SQE的核心工作是消除7大浪费

第一篇：SQE的核心工作是消除7大浪费

SQE的核心工作是消除7大浪费

“你做什么工作的？” “SQE”

“别TM跟我拽英文，到底干啥的？销售啊？” “不是，我是供应商质量工程师” “做质量的？就是检验呗？” “主要就是做供应商质量管理” “管理？？？管理的目的是啥？” “管理的目的就是保证采购件的质量合格” “怎么保证采购件合格？”

“采购件的项目开发跟踪，供应商过程审核，供应商质量事故处理，供应商提升改进” “事儿还挺多，那总得有个指导方针吧？” “.........”<友谊的小船说翻就翻>

做供应商质量管理工作的指导方针是什么？也就是说你每天工作的核心指导思想是什么？你到供应商现场，做的所有事情有没有一个双方都愿意接受且互相认可的出发点？

这个问题想了很久，最终我认为消除和避免7大浪费是SQE工作的核心出发点。也就是说你做的一切就是为了消除和尽可能避免7大浪费的产生，或者帮助供应商减少浪费。

首先来回顾下7大浪费:

很多SQE会问到，我们每天的过程审核，事故处理，供应商提升，项目跟踪管理到底跟7大浪费有什么关系？

如果说是你的工作是为了保证采购件的质量合格，那我想说这种思考不够深入，再往深里想应该是互利共赢的实现。

要实现互利共赢，那就要把供应商的浪费看成是你们的损失，把供应商的损失看成是你们的成本，彻底地消除7大浪费，让供应商钱赚，让你们利润空间更大，这才是SQE真正的价值。

采购每天都在为降价找借口，无非就是在翻来覆去地核算原材料、人工、管理费、交际费、水电煤气费这些七七八八的费用，不断地加加减减，掰着指头数供应商到底能赚几个钱，然后再尽可能地压价压价再压价，面对采购自己的绩效指标，他们恨不得在一家供应商身上把血抽干完成今年的业绩指标，就像《让子弹飞》里面葛大爷的经典台词“上一任县长已经把税收到100年后了，也就是TMD西历公元2010年”

面对采购的无止境压价，供应商唯独能做的就是削减成本，其实在供应商工厂内部还有非常重要的一块内容就是减少浪费，当然浪费本身就是成本的一部分。

走进国内生产厂家，有多少浪费让你无言以对，浪费的不仅仅是原材料和产品，还有报废附带的一切成本，除了成品的浪费，还有多少无形的浪费每天在吞噬着那微薄的利润呢？

在这个时候，SQE的价值应该体现出来。很多人说质量是不创造价值的，但是减少浪费就是变相的赚钱。正如中国古话说的好“勤俭方可致富”，你要么能赚到，你要么能节省到，这两方面都会为你赢得应得的财富。

来给大家算这样一笔账，如果一款产品的年需求量是100万件，每件产品的单价是10块钱，产品的利润率是10%，那么这个项目一年你们单位能赚多少钱？

答：全年利润=100万X10X10%=100万元

好，如果因为SQE帮助供应商在7大浪费方面做出突出的改善和控制，采购借此机会年降谈下100万元，那意味着你们无形中多了一条上述项目的产线并实现了既定的盈利，对吗？

所以说，帮助供应商去减少浪费，他赚了就是你赚了。

其实SQE的工作总结起来无非就是：采购件的项目管理，生产过程审核，采购件产品审核，供应商来料管理，采购件质量事故处理，供应商质量提升<所谓的精益>

这几项核心任务的最终目的都是帮助供应商减少浪费，实现盈利增长，同时将增长的盈利通过年降或者采购件价合理价格转化为自己公司的利润增长。

为什么说SQE的核心工作都是为了减少7大浪费呢？

首先来说说采购件项目管理

项目管理过程中，我们就是想确认供应商理解了我们的需求，同时有能力将我们的需求量产化，并保证质量。我们按照APQP的框架审核供应商的项目开发，不希望无用的浪费产生，如果项目管理做不好，可能出现的浪费有：量产后大量的出现不良，这是7大浪费之一缺陷。更甚者出现无法满足客户要求的失败项目带来的管理浪费和人力资源浪费。

其次来说说生产过程审核

生产过程审核，我们要从人机料法环5方面审核过程存在的风险，这里所谓的风险无非是：人员培训不合理导致不合格操作带来的产品不良，这是缺陷浪费；生产设备/产线的设计不合理造成的低效浪费，原材料管理不良造成的过期，错领，等待的浪费；工艺设计不合理造成的等待，低效，无序的浪费。产线不平衡造成的等待，堆积，局部闲置等浪费；

最后说说事故处理 对于SQE来讲，每周处理几个供应商事故那是家常便饭，其实我们处理质量事故的目的还是要问问质量事故到底给我们造成了什么影响？先问一个问题，供应商来料的质量问题会给产线造成损失吗？答案是肯定的，不然整车厂为什么会三令五申地说，如果我们的总装线因为你们家的零件不能正常使用导致停线，每分钟我们要索要500美金，听起来好吓人啊，如果我有钱开个整车厂，不卖车就靠停线罚款过活吧~当然这是玩笑，但是可见采购件的质量不合格是有巨大的损失的，因此质量事故处理如果不到位，势必会造成经济损失，谦虚点说就是浪费。

供应商把产品从1000公里外的仓库送到你们产线，发现有不良不能用，需要立刻换货，这里面是不是存在搬运的浪费？产线所有其他采购件都齐备了，就你们家一个需要换货或者挑选，这种等待的浪费是不是损失？即使不等待，我们请求生产计划换型生产，这种协调的浪费是不是损失？

所以采购件质量问题是7大浪费的全面体现，由于采购件质量问题衍生出的浪费仔细核算下，可怕的不得了~

当日本制造业提出7大浪费并提出相应遏制措施的时候，很多时候都会涉及到供应商管理相关的内容，我们每天都在跟踪采购件项目，做量产前的过程审核，处理质量事故找问题发生的根本原因/流出的根本原因然后制定有效的整改措施。当工作做的久了，多了，重复了，仿佛就机械化地去操作，而忘记或者忽视了其本质的出发点了。当我们在审核供应商的PPAP文件的时候，我们无需挑战他们的控制计划是否编写的整齐漂亮，而是以浪费的遏制作为出发点去审视供应商制定的生产控制计划；当我们挑战供应商的作业指导书的时候，我们无需挑战作业指导书的编写辨识度，而是以浪费的防止作为出发点去确认供应商的作业指导书是否有实际的指导意义。

走得远了，就忘记自己为什么而出发了？当我们将遏制浪费作为工作的出发点，供应商会对你的访问夹道欢迎，而不仅仅是礼仪之交，因为你，值得拥有！

抛开你的名片，如果供应商还愿意和你合作，那说明你真正找到了这个职位的价值和工作的最高境界。

愿大家都能在自己的工作价值上有所思考，如果你还搞不清楚7大浪费为什么这么经典，7大浪费的遏制措施有哪些？可以点击下面的链接学习哦~

第二篇：浅谈SQE工作

浅谈SQE工作

SQE全称为supply quality engineer故名思议 则主要以供应商质量负责为主。但是质量管理，千丝万缕，从原先的注重产品检验到注重过程再到设计，甚至整个运营体系。

因此SQE的职责更是相对宽泛。其主要职责为三大块：

1)项目支持

项目支持这一块主要负责从项目立项开始后的潜在供方评审，供方选择与评价，以及协调供方与开发/采购/物流/质保支持QPN活动的展开，例如：产品数据冻结后的标准确认，材料认可，开模跟踪，模具检具工装的验收，OTS认可，过程确认，FMEA的策划，控制计划的确认，首批首件的认可，2TP的验收等等，要SQE必须要熟悉的前期流程，熟悉APQP策划，具备一定的技术知识，良好的沟通协调能力，清晰的项目管理思路以及良好的抗压能力等。比如上海通用的SQE最主要的工作范畴就是项目管理，要求也相对较高，前期开发阶段SQE被任命为项目经理。

2）采购支持

采购支持这一块主要的工作内容有，供应商开发，立项后的潜在供方评审，供方定点，bom表的下发，与开发/物流/质保对供方进行绩效考核，不断优化整合供应链，另外相应的商务工作例如：报价，核价，质量索赔，退货等，需要有出色的商务谈判能力，审核能力，清晰的供应商管理思路等，这一块主要偏商务。

3）供应商质量管控

供应商质量管控是SQE的核心业务，主要是对量产项目的支持，以及供方审核，体系开发，帮助提升供方质量能力，日常的内部投诉处理，客户抱怨处理，以及QCC改善活动的主导，月度或者的供方质量绩效考核等等。这方面的工作量相当大，而且备受争议，往往出力不讨好，也是最辛苦最累的活，不仅仅需要丰富的体系管理知识，质量管控经验，对抗压能力和沟通协调能力的要求相对较高。

总的来说：SQE是一个横向跨部门的管理岗位，工作的重点是如何去管理，通过一种怎样的方式和方法，合理的优化资源配置，利用现有的资源去完成某项任务的管理活动，对资质的要求相对较高，一家公司想要有好的发展必须要有一支优秀的供应链资源的支持，而SQE的天职是配合公司的采购战略如何去优化整合公司的供应链资源，降低风险，提高效益，因而工作相对繁杂，成绩也不容易让人看到，却也是最能锻炼人的一个岗位。

第三篇：降低成本消除浪费学习心得

降低成本消除浪费学习心得

为了提高个人知识水平，增强自身素质，由部门统一组织学习了胡宝珠老师的《生产制造型企业降低成本与消除浪费实务》课程，课程就如何降低生产成本，如何消除浪费进行了细致、翔实的讲述，使得自己受益匪浅，主要有以下几个方面：

一、降低成本，首先要了解自己企业存在着哪些可以降低成本的地方，这就需要我们时时刻刻关注自己身边所有的事，从每一件小事开始观察，开始揣摩，自己身边每天都在发生的事才是自己最容易忽略的事，只有认真观察，认真思考，这样才能更多的发现可以降低成本的地方，然后按照课程里老师教给我们的降低成本的方法，仔细推敲，老师的方法虽然好，但是我认为不能全部照搬，要仔细推敲，研究，总结，找出适合自己企业现状和实情的方法才是这次学习最主要的目的。，二、消除浪费，浪费现象每天都在我们身边发生，甚至在我们自己身上发生，只是我们长久以来都是那么去做的，即使是发生在我们眼前、身边，也会被我们忽视掉，因此，我们应该相互监督，各个不同部门之间相互监督，相互检查，这样才能把我们自己容易忽视的浪费问题很快的找出来，这样才能让我们认清我们都存在着多少浪费现象和多少浪费的问题，找出来我们存在的浪费的现象是最基本的，这样，我们才可以根据胡老师的课程有针对性的来解决我们自身存在的浪费问题。

我们要从自己做起，从身边做起，认真去观察、认真去思考、认真去总结，合理的应用我们学到的知识，只有这样才能更好为企业服务，也只有这样，我们才能在企业发展的道路上贡献自己的力量。

第四篇：SQE工作内容

SQE工作内容

SQE供货商管理工程师（Supplier Quality Engineer）

1、SQE负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、SQE负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、SQE负责制定进货检验部门（IQC）的检验规范及检验计划，并适时对检验员进行培训指导；

4、SQE可以参与供应商初始样品的评估放行工作；

5、SQE每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

6、SQE参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。

SQE工作职责说明

1.推动供应商内部质量改善

1.1 推动供应商成立完善的质量保证小组.1.2 供应商过程变更及材质变更的确认管控动作.1.3 新材料及变更材料的管控.1.4 推动厂商导入常用的质量体系如，SPC, 6Sigma 等品管手法。

1.5 材料质量目标达成状况的改善及检讨。

1.6 不合格项目的改善确认动作。

1.7 材料异常的处理及成效的确认。

1.8 新产品导入阶段的供应商管控

2.推行执行SQM的系统程序文件.2.1 供应商的评监，择优选择厂商。

2.2 供应商的定期及特殊审核的执行。

2.3 供应商的辅导，提升质量。

2.4 执行供应商的奖罚措施。

2.5 建立完善规范的材料作业指导书

3.1 每月的供应商等级评比。

3.2 每年的供应商等级评比。

3.3 供应商MBR, QBR 会议的召开。

3.4 8D Report 的发出及时效管控及改善效果的跟进。

3.5 供应商质量月报，FAR 报表，信赖性报表的跟催及确认

供应商例行绩效评估和audit.导入新厂商阶段,一般有PUR/RD/SQM/ESH部门共同参与,SQE此阶段需要做的是让supplier提供供应商调查报告及工厂内部组织架构等等大项,此阶段主导者应该是PUR.针对这些站别,总结起来,按照人,机,料,法,环五项,集合公司的QPA checklist进行audit.人, 1.1 training 1.2 comply with WI(work instruction)& SOP

机, 1.3 machine maintained 1.4 measurement/tool 精确度

料, 1.5 区分隔离 1.6 保存期及保存方式

法, 1.7 traceability&Identification 1.8 SPC, FAI checklist

环, 1.9 ESH 1.10 温湿度

2.对供应商QSA(quality system audit),通过对supplier系统面的audit,是希望指出supplier在整个面上的不足,一般来说,SQE主要1.1 document management

1.2 供应商之supplier的管理.1.3 product identification & traceability

1.4 Process control

1.5 检查和测试管理.1.6 Calibration

1.7 Nonconforming product control.1.8 handling, package, storage and delivery

1.9 Record—这一项适合所有的audit items.3.GPA(Green product audit),目前很大部分公司已将此audit纳入QSA中,在这我就不细谈了.但重要的还是离不开如下6点:

1.1 GPA的文件规范系统.1.2 Process management system

1.3 training

1.4 supplier’s 外包管理

1.5 EC管制

1.6 检验和分析.

第五篇：SQE工作职责

SQE工作职责

1、负责保障供应商所供原材料的质量，在进料检验、生产过程检验、客户抱怨等，只要是由于原材料质量缺陷引发的，都要及时反馈供应商要求其改善；

2、负责追踪确认供应商的改善报告（8D）及实施效果，必要时可进行现场审核检查；

3、负责参与供应商初始样品的评估放行工作；

4、负责每个月或每个季度，对现有供应商的质量状况进行统计评分，对评分较低的供应商提出限期改善要求；

5、负责参与新供应商开发与审核，与采购部门一起对新供应商进行考核打分，确定其是否可以成为合格供应商。

6、供应商质量目标达成状况的改善及检讨；

7、供应商的定期及异常稽核的执行；

7、供应商的辅导，协助供应商提升产品质量。

8、执行供应商的奖罚措施；

9、供方PPAP资料的初审；

10、供应商审核安排及审核整改资料的收集和验证。

11、上级主管交代的其它事宜。