幼儿园6S推行实施计划

第一篇：幼儿园6S推行实施计划

XXX幼儿园6S推行实施计划

一、指导思想

幼儿园上下一致高度重视，加强管理，及时成立组织机构，制定实施方案，领导带头执行6S管理标准，将推行6S管理活动作为年度重要工作议事日程。通过学习、宣传统一思想认识，明确目标要求，理解内涵实质，深刻领会与把握推进6S管理活动。其次将推行 6S管理与幼儿园品牌建设相结合，与幼儿园的内涵发展和质量提升相结合。充分认识推行6S管理的重要性和必要性，从而内化为全体职工的自觉行动。要充分利用简报、网络、板报等宣传。

二、组织机构 组长：XX 副组长：XX 成员： 全体教职工

领导小组负责活动的组织实施和监督检查，小组成员负责“6S”管理活动的具体推行工作。营造人人都参与、人人都行动、人人都改进的良好氛围。6S领导小组负责：

组长：

1、负责6S管理的全面管理工作

2、组织落实6S管理实施方案

3、指导、监督、评审、考核6S管理工作

4、主持6S管理工作会议、工作检查、听取汇报、纠正措施

5、对6S管理进行指导、监督和考核、期末绩效考评及评估 副组长：

1、在6S推进小组组织的领导下开展6S管理工作

2、组织贯彻执行6S实施方案及相关培训；

3、组织各班级不定期开展6S管理工作的协调、监督、检查、工作的落实情况

4、确保6S管理运行的有效性；对组织完成6S实施方案效果及目标

三、6S推行计划及具体安排

九月：完成全园6S标识制作、全园培训 十月：6S管理全园开始试行 十一月：6S管理调整期

十二月：6S管理试行期，发现问题及时调整，监督执行期，考评 一月：6S管理初期成果展示期

第二篇：6S现场管理推行计划

6S现场管理推行计划

学习和掌握6S（整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养）现场管理的基础知识，具备推行6S活动的能力。推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的。因此，按部就班是非常重要的。

一、成立6S推进委员会。

由公司总经理出任6S推进委员会主任职位，全面支持和重视推进6S活动，具体策划安排和落实操作由副主任全面负责执行。

二、6S执行领导小组组职成员：

主

任：

副主任：

成员：

顾

问：

督

查：

三、6S推进委员会主要工作职责 ：

主

任：负责全面指导、监督6S计划的工作进展，组织召集相关会议和考核评估，审议6S各项工作的成效。

副主任：

1)、领导小组组员，根据主任的指示和要求，策划和布置6S培训计划、时间安排、工作要求、实施成效。

2)、及时协助、沟通组员和各部门，解决问题和困难，监督和促进6S进度。

3)、制订和执行奖罚制度，组织组员（评委）对各部门进行6S考评，定期向主任汇报进展状况。

组员：

1)、配合主任的要求和副主任的实施计划，认真学习6S知识，认识推行6S对企业发展和个人管理能力提高的重要性，做到思想上不排斥、要统一，工作上不敷衍、要一致。

2)、自觉接受培训。全面负责班组长的培训教育、员工的6S知识贯输、宣传（宣传教育是非常重要，让员工了解6S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的）。

3)、按照要求带动员工积极参与，及时向副组长反映问题、进度和结果，依时达标完成任务。持之以恒，形成日常管理工作的重要部分。

顾问：

1)、遵循和改进6S管理的所有流程，提供相关拟案和解决方法；

2)、提出合理化建议，协调各部门推行6S活动；

3)、积极处理思想上和行为上的 负责客户来店维修时的各部门协调；

督查：

1）、进行全面检查、评估

四、编组及责任区划分：

A、行政区责任人：—办公室、保安、食堂、后勤、公共场所。B、圆管、方管、纵剪车间责任人：—所属车间生产区域、办公场所及辖管的公共区域。

C、仓库责任人：—所属部门仓储区域、办公场所及辖管的公共区域。

D、销售部责任人：—所属部门责任区域、办公场所及辖管的公共区域。

E、机加工责任人：—所属部门生产区域、办公场所及辖管的公共区域。

F、收发部责任人：—所属成品库、原材料库、办公场所及辖管的公共区域。

G、电工、保全责任人：—所属部门责任区域、办公场所及辖管的公共区域。

五、制定方针：

1)、推动6S管理时,制定有号召力方针，做为导入之指导原则，方针一旦制定，要广为宣传。

2)、于细微之处着手，塑造公司新形象。

3)、规范生产现场、安全通道畅通、提升人的品质，使之成为习惯。

4)、将“6S管理”成为企业文化的重要组成部分。

六、操作计划：

1、予设时间期限之目标,做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查；

a)、第一阶段（4月1日～4月15日），利用晚上进行30分～1小时的学习培训。组员全部参与，同时进行厂区宣传和员工教育基础知识导入。

b)、第二阶段（4月16日～4月30日），周各部门进行有奖知识问答活动，并选择试点部门导入，各组员齐参与。用一个月时间，摸索方法，总结经验。为下一步全面推广作参考和准备。

c)、第三阶段（5月1日～5月31日）,逐步全面推广，不断实施、不断修正、不断改进，务必使各项工作达标和初见成效。

d)、第四阶段（6月1日～7月30日），巩固考核期，各项指标达到预期目标。

e)、第五阶段（8月1日～9月30日）分步实施，评估6S推行活动，对节约、速度、效率、服务、满意进行考核。

2、推行实施方案；

a、制定6S现场管理细则。

b、制定6S现场管理时间表。

c、制定6S现场管理评比的方法。

d、制定6S现场管理奖惩办法。e、新进员工的6S现场管理培训。

f、制作荣誉榜宣传栏。

3、执行准则

a、全体员工出谋划策、建议征询。

b、全体上下彻底大扫除（进行自检）。

c、建立地面划线及物品标识标准（区域、公共区域、安全通道）。

d、3定：定点、定容、定量。

1)、定点：放在哪里合适。

2)、定容：用什么容器、颜色。

3)、定量：规定合适的数量。

e、3要素：场所、方法、标识。

1、现场查核、评比。

2、公布成绩，实施奖惩。2、6S问题点质疑、解答

七、6S管理的评估和考核

由主任或副主任带领督查以及小组成员，定期进行对6S实施项目各阶段的进度、结果检查和评比，采取交叉评分法，即检查A区，A区负责人不参与自我评分，评比分数为1至10分，以小组评定总分数为结果。1、6S执行领导小组要对各项工作严肃认真，公平公正，加强监督。

2、各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

3、通过对6S管理进行定期的审查，找出不足之处加以改正。

4、完善标准化、制度化。

5、设立部门流动荣誉奖牌，总分最高为本次评比优胜部门，获得挂牌，公开表彰。

6、选举先进班组和优秀员工，以资奖励和公开表彰。

7、对提出建议和意见的员工进行公开表彰，对被采纳的、有成效的给予奖励。未见成效马虎的给予惩罚。

各部门背景、架构、管理、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

第三篇：关于推行6S管理工作的实施意见

关于推行６Ｓ管理工作的实施意见

为进一步强化现场管理和基础管理工作，提升企业管理水平和执行力，实现管理工作系统化、职工行为规范化、现场管理标准化、确保安全生产、经济效益最大化，树立华星公司新形象，经研究决定，在公司推行以整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全为主要内容的６Ｓ管理工作，具体安排意见如下：

一、成立组织机构

1、成立推行6S管理工作领导小组

组长：

副组长：

成员：

机关部室及各厂点主要负责人

2、领导小组下设两个专业组及6S管理办公室，负责推

行6S管理日常工作。

6S管理分管领导：

①机关后勤组 组长：

成员：

②现场管理组 组长：

成员：

③管理办公室 主任:

成员:

6S管理工作领导小组及办公室成员，负责拟定公司6S

管理工作总体方案，指导、协调、监督公司及基层单位推行

6S管理的方案的制定与实施。

二、实施步骤

1、宣传培训阶段

采用请进来、走出去的方法，并利用板报、宣传栏、班

前会进行广泛宣传。

2、实施内容

（1）制定完善标准按6S管理的要求，结合职工行为

规范、岗位职责、安全责任制等逐级制定标准。

（2）对工作场所进行全面清理，规范物品的摆放。首

先要制作定置管理图，对车间场地的布置进行规划，定置图

要对物料区域、堆放方式、物料的标识等要有明确要求。

（3）健全完善载体作为6S管理的看板载体，公司将

统一设计与制作，因人员、机构等因素的变更，载体内容与

实际不符，必须进行修改、补充、完善。

（4）要对6S管理实施情况定期评估，了解活动的目标

达成情况及后续努力的方向，通过试点单位经验，查找6S

管理推行中存在问题并及时改进，努力做到人的规范化、事的流程化，循序渐进、不断提高，6S管理只有起点，没有终

点。

3、持续改进：经过一年时间的运行后，2012年起，全

面总结公司及各单位6S管理的经验和存在的不足，进一步完善管理体系和运行机制。

五、几点要求

1、全体员工要转变观念，充分认识开展6S管理的重要性和必要性。

2、各单位主要负责人要亲自抓，抓到位，根据本单位职工和岗位实际，制定严密的实施计划，按照统一部署，分步实施，稳步推进。

3、要切实调动起职工积极参与6S管理的热情。要通过培训，让职工认识到推行６Ｓ管理是每天必须做的工作，真正形成“事事有人管，人人都管事”的局面。

4、领导干部要率先垂范，按照６Ｓ管理要求，首先把自己的办公区、责任区整理、整顿、清扫彻底，起到带头示范作用。同时，注意协调解决推行过程中遇到的各方面问题，指导“问题”岗位，做到整体推进，不留死角。

最终通过推行6S管理工作，建设一支有着较强纪律性、战斗力、执行力、高素质的职工队伍，建立起有特色的企业文化。

第四篇：6S推行心得

6S推行心得

子曰：工欲善其事,必先利其器。要做好一件事情，日常的准备工作是相当重要的，对于我们推行和执行者而言，要想达成老师所布置的工作并对其进行延伸，在许多工作中的细枝末节是至关重要的环节。通过6S（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）精益管理方式，使员工培养良好的工作习惯，同时形成标准化作业，最终提升我们的个人素养。

在推行6S精益管理的初期，我们许多人对此颇有微词，觉得这给我们的日常工作增添了负担，或者直接说6S就是打扫卫生。可是，随着这项工作的深入展开，让每一个员工都了解6S的含义：物品的归类定置使我们原本凌乱的工作场所变得宽敞、明亮；区域的划分，明确了责任，消除了原来的“三不管”地带；各种文件和资料的分门别类方便了我们的使用和查找。更为重要的是，它使我们员工的精神面貌发生了变化，许多人开始下意识地改变了自己工作和生活上的一些“小习惯”。整理、整顿、清扫、清洁是手段，素养、安全是目的。

在我们生产过程中，就是要以整理、整顿、清扫、清洁为手段，打造安全、整洁、舒适、明亮的工作环境，以良好的客观环境和生产秩序来规范员工行为，减少随意性，强化遵章守纪的意识，培养良好的行为规范，提高员工素养。“一屋不扫，何以扫天下”，如果我们自己的工作环境都不能够加以保持，又怎么能生产出品质一流的产品？

一个部门或一个班组的竞争力，重要的不在于有形的规模和装备，而是在于一股无形的力量，这就是人员的素养。在6S的推行过程中，我们的员工一开始感觉束手束脚：物品必须摆放整齐；物品使用后必须及时归位；休息场所要随时清洁；使用的工具及时清理等等。这些工作刚开始时要受到他人的鞭策才能完成，要培养习惯需要长时间积累和沉淀，员工才能够下意识按照标准进行作业，这样才能很大的提升整体素质。

安全是效率的前提。6S精益管理通过规范现场、现物，营造地物的明朗化，加强人与环境这一关系的配合性，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，革除马虎之心，养成凡事认真、遵守规定、自觉维持环境，最终降低事故发生率。

6S精益管理不可能一蹴而就，需要结合各个部门的工作实际，一步一个脚印地坚定推进下去，使我们的现场成为一个有秩序的、整洁的、符合可视化管理要求的有机系统。它看似简单却精而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。

苏立典2012-5-21

第五篇：公司推行6S管理实施的意义

6s管理实施教育训练

一、中小企业实施 6S 管理的必要性

在没有推行5S的工厂，每个岗位都有可能会出现各种各样不规范或不整洁的现象，如垃圾、油漆、铁锈等满地都是，零件、纸箱胡乱搁在地板上，人员、车辆都在狭窄的过道上穿插而行。轻则找不到自己要找的东西，浪费大量的时间；重则导致机器破损，如不对其进行有效的管理，即使是最先进的设备，也会很快地加入不良器械的行列而等待维修或报废。员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是另寻它途一个企业，如何让它不下滑，必须要有一个支撑点，而这个支撑点称为止动力，另外一种力量叫拉力，如何让一个企业能逐步地向前进，后面应有一种止动力，而前面必须有一种拉力，这个企业才会往上走。那怎样正确地使用止动力，又如何最有效地运用这种拉力，是这个企业管理中的最重要的一个基础要素，5S的作用就是能彻底消除各种问题的隐患，强壮企业的“体魄”，提高免疫力，长期以来，我国大多数中小企业在内部管理上存在诸多问题，主要表现在：

（1）员工仪容不整或穿着不整，缺乏一致性，不易识别，妨碍沟通协调，看起来懒散，影响工作场所气氛，影响工作士气，不易塑造团队精神。

（2）生产现场脏、乱、差，原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，堆砌无序，容易混料，且易造成堆积，要花时间去找要用的东西，增加人员走动的时间，造成生产现场秩序混乱，生产场所与原材料浪费，生产效率低下。

（3）机器设备摆放不当，作业流程不流畅，增加搬运距离，虚耗工时增多。

（4）机器设备保养不良，不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升，设备故障率高，减少开机时间及增加修理成本。

（5）工具乱摆放，增加找寻工具的时间与工作人员的走动，工作场所秩序混乱，效率低下，工具易损坏。（6）运料通道设置不当，工作场所不流畅，既增加搬运时间，又易生危险。

（7）工作人员座位或坐姿不当，易生疲劳，降低生产效率，增加品质变异之机遇。

（8）生产事故频发，安全性低下，品质无法保证，产品的不良率高。

以上种种不良现象，综合起来，会产生生产成本、生产场所、人力资源、员工士气、企业形象、生产效率、产品品质的极大浪费。因此，在当前市场竞争日趋激烈的情况下，中小企业要求得生存与发展，规范内部管理，降低生产成本，提高生产率，提升企业形象，塑造员工素养，创建优秀的企业文化，获得用户信赖，增强竞争力，实施 5S 管理是十分必要的

二、6S 的含义理解

5S 是日文 Seiri(整理）、Seiton(整 顿）、Seiso（清 扫）、Seiketu（清洁）、Shitsuke（素养）、安全（SECURITY）这六个单词的统称。它起源于日本，是指在生产现场对人员、机械、材料、方法等生产要素进行有效的管理，为其他管理活动奠定良好的基础，是日本产品质量得以迅猛提高，并行销全球的成功之处。1.整理（Seiri）

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

·即使宽敞的工作场所，将俞变窄小

·棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。·增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。·物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准

定义：整理就是把工作现场的所有物品，分为“要的”和“不要的”，要的东西摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理；不要的东西则坚决处理掉，“可能会用的”则暂时放置于货仓或储存室。区分“要”与“不要”的标准是“现使用价值”而不是“原购买价值”，这是改善工作现场的第一步。

整理的目的:是改善和增加作业面积，减少磕碰的机会，保障安全，提高质量，消除管理上的混放、混料等差错事故，有利于最大限度的减少库存，节约资金，改变工作作风，提高工作情绪。塑造清爽的工作场所

整理活动的重点：自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得到和看不到的，制定「要」和「不要」的判别基准，将不要物品清除出工作场所，对需要的物品调查使用频度,决定日常用量及放置位置，制订废弃物处理方法，每日自我检查

2.整顿（Seiton）

定义：整顿就是人和物放置方法的标准化，把所有物品在恰当的时间放在恰当的地方，使工作场所一目了然，消除寻找物品的时间。整顿，是提高工作效率的基础。整顿的关键是做到定位、定品、定量、定责，除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理的责任追究。为使工作现场看上去井井有条，有必要在地板上标出通道线和分界线。

整顿目的：工作场所一目了然，整整齐齐的工作环境，消除找寻物品的时间，消除过多的积压物品，提高效率的基础。

整顿活动的重点：整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道；要想办法使物品能立即取出使用；要站在新人和其它职场的人的立场来看，什么东西该放在什么地方更为明确

3.清扫（Seiso）定义：就是将工作场所、环境、仪器设备、材料、工模夹量具等的灰尘、污垢、碎屑、泥砂等脏东西清扫抹拭干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。创造一个一尘不染的环境，所有人员都应一起来执行这个工作

清扫的目的：消除赃污，保持职场内干净、明亮，稳定产品品质，减少工业伤害，确保安全生产。

清扫活动的重点：必须确定清扫对象、清扫人员、清扫方法；准备清扫器具、实施清扫的步骤实施，并且定期实施。5S 管理就是要寻求达到无尘埃和污垢，消除在关键监察点的微小瑕疵和斑点。4.清洁（Seiketu）

定义：清洁就是要不断地、重复地、保持整洁和干净，形成制度和习惯，以巩固整理、整顿、清扫的成果。清洁目的：维持清扫之后的场区整洁美观，营造员工舒适的工作环境，培养员工的清洁意识与行为习惯，增强员工做好工作的信心。车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

清洁活动的重点：落实前3S工作，制订目视管理的基准，制订5S实施办法，制订考评、稽核方法，制订奖惩制度，加强执行，高阶主管经常带头巡查，带动全员重视5S活动

5.素养（Shitsuke）

定义：素养就是通过上述 4S 活动使每位员工养成严格执行各项规章制度、工作程序和作业标准的良好习惯和作风，培养员工积极工作、主动负责和爱岗敬业的品质，这是 5S 活动的核心。

素养的目的：培养好习惯，打造好团队。5S 管理始于素质，也终于素质。

素养活动的重点：教育训练（新进人员强化5S教育、实践），推动各种精神提升活动（晨会，例行打招呼、礼貌运动等），推动各种激励活动，遵守规章制度

6．安全（SECURITY）

定义：重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然

目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下



三、中小企业实施 5S 管理的可行性

5S 管理是一种方法，更是一种思想、一种理念、一种品质、一种习惯、一种精神，一种文化。它无需任何复杂的原理与技术，是一个投资少、成效大、易用、实用的管理方法。这对于众多生产技术与设备普遍落后，生产规模偏小，生产成本高，产品的技术含量低，经营管理人才匮乏的中小企业来说，无疑是一个很好的方法。

四、实施 5S 管理的意义

 5S 活动是一种品性提高、道德提升的“人性教育”运动。活动的目的，并不在于仅希望员工将物品摆放好、场地收拾整齐、设备擦试干净。最主要的，还在于透过这些细琐单调的动作，使员工养成良好的习惯，进而达到坚持、执着、持之以恒地规范及执行公司所制订的制度与纪律，最终目的在于修身，在于提高员工素质。实践证明，5S 是企业管理的基石，是培养优秀员工提升员工个人品德的根本途径。通过 5S 管理，可以清除马虎之心，养成凡事认真的习惯，遵守规定的习惯，文明礼貌的习惯，对待产品精益求精，对待工作认真负责的习惯。通过5S活动，建立标准化，规范行为，给员工不断灌输责任感和纪律性，人人都能自主管理。在中小企业实施 5S 管理，对企业来说：

1、是可以使企业内部管理规范化、科学化；

2、是可以改善员工/企业的精神面貌，塑造员工的团队精神；形成良好企业文化，提高企业形象，3、是可以养成节约的习惯，减少浪费、降低成本，提高效益；

4、是可以减少故障，保障品质，生产优质产品；缩短作业周期，保证交期

5、是可以提高安全系数，保障安全生产。

五、对5S管理的八大认识误区

误区1：我们公司已经做过5S了

误区2：我们的企业这么小，搞5S没什么用

误区3：5S就是把现场搞干净

误区4：5S只是工厂现场的事情 误区5：5S活动看不到经济效益

误区6：工作太忙，没有时间做5S 误区7：我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区8：我们这个行业不可能做好5S