米，台身用C20片石砼98.4立方米,回填砂砾311立方米,浆砌块石42.8立方米。
二、施工方法
根据涵洞的设计和实际地形，涵洞以线路中心线为界，分左、右半幅两部分进行施工。采用挖掘机开挖涵洞基础，人工清基，并保持基坑原状土不受扰动；木结构支撑基础侧壁，机械抽水，保持基槽干燥。涵洞基础、台帽混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场进行浇筑。钢筋混凝土盖板在预制厂集中生产，汽车运输至现场，汽车吊吊装就位。
三、施工工艺
钢筋混凝土盖板涵洞施工为：测量放样→基础开挖→基底验收、处理→基础施工→台身施工→盖板施工→沉降缝、防水层施工→附属工程施工。
四、主要工序施工方法
（一）、施工放样
施工前，组织测量放样，复测中线、高程，准确放出基础位置，并在施工中及时复核。对设计确定的涵洞的位置、方向、长度、孔径、出入口高程以及排灌系统的连接等与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系，必要时进行变更设计。
（二）、基础开挖
1、根据图纸所示测量数据进行定位放样，在通知监理工程师检查、测量基础平面位置和现有地面标高并获得认可后开挖基础，预留20cm厚人工清基。保证基础开挖符合图纸要求及规范有关规定。
2、严格控制平面尺寸和标高，严禁扰动基底。土质基坑开挖放坡1：0.5，采用推土机、挖掘机开挖，人工配合。在基槽底面留一层适当厚度土层，以便压实后达到设计标高；石质基坑采用小型松动爆破，挖掘机配合人工开挖。弃土石、材料及机具堆放设置在距坑顶边缘1.0~2.0m外的地方，且不小于基坑深度，以减少压力振动，保证基坑边坡稳定性。
3、当基坑开挖至设计高程时，对基底进行地基检测，如实际基底与设计不符，及时与设计单位和监理取得联系，采取适当措施进行处理，当达到设计和规范要求后进行下道工序。
（三）、基础施工
1、基槽验收合格后，先将浮土清除，若有超挖现象，用砂砾补填夯实。地基允许承载力不小于设计规定值，若达不到要求，及时反映并采取相应的处理措施。基坑检验合格后经监理工程师签证及时进行下一道工序的施工。
2、混凝土基础按规范规定施工，需要立模时，采用标准化的组合钢模板，按照设计图纸要求安装模板，采用方木支撑加固。涵洞基础和涵身按图纸要求每隔4～6m设置沉降缝1道。混凝土由拌合站集中拌合，混凝土运输车运至施工现场，利用滑槽将混凝土滑入模内，按照混凝土施工作业规范要求分层浇筑，插入式振动棒振捣。浇筑基础顶面时，应控制好流水面高程和大面平整度，基础顶面与墙身结合面除拉毛或凿毛外，其他按照《公路桥涵施工技术规范》要求进行处理。
（四）、涵洞台墙施工
1、立模
涵洞模板采用标准化的组合钢模板。台墙施工分左、右半幅两部分进行。立模前进行测量放样，按照测量的轴线和设计标高，拉起施工线，按照设计尺寸立两侧台身模板，立模过程严格控制模板的垂直度和平整度。台身模板采用内拉外撑的方法固定。内拉杆为φ10圆钢，按1.5m×1.5m的间距梅花型布设。模板底部用15cm×15cm的方木由外侧支撑固定，模板中部用φ80的钢管由两侧斜撑固定，间距1.5m，与内拉杆错开布置。立模时，按照设计图纸要求每隔4～6m设置沉降缝1道，并且与基础的沉降缝一一对应。为保证混凝土的外观质量，模板上脱模剂涂抹均匀，模板接缝间粘贴海绵双面胶，防止漏浆。
为防止模板部分移位或跑模，确保台墙的直线度和平整度，在模板外预埋地锚，加设立木支撑固定。模板立毕，经监理工程师检验合格后，浇注底板混凝土。
2、浇注混凝土
混凝土采用拌合站集中拌合，混凝土输送车运送，采用汽车吊将混凝土吊入模内。当高度大于2m时，利用串桶将混凝土送入模内。台墙采用分层浇筑，分层厚度不大于30cm，用插入式振捣棒捣固。振捣棒插入下层混凝土5cm，插入间隔距离小于振捣棒作用半径，不得漏振和重捣。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度过快可导致混凝土内部产生空洞。同时，由专人负责观察模板的变化，随时检查支撑等，以防止意外情况的发生。
浇筑混凝土时，要注意预埋锚栓钢筋。
3、盖板涵的施工工艺（1）、基坑开挖
① 测量、放线，定出该涵洞的平面位置，联系监理工程师对放线成果进行复测检查，如与设计不符立即通知监理及有关单位作出相应的施工方案。
② 挖基：基础开挖断面尺寸符合图纸，基础开挖至设计标高后，人工捡底及修边，若基础为软基，按监理工程师所指示换填范围、深度，对不良地基超挖清除，并采用监理工程师认可合格材料进行换填处理，小型机械夯实，使之满足设计要求.对承载力符合要求的基坑，将立即铺设垫层并进行基础施工。（2）、基础砼浇注
基槽自检合格后，基础实地放样，报请监理验收合格后，严格按照基础几何尺寸进行立模，现场施工负责人会同质检人员对基础平面位置、尺寸、标高，进行检测，报监理工程师验收合格后，方可后方可进行砼浇筑。
片石砼填充片石的数量不超过砼体积的25%，片石厚度不少于15cm，片石的抗压强度为30Mpa，在使用前必须清扫干净，片石均匀放置净距不少于10 cm，片石表面摆设距离不少于30 cm。浇筑砼必须密实。砼在现场采用机械拌和，手推车运输辅以人工入仓，浇筑时按水平分层浇筑，层厚不大于30cm，插入式振捣，插入下层厚度5-10cm,间距小于振捣作用半径，不得漏振或重振，振捣时观察砼不再下沉，表面泛浆，水平有光泽时即可缓慢抽出振捣棒，浇筑完成后洒水养护。在各工序中随时检查高程及轴线偏移情况，随时校正。
基础浇筑完毕并验收合格后，标出台身底平面轮廓线及墙身轴线和涵台模板边线，沉降缝位置标示线。将基础顶面涵台位置凿毛并清洗干净。（3)、模板安装及台身混凝土的浇筑和养护
然后进行模板的支护，采用自己做的定型钢模板，少许地方用木模补缝。支护模板时必须进行计算画出拼装结构图，注意考虑以下4个方面：
1、宜优先使用自己做的定型钢模板，在无法用钢模板的情况下在用木模补缝；
2、在计算荷载作用下，对钢模、支架结构按受力程序分别验算其强度、刚度及稳定性。
3、模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证结构物外露面美观，线条流畅，可设倒角。
4、结构简单，制作、装拆方便。
安装技术要求：安装侧模时，应防止模板移位和凸出变形，严格按照拼装图进行施工，设置对拉杆固定并加固，支架搭设时根据实际地形按照图纸和结构物的形状尺寸进行施工，外侧支架搭设及承载力应满足台身砼侧向应力要求及桥涵施工技术规范。报监理单位验收合格后浇筑。模板的接地面用高标号水泥砂浆堵塞严密，板与板之间缝隙用透明胶布粘贴。模板应涂刷隔模剂，拼装固定好对垂直度、模板顶面高程、轴线位置进行效核。施工准备完成后，施工人员应进行全面检测，合格后报以监理验收，经验收合格后在进行。
砼浇筑方法同前，浇筑时对平面位置、顶面标高、接点联系及纵横向稳定性进行检查。发现问题及时纠正，保证好混凝土成型后的质量。
涵台混凝土浇筑好后，养护必须即时，养护期为8-15天，在养护期间必须保证混凝土表面充分湿润。
3、拆模
台身和翼墙侧模在砼强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模。拆模时要左右对称，自上而下的按顺序进行拆除，拆除中要注意成品保护，避免缺棱掉角的现象发生。模板拆除后及时用草袋覆盖，专人浇水养护。经监理工程师检查合格后，对台背进行回填养护。
4、一字墙施工
一字墙基础为15号混凝土，施工时与台墙基础一起进行。墙身为现浇15号混凝土，施工方法和台墙的施工方法一样。
5、钢筋混凝土盖板预制及安装
1、钢筋混凝土盖板在预制厂集中预制，汽车运输至现场，汽车吊装就位。
2、安装预制混凝土盖板，注意下列事项：（1）、涵台帽强度达到设计强度的70%以上。（2）、安装后，盖板上的吊装装置应用砂浆或监理工程师批准的其它材料填满，相邻板块之间采用高等级(1:2)水泥砂浆填塞密实。（3）、盖板安装前，检查成品及涵台尺寸。
6、沉降缝
按图纸要求或监理工程师的指示设置沉降缝的道数、缝宽和位置，并按图纸规定填塞嵌缝料，或采用监理工程师批准的加氟化钠等防腐掺料的沥青浸过的麻絮或纤维板紧密填塞，用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其他材料封缝。
7、附属工程 附属工程按照设计图纸的尺寸、高程放样后组织施工，严格执行有关施工规范的要求，确保工程质量。
8、台背回填
1、台背填土必须涵身混凝土强度达到设计强度的80%以后，方可进行填土。
2、采用经监理工程师批准的能够充分压实的回填材料，严禁采用草皮土、垃圾和有机土回填。
3、填土应两个涵台同时对称填筑，分层填筑，分层压实，每层厚度为20cm，采用小型压路机或平板振动夯夯实，以达到规定的压实度，并防止剧烈的冲击。严格控制回填填料的含水量。台背回填要求密度达到93％以上。
五、质量检验
1、涵台地基承载力必须满足设计要求。
2、沉降缝、防水层、台背填土应按施工规范和图纸要求施工。
3、外观鉴定（1）、涵身直顺，涵底铺砌密实平整。（2）、进出口与上下游沟槽连接顺适，流水畅通，无滞留物。（3）、帽石及一字墙或八字墙平直，无翘曲现象。
第三篇：盖板涵洞施工方案
盖板涵
1、施工工艺
测量放线→基坑开挖→基础→台身→台帽→现浇盖板→进出口铺砌等附属工程。
2、施工前准备：
开工前，根据设计图纸，结合现场实际地形、地质情况，对涵洞、通道的位置、方向、基地尺寸、高程等进行复核、定位。当涵底设计高、涵位、角度与实际不符实，经报请设计单位、监理同意后，根据实际作适当调整。测量放线后清除障碍物、平整场地，必要时将附近的水流改移，防止水流倒流入基坑内，在既有排水沟、渠中修建的涵洞，先挖好排水沟，或在涵洞上游不影响施工的地方挖好集水坑，用污水泵排水，同时根据涵洞基坑四周地形，做好地面防排水工作，靠近老涵台基础边，可根据实际情况采用角钢，模板支护，确保挖方边坡塌落。施工现场配备足够的动力设备；试验室做好各种砼、砂浆配合比及原材料试验，并报监理工程师批准。施工区域的水电必须接通，以及施工区的临时道路。
4、基础、台身、台帽施工：（1）基础 ①、基坑开挖
基坑采用人工配合机械开挖。先用机械开挖至离基底标高、基础位置边线位置10－20cm处，然后改用人工开挖至基底位置，根据通道、涵洞的土质施工开挖边坡为1：1～1：1.5，开挖过程中，通过控制桩确保基坑方位、尺寸、符合设计要求，并通过测定标高控制好开挖深度，开挖后泥土不得堆放在基坑顶面，防止塌方，并且及时运至指定地点。在基坑顶面也要做好排水设施，防止基坑顶面水流倒流，基坑严禁超挖。基底应避免超挖，已经超挖或松动部分，将松动部分清除。基坑挖至标高后，不得长时间暴露、扰动或浸泡。
②、基底处理
基坑挖到设计标高后，如遇基底地基承载力不符合设计要求小于0.25MPa时，经报请设计、监理单位同意后，按要求采取加固处理措施。当地基承载力满足设计要求大于或等于0.2MPa时，将挖至标高的基底用人工修凿整平，报请现场监理工程师验收合格后，开始放样施工基础。
③、涵洞墙身施工：墙身采用M7.5浆砌片石砌筑。沉降缝按规范要求每4~6米设置一条，并使沉降缝贯穿整个断面，保持涵洞基础和墙身沉降缝在同一竖直面，两端面竖直、平整，上下不得交错。填缝料采用有弹性、和不透水的沥青麻丝填塞紧密，沉降缝宽度为20mm。涵洞的洞身及端墙、基础顶面以上
等部位，被土掩埋部分的表面设置防水层。沉降缝的防水措施在基础顶面以上，填嵌涂沥青木板或沥青砂，也可以用粘土捣实，并在流水面边缘以1:3水泥砂浆填塞，深度约15cm。在基础顶面以上，缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约为5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约15cm，中间空隙填以粘土。涵洞外层防水措施可在涵洞与填土接触部分涂热沥青两道，每道厚度约1.5mm。涂后不再另涂砂浆。
④、台帽、盖板浇筑砼
模板采用新制作的，用脚手架配合安装，其必须有一定的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，并保证不发生变形；钢筋由钢筋加工厂进行统一加工，用运输车运至涵洞位置；混凝土在拌和站集中拌制，由混凝土运输车运送到施工现场，放入吊料斗，采用吊车吊送到模板内放入。砼的振捣采用插入式振动棒分层振捣，振捣每层厚度为20cm,不得漏振、强振，直到砼不冒气泡为止，防止出现分层离析现象，振捣应密实为止。插入式振动棒移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。基础的平整度、平面尺寸、高程必须符合设计和规范要求。
两侧回填：涵洞两侧回填在涵底铺砌及预制板已安装且其强度达到设计强度100%时，并经监理工程师同意后再进行。回填时，在不小于2倍孔径范围内，按照设计要求的填料分层、对称夯填，并使其相对密度达到96%。对大型碾压机具压实较难部位，配合采用小型机具和人工辅助夯实，禁止采用大型机械推土筑压和在涵身一侧夯填。
箱涵
一、基础施工
（1）基坑开挖与基坑处理
采用机械和人工配合开挖，其开挖边坡坡比控制在1：0.5，并设立明显的施工和安全标志牌，以便业主、监理工程师掌握施工全过程的施工情况。并切实做好以下几点：
1）基坑开挖前，开挖临时排水沟，设置便道，保护好原有水系和原有交通。
2）基坑开挖，为便于施工，各边应放大0.5米进行开挖，并根据不同的地质情况，采用不同的处理方法。
3）基坑开挖至距基底标高10cm时停挖，然后采用人工突击开挖至基底标高。基坑开挖完成后，会同监理工程师测定标高和基底承载力，当基底承载力满足要求，可组织人员进行最后清基。如果承载力不满足设计要求，则采取处
理方案，该方案必须经监理工程师或业主及设计代表同意时方能实施。
4）若基底有渗水则在基坑两侧开挖排水沟，根据渗水大小在涵洞出水口端开挖集水坑，并按排专人将水提出基坑外，若渗水较多则采用潜水泵抽水。
2、铺设砂砾垫层
碎砾垫层施工前，首先用全站仪测定出碎砾垫层两侧的外边线，碎砾垫层施工时两侧比设计宽度各宽5 cm。且应严格控制碎砾垫层顶面高程。并严格控制碎砾垫层的质量，不合格的材料绝不允许进场使用。分层填筑并夯实，压实度满足规范和设计要求。
3、基础模板安装
碎砾垫层经监理工程师检验合格后，即在上面进行测量放样，准确定出涵洞基础边线，并按4-6m设置一道沉降缝，缝内采用沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。
1)模板采用1×1m定型钢模板，按设计图纸对模板进行拼装，在模板外设立支撑固定。模板安装前，用全站仪放出基础角点，再将各角点相连构成基础边线。
2)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检测，并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。
4、基础混凝土浇筑
模板安装经监理工程师验收合格开始浇注混凝土。砼集中在砼拌和楼拌和，用砼搅拌运输车直接运送至施工现场。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水清理干净。混凝土强度必须符合图纸要求C30。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。在浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。
在砼强度达到2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并及时进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。
二、箱体施工(1)模板安装
基础施工完经监理工程师检验合格后，用全站仪准确放样定出台墙角点，再将各角点相连构成台身边线，并对台身墙与基础接触面进行凿毛处理和清洗干净。沉降缝与基础垂直对齐，缝内采用沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。
1)箱涵模板分两次支设，第一次支设底板与侧板，第二次支设侧板与顶板。模板采用1×1m定型钢模板，拼装时要严格按施工图进行。为确保台墙的几何尺寸，在模板两侧设立对拉杆加固，对拉杆采用φ14圆钢制成，并加套PVC管，以确
保对拉杆可以多次利用。模板支架必须稳定、可靠，务必与脚手架分离。对拉杆布设间距按横向0.5m、纵向0.5m控制，两端采用双钢管加蝴蝶扣固定于模板外侧。同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板自身的稳定性。
2)每次模板安装完成后需通过监理工程师验收合格后，方可进入下一工序施工。
3)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检测，并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。（2）钢筋加工及安装
1）所有进场钢筋均符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证，钢筋按不同规格、不同品种分批存放，钢筋存放时须设置标示标牌，标明材料来源。钢筋进场时试验人员会同试验监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，同时进行见证试验，钢筋试验结果合格后，进行加工安装。
2）钢筋进入加工场后进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
3）加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲成型。并运到施工现场进行安装。
4）钢筋分两次进行安装。第一次绑扎底板与侧墙，待第一次浇筑的砼强度达到70%以后再绑扎侧板与顶板钢筋。钢筋的绑扎严格按照施工技术规范操作，钢筋焊缝采用单面焊，搭接长度不小于10d。钢筋绑扎时注意钢筋位置的间距和保护层厚度。钢筋安装完成后，应对钢筋位置、间距等进行检查，报现场监理检测合格后，方可进行下步工序。
(3)混凝土浇筑
1）模板安装经监理工程师验收合格开始浇注混凝土。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水清理干净。混凝土强度必须符合图纸要求C35。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。在浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，高度大于2m时，应设置溜槽或串筒，并采取分层浇注，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。
2）在砼强度达到设计强度85%后，方可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。在砼强度达到设计强度100%后方可进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。并按规范进行检测
三、端墙施工
1)模板安装
基坑经监理工程师检验合格后，则进行测量放样，准确定出端墙基础边线。模板采用1×1m定型钢模板，拼装时要严格按施工图进行。在模板两侧设置对拉杆以确保结构的几何尺寸，并在外侧设立钢管支撑，以保证模板整体的稳定性。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检查，并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。
2)混凝土浇筑
模板安装完成并经监理工程师签验合格后开始浇注混凝土。砼在集中拌和场集中拌和，用砼搅拌运输车直接运送至现场。混凝土强度必须符合图纸要求C30。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。在浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，高度大于2m时，应设置溜槽或串筒，并采取分层浇注，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。在砼强度达到2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并及时进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。并按规范进行检测
四、洞口工程
涵洞进出水口工程均采用M7.5浆砌片石，包括洞口铺砌、隔水墙、竖井、斜井、排水沟等其他工程。
1)砌筑圬工时应选用强度和大小符合规范要求的片石，砌筑前应先将片石洗净，严禁使用风化石。
2)砂浆采用砂浆拌和机严格按施工配合比拌和，用磅秤准确称量，砂采用中粗砂，砂浆中所用水泥、砂、水等材料检测均须满足规范要求，砂浆拌和机配合斗车随拌随用，保证砂浆具有良好的和易性和强度，不得使用已凝结的砂浆。
3)片石砌筑采用坐浆法，砌体安放应稳固，片石大头朝下，敲除尖锐部分，空洞要用小片石填充。砌筑片石基础与铺砌时顶面应带线，且注意基础与墙身相接处应预埋片石。五.台背回填
台背回填应在涵洞顶及涵身不小于两倍孔径范围内两侧对称分层填筑，每层压实厚度20~25cm,采用小型夯实机夯实。两侧回填到涵洞顶面时，应根据台阶高度分层回填压实。另外注意涵洞顶上回填土厚度必须大于0.5～1m时，才允许机械通过。台背回填应逐层碾压检测，检查频率不小于三点/侧，检查点
位为中间一点，左右边1m处各一点，检测点离台背的距离一般为100～300mm或由监理工程师指定，压实度按照图纸规定和技术规范要求进行控制。见下表
第四篇：施工检算教案
二ＯＯ七年技术人员培训教案
（施工设计检算）
中铁X局X公司工程管理部
二ＯＯ七年一月二十日
XXX 2006年施工设计检算培训教案
【培训题目】施工设计检算 【课
时】4课时 【授 课 人】XXX 【培训对象】项目技术人员
【培训时间】2006年2月24日上午13.30-15.00 【主要纲要】
一、常用的材料力学知识
二、北京地铁龙门吊走行线设计检算
三、改制20mD型施工便梁设计检算【具体内容】
一、常用的材料力学知识
（一）荷载：
1、按作用的性质分：1）静荷载，如：结构自重、土压力、水压力等；2）动荷载，如：火车车轮对桥梁的冲击力。
2、按作用的时间分：1）恒载，如自重；2）活载，如风荷载、汽车荷载。
3、按作用的范围分：1）集中荷载，如火车车轮作用在钢轨上的压力；2）分布荷载，如屋顶上的积雪或桥面上的人群。
（二）应力：单位面积上的内力。σ＝N/A、σ＝M/W
（三）弯矩：构件任一断面的内力偶矩，用M表示。集中力作用在构件中间时，跨中弯矩M＝PL/4；均布荷载作用在整个构件上时，跨中弯矩为M＝qL2/8。
（四）惯性矩：用I表示。矩形截面：I＝bh3/12；圆形截面：I＝πd4/64。
（五）抗弯截面模量：用W表示。矩形截面：W＝bh2/6；圆形截面：W＝πd3/32。
（六）材料弹性模量：用E表示。钢材的弹性模量一般取210Gpa。
（七）挠度：用f表示。集中力作用在跨中时，跨中产生的挠度f＝Pl3/(48EI)； 均布荷载作用在整个构件上时，跨中为f＝5ql4/(384EI)。
二、北京地铁龙门吊走行线设计检算
北京地铁龙门吊走行线
设 计 检 算 资 料
工程名称：建设单位：设计单位：施工单位：监理单位：
主编部门：
检 算 人：
审 核 人：
审 定 人： 北京奥运地铁轨道工程 北京基础设施投资公司 北京城建设计院
中铁X局集团第X工程有限公司 北京地铁监理公司 中铁X局X公司工程管理部 XXX 2006年6月18日XXX 2006年6月18日XXX 2006年6月20日4
一、龙门吊走行线横梁设计检算
横梁的跨度为依次为5.55m、11.1m、5.55m，为三孔连续状态，检算时按简支状态考虑，并以11.1m的跨度为计算对象。
根据公司现有钢材情况，走行线横梁拟采用Ⅰ512工字钢，按“品”字型布置，上层一根工字钢，下层两根工字钢，两层工字钢之间及两根工字钢之间每隔1m采用钢板焊连。上层单根工字钢两侧每隔2米采用└75角钢设置斜撑。
1、跨中强度检算：
计算所需原始数据：计算跨度L=11.1m、双层Ⅰ512工字钢的截面抗弯模量W=8193 cm3、集中力P=250KN。
跨中弯矩M=PL/4=250×11.1/4=693.75KN.m 跨中σmax=M/W=693.75×103/8193=85MPa<[σ]=170MPa 走行梁工字钢跨中强度满足要求。
2、跨中挠度检算：
计算所需原始数据：计算跨度L=11.1m、双层Ⅰ512工字钢的惯性矩Ｉ=417840cm4、集中力P=250KN、E=210×109。
f=PL3/(48EI)=250×103×11.13/(48×210×109×417840×10-8)=9mm [f]=L/500=11100/500=22.2mm f<[f] 走行梁工字钢跨中挠度满足要求。
3、横向跨中强度检算
计算所需原始数据：计算跨度L=11.1m、双层Ⅰ512工字钢的截面抗弯模量W=1804 cm3、集中力P=250/10=25KN。
跨中弯矩M=PL/4=25×11.1/4=69.375KN.m 跨中σmax=M/W=69.375×103/1804=38MPa<[σ]=170MPa 走行梁工字钢横向跨中强度满足要求。
4、横向跨中挠度检算：
计算所需原始数据：计算跨度L=11.1m、双层Ⅰ512工字钢的惯性矩Ｉ=33411cm4、集中力P=250/10=25KN、E=210×109。
f=PL3/(48EI)=25×103×11.13/(48×210×109×33411×10-8)=10mm [f]=L/500=11100/500=22.2mm f<[f] 走行梁工字钢横向跨中挠度满足要求。
二、龙门吊走行线支墩设计检算
1、计算支墩立柱
计算所需原始数据：槽钢实际为[30，计算取[28，缀板长30cm，厚8mm，Am=123.24cm2,Ix=18487.1cm4,Iy=16386.0cm4，rx=12.25cm, ry= 11.53cm, L=604cm。
（1）总体稳定性验算
自由长度Lx=Ly=604cm，N=250KN 长细比λx= lx/rx=604/12.25=49.3 λy= ly/ry=604/11.53=52.4 起控制作用的长细比是λy,查桥规表4.3.5，折减系数ψ1=0.812 ψ1[σ]=0.812×200=162.4MPa σ=N/Am=250000/0.012324=20.3MPa<162.4MPa 总体稳定性满足要求。（2）局部稳定性验算 因σ<ψ[σ]，计算压应力与基本容许应力之比:ψ=20.3/162.4=0.125 查桥规表4.3.5，λ=150。
根据桥规表4.5.6，b/δ容许值：0.5λ=0.5×150=75且不大于50。本计算中，b/δ=300/8=37.5<50 局部稳定性满足要求。（3）刚度验算
查桥规4.5.2，立柱的长细比不得大于100。本计算中，λmax=52.4<100 立柱的刚度满足要求。
2、计算支墩斜撑
计算原始数据：K1=1.3、K2=1.0、K3=0.9、W0=600Pa 根据桥规，风荷载强度W=K1K2K3W0=1.3×1.0×0.9×600=702Pa A=11.5×(2.38+6.9)/2=53.36m2
横向风力F1=0.4AW=0.4×53.36×702=14.983KN 横向摆力F2=0.5P=0.5×250=125KN 斜杆的拉应力σ=Fcos60°/ Am=139983×0.5/3123.24×10-4=0.2MPa < [σ]=170MPa 拉应力满足要求。
三、改制20mD型施工便梁设计检算
20米改制便梁检算
编制单位：中铁X局X公司施工技术部 计算人：
年 月 日 复核人：
年 月 日 审核人：
年 月 日 审定人：
年 月 日
一、总体方案说明：
因目前既有线路加固工程的增多，造成施工便梁的短缺，结合实际情况，经有关人员研究决定对原有线路废弃的旧钢梁进行改制。
旧钢梁长20m，高1.8m，两片主梁之间为角钢杆件联结，旧钢梁所有联结均为锚接。
施工时，先将整个钢梁之间的横联割除，形成两个单片工字形梁，再将上、下翼缘的联结锚钉全部用气焊割掉，将1.8m高的梁肋切割成1.3m；再购进δ＝20mm的钢板通长满铺一层与肋板联结，作为上、下翼板的底层；接下来是两层δ＝10mm的钢板通长铺设，作为翼板的中层；最后是长度分别为15m和10m的两层δ＝10mm的钢板，作为翼板的面层。
钢梁的联结分为焊接和栓接两种，5层翼板之间每隔1m设置一道栓接，翼板与肋板通过角钢栓接，余下均采用焊接，将整片钢便梁形成一个不能拆卸的整体。
上、下翼板采用对称设置，便梁跨中预留4cm的上拱度。
二、便梁检算：
（一）计算采用条件：
1、计算跨度Ｌ＝20m；
2、荷载采用中－活载。
（二）确定最大弯矩Mmax:（布载图示见下页）
支座反力：
ＲＡ＝1/20{[220×（x+1.5）+（x+3）+（x+4.5）+（x+6）+（x+7.5）]+92x2/2 }=2.3x2+55x+247.5 ＲＢ＝220×5+92x-ＲＡ＝-2.3x2+37x+852.5 假设在Ｐ4加力点处Mmax最大，即Ｐ4点处Ｑ为零，那么有 Mmax＝ＲＡ×（12.5-x+4.5）-220×（4.5+3+1.5）代入ＲＡ得：
Mmax＝-2.3x3-15.9x2+687.5x+2227.5 对于函数Mmax，当Mmax'>0时，为递增函数；Mmax'<0时，为递减函数，求导得：
Mmax'＝-6.9x2-31.8x+687.5 求得，x1＝-12.55
x1＝7.94 在区间[-12.55，7.94]内，Mmax为递增
所以x=7.94时，Mmax最大，Mmax＝5532.555KN·m。
（三）求便梁横断面的I、W及便梁的恒载产生的最大弯矩MQ I＝1/12×1×1273×2+(1/12×50×23+50×2×64.52)×2+(1/12×48×13+48×1×662)×2+(1/12×46×13+4×1×672)×2+(1/12×44×13+44×1×682)×2+(1/12×42×13+42×1×692)×2+(1/12×8×13+8×1×632)×8+(1/12×1×123+1×12×57.52)×8＝341397+832117+418184+35920+406919+399931+254021 +318552＝3007041cm4
W＝I/(y/2)＝3007041/65＝46262cm3 便梁自身的单位重q：
第一层翼板q1＝0.42×0.01×7850×2＝0.6594KN/m； 第二层翼板q2＝0.44×0.01×7850×2＝0.6908KN/m； 第三层翼板q3＝0.46×0.01×7850×2＝0.7222KN/m； 第四层翼板q4＝0.48×0.01×7850×2＝0.7536KN/m； 第五层翼板q5＝0.50×0.02×7850×2＝1.57KN/m； 肋板q6＝0.01×1.27×7850×2＝1.9939KN/m 翼板与肋板联接角钢q7＝(0.12×0.12-0.11×0.11)×7850×8＝1.4444KN/m 内隔板角钢q8＝(0.12×0.12-0.11×0.11)×7850×1.27×2＝0.4586KN/m 外联板q9＝0.08×0.01×1.27×7850×2/0.67＝0.2381KN/m q＝q1+q2+q3+q4+q5+q6+q7+q8+q9＝8.531KN/m 钢枕及线路的单位重q'：
钢枕及配件q1'＝250/0.67＝3.731KN/m 砼枕q2'＝230/0.54＝4.259KN/m 钢轨q3'＝60×2＝1.2KN/m q'＝q1'+q2'+q3'＝9.190KN/m 一片便梁的恒载Q＝q+q'/2＝13.126KN/m 恒载在跨中产生的弯矩MQ＝1/8（13.126×202）＝656.3 KN·m。
（四）跨中强度检算
动力系数1+μ＝1+1.176/(√20-0.2)＝1.275 跨中弯矩M＝1.3Mmax/2+MQ＝1.275×5532.555/2+656.3＝4183.304KN/m σ＝M/W＝4183.304/46262＝90.4MPa<[σ]＝170Mpa 强度满足要求。
（五）跨中挠算检算
1、P1在跨中产生的挠度： f1＝pb(3L3-4b2)/(48EI)＝0.37cm
2、P2在跨中产生的挠度： f2＝pb(3L3-4b2)/(48EI)＝0.46cm
3、P3在跨中产生的挠度： f3＝pb(3L3-4b2)/(48EI)＝0.53cm
4、P4在跨中产生的挠度： f4＝pb(3L3-4b2)/(48EI)＝0.57cm
5、P5在跨中产生的挠度： f5＝pb(3L3-4b2)/(48EI)＝0.58cm
6、均布荷载q在跨中产生的挠度： f6＝qb4(3L3/4b2-1/2)/(24EI)＝1.03cm
7、恒载均布荷载q在跨中产生的挠度： f7＝5qL4/(384EI)＝0.43cm 利用叠加法求跨中的总挠度f。
f＝f1+f2+f3+f4+f5+f6+f7＝3.97cm<[f]＝Ｌ/500＝4cm 挠度满足要求。
第五篇：某桥现浇箱梁钢管支架预压方案.
（2×50+25）m箱梁钢管支架预压方案
一、概述： 对（2×50+25）m现浇箱梁钢管支架进行预压以便获取支架弹性变形和非弹性变形量及地基沉降量，为连续箱梁底模设置预抬值提供依据。现浇箱梁断面图
现浇箱梁钢管支架预压荷载断面图 砂袋砂袋 砂袋砂袋
现浇箱梁钢管支架预压平面位置及测点的布置图
断面图
断面图
二、加载及卸载顺序：
按荷载总重的0→50%→100%→50%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下的测点的变形值；
三、预压时间：
荷载施加100%后，观测次数一般为加载前、加载完毕、加载12小时、加载24小时、加载48小时和卸载完毕共6次（卸载必须在支架不再变形原形后进行）。施工时按时、准确、认真地测量数据，最后综合分析这些数据，删除不合理的值，为施工预拱度提供准确可靠原数据。
四、观测方法：
在箱梁底板的腹板位置设测点，5米一个断面，每断面三个测点。测点选择在钢管立柱上（测点布置见图）；按照加载及卸载步骤分别测的各级荷载下的模板下沉量及地面下沉量，并在卸载后全面测得个测点的回弹量。
五、加载荷载计算：
采取分幅分跨预压，预压时腹板1米范围内所压荷载为=0.5m×2.8m×2.6（吨/立方米）×1.2=4.36吨/每延米长。底板5米范围内所压荷载=5m×0.5m× 2.6（吨/立方米）×1.2=7.8吨/每延米长。翼缘板3.75米范围内所压荷载为=3.75m×0.3m×2.6（吨/立方米）×1.2=3.51吨/每延米长。顶板部位重量折入底板预压重量。单幅25m跨荷重取不少于963吨（查施工图中的材料数据，对单幅25m跨长进行计算得到的钢筋混凝土理论重量），单幅50m跨荷重取不少于1927吨（查施工图中的材料数据，对单幅50m跨长进行计算得到的钢筋混凝土理论重量）。箱梁混凝土重量计算时，比重取2.6吨/每立方米。
故预压时腹板位置以砂袋进行等重预压，底板以砂袋堆围堰加水加压，假设每袋重80Kg。
腹板纵向每1米长位置需54.5袋砂石料。
底板纵向每1米长位置需97.5袋砂石料。翼缘板纵向每1米长位置需43.9袋砂石料。
堆载时必须对称加载，先加腹板部位，再加底板部位。
六、安全注意事项：
1、所有工作人员必须戴安全帽。
2、严禁人员进入试压区。
3、现场试压人员及机具由负责人统一指挥。
4、加载时逐步加载，禁止加载物冲击承重平台。
5、发现异常情况，应立即停止作业；经检查分析处理后方可继续进行。
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