催化装置开工工作总结

第一篇：催化装置开工工作总结

催 化 装 置 开 工 工 作 总 结

。。。。有限公司一联合车间

2011年5月12日

80万吨／年重油催化裂解制烯烃装置在开工当中，由于油浆固含量居高不下，为了防止设备磨损和堵塞管线，发生安全隐患事故，经厂研究决定，于2011年4月11日第四次停工检修，2011年5月2日检修完成，历时21天。2011年5月2日接到上级指令：要求在2011年5月3日开工。为此，催化装置制定了开工方案、开工时间计划运行表和两器升温曲线图。

2011年5月3日早8:00时，联系调度室引工业风进装置，对反-再系统各松动点通过风、汽联通线窜入工业风进行吹扫，各进料喷嘴雾化蒸汽通入工业风进行保护，同时联系仪表对两器各引压点给上反吹风；分馏系统各重油管线开始吹扫蒸塔，塔顶放空、塔底排凝。联系调度室向罐区吹扫冷渣油线，并从罐区收汽油补顶循环系统、柴油补中段循环系统。

5月3日早8点10分，由生产调度联系设备科、电气、仪表等各相关部门8点50分到主控室，准备启备用主风机。9点零6分，经各科室检查确认开机无误，并在会签表上签字确认，启动备用主风机，运行30分钟后，备用主风机各部温度、压力、振动及轴位移均正常。9点36分并主风进入两器开始吹扫，10点35分，两器吹扫完毕。10点40分将主风切出两器，有机修将轻、重油气管线进分馏塔前加盲板；11点55分，重新将主风并入两器，开始升压试密，当两器升压至0.18MPa时，发现轻油气管线盲板处泄露，经紧固无效后，只得将主风被迫切出，重新更换盲板垫片。13点50分，再次将主风并入两器重新试密，15时试密完成，没用发现漏点。反应岗位将炉前液化气盲板拆除，引液化气至炉前。16时降主风量和再生器压力开始点炉101，点着后两器开始按照升温曲线升温。5月4日凌晨4点30分，两器开始350℃恒温并配合机修对两器人孔进行热紧。10时两器开始再次升温，11点50分，炉101切换油火；分馏系统引渣油进行塔外循环，由于沉降器的焦炭没有彻底清理干净，22点30分沉降器温度达到470℃，车间在升温过程中重视不够又加上反应主操经验欠缺，造成沉降器稀相温度最高达到735度持续近1个小时，使沉降器超温，5月5日1点50分降炉101炉温，2点停炉101,3点40分将主风切出再生器，停备用主风机。7：00点将再生器稀密相人孔打开冷却，沉降器用蒸汽降温后，10：00点打开人孔降温。

5月6日沉降器清焦检查正常后，两器开始封人孔，16点20分两器开始气密，17:00点试压完毕，17点30分点炉101开始两器升温。5月7日6点30分，两器350℃恒温热紧。8:00点两器开始继续升温，21点15分启增压机；23:00开始加催化剂。5月8日1点50分提主风量，三机岗位开始汽轮机暖管；2点57分再生器喷燃烧油控制床温，3点30分停炉101，3点34分再生器补催化剂至藏量88-90吨，5:00点两器开始流化，6点40分切换汽封，机修开始拆轻、重分馏塔盲板，8点30分切断两器，沉降器泄压开始倒油气线盲板，分馏系统塔外循环改到塔内循环；吸收稳定岗位启泵建立三塔循环；10:00点提升管、沉降器重新给蒸汽与分馏系统一起赶空气，分馏塔底油温度升起来后，11点55分重油提升管开始喷油，12点35分反应停喷燃烧油。

13:00点气压机向吸收稳定岗位送压缩富气，各岗位开始全面调整操作，13点12分反应岗位投油浆回炼。经过早班和中班的调整，产品质量全部合格出装置。由于装置刚开起来，油浆固含量较高，达10.4mg/L，化验分析后，催化剂细粉含量较大，除外甩油浆外，经高厂长指示，轻、重油提升管预提升蒸汽全部改为干气提升，避免蒸汽带水遇高温催化剂造成催化剂热崩，产生细粉带入分馏塔内，造成油浆固含量超高。经过这次调整后，油浆固含量降至2.0mg/L，完全低于设计要求的指标。

这次停工的技改项目主要有以下几个方面：一是由于前几次停工过程中，套筒增压风调节阀组后单向阀关不严，增压风切出后催化剂倒流，堵塞了调节阀后的整条管线，不但难处理，而且套筒中堆满了待生催化剂，为再生器卸剂也增加了很大的工作量。为此，在4月11日停工后，对增压风系统进行了技术改造，更换了套筒增压风调节阀组后的单向阀，加了一条工业风吹扫管线，并且外取热器流化风和提升风都增加了工业风吹扫管线，这样就解决了增压风切出后催化剂倒流堵塞管线和外取热器容易堆死的问题。二是分馏岗位在前几次停工退油后，扫完管线蒸分馏塔，开塔底排凝时，经常由于操作方法不当或责任心不强，每次都出现塔底喷油事故，不但污染了装置，而且浪费大量的人力和物力；针对这点，在检修中也进行了技术改造，在塔底放空阀后加了扫线蒸汽，这样在开塔底放空前，先给上扫线蒸汽，然后慢开排凝阀，确保管线畅通后，再稍开排凝阀，就不会再出现每次都跑油的事故。三是将油浆伴热线与油浆扫线蒸汽分开，由于外甩油浆要用蒸汽扫线，在扫线时造成蒸汽压力降低，使油浆易串入蒸汽伴热线当中，带来安全隐患，通过这次改造避免了互串的事故发生。

在这次开工过程中，催化装置干部职工在公司及各级领导的正确指挥下，不怕苦、不怕累，充分发扬主人翁精神，确保了装置的顺利开工。但也出现了以上所说，沉降器超温现象，给公司造成了一定的经济损失。我们要从中认真吸取教训，通过认真分析原因，这次的沉降器超温主要有以下几个方面造成：一是车间在两器升温过程中，车间没有制定沉降器的温度不大于420度控制要求，是沉降器稀相超温的主要原因。二是车间干部、职工对沉降器的焦炭没有彻底清理干净，在升温过程中没有严格控制升温速度，对所带来的后果认识不足，是沉降器稀相超温的又一个主要原因。三是沉降器在超温后，在处理过当中，干部处理不果断、不及时，是沉降器超温时间较长的主要原因。四是职工的经验不足，没有控制好沉降器升温的温度，也是造成沉降器超温的一个原因。为了避免此次事故在今后的开工当中再次发生，车间制定了以下几个方面的措施：一是在今后的开工当中，沉降器的稀相温度不大于420度，要求严格控制，值班干部负责监盘工作，发现问题做到及时处理，并做好引导职工按照升温要求操作，严防出现超温现象。二是在检修当中，对沉降器的清焦要严格把关，确保清理干净，不留死角，为开工不留下安全隐患。三是加强车间干部管理知识和业务技能的培训工作，提高干部的管理水平，在生产中做到发现问题要判断准确，处理果断、及时，把事故隐患遏制在萌芽状态当中，确保装置的安全平稳生产。四是定期组织职工操作技能的培训工作，提高职工的操作技能，为装置的平稳生产打下一个良好的基础。五是在5月11日上午8：20分，召开了由反应岗位职工、班长，技术干部和管理干部的事故反思会，车间从各个方面对这次沉降器超温事故进行了认真分析，也找到了事故发生的原因和处理当中存在的问题，统一了大家的思想，也提高了大家今后在处理事故当中正确认识。

以上是车间在这次开工当中的工作总结，如有不对之处请批评指正。

第二篇：生产一部致大连石化重油催化装置开工队的感谢信

生产一部致大连石化重油催化装置开工队的感谢信

大连石化公司重油催化装置开工队：

春回大地,日暖蓉城。四川石化生产一部250万吨／年催化裂化装置于2014年2月4日成功喷油，并随即产出合格产品，标志着四川石化重油催化装置开工取得了重大胜利，已正式进入全面生产阶段。对于大连石化重油催化装置开工队全体员工在催化装置开工期间给予的支持和帮助表示深深的感谢，并衷心的祝福大家马年快乐、万事如意!

生产一部催化装置按照公司的整体试车计划，开工时间集中在春节假日。大连石化重油催化装置开工队员工为了支持开工工作，从东北来到西南，不远万里，主动放弃了与家人团聚的时间，凭借优秀的专业素质和过硬的技术水平，积极参与四川石化催化装置现场问题的整改、开工方案的审核、开工步骤的指导、青年员工技能的培训等工作中，视四川石化装置为自己的装置，想生产一部之所想，急生产一部之所急，为生产一部重油催化装置顺利实现一次开工成功的目标做出了巨大的贡献，全面实现了四川石化公司“不让废气上天、不让污油落地”要求，得到公司领导好评。

贵开工队此次协助四川石化重油催化装置开工的实践充分证明，大连石化公司重油催化装置开工团队是一个纪律严明、技术精湛、作风扎实、肯于吃苦、乐于奉献的团队。四川石化生产一部催化装置不仅收获了开工成功的喜悦，也与大连石化催化装置开工队结下了深厚的友谊，我们非常珍惜。再一次对贵开工队的无私帮助深表感谢，并希望与贵单位一如既往的加强联系，建立更广泛、更持久、更友好的合作与友谊。

恭祝

身体健康!阖家幸福!

四川石化生产一部

第三篇：开工安全承诺书保装置安全开工

《开工安全承诺书》保装置安全开工

“在此我承诺，严格履行自己的岗位职责和安全职责，听从指挥，精心操作，积极投身到装置开工中，为装置一次开汽成功做贡献……”

日前，***厂120万吨/年***加氢装置的每一位员工签订了《开工安全承诺书》，为装置开工做出了自己最庄重的承诺。

为了牢固树立安全第一的思想意识，全面落实岗位安全生产责任制，确保120万吨/年***加氢装置安全优质高效一次开汽成功，***厂在该车间全体员工中开展《开工安全承诺书》签名活动，从车间主任到普通操作员工在活动中庄严承诺并签名。这也是该厂首次在开工装置开展此项活动。在《开工安全承诺书》员工们一致坚定承诺：严格履行自己的岗位职责和安全职责，求真务实尽责任，无怨无悔做奉献，踏踏实实保安全；坚决遵守和执行各项操作规章制度，遏制违章，不拖延不推诿，积极做好各项安全防护，做到安全措施万无一失，签发票据准确无误，岗位操作精益求精，同心协力打胜装置开工这场战役。《开工安全承诺书》也进一步激发了员工安全工作的积极性与主动性，员工纷纷表示：要用“安全承诺书”约束自己的行为，做到开工生产过程中超前防范，面对“三违”现象及时制止，实现开工生产无违章、无事故。

120万吨/年**加氢装置是今年***公司汽油产品质量升级重点项目，11月8日正式进入开工阶段，冬季开工，困难重重，责任重大，意义非凡。

第四篇：2011气分装置开工方案

DCC气分装置开工方案

2011年9月12日

气分装置开工方案

一、装置开工条件

1、装置施工结束、设计合理、管线仪表符合要求，安装资料齐全。

2、操作规程、安全规程、工艺卡片、开工方案、岗位记录、台帐齐全。

3、操作工经技术练兵，素质符合要求。

4、安全措施齐全、消防器材、喷淋系统灵敏、报警器灵敏、防护用具齐备。

5、原、辅材料、消耗备品、零配件、办公用品齐全，工具充足。

6、辅助系统引入装置前，并且达到指标运转。火炬、放空、废水下水通畅。

7、管线外网盲板安装，并做记录。

8、伴热合理通畅。

9、场地干净、标志明显。

10、人员、操作工、钳工、维修工、调度作好准备。

11、原料充足，装置内所有的管线、设备吹扫、调试、试压、试密、氮气置换结束，二、开工程序

开工前要对装置工艺流程再进行一次彻底检查，检查各物料阀的开关情况。

1、脱丙烷塔的开工

1）启动空冷。

2）原料进入原料罐，当液位达50%以上时，启动脱丙烷塔进料泵，打开脱丙烷塔进料阀。

3）当脱丙烷塔液位达50%时，塔底再沸器通蒸汽升温，保持升温度速度≯30℃/h，控制塔釜温度94±2℃。

4）塔升温时关注塔压、回流罐液位，当塔压与塔的操作温度不符时在回流罐压控阀排不凝气。当回流罐液位达50%时，开回流泵给丙烷塔打回流，控制塔顶温40±2℃。

5）投用脱丙烷塔塔压控制，使之控制在1.5±0.1Mpa，同时投用其它自控。

6）回流罐液位>50％时，给脱乙烷塔进料。

7）通知化验做原料分析和各塔分析，当塔底碳四合格自压进入脱戊烷塔。

2、脱乙烷塔的开工

1）冷凝器通冷却水。

2）打开进料阀，当脱乙烷塔底液位达50％时，塔底再沸器通蒸汽升温使釜温接近62±l℃，关注回流罐液位和塔压。

3）升温时投用脱乙烷塔塔压自控，控制塔压2.3±O．1MPa。

4）当回流罐液位达50％时，启动回流泵打回流，使顶温控制在54±1℃。投用回流罐压力自控及时排放碳二。

5）脱乙烷塔自身建立稳定循环后给丙烯塔进料。

3、丙烯塔的开工

1）启动空冷。

2）打开进料阀，丙烯塔

（二）塔底液位达50％时开启塔底再沸器加热水及蒸汽，控制丙烯塔

（二）底温达58.5±1℃，控制塔底液位，当液位高于50％时，可出丙烷至罐区。

3）升温时关注丙烯塔

（一）塔顶回流罐液位，当回流罐液位达50％时，开启回流泵给丙烯塔

（一）打回流，调节冷却器循环水量及回流量，使丙烯塔

（一）顶温控制在47.2±1℃。

4）当丙烯塔

（一）液位达50％时，开启丙烯塔中间泵给丙烯塔

（二）打回流，注意控制回流量和升温速度，使丙烯塔

（一）、丙烯塔

（二）建立稳定循环。

5）当回流罐丙烯纯度合格后，外放丙烯直接去罐区。

三、开工要点说明

l、装置进料后，严格注意各塔及罐的压力及液面的变化情况防止超压憋罐，物料所到系统有专人巡检装置泄漏情况，流程改动要求当班班长及副操、主操都心中有数,保证开工安全。

2、开工阶段，升温、升压、调节流量控制平稳，切忌大起大落损坏设备给今后的长周期生产造成困难。

3、自控仪表投用后，严格巡检，认真查对，使其与现场一次表显示一致，使温度、压力、液位等各项工艺参数反映真实。

4、要分析化验结果，避免因物料组成的变化引起误操作。

5、装置引原料前，塔、罐等设备内不凝气应先排净，低点切净存水。

6、装置内部各岗位之间，装置与罐区等辅助生产车间之间应加强联系，密切合作，减少漏洞，保证同步、高效。

7、装置高低瓦斯系统时刻保持畅通，有可燃气体部位阀门开关及维修使用铜工具，劳保穿戴整齐，保证开工安全。

8、气分吹扫、置换、试密阶段，装置内各低点及时切净存水。

第五篇：12-催化装置分馏岗位在开工过程中出现的问题及改进方法

催化装置分馏岗位在开工过程中出现的问题及改进方法

一、摘要

催化裂化装置开工分馏岗位的操作过程一般分三个阶段。即：一是分馏系统引油，塔外开路循环；二是系统升温，塔内三路循环；三是反应进料，分馏系统建立中段循环和石脑油循环。在每一阶段操作过程中，由于操作人员操作水平的不同，时常会出现这样或者那样的问题，如不能很好解决，会直接影响装置开工的正常进行。特别是第一、第三阶段出现的问题是困扰我们多年的问题。本文重点阐述开工过程中三个阶段作用和意义，并就在每个阶段中容易出现的问题，在找出原因的基础上，提出解决方法。

二、简 介

万吨催化裂化装置，包括反应－再生、分馏、吸收稳定（包括气压机）、能量回收机组、产汽系统共五个部分。其中分馏部分是根据反应油气中各组分沸点的不同，将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油、油浆，并保证汽油干点、轻柴油凝固点和闪点合格。该系统作为催化装置是反应部分和稳定部分的衔接系统，而催化裂化装置所生产的石油液化气、粗汽油和轻柴油的主要成分也是由该岗位主要划分提取的。所以说该系统的设计是否优化，流程是否精确，生产步骤是否顺畅和操作人员的水平都会对生产经营和生产效益造成很大的影响。而开工步骤是生产的必经与必要环节，开工环节的把握对整个催化裂化装置开工起着非常重要的作用，本文主要就分馏系统在开工过程经常遇到的问题进行系统分析并提出自己的建议。

三、开工步骤

建立塔外开路循环：

1）在开工初期，分馏系统建立开路循环的作用主要有：

A 贯通系统流程。

B 将原料（重柴油或轻柴油）引入系统置换并脱去系统中的大量存水以及设备中的污垢。

C 进一步调试仪表、设备。联系仪表投用自控阀、液位计、流量计，并确保各自控阀正常使用，液位、流量指示正常。

2）塔外开路循环流程：

3）

建立塔外开路循环过程中容易出现的问题

A．在引油进装置过程中，流程未改通或放空未关，造成油长时间引不进来或跑油造成事故。

B、原料油罐和回炼油罐进分馏塔的压力平衡线、油浆上下返塔、回炼油返塔、二中返塔以及塔底搅拌油浆的阀门不严或者内漏，造成分馏塔底放空见油。

C、由于系统存水过多，未能及时脱出，致使运行机泵过载。

D．分馏系统引油完毕后，时常出现泵体抽空不上量或最初建立塔外循环时由于控制不当，造成容器液面抽空。2

建立塔内三路循环：

1）

建立塔内三路循环的作用：

A 系统升温，满足反应进料时对原料温度的要求。

B 进一步脱出原料及系统中的水份

C 进一步贯通系统流程

D 系统逐步升温，避免由于温度上升过快造成管线或设备变形、损坏。

2）塔内三路循环流程：（简图二）

A.原料油流程图：

B.回炼油系统流程图： C.油浆系统流程图：

3）在建立塔内三路循环过程中容易出现的问题及注意事项: A D-202、D-203、C-201 之间的液位控制失衡。

B 分馏系统温度升不起来，无法满足反应进料的要求。

C 由塔外闭路循环改塔内三路循环后，在升温过程中，油浆泵不上量，延装置正常开工的进行。反应进料后分馏岗位应注意的问题：

A 反应进料时，由于开始时进料量小，容易使原料系统憋压，从而造成设备、管线出现泄漏，影响安全生产。

B 反应进料速度过快，致使分馏塔内的存水大量汽化，造成分馏塔超温和反应系统憋压。

C 一中泵、石脑油泵长时间不上量，从而拖延开工时间、影响正常开工进度。

四、原因分析及操作建议

通过对整个开工过程中分馏系统经常出现的问题进行归纳、总结，我们发现需要解决的问题主要有以下几方面：

问提一:在引油进装置过程中，流程未改通或放空未关，造成油长时间引不进来或跑油造成事故。

原因分析：

员工操作责任心不强、业务不熟练、“四有工作法”未落实。

改进措施：

1、加强员工工作责任心的培养教育，强化操作技能的培训。

2、认真落实四有工作法，严格做到步步有确认。

3、严格按照操作卡的要求进行操作。

问题二：在分馏系统引油和建立开路循环过程中，分馏塔底见油。

原因分析：原料油罐和回炼油罐进分馏塔的压力平衡线、油浆上下返塔、回炼油返塔、二中返塔以及塔底搅拌油浆的阀门不严或者内漏，造成分馏塔底放空见油。

改进措施：提高检维修质量，对关键阀门在检维修过程中全部进行打压实验。问题三：由于系统存水过多，未能及时脱出，致使开路循环时外派量过大，增加开工成本；同时，原料含水过高也会造成运行机泵过载。

原因分析：

由于引油前，分馏系统要蒸汽进行吹扫贯通，管线、设备中存水是不可避免的。问题的关键是我们如何在开路循环过程中，通过改进和优化操作方案，达到降低开工成本的目地。

操作建议：

改变以往单一通过用循环油携带、通过外排油浆的方法降低原料中的含水。我们可以通过把静态脱水和外排携带脱水相结合的方法，达到脱水的目地。即：循环建立正常半小时后，停止循环，静止30 分钟后打开系统低点排凝进行脱水；然后适当加大循环量继续循环2 小时后在次进行静止30 分钟脱水。如此视情况进行三次以上，可起到较好的效果。

问题四：分馏系统引油完毕后，泵体抽空不上量或最初建立塔外循环时由于控制不当，造成容器液面抽空。

原因分析：

1、使用蒸汽吹扫后，排汽时间短，存汽未排干净，造成气阻，导致机泵不上量。

2、起泵过程中，系统管线、设备内需要大量的填充，加上控制不当造成容器液面抽空。

操作建议：在原料缓冲罐D-202 液位达到30%后，逐步打开D-202 与

回炼油罐D-203 之间的连通阀，用连通阀和原料进装置调节阀FIC52214A控制D-202、D-203 液面至50%,视D-202、D-203 液面逐步打开D-202、D-203 罐底抽出阀及回炼油泵、大小油浆泵和原料泵的连通阀，利用罐中液位所形成的静压，对管线、设备进行灌冲，可有效避免上述现象的发生。问题五：分馏系统温度升不起来，无法满足反应进料的要求。

原因分析：

1、采用蒸汽反串加热时，进入蒸汽发生器的蒸汽流量偏小。

2、在闭路循环过程中，热量损失过大。

3、塔底循环系统进入蒸汽发生器的循环油流量不足，从中 提取出的热量满足不了升温的要求。

操作建议：

1、尽可能加大通过蒸汽发生器的蒸汽量和油浆量。通过开 大现场防空排凝和连排；适当打开蒸汽发生器产汽线阀门，提高蒸汽发生器内的压力，也可以达到增加蒸汽流量的目地。

2、注意做好检维修后的系统管线保温工作；控制适当的油浆外排量，外排油浆不宜过大。

3、增加油浆冷流循环量和油浆上返塔量，有利于提高

原料温度。

4、引油时，尽可能引常压的热渣油。

问题六：由塔外闭路循环改塔内三路循环后，在升温过程中，油浆泵不上量，延装置正常开工的进行。

原因分析：

1、反应油气线大盲板拆除后，反应器进入分馏塔的蒸汽 与分馏塔蒸汽部分冷凝，存积在分馏塔内，与经事故旁通进入分馏塔内的原料油部分剧烈接触汽化，部分与原料油形成油水混合物。

2、上、下返塔的原料油进入分馏塔内，导致塔内下降的原料油与上升的蒸汽逆向接触，形成的油水混合物落入塔底，使油浆泵入口油质含水量增多。

3、原料油经油浆汽包倒引蒸汽加热后，温度低于200 度。

改进办法：

油浆泵的正常运转是建立塔内三路循环的关键。而保证油浆泵的运转首先取决于分馏塔的进油方法。原先的分馏塔进油方法，有两个方面需要改进(见图）：

1、在塔外闭路循环的基础上，首先开分馏塔抽出阀2（原料事故旁通进分馏塔的方法取消），待塔底液位40％时，在开上下返塔。同时关闭回炼油与油浆线的联通阀

3、阀4。

2、建立分馏塔油浆线上下返塔时，考虑到尽量减少原料油与上升的蒸汽逆向接触，操作时下返塔阀门全开，上返塔阀门开5－10 扣即可。以此减少过多的原料油与蒸汽接触。待三路循环正常，根据开工进度的需要，逐渐开大油浆上返塔。问题七：反应进料后，一中泵、石脑油泵长时间不上量，从而拖延开工时间、影响正常开工进度。

原因分析：

1、反应进料过快，分馏塔内存水大量汽化，一中、石脑油抽出温度过 高。是造成泵长时间不上量的主要原因。

2、一中、石脑油系统存水过多，是造成泵长时间不上量的另一个原因。

操作建议：

1、控制合理的反应进料速度，使分馏系统的存水有一定的挥发时间。

2、在反应进料前，分馏系统在进行柴油补中段和汽油补石脑油系统时，应尽可能减少分馏塔内中段和石脑油抽出口的水进入这两个系统内，系统补满后，及时关闭中段和石脑油的抽出和返塔器壁阀，在需要建立循环时再打开，避免由于油、水的密度不同，使塔内的水进入系统。在向这两个系统补油时，先关闭抽出和返塔的器壁阀，当系统压力（可从泵上读取）开始上升时，稍开抽出和返塔的器壁阀，观察抽出及返塔的温度，当温度开始下降时，说明充油完毕，这时，再关闭器壁阀的同时，停止向系统补油。

五、总

结

催化裂化装置开工过程中，分馏岗位的收油及建立循环脱水，贯穿流程，投用自控阀、液位计、流量计，升温等都是非常重要的操作步骤，这些步骤若出现不畅，都会对开工造成很大影响。我们只有对以往开工过程中出现的问题进行不断总结并改进，才能避免同类事故的发生，才能确保开工过程正常、有序的进行。归纳起来主要做好以下几方面工作：

1）

严格执行装置开工的相关规定，从严落实“四有一卡”制度。

2）

所有流程必须经三级检查。确保无误，方可引入介质。

3）

加强与相关单位及时联系（如调度室，原料罐区等）。

4）

在引油及建立循环阶段，执行本文阐述的实际操作方法。拆除大油气线盲板安全措施的改进 1．1 存在问题

拆除大油气线盲板，连通反应、分馏两系统是催化裂化装置开工的关键步骤，但也是危险大、难度大的工作。有的催化裂化装置曾经出现油浆上、下返塔器壁阆关不严，三路循环时油浆进入分馏塔而无法保证安全正常拆除大油气线盲板的情况；二套催化裂化装置在第二周期开工过程中，也出现了由于油浆上、下返塔器壁阀关不严使油气窗口窜入分馏塔，大油气线盲板拆除后进入分馏塔的油气从盲板法兰口冒出，无法保证安全作业的情况。

影响该装置大油气线盲板安全顺利拆除的主要问题是：

(1)参与开工循环的系统器壁阀关不严，循环过程中造成油气窜入分馏塔。(2)盲板拆除过程中，提升管和分馏塔减汽操作控制不好，蒸汽量慵大，大量蒸汽从盲板法兰口喷出，无法正常作业，往往因此延误大量时间、危险系数增加。(3)作业现场环境差。主要是作业场地狭窄，使作业难度增加。1．2 安全技术措施的改进(1)在开工前的分馏系统吹扫贯通、试压过程中，分馏塔底部2个人孔暂时不封，先逐个对参加开工循环的油浆、回炼油、二中系统试压，重点检查器壁阀是否能关严。通过逐个系统试压，先后发现油浆上、下返塔和搅拌油浆的器壁阀、二中返塔流量调节阀的副线阆关不严，并且泄漏量很大，均及时拆下进行了检修，保证能够关严，使塔外三路循环时油气漏不进分馏塔。

(2)在盲板拆除，反应、分馏两系统连通后再进行分馏塔顶油气分离器的收汽油工作。这样可以避免盲板拆除之前分馏塔顶油气分离器中挥发的油气进入分馏塔。(3)专人负责分馏塔和提升管给汽、停汽操作，拆除盲板前减汽并根据情况停汽。在确保没有油气进人分馏塔的情况下，拆盲板时将蒸汽减至最小或停掉。(4)将油气管线盲板前DN300放空线手阀转向，改固定支撑为活动支撑。使油气线既能活动，放空线又能被支撑，极大地方便了盲板的拆装工作。

(5)塔外三路循环时，密切注意分馏塔底放空是否有油流出，确保大盲板拆除过程中的安全。分馏系统三路循环过程中存在的问题及安全技术改进 2．1 存在问题

2．1．1 二中循环系统无法进人开工循环

二中系统正常操作温度320℃左右，蒸汽发生器发生3．5MPa蒸汽。在分馏系统开工循环时，若不进行循环升温、热紧，带走系统中存水，开工投用时会因系统带水，尤其是蒸汽发生器管束中带的水受热突然汽化，憋漏换热器并可毙使流程中的静密封点发生泄漏。在第二周期开工中投用二中系统时，就曾经出现过挟热器被憋漏，油料进入汽包的问题，给安全生产造成隐患。2．1．2 油浆下返塔系统无法进人开工循环

从图1中可以看出，油浆系统开工循环线接于油浆上返塔塔壁阉前，油浆下返塔系统无法进入开工循环，而油浆下返塔系统的管线较长，并且包括搅拌油浆管线，这样除了不能考验管路上的静密封之外，管线中的存水也不能带出系统，在分馏塔引油、油浆系统改为塔内循环时，下返塔系统中的存水被带入分馏塔，极易造成油浆泵抽空，影响后序开工关键步骤的顺利进行。2．1．3 油浆泵经常抽空

在前两周期开工中油浆泵经常抽空，使分馏系统三路循环无法正常建立，给开工造成很大困难。造成油浆泵抽空的主要问题是：开工过程中油浆泵入口压头和吸入量不够；系统中存水没有完全脱除；油浆泵及其它的运转、备用机泵封油量过大，造成系统中轻质油含量过高。2．2 改进措施及实施效果

(1)在二中返塔流控阀前加一DN100管线至油浆下返塔线上，在油浆下返塔和搅拌油浆进分馏塔器壁阀前分别加DN100、DNS0踌线接至油浆上返塔开工循环线上(见图1中粗线部分)。这样不但能够使油浆下返塔系统加入开工循环，而且二中系统通过和油浆下返塔的踌线也能够加入开工循环。

(2)针对开工过程中油浆泵入口压头和吸人量不够的问题，将原回炼油罐与分馏塔抽出连通线由DN200改大为DN300，并增加一条原料油罐与分馏塔底抽出的DN300连通线(见图1)，开工过程中投用新加的原料油罐与分馏塔底抽出的连通线，以增加油浆泵的入口压头和吸入量。

(3)针对系统中存水段有脱除的问题，采取了2项措施：一是接跨线，使二中、油浆下返塔系统加入开工循环，二是在系统升温前及升温初期采取大进大出”的开路循环方式，即在从油品罐区和常压装置收冷、热常压渣油的同时，以较大量向罐区外甩渣油，将系统中存水带出。系统升温时按照升温曲线严格控制系统升温速度，并且改变以往装置内闭路循环、进出装置线定期活线的循环方式，同样采取连续开路循环方式，只是进出装置量控翩小一些，保证系统中水能脱除干净，封油等轻油组分含量碱少，同时保证系统温度能够升到250℃进行热紧和提升管喷油时的原料油温度。

(4)严格控制机泵封油用量，加强对油浆泵的操作管理。开工中严格控制运转泵封油，停掉备用泵封油，备用泵预热线打开保持预热，并且严格执行每2h切换一次机泵的规定

(5)分馏塔引油前，一直打开塔底放空阀，脱尽塔底存水。分馏塔引油时碱少塔底搅拌蒸汽量，塔底见液面后即打开分馏塔油浆抽出阀，关闭原料油罐与分馏塔抽出连通阀，同时控制分馏塔顶温度≮130℃，防止轻组分压入塔底，并且控制分馏塔顶压力在0．09MP且左右，增加油浆泵入口压头。

以上改进措施实施后，解决了原来存在的问题，使二中蒸汽发生器安全顺利投用；流程中的静密封点得到考验，投有发生泄漏；整个开工过程中油浆泵始终运行正常。另外，在生产过程中出现了2台油浆蒸汽发生器同时故障抢修，造成分馏塔底温度高达390℃，利用改造后的流程将部分返回分馏塔的二中油通过油浆下返塔线补入分馏塔底，将塔底温度控制在360℃以下，防止了油浆温度超标引起的分馏塔底油浆结焦。粗汽油直接进稳定塔的安全技术措施 3．1 问题的提出

提升管反应器喷油后，开气压机时，由于气压机振动超标无法投入运行，至少需要2天时间进行抢修。这时气压机人口放火炬，吸收稳定系统继续三塔循环，粗汽油作为轻污油外甩至罐区，气压机系统加盲板与其它系统隔离进行抢修是通常的处理方法，但是这种作法不仅损失很大，而且当时轻污油罐罐容不够，造成后路紧张，又给装置开工增加了新的困难。为减少损失，防止憋罐，利用现有流程，在保证安全生产和产品质量的前提下，将粗汽油直接改进稳定塔生产稳定汽油是一个减少损失安全可行的新方法。

但是，在以往开工过程中，由于稳定塔重沸器热源运行不平稳，使稳定塔底温度波动，经常低于控制指标等因素，造成稳定汽油夹带大量液态烃进人罐区，造成褥油罐憨压，同时大量液态烃在罐区扩散，情况十分危急。因此，开工过程，控制好稳定塔底温度和压力，是确保吸收稳定系统安全开工的关键，尤其在粗汽油直接进稳定塔的情况下，这一点就显得更加重要。3．2 方案的实施和效果

为保证罐区的安全生产，防止汽油夹带液态烃进入轻污油罐和汽油罐，同时防止吸收稳定系统被污染，该方案实施必须同时满足两个前提条件：第一，粗汽油质量合格；第二，稳定塔重沸器热源一分馏一中系统运行正常。

在前提条件满足后，停止吸收稳定系统三塔循环．稳定塔收液态烃充压至1．OMPa，塔底温度控制在165 左右，使稳定塔达到正常操作条件，然后将粗汽油改进稳定塔，生产出的合格稳定汽油送至汽油脱硫醇装置。此项措施实施后，减少轻污油约400t，既保证了安全生产，而且经济效益显著。4 结束语

采取上述安全技术改进措施后，确保了二套催化裂化装置第三周期的安全开工，并且开出了较高水平。(1)大油气管线盲板拆除、反再-分馏连通安全迅速，盲板拆除不到5min，整个工作完成仅20min左右。

(2)油浆泵没有发生抽空现象，始终运行正常。(3)分馏塔二中蒸汽发生器安全顺利投用。

(4)摸索出气压机事故条件下，安全生产合格稳定汽油的操作方法