关于火力发电厂煤样在线自动传输与管理

第一篇：关于火力发电厂煤样在线自动传输与管理

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01：概 述

火力发电企业燃料成本逐年升高，在当前煤炭市场供大于求的情况下，煤炭采购成本仍占企业成本的70%以上，而燃料管理工作在火力发电企业中通常易不被重视。在市场经济环境下，粗放型管理模式的弊端逐步显现，如在来煤接卸方面，入厂煤质检中出现的亏吨及亏卡的现象、来煤车煤质不合格而出现的“包馅”现象，不仅给入厂煤的质检工作带来巨大困扰，也给企业带来了重大的经济损失。

燃煤火力发电厂是将煤燃烧产生热能转化为电能的生产单位，其主要原料为煤炭，煤质的好坏直接关系到锅炉的安全运行和火电厂的经济效益，因而从数据源头对煤样进行科学管理，可实现对煤质信息的真实有效把控。

02：煤样在线管理

传统方式的煤样管理涉及采制化环节，大部分工作均由人工完成，人为因素风险太高，无法保证样品的代表性和可靠性。随着科技的进步，结合国家两化融合政策，以下针对煤样管理业务提出样品线的管理理念。将煤样管理业务中的采样、制样、封样、存样、取样、化验各环节看成一条自动化生产线，把煤样样品看成自动化生产线上的一个流转产品，利用物联网技术、传感技术、光电技术、机电一体化技术，实现全过程无人干预，提高工作效率，做到人样分离，样品管理自动化、智能化。

样品在线自动传输与管理涵盖了转样（采样送样）、制样、封样、存样、取样、化验等环节，利用原煤样转样系统、全自动制样系统、自动封样系统、自动存样系统、自动取样系统、自动化验系统等智能化设备，实现机采煤样（13mm）、全水分煤样（6mm）、存查煤样（3mm）、分析煤样（0.2mm）的自动封装、自动标识、自动传输、并防止样品的水分损失、煤样污染，保证煤样的代表性。

2.1原煤样转运系统

在采样机和全自动制样机之间架设原煤样转运系统，实现入厂、入炉煤采样制样的一体化。原煤样转运系统如图1所示。

由图1原煤样转运系统可知：

(1)对采样设备进行改造，保留原有集样装置，增加一路出料到原煤样转运系统（上料仓）。

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样品自动传输系统的特点如下：

（1）系统能够根据化验工作的进度要求，支持化验室“即化即取”，由化验员刷卡按票取样，为化验前样品传递实现了有效的人样分离管理

（2）系统提供全程运行状态和负荷在线监测，并将监控信息提交监控中心监控，便于随时掌握样品流工作状态。

（3）系统可与自动制样系统、智能存样系统、后台监控系统、管控系统实现无缝衔接和信息共享。

2.5自动存样系统

自动存样系统实现了样品存取数字化、智能化，支持远方和就地双模式作业。系统通过采用工业程控技术、物联网技术、机电一体化技术，改变了火电企业传统样品管理模式，以“人样分离、盲存盲取”为目标，有效实现了煤样成样的自动存取管理。

系统自动识别样品信息，随机安排仓位，自动存取，全程记录，有效实现了“人样分离、盲存盲取”，开创样品管理模式新纪元。系统支持独立的就地手动存取模式和远方自动存取模式，可与全自动制样系统、全自动取样系统无缝接。

系统可根据样品的有效期设定时间，自动预警样品到期信息，并按预定要求与流程，自动处理弃样，并将实时信息向后台监控中心预警系统支持标准的智能化通信规约，可与集控中心智能监控系统通信，监控中心可在线监测和下达遥控命令系统存在意外、故障情况下，支持人工手工进库存样，为防止人为取错样，样品存储位具有防误取解闭锁功能。

2.6煤样自动化验系统

化验室标准化、网络化和智能化是燃料智能化建设的重要环节，不仅是确保从样品采集、制样到最终取得数据的业务一致性的保证，更是对严肃的化验工作建立程序化作业的基础，是提升燃料管理现代化水平的体现。标准、网络、智能化化验室不仅实现了化验设备之间的互联互通，还实现了化验仪器联网运行、过程在线监控、报告自动生成，对于全水分析等部分工作可完全实现自动化验，建立标准化的作业程序，使得化验过程清晰、透明、可控。

（1）化验设备网络化联网。确保设备之间能够建立直接的数据通信，为化验设备之间的数据通信和不同设备执行化验行为的程序化控制提供了系统性基础。

（2）化验过程程序化作业。通过对设备开启以及数据采集行为与样品读码行为的绑定，以及设备顺序与化验类型之间的业务设定，可以有效约定样品在化验室的化验行为，对化验行为标准化，起到规范作业、防止漏项的作用。

（3）化验数据自动化管控。依靠设备网络化实现设备间和设备与其他系统间的互联互通，化验结果的确认和传递将由系统按照作业程序自动完成，避免了人工转录的低效和易错的弊端。

第二篇：浅谈火力发电厂煤样的采制

火力发电的主要原料就是煤炭，如何正确、精准地检验煤炭的质量，优化完善煤炭资源的利用方式已经成为火力发电厂首要考虑的问题。在实际的生茶中，由于燃料的供需双方的利益方面的矛盾，火力发电厂在进行煤样采制时要认真分析研究其成分。同时，火力发电厂中燃料的管理方面也急需完善，例如统计数据要精确、煤样采制环节加强监督等等。燃料的管理的好坏也会影响发电厂的成本。所以，煤样的采制是火力发电厂能够正常有效的运行的关键问题。2煤样采制与管理中的常见问题分析

在实际工作中，煤样的采制方法一般采用煤堆采样。但是对于比较大的煤堆，煤堆采样这种方法是代表性最差的一种。对于比较小的煤堆，此采样方法还是比较可靠的。针对煤样的采制方法，主要存在以下几点问题。

2.1煤样采制中的问题

由于是煤堆采样，所以，无论采样点怎么布设，都是在煤堆额表面进行采样，不能将煤堆中心的煤样采到。如果煤堆的表面的煤的质量与内部煤的质量相差比较大，用有时这种方法进行采样就不能代表整个煤堆的质量。其采样结果就不够准确，会给火力发电厂带来经济损失。

国家标准（GB475）中规定煤样的采制在布设采样点时，应该按照煤底、煤腰、煤顶进行布设。但是，这个规定并没有明确三条线的比例分布。采样中的偏差的出现与煤的粒度的分布是有一定的关系的。煤的粒度的分聚促使煤堆在每个层次的粒度分布很明显不一致，粒度大的煤样品质对总样的影响比较大。采样方式的不正确也会给分析带来很大的偏差。例如，煤样采制时，与被采煤标称最大粒度与采样器具不符合。采样分析过程中一些仪器不够先进，分析方法存在缺陷，操作人员的工作素质不高，需要加强技术培训。采样前有的工作者不进行充分的准备，甚至只凭经验，这些问题都会造成煤样采制的失败或者出现错误。

煤样的制备中，要按照国家标准（GB474）制样程序图来进行样品的制备。但是在实际的工作中，将样品制成程序图中规定的各粒级最小留样量是很困难的，特别是在使用破碎-缩分联合制样机时，所出现的问题就会更加突出。存查样的结果与元分析结果出现的误差超过国家的标准，无法与其限值相吻合。当买卖双方出现纠纷时或者对化验人员进行考核时，就没有明确的误差界限。目前，全水煤样的方法还存在不统一的问题。

2.2发电厂中燃料的管理问题

另外，火力发电厂的燃料管理也存在许多问题，例如，数据的精确度底、人为影响因素因素比较多，煤场中的管理混乱，车辆乱停、插队的现象、环境污染比较严重，一部分煤堆放时间过长，其发热量逐渐降低，促使发电的成本增加。在数据记录方面，还缺少直观、准确的配煤根据。这些问题严重影响了火力发电厂的运行效率，所以，如何有效的解决，也是发电厂的管理人员以及科研工作者的主要工作方向。

3煤样采制与管问题的对策

针对以上问题的分析，在各方面主要提出以下几点对策。

3.1煤样采制常见问题的对策

在对于结算的商品煤煤样的采样时，要尽可能在煤堆低于两米的堆上采样。当没有办法确定煤的来源是否是同一矿区或者是同一种煤时，采样的过程最好是在装卸过程中进行分层采样，这样就避免了不能够从煤堆内部采样的缺陷。除了这种方法，还可以对煤堆进行水平评价。为了更好的评价煤的质量，如果有足够的条件，在必要的情况下将煤堆迁移，在迁移的过程中进行分层采样，这样也会避免上述的缺陷。在采样时，工作人员要根据煤堆中的粒度以及形状进行合理的选择采样工具，其煤底、煤腰和煤顶的比例分布计算要合理，采样工具要慎重选择。

在国家的标准（GB474）中，对于各粒级下都有最小留样量的规定，这完全是以手工制样为基础的。制样的程序包含了国内所有化验室制样的自动化最平。为了促进煤样采制技术的提高，笔者认为，应该适当的放宽最小的留样限制，例如在机械化缩分煤样，若不放宽标准，会限制缩分机的适用范围，这也是对于机械技术的挑战。煤样的制取好坏还要考虑到电厂的实验室的技术水平和煤的水分大小。为了避免供需二者之间的纠纷，存查煤样与原样的保存和制备最好是在同一实验室由同一个人进行分析测定，这就会减少实际操作中的系统误差，实验人员要做好相关的实验记录。若在不同的实验室由不同的人进行制备，就更要做好各方面的数据记录，以方便出现纠纷时仲裁。

3.2发电厂中的燃料管理对策

随着电子技术的飞速发展，发电厂中的管理逐渐趋于自动化的管理。燃料存放首要考虑的就是消防安全，所以，管理人员在安全技术措施上要多加注意，做好火灾防范。其次就是车辆的停放位置方面，煤场应该将停车的区域划分出来，即使不进行划分，各车辆的负责人也应该按照先后顺序进行停放，这样有利于安全管理。发电厂的运行数据还要有专门的工作人员进行记录，整理。为了提高发电厂的效率，管理工作者要善于与下属人员沟通，遇到问题及时解决。发电厂中的自动化管理有利于管理人员随时随地的了解发电厂的运行状况。4结语

火力发电中最重要的就是燃料的选择，因此，所为主要燃料——煤的选择就是本文中主要研究对象。通过以上对于发电场中煤样的采制出现的问题分析，笔者主要提出了几点对策和建议，以保证火力发电厂的正常运行以及生产效率的提高。实际中，煤样的采制结果会受到时间、煤中的水分、运输、存储环境以及装卸等方面的影响，是由很多因素综合影响的，煤由井下到电厂的验收，中间的变化是非常大的，这就要求煤样采制的过程中必须及时规范的操作。在电厂的燃料管理上要加强完善，以避免不必要的事故发生。也为以后的工作打下坚实的技术基础。

第三篇：进场煤在线采制样技术规格书(最终稿3)

进厂煤在线采制样技术规格书

1.概要

A601两条运输胶带机及预破碎机后本工程分别在进煤场A504、C108运输胶带机中部，各安装一套独立的自动采制样系统。1.1实现进厂煤的在线自动采样、自动缩分及试样的制备。试样的制备工作包括试样的缩分和将试样破碎至13mm以下使之达到全水分检测要求及工业分析、粘结性和可磨性制样所需试样。1.2实现预破碎煤样的在线自动采样。2.采用标准

进厂煤自动采制样分析系统建设的设计、制造、验收参照下列有关标准要求：

GB211-1996 煤中全水分的测定方法

GB/T 19494.1-2004 煤炭机械化采样第1部分：采样方法 GB/T 19494.2-2004 煤炭机械化采样第2部分：煤样的制备 GB/T 19494.3-2004 煤炭机械化采样第3部分：精密度测定和偏倚试验

GB11345 钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB985 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸

GB986 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB1184 形状和位置公差、未注公差的规定 GB/T1804 一般公差线性尺寸的未注公差 GB3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB3767 噪声源声功率级的测定 JB/ZQ4000.7 锻件通用技术要求

GB5677 铸钢件射线照相及底片等级分类方法 GB6402 钢锻材超声纵波探伤方法 JB/ZQ4286 包装通用技术条件 JB8 产品标牌 GB755 电机基本技术要求 GB4208 外壳防护等级分类 GB21－2002 工业企业设计卫生标准 上述标准均为招标截止日时的最新有效版本。3.操作环境：室内常温。

4.工艺流程

4.1 A504、A601胶带机胶带中部采制样系统

注：两套系统设备的配置及工艺流程均相同。

系统主要由胶带中部自动采样机、均匀给料机、破碎机、初级皮带给料机、二次采样机（缩分器）、样品收集器、次级皮带给料机、带式提升机、电气控制柜和工控机等组成。

A504、A601胶带中部自动采样机按预定的采样周期旋转一周（取样时间间隔1-999分钟内可调），从运煤主胶带中横向刮取全断面的煤样抛入集料口，通过溜料管送入均匀给料机中。均匀给料机将样品均匀地送入破碎机破碎至13mm以下，然后落入皮带给料机中。通过安装于初级皮带给料机之上的二次采样机，切割料流后缩分出部分试样（总样约15Kg），通过溜管进入密闭的旋转式样品收集器中。余料通过次级皮带给料机送入带式提升机返回到A504、A601输煤主胶带中。

4.2 C108胶带机胶带中部采制样系统

本系统主要由胶带中部自动采样机、落料溜管、样品收集器、电气控制柜和工控机等组成。

胶带中部自动采样机按预定的采样周期旋转一周（取样时间间隔1-999分钟内可调），从运煤主胶带中横向刮取全断面的煤样抛入集料口，通过溜管落入密闭的旋转式样品收集器中。

5.技术要求： 5.1采样机的技术要求

采样点各需一个独立建筑物，建筑空间要充分考虑到采样装置安装所需的面积(房屋的具体面积及要求由设备的供货方与工程设计单位沟通而定)，通风、采光良好。每台采样机附近留有工业用水及压缩空气接口,以便冲洗溜管、破碎机。

采样机应满足分别从A504、A601、C108胶带中部采样的要求。A504、A601胶带中部采样器每次采取的份样量最大可达20 kg；C108胶带中部采样器每次所采取份样量，要求在标准允许情况下控制在最小范围内。5.1.1处理的物料: 1)名称: 2)散密度:

煤

800~1000 kg/m3 <20.0％ 3)物料水分:

5.1.2 带式输送机技术参数

C108胶带机：带宽：1000mm，带速2m/s，运量Q=350t/h； A504胶带机：带宽：1600mm，带速3.15m/s，运量Q=2400t/h A601胶带机：带宽：1600mm，带速3.15m/s，运量Q=2400t/h 物料：煤 进厂煤入料粒度： 主焦煤、肥煤、瘦煤为 ≤50mm 气煤大部分为≤50mm，＞50mm的比例约为0.89~8.90%（参照宝钢）。

1/3焦煤大部分为≤50mm，＞50mm的比例约为0.60~1.80%（参照宝钢）。

炼铁及烧结用煤大部分为≤50mm，但也有少量100 mm左右的大块煤存在。

预破碎后煤入料粒度：≤10mm

5.1.3 设备结构形式

胶带中部采样按GB/T 19494.1-2004标准要求，从运输胶带机上煤流中截取全断面份样。5.2.采制样系统设备的技术要求: 5.2.1 制备分析试样系统按GB/T 19494.2-2004 标准要求选配设备、制备和收集分析试样。同时采制样设备要求全封闭。

5.2.2 制备分析试样后弃料经次级给料机送入带式提升机返回至对应的煤运送胶带机上。

5.2.3要考虑到煤样水分较高易粘在采制样管道及破碎设备上造成的堵塞现象。

5.2.4 能够避免样品污染，避免更换煤种时原先的煤滞留问题。5.2.5 样品收集器为6位（C108取样系统4位），要求全封闭，无粉尘外泄，将水份损失控制在最小，样品罐取放方便，每只样品罐容量满足要求。

5.3 电气控制系统及软件

要求采制样操作控制终端集中安装在煤场主控室，以确保及时更换采样煤种，PLC机可放在采样现场（要求也可实现终端操作功能）。同时为了确保质检人员能够及时准确获取采样煤种与样品罐号的对 应关系及设备的运行和故障情况，因此要求A504、A601采制样操作控制系统留有与原料L2的通讯接口，且其操作软件支持与原料L2的通讯。5.3.1系统运转模式

各设备的运转和控制方法，根据其运转的特点分为操作室流程画面全自动控制运转、机旁手动控制运转两种控制方式。1)操作室流程画面全自动控制运转

要求控制运转方式适用于各设备上的煤物料连续运作的情况，系统的运行全部依靠计算机工作，运行可靠性高，操作简单，能够更加准确的反映系统运行情况，具有较高的代表性。2)机旁手动控制运转

当计算机控制系统出现故障不能运行时，可以用此控制运转方式；不会因计算机控制系统不能运行，而影响系统的采制样运转。5.3.2软件

系统采用可编程控制器（PLC）、工业计算机进行控制，系统具有手动控制和远程自动控制两种模式。手动控制包括用于调试、维修的现场机旁控制和控制室单机顺序启动控制；远程自动控制通过工控机控制设备顺序启动。

系统自动运行时，按内部设定的联锁关系顺序启动，保证下级设备已运行，上级设备才延时启动。每次系统关机时，自动清扫程序将启动，保证系统不积料。如果工作中发生故障，除故障报警外，系统将自动将故障点以上的电机停止工作，以下的电机清除物料后才停止工作，同时，在主机屏幕上显示故障信息，提示故障点，并记录故障点以前完成工作的数据信息。

本系统上位机的人机界面和控制软件是在 Windows XP下编写 5 的。支持报警系统，可以实现上下位机以及更高层次的厂级连网。

软件可实现动画模拟现场设备运行及其状态、显示运行方式、缩分比，并可实现参数的输入如煤种、节数、重量等信息，自动显示对应的样品罐号。且系统可根据输入参数的不同将会产生相应的采样效果。

当发生故障时，系统会自动弹出当前故障的故障码和可能的故障原因，并且故障点闪烁提示操作员。6 图纸

6.1 供方提供的机械设备总装配图，装配详图应有装配及安装连接尺寸，部件编号、名称、数量和材质。

6.2供方提供设备所必需的土建设计资料，包括有作用于基础上的动力负荷和静力负荷等，设备底座和埋设件的详细资料，包括螺栓规格和分布位置，设备底座尺寸和标高等。

6.3供方需根据设备的安装、调试、检修的需要，设计相应的吊装要求及检修设施，出具相应的图纸和信息，甲方认可后进行设计和实施。6.4供方应提供本设备的电力资料，包括初步单线系统图、电动机资料、标出供应范围和端接点。

6.5 供方应提供本设备的程序控制或自动控制系统的详细资料。6.6供方应提供本设备润滑系统和冷却系统的管道和仪表流程图、安装图及说明。

6.7供方的设计方案和设备布局必须得到甲方认可方可进行生产和实施。

6.8 要求供方提供的上述所有资料必须是加盖公章的正式资料，并同时提供正式纸质及电子文档给本工程设计单位（中冶赛迪工程技术股份有限公司）一份。

7、技术服务及资料交付

供方在调试结束后必须提供以下的技术文件和图纸：

设备运行、操作规程；

备品备件和专用工具一览表；

安装要求及安装质量标准；

设备总装配图和部件组装图；

设备基础和电气、控制接口资料；

易损零件加工图及备品备件图号一览表；

控制原理资料； 技术参数表。

上海梅山钢铁股份有限公司制造管理部

2007/4/16

第四篇：自动采制样装置在输煤皮带实施方案的探讨

自动采制样装置在输煤皮带实施方案的探讨工程概况

沙角A电厂输煤系统原入厂煤、入炉煤的采样工作由于系统原设计无采样装置，均采用人工采样方式进行采样，其中入厂煤采样分别在#1码头的#1A/B皮带和#2码头的#0A/B皮带进行人工采样；入炉煤在输煤#9A/B皮带进行人工采样。2 新增入厂、炉煤自动采样的必要性分析

对于火电厂70%的以上的发电成本都在燃煤上，而煤质的好坏又直接影响到锅炉的效率及其它辅机的运行效果，更是直接跟电厂的运营成本息息相关，故如何控制并检验入厂煤和入炉煤的质量，将是电厂成本控制的关键和锅炉正常运行的保证。而我厂自投产以来，入厂煤、入炉煤未配置自动采样装置，目前一直采用人工采样，这不符合现代化生产管理要求。

由于人工采样无法采取皮带的整个横断面，并有人为主观因素的作用，采制的煤样不能真正有代表性，偏差大、可信度差，不能得到一个使供需双方都能够十分满意且科学的煤样。另外工人长期在高速行走的皮带边进行采样，安全系数低，现场环境恶劣，不符合安健环要求。而机械化采制样设备采取的煤样因其独有的科学性、代表性、真实性和可信性而得到大多认可。机械采样的优点在于：

(1)机械化采制样设备可以实现全段面采样，采取的煤样量大，使煤样更有代表性；人工采样在运行中的皮带上进行，很不安全，不符合安健环要求；(2)人工采样有人为因素，且有主观行为，而机械采样是随机的，使取样更有代表性；

(3)往复式采样头对大块煤具有一定的破碎功能，可避免人为采样时不取大块而造成的采样偏差，使采得的煤样更真实、更有代表性；(4)机械化采制样设备兼有采样和制样功能，采样和制样同步进行，大大缩短了采制样时间，提高了采制样效率；

(5)人工采样由于采样必须在整个卸煤过程或上煤过程中进行，每6min采一次煤样，其采样工作量和监督工作量非常大，而采用机械化采制样，可大大降低工人的劳动强度，改善工人的工作环境；(6)采用机械化采制样设备，可以减少人员编制，提高管理效率。因此，为提高我厂入厂/入炉煤煤质参数化验的准确度，必须采用科学的采制样方法，消除入厂煤和入炉煤质量大幅波动和人工采样所带来的误差，因而加装自动化采样装置就显得非常必要。3.自动化取样装置的技术要求(1)额定工作电压

a)供电主回路：AC380V b)控制电路：AC220V、DC24V

(2)供电额定频率：50Hz(3)防护等级：

室内 IP4X

室外 IP6X(4)入厂煤采样数量：按每艘船装载5万吨采取煤样(5)入炉煤采样数量：按每天上煤12000吨采取煤样(6)入厂煤最大粒度：300mm(7)入炉煤最大粒度：30mm(8)煤最大湿度：16%(9)采样头采用每次截取一个煤流全断面的采样方法，接斗的开口尺寸至少为被采样煤的最大粒度的2.5-3倍。

(10)入厂煤采取全水分及分析煤二种煤样，进行二级缩分，全水分与分析煤的煤样比例为7：1.(11)煤样的最大粒度为300mm(12)采样桶每桶可装煤样为60kg，采用自动换桶流程，并有自动称重功能，每装满一桶，在装满煤样的桶上打印有桶编号、煤种、采样地点、重量、粒度、收样和制备时间等。4 采制样方案比较 4.1 采样方式

由于来煤煤粒较大，目前采样主要有皮带头部采样与皮带中部采样二种方式，皮带中部采样有抓斗式和刮板式二种。采样的标准是要求截取一个全断面的煤样，对于煤粒较小时（<50mm）,两种采样方式均能满足要求，但对于煤粒较大（>300mm）时，第一种采样方式，可满足全断面的采样，而第二种方式，由于大块煤取样时会向左右两侧移动，煤样中未能取到大块煤，不满足全断面的取样，而我厂燃煤品种杂乱、质量不稳定、部分船煤含硫量高、热值偏低且三大块偏多，根据我厂目前情况，入厂煤不适宜采用第二种取样方式，入炉煤由于经过了碎煤机粉碎后，煤粒较小，因而可采用皮带中部采样，但考虑到运行规程、检修文件包及运行操作的不一致，为管理方便，建议入厂/入炉煤均采用同一种采样方式； 4.2 破碎缩分

制样有一级和二级破碎缩分工艺，目前一级破碎缩分工艺，制样后最大出粒度没有达到要求；而二级破碎缩分，除满足最大出粒度要求外，最好采用立式破碎和缩分，比卧式设备不容易造成堵塞，对于我厂输煤皮带站原设计无自动采样设备的环境比较适合，可节省设备空间和节约成本。推荐的新增入厂煤、入炉煤自动采样方案

(1)系统组成：入厂/入炉煤自动采样装置由PLC控制，可做到程序控制和手动控制两种方式，皮带煤取样装置由采样头、给料机、破碎机、二级缩分器、集样器、余煤返排、电气控制系统等组成。原计划入炉煤采样装置采用两个采样头、共用一套制样系统的布置方式，但由于需采用配煤掺烧，两条皮带需同时运行，因而需加装各两套独立的采制样装置。

(2)自动采样方式：采样机构由电机驱动，将煤皮带输送机上的原煤取得一个完整的全断面煤样，采样头采取的煤样经由给煤螺旋机均匀输送到细粒破碎机进行破碎，破碎后得到样煤的最大粒度≤13mm和≤3mm两种样，破碎后的细煤进入旋鼓式缩分器进行缩分，经缩分的煤样落入集样瓶中完成制样步骤，缩分后的余煤经落料管到斗提机，煤样由斗提机提升至一定高度后经螺旋机落入皮带机下游完成余煤返排工作。

(3)采样头：采样头由采样机构和带防尘罩的钢结构件组成，装在钢结构架上。由制动电机驱动和停止采样头。采样头全断面取样，并在每次行程的终点卸料，确保煤样全部落入不锈钢集煤槽内，全过程不会损失煤样。采样头每次最小采样量大于30㎏，采样头每两次采样时间间隔可根据要求可调,并能满足无人值守也能自动运行的要求。

(4)给料机构：给料机构为封闭式进料皮带给煤机，具有给煤量自动调节装置，装有可自动卸铁的电磁除铁器，与物料接触部分用不锈钢制作，封闭式进料皮带给煤机工作性能可靠，并能有效地防止粉尘散发并减少系统水分损失，系统水分损失率<0.5%。保证煤料均匀匀速地进入破碎机。

(5)联合制样机：联合制样机由一复合结构的立式破碎机和与其配套的专用无级可调缩分器组成，其工作原理及过程如下：由电动机带动立式破碎机的主轴转动，物料通过下料斗落入破碎机的工作腔，物料中的大颗粒首先被工作腔上部的摆锤及衬板反复撞击、碾压，在继续下落的过程中又被工作腔下部的多层刀片进一步破碎成粉状及极小的颗粒，在这一过程中物料同时被均匀的分散在工作腔下部圆环状的出料口，落入缩分器内，其中一部分进入煤样口，落入密闭的集样装置，余煤通过溜管直接流入皮带下游，被输煤皮带带走，煤样量可通过调节装置进行调整，使之得到一个需要的、稳定的缩分比例。破碎机具有防止发生堵煤的功能，允许最大含水量为＞16%。缩分器由不锈钢制作，缩分比为：1/10:1/100（可调），煤样水份＞15%，缩分器内不会发生粘结、堵塞等现象。

(6)集样器：集样器定位准确，密封，不损失水份。当集样罐满时（采样80次），自动换罐，使用集样罐在上位机控制系统中有适时记录，可查询并能打印记录。

(7)煤流管道斗：所有煤流管道、斗均用不锈钢制作。采制样装置运行轴承温升不大于35度，空载噪声不大于85dB。6 结论和建议

若采用机械化采制设备，对于一个电厂来说，其经济效益非常明显，而且采用自动取样，对皮带输煤的质量状况有了科学的验证数据，可以避免对高质煤不加价、超灰煤不降价或索赔现象的发生，杜绝不合格品的出现，避免或减少双方的经济纠纷，具有很大的经济效益和社会效应；另外采用机械化采制样设备，对于电厂的管理者来说，可以实现随时了解并掌握入厂煤的煤质状况，使管理者的管理更加得心应手，避免了中间环节的时间差及人为因素造成的煤质偏差。

第五篇：废水污染源自动在线监控设施业务知识

废水污染源在线设备现场检查方法

一、通过查、看、测、听、问、录等，了解污染源自动监控设施现场运行状况。

（1）查：查阅污染源自动监控设施资料、记录和历史监测数据，了解该自动监控设施基本情况；

（2）看：观察采样管路、仪器设备运行状况、现场数据，通过表观现象发现问题；

（3）测：视情进行必要监测，现场可用快速测试仪器，也可以委托环境监测机构采样化验；

（4）听：约见企业或运行单位负责人及相关人员，听取自动监控设施及运行情况陈述；

（5）问：针对有关情况，询问安装、调试、运行、验收、整改、故障、隐患等，必要时要求企业或运行单位提供书面材料；

（6）录：填写自动监控设施现场检查勘察笔录、调查询问笔录污染源自动监控设施现场监督例行检查表和重点检查表和收集影音资料等。

二、每次的现场检查，检查内容尽量全面，但一般应该有侧重点。一般来说，环保部门应该经常检查的内容和方法有：

1、运行记录的检查。各个基站的日常运行维护应包括的内容均在表格中有体现，比如日常巡检、故障维修、标准物质更换、比对监测等，检查时主要审核表格内容填写是否齐全、清晰、明了、真实，巡检、比对监测频次是否符合要求，故障的发现和处理是否及时等。

2、检查有效性审核的标识是否过期，或者查看有效性审核报告，确认监控基站通过有效性审核并在有效期内。

3、检查工控机（或数采仪）系统是否设有两级门禁管理权限。应该分开设置操作系统和管理系统，对管理系统的进入要求门禁（密码）限制，只有管理人员才可以进入，进行参数或系数的设置和查看，一般人员只能在操作系统的权限内，进行日常维护操作和数据查看。检查人员可要求管理人员演示，也可要求其输入密码后，检查人员自行进入查看各种参数设置是否正常。

4、在管理系统中，废水基站应该有标准曲线参数，包括斜率、截距等，还应有自动清洗和采样频次、污染物浓度等参数。经校准的标准曲线参数应能输入或修正，零点漂移和量程漂移可设置手动或自动校准。

5、比对监测检查。检查人员可在两次有效性审核之间，使用手工监测比对或者使用标准物质，检查基站的准确性。

6、查看实时数据是否正常，查看监测设备测定值与数采仪、监控平台实时数据是否一致。查看历史数据，查看监测设备测定值与数采仪、监控平台历史数据是否一致。如有不一致，责令整改或提交上级部门查处。

7、查看历史数据，发现有异常情况时，对照巡检、维修等记录，查看运行人员是否及时发现并处置。

8、从设备中调取，或者令运维人员调取校准记录，查看标准物质浓度的历史记录，有无相对应的标准物质证书。如果没有，则涉嫌故意将标准物质浓度输入值降低。

9、从设备中调取，或者令运维人员调取当前量程的记录，对照该企业长期的排放情况，查看量程设置是否合理。

10、检查流量测定值是否正常。对于废水基站，对照流量计显示的测定值、工控机显示的流量值是否一致，与企业设计排水量是否吻合，必要时手工监测比对。

监测站房建设规范

1、新建监测站房面积必须大于4m2。监测站房应尽量靠近采样点，与采样点的距离不宜大于50m。

2、监测站房应密闭，安装空调(室温为0℃~40℃)，保证室内清洁，环境温度、相对湿度（空气相对湿度≤85％）。和大气压等应满足自动分析仪的运行要求。

3、监测站房内应有安全合格的配电设备，能提供足够的电力负荷，不小于5KW。站房内应配置稳压电源。

4、监测站房内应有合格的给、排水设施及有关装置。

5、监测站房应有完善规范的接地装置和避雷措施、防盗和防止人为破坏的设施。

6、监测站房不能位于通讯盲区。

水污染源自动监控设施

水污染源自动监控设施：指在污染源现场安装的用于监控、监测废水污染物排放的化学需氧量（CODCr）自动监测仪、总有机碳（TOC）水质自动分析仪、紫外（UV）吸收水质自动监测仪、流量监测仪和数据采集传输仪，以及pH水质自动分析仪、氨氮水质自动分析仪、水质自动分瓶采样器等仪器、仪表。

*仪器一般由采样系统、反应系统、检测系统、控制系统、数据采集系统五部分组成。*采样系统由采样泵、采样管、样品储存等组成；进样系统由输液泵、定量装置、电磁阀、管路、接口等组成完成对水样和试剂的采集、输送、试剂混合、废液排除及反应室清洗等功能；

*反应系统主要有加热单元或(和)反应室 ,完成水样的消解和反应；

* 检测系统主要是对消解后的样品进行光度检测或滴定； *控制系统包括单片机(或工控机)、时序控制、光检单元等，完成对在线分析全过程的控制。

* 数据处理与传输系统包括处理软件、键盘和显示屏等，完成对测试数据采集与处理、显示、储存、传输及打印输出。

废水自动监控设施重点检查要点

（1）检查采样泵、进水管道、内外调节阀、回水管道、溢流管道、回水阀、反冲洗泵、排水管道等，各组成部分应完整，并处于正常联接和使用状态。

（2）检查采样点位，附近应无稀释现象；

（3）检查采样点与分析仪器连接，应正常联通，无给水、排水管路外的其他旁路；（4）检查水样预处理装置是否与验收文件、申报登记或上一次有效性审核一致，应无过度处理现象。

& 排污单位在污染源自动监控系统上作弊，逃避监控主要是从这三个环节上做手脚：

 让采样系统采不到企业真实排放的水样；  让分析系统测量值偏低；

 对数据通讯子系统进行设置，模拟假数据上传。

&水污染源企业常见作假的方式

私设暗管：建设初期预埋或调整污水走向；

避重就轻：私设多个排污口，仅在污染物浓度低的口上安装； 稀释进样：一是在自动监控系统采样口设置暗管添加清水稀释；二是在分析仪器进样口注入清水稀释。

偷梁换柱：有些排污单位在环保部门放松监管的情况下，一是采用直接将自动监控系统的采样子系统停掉（或水样不进监测装置），定时向仪器进样口注入假样（或掺入清洁水）让仪器进行测量；二是将采样口设在排污沟混入高浓度废水前或未混合均匀前采样，以达到偷梁换柱的目的。打时间差：取样间隙偷排； 有意损坏：延期维修，避开监控。

监测仪器不准确的问题

1、一般监测仪器出厂时，都会有两种工作模式，一是正常工作模式，二是工程调试模式。这是为了方便现场调试用的，正常工作模式主要是给排污单位使用，这种模式下，企业没有修改标准曲线的权限，但是排污单位通常都要求设备提供商将工程调试模式权限告知，只要排污单位具有进入工程调试模式的权限，就可以随意修改仪器的标定曲线或设置数据上限。

对策：如发现排污单位排放浓度偏低或长期接近排放标准而没有超标现象，怀疑排污单位有作弊行为时，可采取两种方式来判断：一是现场采样作对比实验；二是现场检查时带标样对仪器进行重新标定，标样浓度应有低于排放标准和高于排放标准两种。

2、通过数据采集及通讯系统纯软件模拟假数据的方式作弊，其性质非常恶劣，需要排污单位和仪器厂家的通力配合才行，就是不管仪器的测量结果如何，或者仪器是否损害，所有报送环保部门的数据都是通过软件模拟出来的，全是假数据,目前这种作弊现象比较普遍。

对策：这种方式由于是计算机模拟的数据，环保部门如果将一天的数据进行作图的方式展示出来，就可以发现监测数据都是成一个有规律的图形重现，表面上看上去是锯齿形波动，而真实数据的曲线应该是台阶式上升或者台阶式下降不会是锯齿形。

流量计

一、计量槽选型适合性检查

计量槽是废水明渠流量计一个非常重要的计量部件，计量槽选择正确与否，其结果直接影响废水排放流量和排放总量的测定。

计量槽的选择是根据被测污水流量的大小来确定的。现场检查的主要内容有三个方面：

①根据现场废水明渠流量计的测量结果，核查的依据对照计量槽的类型与污水流量关系表中的最佳流量测量范围（m3/s），可以直接判别计量槽选择是否正确。

②根据现场废水的透明度，可以直接判别计量槽选择是否正确。一般比较清洁的废水，可选择各类堰槽；比较混浊的废水，宜选择巴歇尔槽。因为堰槽通常是在废水排放渠道中安装计量档板，其结果会使废水中污泥在计量档板前沉积，造成废水浓度富集和水位高度改变，从而影响监测结果的准确性。

③采水口是否设置在水面下0.3m、离水槽底20mm以上的位置，采水口应避免受到冲氧和水底污泥的影响。

二、流量计常见问题

1、常见问题： 使用超声波明渠流量计时，堰槽不规范。影响：流量测定不准确。

规范要求：

1、椻槽上游顺直段长度应大于水面宽度的5~10倍。

2、堰槽下游出口无淹没流。

3、计量堰槽符合明渠堰槽流量计规程 JJG 711—1990中标明的技术要求。（JJG 711—1990）核查方法：对照堰槽规格表，用尺子进现场测量，核实是否一致。

2、常见问题： 使用超声波明渠流量计时，流量计安装不规范（如流量计探头未固定，可移动；探头和校正棒与液面不垂直；安装位置过高或过低）

影响：

测量数据不准确。

规范要求：

1、探头安装在计量堰槽规定的水位观测断面中心线上。

2、仪器零点水位与堰槽计量零点一致。

3、探头安装牢固，不易移动。（JJG 711-1990）

核查方法：

1、现场观察流量计安装情况，应满足规范要求。

2、使用直尺直接测量液位，用流量公式计算实际流量，允许误差不超过5%。

3、常见问题： 使用超声波明渠流量计时，流量计上传数据人为作假。

影响： 流量计上传数据和实际测量数据不一致。

核查方法：采用遮挡法（用遮挡物在流量计探头正下方上下移动），观察流量计数值与数采仪是否同步变化

4、常见问题： 使用超声波明渠流量计时，参数设置不正确。影响： 参数设置与实际堰槽尺寸不符，会导致流量测定不准确。

核查方法：查阅参数设置，主要包括堰槽型号，喉道宽、液位3个参数是否和现场实际尺寸一致。此外，对于某些需要手动输入流量公式的仪器，还需检查流量公式是否正确。

5、常见问题： 使用电磁管式流量计时，测量流体不满管。

影响：不满足电磁流量计测定要求，测定结果不准确。

核查方法： 观察电磁流量计安装位置是否设置了U型管段等保证流体满管的措施。

COD自动分析仪

一、仪器构造：COD自动分析仪由采样单元、计量单元、反应器单元、检测单元、试剂贮存单元（根据需要）以及显示记录、数据处理、信号传输等单元构成，另外可根据需要配置试样自动稀释、自动清洗等附属装置。仪器配置有自 动校正系统进行自动校准。a.计量单元：由试样、试剂导入管，试样、试剂计量器组成，由不被试样、试剂侵蚀的塑料、玻璃、橡胶等材质构成，计量器能准确计量。

b.反应器单元：由反应槽、加热器和搅拌器等构成，具有耐热性和耐试剂侵蚀性。

c.检测单元：由滴定器、终点指示器及信号转换器构成，应由不受重铬酸钾溶液侵蚀的材质构成，终点指示器具有良好再现反应终点的性能。

d.试剂贮存单元：材质不受各贮存试剂侵蚀，贮存试样、试剂保证运行一周以上。

e.显示记录单元：具有将测定值按比例转换成直流电压或电流输出的功能，或具有将测定值显示或记录下来的功能。

二、现场端检查方法

1、开启自动监测仪外壳，观察取样池、试剂瓶、蠕动泵、电磁阀、消解器、光度计等内部组成。其构成应完整，并正确连接，无渗液、滴漏和受到腐蚀现象，不能满足以上要求之一的，初步判断为不正常运行。

2、检查试剂是否包括重铬酸钾、硫酸+硫酸银、硝酸银、蒸馏水等，试剂瓶内试剂在有效期内，试剂管插在液位以下。无试剂或试剂缺项，试剂管在液位以上的，初步判断为不正常运行。

3、检查废液瓶。废液瓶一般存储一定量的废液。废液一般为深红色或棕褐色。如废液瓶干燥或废液颜色目测不正常，初步判断为不正常运行。

4、消解器在非工作状态无结晶、沉淀，否则初步判断为不正常运行。

&将仪器设定为连续测试模式或手动测试

1、采样泵启动，水样进入仪器取样池；水样不能进入取样池的，初步判断为不正常运行。

2、蠕动泵或活塞泵启动，水样由取样池沿内部管线，经电磁阀，进入消解器，润洗1-2次；没有设定润洗环节的，初步判断为不正常运行。

3、蠕动泵或活塞泵启动，水样由取样池沿内部管线，经电磁阀，进入消解器；因蠕动泵或活塞泵故障、电磁阀故障，管路堵塞或泄漏等原因，水样不能进入消解器的，初步判断为不正常运行。

4、蠕动泵或活塞泵依次启动，将氧化剂、催化剂、硫酸溶液等分别泵入消解器；因蠕动泵或活塞泵故障、电磁阀故障，管路堵塞或泄漏等原因，试剂不能进入消解器的，初步判断为不正常运行

5、消解器开始加热消解；消解器不能正常加热，甚至没有升温迹象，手触没有热感的，初步判断为不正常运行。

6、溶液冷却后进入光度计测量。测定完毕后，蠕动泵或活塞泵启动，将废液排出；废液排出不彻底的，初步判断为不正常运行。

7、蠕动泵或活塞泵启动，泵入蒸馏水洗涤消解器和分析单元。不能完成清洗或洗涤后不洁净的，初步判断为不正常运行 备注类别:

（一）重铬酸钾消解-光度测量法（杭州聚光、美国哈希）

水样进入仪器的反应室后，加入过量的重铬酸钾标液，用浓硫酸酸化后，在165℃条件下回流30min（或催化消解，或采用微波快速消解15min），反应结束后，用光度法测量剩余的Cr（Ⅵ）（600nm）或反应生成的Cr（Ⅲ）（440nm）。

（二）重铬酸钾消解-库仑滴定法

水样进入仪器的反应室后，加入过量的重铬酸钾标液，用浓硫酸酸化后，在100℃条件下回流（或催化消解）一定时间（15～20min），反应结束后，用库仑滴定法[Fe（Ⅱ）]测定剩余的Cr（Ⅵ）。

（三）重铬酸钾消解-氧化还原滴定法（广州怡文）

水样进入仪器的反应室后，加入过量的重铬酸钾标液，用浓硫酸酸化后，在150℃条件下回流30min，反应结束后，以试亚铁灵为指示剂，用硫酸亚铁铵滴定剩余的Cr（Ⅵ），由消耗的重铬酸钾的量换算成消耗氧的质量浓度得到COD值。

强氧化剂 重铬酸钾溶液(K2Cr2O7)potassium dichromate 有效期半年 催化剂 硫酸银溶液(Ag2SO4)silver sulfate 介质 硫酸溶液(H2 SO4)sulfuric acid

氯离子隐蔽剂 硫酸汞溶液(HgSO4)mercury sulfate 有效期半年

化学需氧量（CODCr）自动监测仪产生的废液为危险废物，应予重视。也可从其废液处置记录，判断其实际运行情况

三、现场端存在问题

1、常见问题：采样点位置不正确

规范要求：

1、采样取水系统应尽量设在废水排放堰槽取水口头部的流路中；上游平直段为水流宽度的5-10倍

2、采水的前端设在下流的方向；采样头应距水面10～20厘米以下，离水槽底部10厘米以上；采水管端口朝向应与水流方向相

3、测量合流排水时，在合流后充分混合的场所采水。（HJ/T 353-2007）

1、在测量合流排水时，采样探头是否在合流后充分混合处。

2、在采样探头上游一定距离处采样进行比对。

核查方法：

1、观察采样探头安装位置，是否设置在废水排放堰槽头部，如巴歇尔槽应安装在收缩段上游明渠。

2、观察采样探头是否在取水口流路中央。

2、常见问题： 采样管路未固定或采用软管采样。影响：

采样时，采样探头可以大范围移动，采到的水样不具有代表性，并为作假提供了条件。

规范要求： 采样管路应采用优质的硬质PVC 或PPR 管材，严禁使用软管做采样管。（HJ/T 353-2007）

核查方法：现场观察采样管路材质和安装情况。

3、常见问题：采样管设置旁路，用自来水等低浓度水稀释水样。

影响：人为作假，使数据偏低。

规范要求：采样取水系统应保证采集有代表性的水样，并保证将水样无变质地输送至监测站房供水质自动分析仪取样分析或采样器采样保存。（HJ/T 353-2007）

核查方法：

1、现场观察，检查采水系统管路中间是否有三通管连接。

（四）常见问题：采样管路人为加装中间水槽，故意向中间水槽内注入其他水样替代实际水样。影响：人为作假，导致数据失真。

规范要求：采样取水系统应保证采集有代表性的水样，并保证将水样无变质地输送至监测站房供水质自动分析仪取样分析或采样器采样保存。（HJ/T 353-2007）

核查方法：

1、现场观察是否设置中间水槽，如仪器要求设置，则需检查水槽是否有异常水样接入。

2、查阅仪器说明书和验收材料，对照现场安装情况，检查是否违规设置中间水槽。

3、采集排放口水样和中间水槽水样进行比对监测。

5、常见问题： 采样管路堵塞。

影响：无法正常采样，导致分析仪器报警、数据异常或缺失。

规范要求：

1、取水管应能保证水质自动分析仪所需的流量。

2、定期清洗水泵和过滤网。（HJ/T 355-2007）

核查方法：

1、现场手动启动采样装置，观察流路是否通畅。

2、查看仪器报警记录。

3、查看历史数据，是否缺失或异常。

6、常见问题： 采样管路未采取防冻措施。

影响：采样管路冻裂或管路内结冰堵塞，无法采样。

规范要求：

采样取水系统的构造应有必要的防冻和防腐设施。（HJ/T 353-2007）

核查方法：

现场观察是否有防冻措施。

7、常见问题：未定期更换试剂，导致试剂超过有效使用期或无试剂。影响：系统无法正常工作，测量数据异常。

要求：每周一至二次检查仪器标准溶液和试剂是否在有效使用期内，按相关要求定期更换标准溶液和分析试剂。（HJ/T 355-2007）*备注：

1、铬法COD在线监测仪使用的试剂包括：重铬酸钾（橙红色）、硫酸-硫酸银（无色）、零点校正液（即蒸馏水，无色）、量程校正液（即邻苯二甲酸氢钾溶液，无色）、硫酸汞（淡黄色），即一般有5个试剂瓶。部分型号分析仪硫酸汞添加在重铬酸钾溶液中，则只有4个试剂瓶，具体可参照说明书。如采用滴定法，除上述试剂外，还必须使用硫酸亚铁铵溶液。

2、试剂瓶必须标识清楚、准确，试剂标签至少应包含下列信息：试剂名称、浓度、配制人、配制日期、有效期。

核查方法：

1、观察试剂瓶内是否有试剂。

2、观察试剂标签，明确试剂是否在有效期内。

3、观察重铬酸钾溶液与硫酸-硫酸银溶液的余量是否成比例，这两种溶液的取用量一般为1:2左右。*备注：

1、试剂的更换周期会随着测量周期、校正周期的不同而变化。以某型仪器为例，测试时，试剂取用量分别为：重铬酸钾溶液0.77mL/次，硫酸-硫酸银溶液2.2mL/次。校正时，量程校正液取用量为4.3mL/次。如每2小时测定一次，每24h标定1次（对重铬酸钾溶液和硫酸-硫酸银溶液，标定一次相当于测试2次）。

2、铬法COD在线监测仪使用的试剂包括：重铬酸钾（橙红色）、硫酸—硫酸银（无色）、零点校正液（即蒸馏水，无色）、量程校正液（即邻苯二甲酸氢钾溶液，无色）、硫酸汞（淡黄色），即一般有5个试剂瓶。部分型号分析仪硫酸汞添加在重铬酸钾溶液中，则只有4个试剂瓶，具体可参照说明书。如采用滴定法，除上述试剂外，还必须使用硫酸亚铁铵溶液。

3、试剂瓶必须标识清楚、准确，试剂标签至少应包含下列信息：试剂名称、浓度、配制人、配制日期、有效期。

8、常见问题：量程校正液实际浓度与仪器设定浓度不符。影响：这是一种常用的作假手段，对测定数据的影响分两种情况：

1、如果量程校正液实际浓度低于仪器设定浓度，将使实际水样测定浓度接近等比例增高。这种情况一般在污水处理厂进口在线仪器上使用。

2、如果量程校正液实际浓度高于仪器设定浓度，将使实际水样测定浓度接近等比例降低。这种情况一般在排放口在线仪器上使用。例：如仪器设定浓度为100mg/L，但试剂的实际浓度为200mg/L，实际水样浓度为50mg/L，测定结果将显示为25mg/L）。

规范要求：定期对量程校正液进行核查，结果符合要求。（HJ/T 355-2007）核查方法：

1、检查仪器设置的量程校正液浓度是否与试剂实际浓度一致。

2、采用国家标准样品进行比对试验，相对误差应不超过±10%。

3、将量程校正液带回实验室分析

9、常见问题：蠕动泵管老化，未及时更换。

影响： 导致取样不准确，测试结果不准确。规范要求： 定期更换易耗品。（HJ/T 355-2007）核查方法：

1、查阅运维记录，检查是否定期更换蠕动泵管（一般蠕动泵管每3个月至少需要更换一次）。

2、将蠕动泵管拆卸下来，观察其是否有裂纹、能否恢复原状。如拆卸后不能恢复原状，泵管表面有裂纹，则需要更换。10.常见问题： 消解温度偏低、消解时间不足

影响： 水样消解不完全，测定数据偏低。

规范要求：

加热器加热后应在10min内达到设定的165℃±2℃温度。（HJ/T 399-2007）核查方法：

1、现场查看消解参数设置，一般消解温度不小于165℃，消解时间不小于15分钟。（具体参数要求参考仪器说明书）

1、进行实际水样比对试验，应满足HJ/T 355-2007标准表1的性能要求。

11、常见问题： 消解单元漏液。影响：消解压力、温度、试剂和样品的量均会受到影响，导致监测数据不准确。

规范要求：检查化学需氧量（CODCr）水质在线自动监测仪水样导管、排水导管、活塞和密封圈，必要时进行更换。（HJ/T 355-2007）核查方法： 现场观察有无漏液痕迹。

12、常见问题：光源老化或故障。影响： 无法正常测量，导致数据异常。

规范要求： 定期更换易耗品。（HJ/T 355-2007）

核查方法：

1、查阅运维记录，检查是否定期更换光源。（光管更换周期需参照仪器说明书）

2、手动测量，观察比色单元发光管是否发光。

13、常见问题：比色管未及时清洗，内壁有污染物。影响： 数据波动大或数据不变化。

规范要求：每月检查比色管是否污染，必要时进行清洗。（HJ/T 355-2007）

核查方法：观察比色池壁是否有污渍。

14、常见问题： 量程设置不当。

影响：

1、量程设置过低，实际水样浓度超过量程上限时，测量数据无效。

2、量程设置过高，在测量实际水样浓度远低于测量量程时（如低于10%），可能导致测量误差过大，影响数据的准确性。规范要求：在量程范围内，仪器性能应满足HJ/T 355-2007标准表1的性能要求。

核查方法：

1、查阅仪表历史数据，对照仪表设置的量程，观察是否经常超出量程或满量程显示。如：污水处理厂出水COD量程设置为10—5000mg/L，出水氨氮设置为2-120mg/L

2、先用接近实际废水浓度的质控样进行测定，相对误差应不大于±10％。

3、再用接近但低于量程的质控样进行测定，相对误差也应不大于±10％

备注：

1、什么是量程：测量范围上限值和下限值之差

2、设定量程的要求：理论上讲，满量程值应设定为被检查排污口执行的排放标准限值或实际排放浓度的两倍或三倍。

3、人为设置测量范围，测量值仅在一定范围内波动。如：某污水处理厂分析仪设定测量范围，出水COD值仅在40mg/L附近上下波动。质控样（COD：0mg/L、50mg/L、100mg/L）现场比对, 监测值均在40mg/L至50mg/L之间。

15、常见问题：

采用修改仪器标准曲线的斜率和截距、设定数据上下限等方式，使仪表历史数据长期在一个较小范围内波动。备注：COD在线监测设备显示值Y有Y=AX+B得出，其中仪器的斜率A 一般在1左右，通常在0.8～1.2之间；截距B一般在0左右，最大变化幅度通常不超过±10。

常见的作假方式是：将斜率值设置得很小，将截距设置成常见排放浓度，从而使仪器显示数值为截距附近很小范围内的一个值（显示值=斜率×实际水样浓度 + 截距）。例如，斜率设为0.1，截距设为25，如实际浓度为100，则显示值为0.1×100+25=35。影响：人为作假，数据不真实。

核查方法：

1、对于排放口，用介于量程和排放标准之间的质控样进行测定，相对误差应不大于±10％。

2、对于进水口，用低于日常显示数据（约为日常显示数据的50%）的质控样进行比对，相对误差应不大于±10％。

氨氮水质自动监测仪

一、气敏电极法氨氮分析仪

氨气敏电极法在线监测仪使用的试剂包括：逐出溶液（即氢氧化钠溶液，无色，聚四氟乙烯瓶）、零点校正液（通常使用蒸馏水或低浓度氯化铵溶液，无色）、量程校正液（接近量程的氯化铵溶液，无色）、清洗液（通常用蒸馏水，无色）即一般有4个试剂瓶。不同的仪器可能有区别，具体可参照说明书。

1、常见问题： 恒温装置温度不稳定。

影响： 降低测量精度。

规范要求：温度对气敏电极法测量精度有较大影响，因此测量时应保证恒温模块正常工作。

核查方法：

1、对照仪器使用说明书，查看恒温模块温度设置是否正确（一般设置温度30~40℃）。

2、用手触摸加热模块表面，感受加热模块是否工作。

2、常见问题： 电极膜污染或损坏。

影响： 降低测量精度，严重时导致仪器无法正常工作。

规范要求： 每月应检查气敏电极表面是否清洁、完整，必要时进行更换。（HJ/T 355-2007）

核查方法：

1、观察电极膜是否变色、有污垢。

2、查看维护记录，检查是否按使用说明书定期更换电极膜，一般电极膜需1个月更换一次，最长不超过3个月。

3、常见问题： 电极老化。影响： 降低测量精度，严重时导致仪器无法正常工作。

规范要求：定期更换易耗品。（HJ/T 355-2007）

核查方法：

1、查看维护记录，检查是否按使用说明书定期更换电极，一般电极使用寿命不超过1年，具体可参照仪器说明书。

2、进行实际水样比对试验。

二、纳氏比色法氨氮分析仪

纳氏比色法在线监测仪使用的试剂包括：纳氏试剂（淡黄色，必须使用棕色瓶或聚四氟乙烯不透明瓶避光保存）、掩蔽剂（即酒石酸钾钠溶液，无色）、蒸馏水、标准溶液（即氯化铵溶液，无色）。部分仪器还配有清洗液（稀盐酸或碘化钾）和其他掩蔽剂（如硫代硫酸钠溶液）等。

备注： 显色时间对纳氏试剂比色法测量结果有较大影响，也直接影响测量一次所需的时间。不同仪器的显色时间不同，具体可参照仪器说明书。常见问题：比色池污染。影响：降低测量精度。

规范要求： 纳氏试剂易在比色池壁结垢，一般1个月需清洗一次。具体清洗周期可参见仪器说明书。

核查方法： 现场观察比色池有无漏液痕迹、比色池是否清洁。

三、氨氮水质自动监测仪主要采用的方法有分光光度法和电极法

（一）分光光度法

1、纳氏试剂比色法：水样中的氨氮与纳氏试剂反应生成淡红棕色络合物，该络合物颜色的深浅与氨氮的含量成正比，于波长420nm 处测量吸光度。纳氏试剂比色法的试剂包括：纳氏试剂溶液，酒石酸钾钠溶液（屏蔽阳离子，特别是钙、镁离子干扰），硫代硫酸钠溶液（去除氯离子干扰），氨氮标准溶液，硫酸锌溶液（絮凝剂），ＮａＯＨ或ＫＯＨ溶液，蒸馏水。

2、水杨酸光度法，在硝普钠存在下，水样中的氨氮与水杨酸盐和次氯酸离子反应生成蓝色化合物，使用分光光度计在697nm处测定。水杨酸光度法的试剂包括：水杨酸溶液，次氯酸钠溶液，酒石酸钾钠溶液（屏蔽阳离子，特别是钙、镁离子干扰）、氨氮标准溶液，亚硝基五氰络铁（Ⅲ），ＮａＯＨ或ＫＯＨ溶液，蒸馏水。*现场检查：

1、开启自动监测仪外壳，观察内部组成。

其构成应完整，并正确连接，无渗液、滴漏、漏气和受到腐蚀现象。不能满足以上要求之一的，初步判断为不正常运行。

备注：特别注意，如果被测水样水质较轻，色淡，无需较复杂的预处理。如果水样颜色较深、含盐较高，应先将被分析的样品和氢氧化钠在蒸馏器中混合，将样品中的NH4+离子转化成氨气蒸出，释放的氨气转移到测量池中在中性条件下进行显色反应。也可采用絮凝沉淀的方式，去除干扰杂质。

2、检查试剂种类是否齐全，试剂在有效期内，试剂管插在液位以下。

无试剂或试剂缺项，试剂管在液位以上的，初步判断为不正常运行。

备注：一定要特别注意试剂的有效期。除纳氏试剂比色法中碘化汞纳氏试剂溶液保存时间可长达一年外。其他显色剂、反应剂一般为一个月。

3、检查废液瓶

废液瓶一般存储一定量的废液。纳氏试剂比色法废液一般为棕褐色；水杨酸光度法废液一般为浅蓝色。如废液瓶干燥或废液颜色目测不正常，初步判断为不正常运行。

4、观察仪器内部动作

a、采样泵启动，水样进入仪器取样池；水样不能进入取样池的，初步判断为不正常运行。

b、蠕动泵或活塞泵启动，水样由取样池沿内部管线，经电磁阀，进入消解器，润洗1-2次；没有设定润洗环节的，初步判断为不正常运行。

c、蠕动泵或活塞泵启动，水样和碱液由取样池沿内部管线，经电磁阀，进蒸馏器，；因蠕动泵或活塞泵故障、电磁阀故障，管路堵塞或泄漏等原因，水样或碱液不能进入蒸馏器的，初步判断为不正常运行。

d、蠕动泵或活塞泵依次启动，将显色剂、屏蔽剂等分别泵入测量池；因蠕动泵或活塞泵故障、电磁阀故障，管路堵塞或泄漏等原因，试剂不能进入测量池的，初步判断为不正常运行。

e、测定完毕后，蠕动泵或活塞泵启动，将废液排出；废液排出不彻底的，初步判断为不正常运行。

f、蠕动泵或活塞泵启动，泵入蒸馏水洗涤分析单元。不能完成清洗或洗涤后不洁净的，初步判断为不正常运行。

（二）氨气敏电极法

水样经过滤系统进入仪器，仪器通过蠕动泵将水样和乙二胺四乙酸（EDTA）、NaOH试剂定量的加入到测量室中，EDTA用于防止重金属离子在强碱性溶液中水解生成的沉淀阻塞透气膜，加入的NaOH使水样pH值调节至pH=12左右。此时水样中的NH4+转为气态的NH3（NH4++OH- NH3+H2O），氨气通过渗透膜进入到电极内，使得电极内部的平衡反应NH4+ NH3+H+发生变化，引起电极内部[H+]变化，由pH玻璃内电极测得其变化，并产生与样品中铵离子浓度有关的输出电压，得出相应的氨氮浓度。电导法 ：该仪器采用吹脱----电导法，即在碱性条件下，用空气将氨从水样中吹出，气流中的氨被吸收液吸收，引起吸收液的电导变化，电导变化值与吹出的氨量和水样中氨氮含量成正比关系，用简单的电导法完成测量。

滴定法：这种方法测定氨氮的原理是完全基于实验室GB7478-87中规定的分析方法，样品在一定的条件下，经加热蒸馏，释放出的氨冷却后被吸收于硼酸溶液中，再用盐酸标准溶液滴定，当电极电位滴定至终点时停止滴定，根据盐酸所消耗的体积，计算出水中氨氮的含量。

**采用电极法的氨氮自动分析仪 测试原理：

在水样中加入NaOH溶液，充分混合均匀，调节样品的pH值大于12，这时所有的铵离子都转换成气态的NH3，加入络合剂如EDTA调节样品，防止生成钙盐沉淀，游离态的氨气透过一层半透膜（材质为Teflon），进入到离子电极的内部参与化学反应，改变了电极内部电解液的pH值，pH值的变化量与NH3的浓度成线性相关，由电极感测出来，再由主机换算成氨氮的浓度。现场检查：

1、开启自动监测仪外壳，观察内部组成。其构成应试样前处理装置（络合、调节ｐＨ或调节离子强度），包括氨气敏（或氨选择性）电极，参比电极，温度补偿传感器（铂，镍，热电耦等温度传感器）。应完整，并正确连接，无渗液、滴漏、漏气和受到腐蚀现象。不能满足以上要求之一的，初步判断为不正常运行。

2、检查试剂种类是否齐全，试剂在有效期内，试剂管插在液位以下。无试剂或试剂缺项，试剂管在液位以上的，初步判断为不正常运行。电极法试剂包括在样品NaOH溶液，EDTA溶液、无氨水和氨氮标准溶液。

3、检查氨气敏电极。电极应在有效期内；可将电极从测试池中拔出，观察电极表面无污物，无表面破损。不能满足以上要求之一的，初步判断为不正常运行。

备注：电极法氨氮在线监测仪仪器结构一般较简单，不会受到水的色度、浊度的干扰，但气体渗透膜气孔容易堵塞，设备维护工作量较大，电极需要经常更换电极膜。

核查方法：

1、对照仪器使用说明书，查看恒温模块温度设置是否正确（一般设置温度30-40℃）。

2、用手触摸加热模块表面，感受加热模块是否工作。

运行工况分析判断自动监测数据

A2/O工艺为例，从三方面分析其系统运行状态发生变化对出水口自动监测数据的影响。

1.超越阀门开启与监测数据逻辑性分析

污水处理厂的超越阀门一般设在进水泵房或者生物处理系统前，正常运转情况下关闭，一般只有在停产检修时才会开启。2.鼓风机运行负荷与监测数据逻辑性分析

鼓风机负责给曝气池提供氧气，是污水处理厂运行过程中用电的主要设备。一般污水处理量越大，进水COD浓度越高，污水处理负荷越大，所需的氧气量就越大，鼓风机的运行负荷就越大。当污水处理量越大，或者进水COD浓度越高时，一般需要提高鼓风机的运行负荷，以保证COD去除效率。

如果污水处理量明显增大，或者进水COD浓度明显升高，而鼓风机的运行负荷长期没有变化，则COD去除效率很可能会降低；如果COD去除效率长时间未显示降低趋势，则监测数据就存在造假的嫌疑。

3.状态参数与监测数据逻辑性分析

曝气池的溶解氧含量状态参数体现了曝气池运行的状态，其数值正常范围在2到4之间，数值偏低可能为曝气量不够，数值偏高可能为曝气过量，两种情况都不利于曝气池的正常运行。

如果曝气池的溶解氧含量明显偏低，可能为鼓风机运行负荷不够甚至长期不运行，如果出水COD浓度在这段时间内没有变化，显示降低缺失，则监测数据就存在造假的嫌疑。

数据采集传输仪

1、常见问题：采用模拟信号传输时，分析仪、数采仪和工控机之间传输量程设置不一致。

影响：导致传输数据等比例增大或缩小，不能真实传输数据。如采用4~20mA电流模拟信号传输时，分析仪器模拟信号输出设置为0~1000mg/L，数采仪设置为0~500mg/L，工控机设置为0~2000mg/L，当分析仪器上监测数据为500mg/L，则数采仪上数据将为250mg/L，工控机上为1000mg/L。规范要求：

1、数据采集传输仪数据采集误差≤0.1%。（HJ 477-2009）

2、自动分析仪、数据采集传输仪及上位机接收到的数据误差大于1%时，上位机接收到的数据为无效数据。（HJ/T 356-2007）核查方法：

1、调阅分析仪、数采仪和工控机模拟信号设置参数，观察是否一致。

2、查阅分析仪、数采仪和工控机同一时刻的数据，误差不应超过1%。

2、常见问题： 在数采仪上设置传输上限或下限。

影响：人为作假，使数据在设置的范围内变化，超过量程上限或下限的数值无法正常显示和上传。

核查方法：

1、查阅历史数据，观察数据是否总在某一浓度范围内变化，如存在一个高限或低限，则需进一步检查。

2、采用超出显示数据范围的标样进行现场比对，检查数采仪能否正常采集和上传数据。

3、常见问题：采用模拟信号传输时，在传输电路中添加电阻等电气元件，使传输电流发生变化

例如，用某型仪器进行试验，测量仪器的信号输出允许的最大负载（保持信号传输过程中稳流允许的电阻值，实际数据传输过程中超过一定范围也能保持稳流）为750Ω，作为负载的数采仪实际电阻100Ω。试验中，仪器输出12mA电流时，在仪器至数采仪的传输线路上分别串联和并联不同大小的电阻，数采仪输入端电流变化情况如下表：

由上表可以看出，串联时，传输电流随阻值增大变小，但阻值低于仪器最大输出负载时，电流变化较缓慢，只有当串联的阻值超过仪器最大输出负载较多时，电流才显著变化。并联时，传输电流随阻值减小而变小，但阻值高于数采仪输入标准电阻很多时，电流变化较缓慢，只有当并联的阻值接近或小于数采仪输入标准电阻阻值时，电流才显著变化。影响：人为作假，数据不真实

规范要求：

2、数据采集传输仪数据采集误差≤0.1%。（HJ 477-2009）

2、自动分析仪、数据采集传输仪及上位机接收到的数据误差大于1%时，上位机接收到的数据为无效数据。（HJ/T 356-2007）核查方法：

1、查阅分析仪、数采仪和工控机同一时刻的数据，误差不应超过0.1%。

2、使用万用表测量分析仪输出端电流和数采仪输入端电流是否一致。

3、使用回路校准仪直接向数采仪发送电流信号，观察数采仪采集的数据是否合理。当采用4~20mA电流信号传输时，输入电流I，采集的数据应为（I-4）×（Nmax-Nmin）/（20-4）。式中，Nmax和Nmin分别表示数采仪传输量程上限和下限。

备注：一般可输入12mA电流，此时数采仪采集的数据应为半量程值。

4、常见问题：使用软件模拟生成数据上传。

影响： 人为作假，上传数据不真实。

核查方法：

1、断开分析仪和数采仪之间的传输线路，观察数采仪是否仍正常采集和传输数据。

2、现场进行质控样试验，观察测试结果是否正常上传。

5、常见问题： 分析仪、数采仪时钟不一致。影响： 同一时间分析仪、数采仪数据不一致。

规范要求：系统时钟计时误差 ±0.05%。（HJ 477-2009）核查方法：

1、调阅分析仪、数采仪时钟设置，检查是否与实际一致。

2、现场查阅分析仪和数采仪历史数据，比较同一时间数据是否一致。