目前世界最先进的的铝铸造技术大全

第一篇：目前世界最先进的的铝铸造技术大全

目前世界最先进的的铝铸造技术大全

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美国Wagastaff（瓦格斯塔夫）公司是世界著名铝材铸造设备公司，以向全球铝工业提供DC铸造设备而闻名全世界，不但如此，而且它还拥有许多先进的铝材铸造技术。

1.AirSlip气滑铸造技术

AirSlip气滑铸造技术是Wagastaff公司最重要工艺，于1982年开发并投入市场。

到目前为止，全球的铸造车间大约拥有800条气滑铸造生产线，由于采用该技术生产出的产品质量好，一直是铝材生产厂家的首选技术。

AirSlip还有壳区小的特点，与使用传统铸造技术生产的产品相比，铸造速度更快，生产成本更有竞争力，产品晶粒结构均匀，缩短了均质化周期时间，在环保方面的优势是油耗最小，降低了冷却水流速。

2.LHC铝板坯铸造技术

LHC铝板坯铸造技术是Wagastaff公司研究开发的新技术，其质量可以和电磁铸造技术生产的板坯质量相比，但生产成本却比电磁铸造生产板 坯低一些。LHC铸造的板坯具有产品质量优异、成品率高、产生废料少、能耗低、性能可靠的特点，并且由于冷却水流速低，节省能源。

LHC铝板坯铸造技术的突出特点是在板坯模上采用了油保持系统（oilretentionsystem），在铸造过程中主要省去了到达冷却水系统的模润滑油。

油保持系统的连续润滑降低了处理冷却水的相关成本。油保持系统在采用模台倾斜系统时停止了模润滑油的滴流，降低了铸造台周围的“油喷溅”，并使进入冷却水系统的油较少，从而使在铸造台周围的工作人员减少走路打滑的现象。

3.保证铸造安全的StopCast技术

为保证在铸造过程中操作人员的安全，Wagastaff公司开发研制出铝水池漏探测系统一StopCast系统，该系统在挤压坯铸造过程中探测 到有铝水泄漏时会自动断开连续铝水流，所需时间仅仅为几秒；没有安装StopCast系统，则关断连续铝水流则要几分钟，甚至更长时间。

对于采用AirSlip挤压铸造技术和StopCast技术生产线的进一步开发仍在进行中。

4.开发铸造气体控制技术AutoFlo提升AutoCastSCADA水平

Wagastaff公司开发研制出用于AirSlip气滑铸造技术的气体控制技术AutoFlo，并已经成功用于工业生产，用户反应很好，采用该技术就不需要操作人员过多参与，从而降低了操作人员暴露在铝水前的机会。

Wagastaff公司进一步提升了AutoCastSCADA水平，提供最新的硬件和软件，SCADA作为AutoCast的“特殊”功能，开始时许多铸造厂并不都要求具备这一功能，但经过几年来的生产实践，他们一致认为，SCADA功能系统对于铸造厂来讲是必须的。

第二篇：铝及铝合金先进焊接技术探索论文

摘要：铝及铝合金广泛应用于工业生产，近些年来，铝及铝合金焊接技术发展迅速，克服了传统的铝及合金焊接的众多弊端。基于此，本文在概述铝及合金焊接过程中出现问题的基础上，对铝及铝合金先进焊接技术进行了概述，为铝及铝合金工艺的积极开发及高性能铝合金产品的发展提供理论依据。

关键词：铝及铝合金；先进焊接；技术研究

一、前言

铝及铝合金不仅具有良好的耐腐蚀性，而且导热性和导电性俱佳，为此广泛应用于工业生产，包括汽车制造、航空航天等制造业。近些年来，我国的铝及铝合金焊接技术发展迅速，出现了新型焊接技术，包括调制脉冲焊接、穿孔离子焊接、激光焊接及摩擦搅拌焊等，这些新兴的焊接技术，显示出极大的技术优势，为自动化焊接提供了理论基础，基于此，本文在概述铝及合金焊接过程中出现问题的基础上，对铝及铝合金先进焊接技术进行了概述，为铝及铝合金工艺的积极开发及高性能铝合金产品的发展提供理论依据。

二、铝及铝合金焊接概述

铝及铝合金不仅材质轻，而且强度好，具有良好的耐腐蚀性，因此，在各类焊接结构产品中得到了广泛的应用。而在工业焊接的过程中，经常会产生气孔、出现裂纹、接头“等强性”等现象，极大了影响到工业生产制造的质量。首先，焊接过程中产生气孔主要是由氢气导致的，而氢气来源主要来自于各种原因产生的水，避免气孔的主要途径是通过消除熔池吸水来解决的，具体方法包括，焊前的处理，需要焊接材质的干燥，做好焊接前的工件表明杂志的清除工作，确保氩气中含水量低于0.08%；焊接过程中，做好焊接工艺，通过控制熔池高温时间，促进氢的析出，也就是说可采用高温情况下快速焊接，以提高氢的析出。其次，导致焊接裂纹的原因包括以下两方面，第一，熔池存在脆性温度区间，从液态到冷却凝固的时间内，存在某一稳定范围，强度和脆性低，容易出现焊接裂缝；第二，较大的焊接膨胀系数，使得熔池冷却的过程中存在较大的拉伸变形，尤其是在脆性温度区间，增强了冷却凝固过程中裂缝出现的几率，为此，可以通过缩短脆性温度区间，提高焊接工艺及填充其他金属元素等方式，防止焊接过程中出现过多的裂纹。最后，针对非时效强化铝合金焊接过程中，出现等强性问题，退火焊接，接头之间等强，冷却状态下，接头之间非等强；而时效强化铝合金，无论是在退火还是冷却情况下，接头彼此之间都会出现非等强现象。可以通过焊后热处理，加垫板及强调焊接顺序等方式，避免接头非等强的出现。

三、铝及铝合金新兴焊接技术

传统的焊接技术包括TIG焊、MIG焊等，相对来说所需的设备、设施简单，应用时间长，技术纯熟，能够很好的节约成本。但是在实际焊接过程中，经常会出现焊接问题，无法满足高质量、高性能的焊接需求，极大的限制了工业制造的水平。针对传统焊接过程中出现的问题，现代新兴焊接技术将朝着以下方向发展。

（一）焊接技术革新

将微处理、数字化技术等应用于传统的焊接技术，由此产生现代新兴焊接技术，包括双焊枪TIG、调制脉冲焊等，这些新兴的焊接技术，不仅大大提高了焊接效率，而且减少了焊接缝隙。TIG焊，不仅焊接工艺简洁，而且提高了焊缝强度及伸展性，调制脉冲焊，极大的减少焊接过程中气孔的出现，能够有效降低焊纹的敏感性，极大的提高了焊接工艺的内外质量。

（二）高能密度焊

高能密度焊包括激光焊、离子焊、电子束焊等。其中激光焊最早起于1960年左右，主要通过二氧化碳和YAG激光进行焊接，不仅焊接过程中的能量高，穿透力强，焊接速度快，能够实现自动化、精密化控制，而在实际焊接过程中，也会出现多种缺陷，为了克服激光焊接过程中的不足，有研究提出通过复合焊接方式，如结合TIG焊、MIG焊等途径，消除焊接缺陷，扩大了激光焊的应用范围，提高了激光焊的焊接质量；电子束焊起于1950年左右，其中真空电子焊，具有精准度高、效率高、穿透性强等优势，尤其是高能量密度特点，能够极大的缩短热影响区，提高接头处焊接质量，防止接头处焊接裂纹的出现，适用于铝合板较厚情况下的焊接，如航空航天、汽车制造等多领域。等离子焊接起于1980年左右，不仅能量密度极高，而且射流速度快，使得焊接过程中能量集中，焊接过程中的变形小，接头之间等强。焊接的厚度可到2.5cm，极大的提高了焊接的质量。现阶段，等离子焊接主要应用于航天产品项目中，相比于欧美国家，我国的等离子焊起步较晚，技术发展尚处于摸索阶段，未来还有很长一段时间的路需要走。

（三）搅拌摩擦焊

搅拌摩擦焊接最早起于1991年的英国，历经20多年的发展，搅拌摩擦焊技术发展相对成熟，已被广泛应用于工业生产。焊接搅拌焊技术不仅成本相对较低，而且适应性强，尤其是接头处的综合力学性能，使得焊接质量的自动化程度提高，对人的依赖性下降，其最大的不足时，焊接过程中的机械力大，对焊接工件的刚性要求极高。而作为一项固态焊接技术，尤其适应于现代焊接水平要求，具有显著的经济效率，也会逐步的取代溶焊技术，成为为了铝合金焊接的主要技术手段。

四、小结

铝及其合金焊接技术广泛应用于工业生产，而焊接技术的不断发展，焊接质量、焊接性能不断提高，极大了改善了传统焊接技术的诸多不足，促进了铝合金构建的制造水平。基于此，本文以传统铝及铝合金焊接过程中的出现的问题为出发点，对现代新兴铝及铝合金焊接技术进行了概述，为铝及铝合金工艺的积极开发及高性能铝合金产品的发展提供理论依据。

参考文献：

[1]杨则云.高强度铝合金及其先进焊接技术研究现状及发展方向[J].电焊机,2018（3）.[2]唐建伟.铝合金焊接技术研究[J].绿色环保建材,2018（6）.[3]李报,陈思杰,赵丕峰.汽车轻量化先进焊接技术研究进展[J].热加工工艺,2018（3）.[4]赵耀邦,张小龙,李中权等.铝合金激光焊接技术研究进展[J].电焊机,2017,47（2）：8-12.[5]冯立桥,马港恒,刘亚鑫等.钛合金与铝合金异种轻质金属焊接技术研究进展[J].世界有色金属,2017（13）：227-229.

第三篇：铝压铸件的检测标准以及铸造相关标准

大型铝压铸件的检测标准

由于铝压铸件不可避免的存在气孔和夹渣，所以对铝压铸件的检测标准就显的很重要当然不同功用的铸件要求也会有所不同，不知道各大厂商是如何加强对产品的检测我公司检测标准：

1）铸件的表面不允许有裂纹、欠铸、气泡、擦伤、凹陷、缺肉、网状毛刺等三角型 缺陷,同时不允许有拉模现象。

2）铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等要清理干净，但允许留有痕迹。3）铸件分型面的错型量不大于0.3mm，上下两面的平面度不大于0.3mm。4）压铸件的顶杆痕迹凹凸量为正负0.2mm。5）压铸未通孔厚度不大于0.3mm。

6.加工面不允许有夹杂、冷隔、疏孔等缺陷。对于机加工后可以允许表面气孔直径不大于0.3mm，在3cm×3cm的单位面积上气孔总数不多于3个，孔边距不小于1cm。1．熟练掌握工程制图标准和表示方法。掌握公差配合的选用和标注。

2．熟悉常用金属材料的性能、试验方法及其选用。掌握钢的热处理原理，熟悉常用金属材料的热处理方法及其选用。了解常用工程塑料、特种陶瓷、光纤和纳米材料的种类及应用。

3．掌握机械产品设计的基本知识与技能，能熟练进行零、部件的设计。熟悉机械产品的设计程序和基本技术要素，能用电子计算机进行零件的辅助设计，熟悉实用设计方法，了解现代设计方法。

4．掌握制订工艺过程的基本知识与技能，能熟练制订典型零件的加工工艺过程，并能分析解决现场出现的一般工艺问题。熟悉铸造、压力加工、焊接、切（磨）削加工、特种加工、表面涂盖处理、装配等机械制造工艺的基本技术内容、方法和特点并掌握某些重点。熟悉工艺方案和工艺装备的设计知识。了解生产线设计和车间平面布置原则和知识。5．熟悉与职业相关的安全法规、道德规范和法律知识。熟悉经济和管理的基础知识。了解管理创新的理念及应用。

6．熟悉质量管理和质量保证体系，掌握过程控制的基本工具与方法，了解有关质量检测技术。

7．熟悉计算机应用的基本知识。熟悉计算机数控（CNC）系统的构成、作用和控制程序的编制。了解计算机仿真的基本概念和常用计算机软件的特点及应用。8．了解机械制造自动化的有关知识。Ⅱ.考试内容

一、工程制图与公差配合 1．工程制图的一般规定（1）图框（2）图线（3）比例（4）标题栏

（5）视图表示方法（6）图面的布置（7）剖面符号与画法

2．零、部件（系统）图样的规定画法

（1）机械系统零、部件图样的规定画法（螺纹及螺纹紧固件的画法 齿轮、齿条、蜗杆、蜗轮及链轮的画法 花键的画法及其尺寸标注 弹簧的画法）

（2）机械、液压、气动系统图的示意画法（机械零、部件的简化画法和符号 管路、接口和接头简化画法及符号 常用液压元件简化画法及符号）3．原理图

（1）机械系统原理图的画法（2）液压系统原理图的画法（3）气动系统原理图的画法 4．示意图

5．尺寸、公差、配合与形位公差标注（1）尺寸标注

（2）公差与配合标注（基本概念 公差与配合的标注方法）（3）形位公差标注 6．表面质量描述和标注（1）表面粗糙度的评定参数（2）表面质量的标注符号及代号（3）表面质量标注的说明 7．尺寸链

二、工程材料 1．金属材料

（1）材料特性（力学性能 物理性能 化学性能 工艺性能）

（2）晶体结构（晶体的特性 金属的晶体结构 金属的结晶 金属在固态下的转变 合金的结构）

（3）铁碳合金相图（典型的铁碳合金的结晶过程分析 碳对铁碳合金平衡组织和性能的影响 铁碳合金相图的应用）

（4）试验方法（拉力试验 冲击试验 硬度试验 化学分析 金相分析 无损探伤）（5）材料选择（使用性能 工艺性能 经济性）2．其他工程材料

（1）工程塑料（常用热塑性工程塑料 常用热固性工程塑料 常用塑料成型方法 工程塑料的应用）

（2）特种陶瓷（氧化铝陶瓷 氮化硅陶瓷 碳化硅陶瓷 氮化硼陶瓷 金属陶瓷）（3）光纤（种类 应用）（4）纳米材料（种类 应用）3．热处理

（1）热处理工艺（钢的热处理 铸铁热处理 有色金属热处理）（2）热处理设备（燃料炉 电阻炉 真空炉 感应加热电源）

（3）热处理应用（轴类 弹簧类 齿轮类 滚动轴承类 模具类 工具类 铸铁、铸钢件 有色金属件）

三、产品设计

1．新产品设计开发程序

（1）可行性分析（市场调研 产品定位 可行性分析报告）（2）概念设计（设计要求 功能分析 方案设计 设计任务书）

（3）技术设计（工作内容与要求 机械结构设计 设计计算说明书）（4）设计评价与决策（评价目标、准则 评价方法）2．机械设计基本技术要素（1）强度、刚度

（2）结构工艺性设计（可加工性设计 可装配性设计 可包装运输的设计原则要点）（3）可靠性（可靠性的评价指标 可靠性设计）

（4）摩擦/磨损/润滑（摩擦定律 磨损定律 影响摩擦磨损的因素 减少摩擦与磨损的方法）

（5）机械振动与噪声（基本概念 振动、噪声产生的根源与危害 防止和降低振动、噪声的策略措施）

（6）安全性（安全设计的原则 防护设计）（7）标准化、通用化 3．机械零、部件设计

（1）机械传动及其零、部件（齿轮的功能特点及设计计算 轴的功能特点及设计 丝杠的功能特点及设计 带传动的功能特点及设计计算 减速器的功能特点及设计选用 调速器的功能特点及设计）

（2）联接、紧固件（螺栓联接的功能特点与设计 键的功能特点与设计计算 销的功能特点与设计 联轴器的功能特点与设计计算 过盈联接的功能特点与设计）

（3）操作调节与控制件（弹簧的功能特点与设计 离合器的功能特点与设计 制动器的功能特点）

（4）箱体/机架件（箱体、机架的设计准则 箱体、机架设计的一般要求 箱体、机架的设计步骤）

4．气动、液压的传动控制系统

（1）常用气动、液压元件（控制阀 泵和马达）

（2）气、液传动原理及系统设计（气动系统基本管路设计 液压系统基本管路设计）（3）常见故障诊断与维护（4）密封设计 5．电气传动基础

（1）电动机（直流电动机 异步电动机 同步电动机）（2）电气调速（直流电动机的调速 异步电动机的调速）（3）电气制动（直流电动机制动 异步电动机制动）（4）电动机的选用 6．设计方法与应用

（1）计算机辅助设计（概念 应用）

（2）实用设计方法（工业造型设计 优化设计 人机工程 反求技术 模块化设计 有限元分析 快速原型制造）

（3）现代设计方法（并行设计 智能设计 生命周期设计 绿色设计 创新设计）

四、制造工艺 1．工艺过程设计

（1）工艺过程基本概念（生产过程 工艺过程 机械加工工艺过程 机械加工工艺规程）（2）工艺规程设计的依据、程序和主要问题（工艺规程设计的依据 工艺规程设计的程序 工艺规程设计中的主要问题）

（3）产品结构工艺性审查（产品结构工艺性审查对象 产品结构工艺性审查目的 产品结构工艺性审查时应考虑的主要因素 产品结构工艺性审查内容）（4）定位基准选择（基准的概念 精基准的选择 粗基准的选择）

（5）工艺路线设计（表面加工方法的选择 加工阶段的划分 加工顺序的安排 工序的合理组合）

（6）加工余量确定（加工余量概念 影响加工余量的因素 确定加工余量的方法）（7）工艺尺寸计算（工艺尺寸链的基本概念 基本的工艺尺寸链求解 综合的工艺尺寸链的图表计算法）

（8）工艺方案的技术经济分析（工艺方案的评价原则 工艺方案的分析与比较）

（9）典型零件工艺设计示例（箱体件的加工工艺 主轴加工工艺 圆柱齿轮加工工艺）2．工艺装备的设计与制造

（1）工艺装备及其类型（工艺装备 工艺装备的类型）

（2）工艺装备选择的依据（工艺方案 工艺规程 工序要求与设备 本企业的现有工艺装备条件 各类工艺装备的标准、订购手册、图册及使用说明书等）（3）工艺装备的选择与设计的原则（4）工艺装备选择的程序（5）工艺装备设计程序

（6）工艺装备设计（或选择）的技术经济评价指标

（7）工艺装备的验证（工艺装备验证的目的 验证的范围 验证的主要内容 验证的方法）3．车间平面设计

（1）车间生产设备布置原则

（2）产品种类与生产分析（按产品（或流水线、生产线）的设备布置方案 按工种（或专业化）的设备布置方案 成组（或单元）设备布置方案）（3）车间设备的布置方式（机群式布置 流水线布置）4．切（磨）削加工

（1）切（磨）削加工基本知识（基本概念 金属切削率 切削力 切削热与切削温度刀具磨损与刀具耐用度 切削加工方法与特点 经济加工精度）

（2）车削（常用车削方式 典型车削加工表面类型 车床类型与适用范围 典型的车削加工（非数控车削方法）新的车削技术）

（3）铣削（常用铣削方式 典型铣削加工表面类型 铣床类型与适用范围 典型零件表面的铣削 超精铣削）

（4）磨削（常用磨削方式 典型磨削加工表面类型 主要磨床类型与适用范围 典型零件表面磨削）

（5）影响切（磨）削加工质量的因素和改进措施（工艺系统方面的因素 工艺过程的因素 环境因素 提高切削加工质量的原则措施）（6）切削用量的选择

（7）切削用的工夹具（机床夹具 切削刀具）5．特种加工

（1）特种加工方法与特点

（2）电火花加工（电火花成形加工 电火花成形加工工艺过程 电火花成形加工机床 影响电火花成形加工工艺质量的因素及提高措施）

（3）电火花线切割加工（电火花线切割加工特点 电火花线切割加工工艺过程 电火花线切割加工设备 线切割加工的主要工艺质量指标 影响工艺经济性的因素与分析）（4）激光加工（激光加工原理、特点和分类 激光加工设备 激光打孔 激光切割）（5）超声加工（超声加工的原理与特点 超声加工设备 超声加工工艺参数及其影响因素 超声加工的应用）6．铸造

（1）铸造及其特点（铸造工艺基础 铸造工艺设计 铸造工艺文件）

（2）砂型铸造（造型材料 铸铁件铸造 铸钢件铸造 铜、铝合金铸件铸造）（3）金属型铸造（铜合金铸件 铝合金铸件）（4）压铸（压铸件的结构 压铸合金 压铸机）

（5）熔模铸造（熔模铸件的结构 熔模铸造的工艺参数 模型壳的特点及应用）（6）铸造工艺装备（模样 模板 芯盒 砂箱）7．压力加工

（1）压力加工及其分类（压力加工的涵义和特点 压力加工的分类与应用）（2）锻造（自由锻 模锻）

（3）冲压（冲压加工的特点 冲压工艺分类 冲压工艺的应用要求）（4）影响锻压加工质量的因素及其提高的措施

（5）压力加工用的工艺装备（冲压模设计 热锻模设计 胎模结构设计 快速经济制模技术）8．焊接

（1）焊接方法和特点（熔焊工艺基础 弧焊电源及其特性 焊接工艺）（2）电弧焊（手弧焊及其设备 埋弧焊）（3）氩弧焊

（4）气焊（气焊与气割设备选用 气焊工艺参数的选择 气焊工艺参数的选择）（5）焊接工艺装备（焊接用夹具 焊接辅助加工装置 焊接操作机）9．表面处理

（1）表面处理的特点和分类（表面处理特点 表面工程技术分类）

（2）涂装技术（涂装材料 涂装工艺与装备 涂膜干燥 典型产品涂装 涂膜质量的评价）（3）热喷涂技术（常用热喷涂工艺分类和热喷涂技术特点 热喷涂工艺流程 热喷涂工艺方法 热喷涂材料 热喷涂技术的应用 热喷涂涂层质量评定）

（4）电镀（电镀的实施方式 电镀的工艺过程 影响镀层质量的因素 电镀种类及应用 电镀层质量评价）10．装配

（1）基本知识（组装、部装、总装 装配单元、基准零件与基准组件、基准部件 装配精度 影响装配质量的主要因素）

（2）装配尺寸链及装配方法（装配尺寸链 装配方法）

（3）装配方法类型及其选择（完全互换装配法 部分互换装配法（亦称大数互换装配法）选择装配法 修配装配法 调整装配法）

（4）典型部件装配（滚动轴承部件装配 圆柱齿轮传动部件装配）

五、管理/经济 1．安全/环保

（1）设备维护保障（保养）与安全操作（设备的维护保障（保养）加工和起重机械的安全 机器人、数控机床和自动生产线的安全技术）

（2）常见劳动安全与卫生防范（防火、防爆 防触电和静电 防噪声）

（3）环境保护（工业废气、废水、固体废弃物及其处理技术 环保法律、法规及标准 清洁生产 ISO 14000环境管理系列标准介绍）2．与职业相关的道德、法律知识（1）公民基本道德规范

（2）公民道德建设的主要内容（3）机械工程师职业道德规范

（4）财务及税务制度（会计基本制度 财务三表 税种、税率）

（5）知识产权法（基本知识 专利法 商标法 著作权法 反不正当竞争法）（6）现代企业制度相关法律（公司法 合同法 招投标法 生产许可制度）

（7）WTO规则和政府产业政策（历史和我国的承诺 WTO基本原则 WTO的四大宗旨 反补贴与反倾销 加入WTO对我国社会的影响）3．工程经济

（1）经济学基本概念（需求 供给 供给和需求平衡 市场 市场经济 指令经济和混合经济）

（2）成本分析（成本的分类 量—本—利之间的关系 量—本—利分析）

（3）价值工程（价值工程的基本概念 实施价值工程的基本程序 产品功能分析 产品功能评价 提出改进设想 分析与评价方案 试验，检查，评价效果）4．管理

（1）管理的基本职能（管理的重要性和工作性质 管理的基本职能）

（2）现代企业制度（企业所有制 两权分离 企业财产组织形式 公司治理结构）（3）生产率分析与提高（生产率 方法研究 时间研究 熟练曲线）

（4）物流基础（物流及其系统的基本概念 制造企业的物流系统 常用物料搬运设备的特点及选用 供应链和供应链管理）（5）现场管理（5S活动 定置管理）5．管理创新

（1）制造模式的变化和先进制造模式（制造模式从大量生产开始 成组技术、数控技术和单元制造——多品种成批生产的解决方案 当代的先进制造模式）（2）MRP/MRPⅡ/ERP（MRP MRPⅡ ERP）

（3）精益生产（准时制（JIT）生产 看板管理）

（4）项目管理（项目及项目管理概念 项目管理三要素和目标 项目管理的过程和内容）（5）灵捷制造（灵捷制造战略产生背景 灵捷制造战略的基本概念 企业灵捷化案例）

六、质量管理/质量控制 1．质量管理/质量保证

（1）质量/产品质量（质量定义 产品质量和质量特性 产品质量的形成与质量职能及职责）

（2）质量管理和全面质量管理（质量管理的含义 质量管理的发展 全面质量管理的特点 全面质量管理的基础工作）

（3）ISO 9000族标准与质量体系（ISO 9000族标准的产生与发展 ISO 9000族标准的构成与内容 质量保证和质量体系建立）

（4）质量认证（质量认证的类型 产品质量认证 质量体系认证）2．过程质量控制（1）质量控制概念

（2）过程质量控制的基本工具（统计分析表 排列图 因果图）

（3）统计过程控制工具（直方图 工序能力和工序能力指数Cp 控制图）

（4）相关分析（相关图（散点图）法 回归方程法 相关分析在质量控制中的用途）3．计量与检测

（1）产品制造中的计量与检测

（2）几何量测量（测量基准 长度测量用的器具 角度测量器具 形状测量器具）（3）机械量测量（力、重量的测量 力矩的测量 位移测量 转速测量 振动测量）（4）其他物理量测量（温度测量 压力测量 噪声测量）

七、计算机应用 1．计算机应用的基本知识（1）微机的构成及种类

（2）常用微机的结构性能特点（十六位微机（8086/8088CPU）的结构性能特点 八位微机（Z80CPU）的结构性能特点 单片机的结构性能特点 I/O接口及存储器的扩展 可编程逻辑控制器（PLC））

（3）微机软硬件的选用原则 2．计算机仿真

（1）仿真的基本概念

（2）计算机仿真的发展和意义（3）计算机仿真的一般过程

（4）仿真在CAD/CAPP/CAM系统中的应用 3．计算机数字控制（CNC）

（1）CNC控制程序编制基础（CNC加工程序编制的内容及步骤 普通程序格式及典型程序代码）

（2）CNC程序编制方法（手工编程与自动编程 手工编程举例 程序语言方法自动编程流程及APT编程简例普通程序格式）（3）直线插补与圆弧插补 4．CAD/CAPP/CAM/CAE（1）CAD/CAPP/CAM的基本概念

（2）CAD/CAPP/CAM的基本功能和工作流程（3）计算机辅助设计（CAD）

（4）计算机辅助工艺规程设计（CAPP）（5）计算机辅助制造（CAM）（6）CAD/CAPP/CAM的应用状况

（7）计算机辅助工程（Computer Aided Engineering-CAE）

八、机械制造自动化

1．机械制造自动化发展及其技术内容分类 2．加工作业自动化（设备自动化）

（1）刚性自动化加工设备（普通的自动化机床 组合机床 刚性自动线）（2）柔性自动化加工设备（数控机床 加工中心）3．物流自动化

（1）物流概念和功能

（2）物流自动化设备分类（上、下料/装卸自动化设备 传输/搬运自动化设备 存储自动化设备）

4．信息流自动化

（1）信息涵义与信息流/信息系统（2）信息源

（3）信息采集/输入（4）信息处理

（5）信息传输与交换（6）信息存储 5．管理自动化

（1）管理含义及其自动化基础（2）MRP-Ⅱ 6．常见的机械制造柔性自动化系统（1）DNC系统

（2）FMC（柔性加工单元）（3）柔性自动线（FTL）（4）FMS（柔性制造系统）

（5）计算机集成制造系统（CIMS）

压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法

名称 流痕及花纹 网状毛翅 脆性 裂纹 缩孔缩松

特征及检查方法 外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸 外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎 外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种 解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松

产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围 在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件 缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低3,铸件在结构上有金属积聚的部位和截面变化剧烈4,内浇道较小

防止方法 1,提高模温2,调整内浇道截面积或位置3,调整内浇道速度及压力4,适当地选用涂料及调整用量 1,正确选用压铸模材料及热处理工艺2,浇注温度不宜过高尤其是高熔点合金3,模具预热要充分4,压铸模要定期或压铸一定次数后退火,打磨成型部分表面 1,合金不宜过热2,提高模具温度,降低浇注温度3,严格控制合金成分在允许的范围内 1,合金材料的配比要注意杂质含量不要超过起点要求2,调整好开模时间3,要使推杆受力均匀4,改变壁厚不均匀性 1,正确控制合金成分,在某些情况下:可在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁量;或在合金中加铝硅中间合金以提高硅含量2,提高模具温度3,改变铸件结构4,调整抽芯机构或使推杆受力均匀 1,合金中加纯镁以降低铝硅含量2,模具温度要控制在要求的范围内3,改进铸件结构消除厚薄变化较大的截面4,调整好型芯和推,杆使之受力均衡 1,保证合金的化学成分合金元素取其下限:硅黄铜在配制时,硅和锌的含量不能同时取上限2,提高模具温度3,适当控制调整开模时间 1,改变铸件结构消除金属积聚及截面变化大处2,在可能条件下降低浇注温度3,提高压射比压4,适当改善浇注系统,使压力更好的传递

第四篇：铸造安全技术操作规程

安全技术操作规程

(铸造)

“

目录

〃安全生产守则

〃安全生产恶性违规行为的认定条款

四、制模工部 〃铸造安全技术操作规程

一、熔炼工部

（一）发泡机操作工

（二）成型机操作工

（一）熔炼工

五、造型工部

（二）打修炉操作工

（一）手工造型工

（三）行车配料工

（四）熔炼维修电工、钳工

（五）修包操作工

（六）熔炼工部搬运、辅助工

（七）熔炼工部铁水叉运工

二、砂处理工部

（一）砂处理控制室操作工

（二）热气流烘干送砂工

（三）砂处理维修电工、钳工

（四）砂处理搬运、辅助工

三、制芯工部

（一）热芯盒射芯机制芯工

（二）冷芯盒射芯机制芯工

（三）组芯工

（四）修芯工

（五）芯铁工

（六）手工浸涂工

（七）型芯辊道输送工

（八）型芯烘干工

（九）树脂砂配砂工

（十）三乙胺尾气处理装臵安全操作规范

（十一）三乙胺气体发生器安全操作规范

（十二）制芯维修电工、钳工

（十三）制芯搬运、辅助工

（二）自硬砂造型工

（三）HWS线造型工

（四）DISA线造型工

（五）消失模线造型工

（六）控制室（控制面板）操作工

（七）手工浇注工

（八）机械浇注工

（九）造型线落砂机机械手操作工

（十）造型线维修电工、钳工

（十一）造型线搬运、辅助工

六、清理工部

（一）手工清理工

（二）滚筒清理工

（三）抛丸清理工

（四）机械手操作工

（五）砂轮机浇口磨削工

（六）铸件热处理工

（七）铸件焊补工

（八）铸件喷漆工

（九）铸件浸渗工

（十））清理线维修电工、钳工

（十一）清理线搬运、辅助工

（十二）铸件检查工

（十三）车间把关员

七、木模、塑料、陶瓷模工

1、木模工

2、塑料、陶瓷模工

八、电工安全操作规程

九、钳工安全操作规程

十、砂轮机安全操作规程

十一、手持电动工具安全操作规程

十二、切割机安全操作规程

十三、液压机安全操作规程

十四、台式钻床安全操作规程

十五、电动葫芦安全操作规程

十六、电焊工安全操作规程

十七、气焊、气割安全操作规程

十八、行车安全操作规程

十九、叉车安全操作规程

二十、装载机安全操作规程 附：触电急救知识

安全生产守则

1、“安全生产，人人有责”。公司员工必须坚决贯彻执行“安全第一,预防为主”的方针,牢固树立法制观念,认真学习《劳动法》、《安全生产法》、《 职业病防治法》，严格执行党和国家有关安全生产、劳动保护、职业卫生的政策、法规，遵守《安全技术操作规程》和公司各项安全生产规章制度。

2、新入公司及变换工种员工未经三级安全教育（公司级、车间级、班组级）或考试不合格者，不准上岗。特种作业（电气、起重、金属焊接、厂内机动车辆驾驶、锅炉司炉等）人员，须经专业安全培训并考试合格，持“特种作业操作证”作业。外来参观学习人员，亦应接受安全教育并由有关人员带领入厂。

3、进入车间，必须戴安全帽，按规定穿戴好防护用品。扣紧衣领、下摆，袖口；要把长过颈部的发辫放入帽内；不准穿脚趾及脚跟外露的凉鞋及拖鞋；不准赤脚赤膊；不准穿短裤、裙子；不准系领带或围巾。操作旋转机床时严禁戴手套或敞开衣袖；高速切削时要戴防护眼镜。尘毒作业人员在现场工作时，必须戴好防护口罩或面具。在能引起爆炸的场所，不准穿易集聚静电的服装。

4、操作前，应检查设备或工作场地，排除故障和隐患；确保安全防护、信号联锁装臵齐全、灵敏、可靠；设备应定人、定岗操作。

5、严禁酒后进入工作岗位。工作中应集中精力，坚守岗位，不准擅自把自己的工作交给他人；两人以上共同工作时，必须有主有从，统一指挥，指挥信号不明或未理解信号含义绝不乱操作；工作场所不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事。

6、凡运转的设备，不准跨越。不准横跨运转部位传递物件，不准触及运转部位。不得用手拉、嘴吹铁屑。不准站在旋转工件或可能爆裂飞出物件、碎屑部位的正前方进行操作、调整、检查、清扫设备。装卸、测量工件或需要拆卸防护罩时，要先停电关机。不准无罩或敞开防护罩开车，不准超限使用设备机具。工作完毕或中途停电，应切断电源，才准离岗。

7、修理机械、电气设备在进入其工作前，必须在动力开关处挂上“有人工作，严禁合闸”的警示牌，必要时设人监护或采取防止意外接通的技术措施。警示牌必须谁挂谁摘，其他人员禁止摘牌合闭。一切动力开关在合闭前应细心检查确认无人检修时方准合闸。

8、一切电气、机械设备及装臵的外露可导电部分，除另有规定外，必须有可靠的接零（地）装臵并保持其连续性。非电气工作人员不准装修电气设备和线路。使用I类手持电动工具必须绝缘可靠，配用漏电保护器、隔离变压器，并戴好绝缘手套后操作。行灯、机床和钳台局部照明灯的电压不得超过36伏；容器内和危险潮湿地点用电电压不得超过12伏。

9、机动车辆在厂内行驶，要严格遵守厂内限速规定：直线行驶不得超过10公里/小时；出入厂门、路口及转弯处时速不得超过5公里/小时；车间内行驶时速不得超过5公里/小时（叉车叉运铁水不得超过3公里/小时）。严禁超员载人，严禁从行驶中的机动车辆中爬上跳下及抛卸物品。

10、禁止停车的地区不得停放任何车辆，厂内机动车辆不准随意驶出厂外。在厂区路面或车间安全通道上进行土建施工，要设安全遮栏和标记，夜间要设红标灯。

11、厂内车辆行驶要做到一般车让消防车、救护车、警备车先行；空车让载重车先行；拐弯车让直行车先行；人力车让运输车先行。

12、行人要走指定通道，注意警示标志，严禁跨越危险区；严禁攀登吊运中的物件以及在吊物、吊臂下通过和停留；行车吊运的物件严禁从人头上越过。

13、安全、防护、监测、信号、照明、警戒标志及防雷接地等装臵，不准随意拆除或非法占用；消防器材要经常检查，保持良好状态，严禁挪作他用，其安放地点周围不得堆放无关物品。

14、厂区内不得擅自动火乱烧废纸、树叶、垃圾等物，动火前须经消防部门同意并按有关程序办理。

15、易燃、易爆、有毒、放射和腐蚀性等物品，必须分类妥善存放，并设专人管理。易燃、易爆等危险场所，严禁吸烟和明火作业。不得在有毒、粉尘作业场所进餐、饮水。

16、生产过程发生有害气体、液体、粉尘、渣滓、放射线、噪声的场所或设备设施,必须使用防尘、防毒装臵和采取安全技术措施，并保持可靠有效；操作前应先检查和开动防护装臵、设施，运转有效方能进行作业。

17、变配电室、发电机房、天然气站、空压机站、锅炉房、油库、危险品库等要害部门,非本岗人员未经批准严禁入内。在封闭厂房(空调/净化间)作业和深夜班、加班作业时必须安排两人以上一起工作。

18、登高作业必须扎好安全带，戴好安全帽，不准穿硬底鞋，严禁投掷工具、材料等物品.禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子。患有严重心脏病，高血压、神经衰弱者，严禁从事高空作业。

19、在轻质屋面工作时，要用梯子、木板等物垫垫于脚部，防止踩破屋面坠落伤人。

20、遇有六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。

21、使用砂轮机时，首先要进行空运转，待正常后方可进行磨削；人应站在砂轮的侧面；磨削工件时不准用砂轮的侧面磨。

22、发生事故应及时采取急救措施，保护好现场，并立即报告领导和有关部门。

23、搞好安全生产，保持厂区、车间、库房的安全通道畅通；现场物料堆放整齐、稳妥、不超高；及时清除工作场地散落的粉尘、废料等工业垃圾。

24、新安装的设备、新作业场所及经过大修或改造的设施，需经安全验收后，方准进行生产作业。

25、各种气瓶，不能在阳光下暴晒，不能碰撞；气瓶的漆色要符合规定，颜色要鲜明，有防震圈、钢帽，距离明火10米以上。

26、锅炉必须有可靠的安全阀、压力表、水位表，并定期检验。各种压力容器不得随意敲击、碰撞，以防发生意外事故。

27、严格执行交接班制度，重大隐患必须记入值班记录；末班下班前必须断开电源、气（汽）源，熄灭火种，检查、清理现场。

28、各类人员除遵守本守则外，同时必须遵守本工种及本公司其它安全操作规程。

安全生产恶性违规行为的认定条款

凡违犯以下条款的,均认定为恶性违规行为:

1、行车沿安全通道运行，严禁吊物从人头上越过，人体各部位严禁进入起吊物下方。

2、机动车辆在厂区内应严格执行限速规定，严禁无照开车。

3、电气设备检修、调整时，必须挂“停电检修、禁止合闸”的警示牌，并设专人保护,非操作人员禁止合闸；机械检修、调整时，应在电源开关处挂 “有人工作、禁止合闸”警示牌,警示牌必须谁挂谁取。

4、动力部门停送电时必须和车间进行书面通知方式,用工作票联系，并有交接记录，动力部门未收回工作票前禁止送电.5、制芯机、液压机和其它机械设备的活动部件在无可靠支撑前，不得装卸、清理模具和部件，人体的各个部位严禁进入活动部件和工作台之间。工作时，人体的各部位严禁进入上、下模之间。

6、在没有可靠支撑的情况下，严禁将手伸入折边机，剪板机上下刀片之间。冲床在工作时，严禁将手伸入上下模之间。

7、行车检修等高空作业时必须系好安全带，严禁将物件从高空扔下.8、在木工机械上装卸刀具或清理机下木屑时必须停机，不得直接用手清理机下木屑。

9、没有回火装臵的气瓶，在任何情况下不得使用。

10、任何人不得在未经许可时，拿走别人放在气瓶旋钮处的乙炔扳手。

11、在设有防火标志的区域内，严禁吸烟及用火。

12、叉车行驶中，货叉上严禁站人。

13、有人在行走机器（装载机、叉车等）底盘下或靠近周围时，严禁发动机器：在未停机的情况下，严禁进行检修和调整或进入危险区域（前方、后方、下方及铰接区）。

14、严禁使用安全防护、信号联锁装臵已失灵或失效的任何设备.15、严禁将密闭物件、管类件或潮湿、生锈、含水、油污物件接触铁水；严禁手握空心金属管接触铁水;严禁将水瓶等废弃物扔于电炉、浇包内。铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。

16、严禁戴手套或敞开衣袖操作主轴旋转机床.铸造安全技术操作规程

一、熔炼工部

（一）熔炼工

1、上班时穿戴好劳保用品，严禁酒后上班。不允许无关人员进入工作场地.2、值班期间严格遵守对设备的检查制度，密切注意仪器仪表显示的参数值是否正常,并填入巡检表。值班人员必须严格遵守交接班制度，如实填写表格和交接班记录。

3、值班期间严禁脱岗,睡岗,不干和工作无关的事,严格遵守操作规程，上班期间保持手机开启.4、禁止私下改动操作屏参数，要改动须办理审批手续，由维修人员进行。进入地下室检查时禁止乱动电器开关及各水系统开关。

5、开炉前确保清除炉坑周围的所有障碍物,不准堆放易燃易爆物品。工作场地、炉前坑及炉底不得有积水.6、工作时不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉.7、在烧结时加入的炉料应防止搭桥。烧结过程中禁止用铁棍等捅截正在融化中的炉料。

8、出铁水时和罐炉时要穿戴好手套、眼镜等防护用品。并等周围人员撤离到安全位臵。操作时集中注意力, 严禁错按按纽。严格控制倾炉高度,铁水流速不要过大,铁水倒入包内不要太满,要控制在离出铁口15㎝左右，铁水快接近至规定位臵时应减速，控制好倾炉高度.9、放包人员必须将铁水包放在指定位臵,如放包位臵不准,倾炉人员有权拒绝倾炉.10、送电档次在较大档时, 倾炉人员不得大幅度倾炉,如要倾炉,须要降低电压档次,方可进行倾炉.11、倾炉时要检查电炉出铁口有无凝结堵塞，一旦堵塞处被铁水熔化而倾炉过猛，将会引起铁水喷出引发事故。

12、发现出铁口凝结时，必须用专用工具清除。清除时要注意保持身体重心，以防跌倒。

13、出铁水、测温、扒渣等靠近电炉工作时不得随身携带手机、打火机等物品。工作时戴好口罩、眼镜等劳保用品。扒渣时禁止用空心铁管或潮湿物件，应用专用工具。

14、上班刚开始使用的浇包，出铁水人员须检查其内部是否有异物。

15、取样化验时样勺要先烘干。

16、出现紧急情况时头脑要清醒,不可慌乱,在认真处理的同时迅速报告领导以防问题扩大.。

17、对电炉测温、扒渣、装料时应对炉体断电。

（二）打修炉操作工

1、工作前戴好口罩、眼镜等劳保用品，检查捣固机、胶管、工具等是否完好,炉子周围道路畅通无杂物,准备好后,方可工作.2、配制耐火材料时,防止易燃、易爆、腐蚀物及低熔点、铁屑、氧化铁等杂物混入。筑炉前先将炉内残铁等废杂物清除.操作人员不得随身携带手机、打火机、硬币、笔等一切物品。在加入耐火材料时严禁将包装袋上的脱落的纸屑、薄膜掉入炉衬,应时刻提防操作时不慎掉入耐火材料引起漏炉。

3、捣制前应先检查感应器绝缘损害程度,并通水试验是否漏水,确认正常后方可打结.4、严禁直接在地面上试锤,打结时要侧开身体,不得同时使用两个气锤打结一个炉衬.5、进行打、修炉时,要停电停水；放坩埚时应注意与感应圈间距；加料捣制时应严格按工艺,分批加入并紧实, 坩埚必须捣制紧实.6、打结完毕应先通水试验有否漏水,并送电试验是否正常,确认无问题后,放好工具清理好现场,通知操作者烘炉.（三）行车配料工

1、检查炉料情况,不允许将密闭的盒子、箱子和管类炉料以及任何潮湿炉料加入电炉.炉料要分开放臵.2、每次开炉前，断电检查配料行车制动器、钢丝绳、电气、机械、安全装臵等是否良好，检查行驶方向轨道及地面是否有障碍物，并试开空车，然后挂电磁吸盘，开车检验吸、放料是否安全可靠。

3、检查风控系统及微机控制系统是否正常；各开关、按钮、阀门等是否开闭正常；显示装臵是否灵活、准确。

4、空载试开加料小车、铁料翻斗等，检查加料机上下制动、料桶开闭、铁料斗翻转复位等是否灵活可靠，加料机上下行限位是否准确可靠。

5、配料行走及吊放炉料前必须先响铃警告地面人员，不准从人头或设备上越过。

6、控制室操作人员应时刻保持与炉后操作人员的联系，只接受炉后操作人员的指挥及预先规定的信号，但加料车及配料行车紧急停车信号不论有谁发出，都应立即停车。

7、配料行车不准同时开动三个控制器。

8、炉后人员指挥信号不明确或铁料翻斗旁边有人时，严禁吊放炉料和开动铁料翻斗。在加料过程中，操作者不准进入料斗地坑。

9、配料行车制动器、加料车制动器或上下行程限位失灵时，严禁开车使用。

10、配料行车运行至大小轨道末端或吊放炉料时，应慢速行驶，严禁用反转方法停车运转。

11、配料行车及加料车在运行时，如遇紧急停电或发生故障时，应切断电源。

12、操作室操作人员工作时，要精力集中，操作准确无误。严禁错按电钮、开关和脱离工作岗位，非操作人员未经许可不准进入控制室内。

13、配料行车要经常清扫，转动部分保持润滑。

14、工作中应避免电磁吸盘转动，以免损坏电线和吊运途中落料伤人。

15、配料行车、加料车等在检查检修、加油时必须切断电源，挂上“有人工作，请勿合闸”的牌子。

（四）熔炼维修电工、钳工

1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。

2、停电检修设备应办审批手续，严禁私下停电，否则可能引发重大事故。严禁带电工作，停电检修时要拉闸断电，挂牌示警，在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作，维修结束，确认设备和人员安全后才能合闸。

3、使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。

4、对电容器检查维护时，必须要断开电容器电源，并做好安全隔离，待电容放电完毕并确认电容器无电压后方可进行。

5、要用真空吸尘器清洁电炉的线圈组，不许使用压缩空气，否则易使灰尘进入线圈周围。

6、设备运行中，随时观察设备运行状况，电器仪表运行状况，若出现异常应和控制室联系。维修设备时要挂警示牌，排除故障，禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障，应及时报告。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，并及时报告段长等有关人员，同时作好事故记录。

7、用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤压伤。

8、维修液压缸时应确认已卸压方能进行。维护、检修气压、液压系统时应注意内部是否存残余压力，凡拆卸时会靠自重落下或移动的部件，必须进行可靠支撑，否则禁止随意拆卸。拆卸气管、油管时管口严禁对着人。禁止随意调整气压、油压。

9、清洗零件时，严禁吸烟。废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。

10、在地沟维修设备时，必须两人以上，并与地面取得联系，互相配合，防止意外。在地沟、油泵房进行电气焊作业时，一律报动火作业审批，严禁随便动火。

11、登高检修时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子。

12、工作完毕，应清点工具是否有遗漏，防止遗忘在设备内部引发事故，通知操作者开车试运行，并清理工地，方可撤离。

13、从事熔炼工作，不仅要保护本人的生命安全，而且在你一举一动的操作过程中都关注到大多数操作人的生命安全，因此必须把安全用责任感提到最大的高度，以防人身事故及设备事故。

（五）修包操作工

1、修包前穿戴好手套、防护眼镜等劳保用品。

2、配制耐火材料时,防止易燃、易爆、腐蚀物及低熔点、铁屑、氧化铁等杂物混入.操作人员不得随身携带手机、打火机、硬币、笔等一切物品;在加入耐火材料时严禁将包装袋上的脱落的纸屑、薄膜掉入浇包。

3、修包前先将包内残铁等废杂物清除。

4、烘包时人员不能靠近，应用长棍绑好点燃物点燃，浇包要充分烘干。

5、烘干的浇包单独放臵，并做好标识。

（六）熔炼工部搬运、辅助工

1、工作前穿戴好劳动防护用品，检查钢丝绳、吊链等吊具是否有断裂现象；大锤、铁锨是否有松动；推车、自行轮胎是否有气；挡板要齐全，以防发生意外伤人。

2、装卸、搬运工件前，首先明确所搬运工作物重量、体积、性质，根据情况确定安全操作方法，不准盲目蛮干。

3、吊运废渣斗、捣打料斗等生产材料物品时，应挂牢，且摆放整齐，不准超高。

4、装卸车时必须先将车轮定位住。装车先装大件，卸车先卸小件，前后要平衡。较大物件要用绳封车。小件物品不超出车挡板，以防掉落。

5、多人抬搬工件时，要有一人指挥，发出口令，齐抬齐放。

6、乘车搬运时，严禁客货混装或坐在车挡板及装载机油箱等部位，以免摔下。

7、搬运有毒、腐蚀、易爆物品必须有可靠的安全措施，严禁肩扛、背、抱。

8、搬运气瓶时，必须拧紧安全帽，瓶头必须朝向一方；轻装、轻卸，防止震动。严禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和剧毒腐蚀物品严禁同车混装，并严禁烟火。

9、车辆进入车间倒车时，必须有人指挥；严禁倒车时进行卸车，以防挤伤。

10、按照车间生产要求，做好前方生产准备工作，工作中严禁睡觉、打闹。

（七）熔炼工部铁水叉运工

1、严格遵守“叉车安全操作规程”里的所有条款，只有经过培训并考核合格的持证操作人员才允许操作叉车。运输铁水时必须使用专用叉车，操作人员穿戴好劳保用品。叉车禁止搭乘其他人员。

2、启动前检查水、机油、燃油、刹车油是否正常；有无泄漏、变形、松动；刹车、灯光、喇叭、轮胎及轮胎气压等是否正常可靠。检查蓄电池电极柱导线有无松脱，蓄电池是否有电等情况。忽视检查会缩短车辆使用寿命，在恶劣情况下将会导致事故发生。

3、工作前擦去底板、脚踏板及操纵杆上的油、脂或水。

4、启动前确认：叉车周围无人；前后换向杆处于空挡

5、人坐稳后方可操作，叉车启动前，调整好座椅位臵，便于手、脚操纵。叉车鸣喇叭示警后再启动。起步、转弯、后退应鸣号，确认方向，安全行驶。

6、叉运空浇包使用前应检查，内无水瓶等任何物件，浇包须经充分烘干才能叉运使用，铁水一旦接触潮湿物品将引起爆炸。禁止直接用手接触浇包确认以防烫伤，叉运前应和烘包人员联系。

7、叉运时等孕育处理、球化处理、扒渣、测温人员退至安全区域后方可开始叉运，叉架伸进浇包时应慢速且位臵准确，倒车时注意后方无人且无障碍方可倒车。叉运时要听从熔炼人员的安全指挥。铁水装过满时不许叉运，要控制在离出铁口15㎝左右

8、铁水转运时避免急刹车，紧急制动危险。避免急停、急开或急转向，以免铁水包落下或翻车。叉运铁水时密切注意路面及前方状况，走车行通道，对可能突然出现人员的区域要提前减速，鸣笛提示，行驶车速不得大于3公里/小时。

9、叉车完全停下后方可换向行驶。叉运时应注意操纵手柄，防止身体部位碰到引起误动作，酿成事故。

10、挂包时应慢速且位臵准确、平稳，未确定已挂牢、放平，叉车禁止退出浇包。

11、停车时拉起手制动手柄，换档手柄臵于“空档”，放下货叉。发动机停息之前，怠速运转2-3分钟。车上的标牌、标识、标志有警告和操作方法。操作时严格按操作规程及车上标牌、标识、标志的要求执行。

二、砂处理工部

（一）砂处理控制室操作工

工作前：

1、检查混砂机、双盘冷却机时按下应急停钮、切断电源、挂牌警示，要有专人配合看管电源开关。非设备控制人员，一律不准随意开停机及操作，禁止随意改动程序及参数。

2、检查电器开关，旧砂、膨润土、煤粉等三种物料的加入时间和主混时间的控制器是否在正确位臵，否则需逐一纠正。

3、检查混砂机、双盘冷却机等设备的主要部件是否有异常现象，必须要查看这些设备内部是否有人在工作。一切正常后，打开水阀、压缩空气阀门等。

工作中：

1、接到工作信号，合上需要运行设备的电源分闸，并观察各显示灯是否显示正常。

2、开机鸣笛15秒示警，把选择开关打到自动运行位臵，按下启动钮，查看各设备的显示仪表工作是否正常。

3、设备运行期间，操作人员不得擅离岗位，随时巡回检查各种仪表显示值是否在规定范围内，若出现异常应及时排除。一时难以排除的故障，应先停机后报告，当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，并及时报告段长等有关人员，同时作好事故记录。

4、取样送检，不要伸手到机内取样，砂样应从混砂机取砂门处用工具选取，以防发生意外。工作结束：

1、提前5分钟鸣笛一长声，然后按下停止钮，把选择开关打到零位，关闭水、压缩空气、水控仪等阀门。

2、拉下各设备的电源分闸，切断电源。

3、如果使用了新砂，则下班时必须关闭新砂发送开关。

4、填写好本班工作记录及交接班记录，清理场地。

（二）热气流烘干送砂工

1、检查天然气管道、开关阀门、压缩空气管道是否有漏风漏气现象。

2、工作场地严禁堆放易燃易爆物品。

3、检查总管道、发送器的风压是否达到规定范围，发送器的电磁阀是否在规定位臵上。

4、检查电器部分和运行机械是否正常，在一切正常后，接通电源并观察各种显示信号是否有异常。

5、打开排尘毒风扇，然后开动设备空运转一分钟，待一切正常后方可进行工作。

6、点燃天然气烧嘴，点燃的顺序是先点燃木棒然后打开天燃气阀门由小到大。

7、起动运转砂盘，打开新砂斗漏砂闸门，并调节好砂流量，达到新砂烘干的效果。

8、操作人员要随时观察设备运行效果，防止砂流中断或燃气中断，如有异常应立即关闭闸门阀门，以防流砂外溢和燃气中毒。

9、工作完毕后，应先关闭新砂闸门，停止砂盘运转，然后关闭燃气阀门，停止排尘毒风扇运转，切断电源，清理场地。

10、送砂时按下起动钮，先把发送器内积砂排净，后把选择开关打到工作位臵，进行自动发送干砂。

11、发送过程中，操作人员不得擅离岗位，应随时巡查各种信号是否正常，各种阀门、电磁阀的动作是否正确。

12、发送过程中，若出现故障时，应先检查风压，后检查电磁阀，一时难以排除的应先停机后报告。当危及人或设备的安全时，应果断按下急停钮，后报告有关领导并做好事故记录。

13、工作结束，把选择开关打到排空位臵，将发生器内积砂吹净后，方可按下停止钮，并切断电源。清扫阀箱及工地积砂，填写工作记录。

（三）砂处理维修电工、钳工

1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。开车前检查设备各工位是否复位，有无妨碍线运行的障碍物，如有异常，应通知控制室鸣警停车检修。

2、严禁带电工作。停电检修、清理设备应拉闸断电，挂牌示警。在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作；维修结束，确认设备和人员安全才能合闸。

3、使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。

4、皮带机要有专人负责，开车前先检查地坑上下是否有人，并用信号和控制室操作者联系，严禁在皮带机上坐卧或从上面行走，以防发生意外。

5、皮带机主动轮转动而未带动皮带运转或运转跑偏必须先停车后再进行检修。

6、进入混砂机碾盘内进行清理、检查前，必须先和控制室联系,切断电源，挂上“有人检修，不准合闸”的警示牌，要设人监护。

7、砂处理线运行中，随时观察设备运行状况，电器运行状况，若出现异常应和控制室联系，停机并挂警示牌，排除故障，禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障，应及时报告。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，并及时报告段长等有关人员，同时作好事故记录。

8、用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤压伤；清理皮带、磁选机跑火铁时应先停机。

9、巡查时注意和皮带、圆盘等保持安全距离。不许在皮带运转时将手伸入皮带、滚轮等部位调整，调整时应先停机。

10、清洗零件时，严禁吸烟。废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。

11、在地沟维修设备时，必须两人以上，并与地面取得联系，互相配合，防止意外。

12、在地沟、油泵房进行电气焊作业时，一律报动火作业审批，严禁随便动火。焊接时要注意通风。

13、登高作业时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子。

14、工作完毕，应清点工具是否有遗漏，防止遗忘在设备内部引发事故，通知操作者开车试运行，并清理工地，方可撤离。

（四）砂处理线搬运、辅助工

1、工作前穿戴好劳动防护用品，检查钢丝绳、吊链等吊具是否有断裂现象。

2、装卸、搬运工件前，首先明确所搬运工作物重量、体积、性质，根据情况确定安全操作方法，不准盲目蛮干。

3、吊运储砂斗、排废斗、废铁斗等生产材料物品时，不得使物件超出斗外，吊勾应挂牢，储存斗摆放整齐，不准超高。吊运时和储存斗保持安全距离。

4、从废芯斗中清理出废铁时，必须戴好防护手套，预防烫伤，割伤。

5、装卸车时必须先将车轮定位住。装车先装大件，卸车先卸小件，前后要平衡。较大物件要用绳封车。小件物品不超出车挡板，以防掉落。

6、搬运有毒、腐蚀、易爆物品必须有可靠的安全措施，严禁肩扛、背、抱。

7、搬运气瓶时，必须拧紧安全帽，瓶头必须朝向一方；轻装、轻卸，防止震动。严禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和剧毒腐蚀物品严禁同车混装，并严禁烟火。

8、多人抬搬工件时，要有一人指挥，发出口令，齐抬齐放。

9、乘车搬运时，严禁客货混装或坐在车挡板及铲车油箱等部位，以免摔下。

10、车辆进入车间倒车时，必须有人指挥。严禁倒车时卸车，以防挤伤。

11、按照车间生产要求，做好前方生产准备工作，工作中严禁睡觉、打闹。

三、制芯工部

（一）热芯盒射芯机制芯工

1、工作前穿戴好劳保用品。确认制芯机内无人工作且周边人员均处于安全位臵；检查电器、天然气加热系统是否正常;各种连接螺丝是否松动；砂筒、射头、风管、气管有无障碍，待各部位检查正常后，方能开机工作。

2、天然气加热系统应按天然气使用规定进行：首先打开通风装臵，然后用长棒点火放在气喷嘴上，再放开气阀门由小到大，均匀点火。严禁先放气后点火，以防爆炸或中毒。

3、燃气压力低于规定值时，操作者应停止加热操作，经维修人员调整压力后，方可工作。

4、必须保证射砂筒有足够的芯砂（一般不少于2／3射砂筒容积）方可射砂，严禁无砂空射。

5、操作时，严禁手触芯盒，从芯盒中拿取砂芯及对射砂板孔通砂孔时必须戴好手套，以防烫伤手。从芯盒中取出的砂芯要堆放整齐，防止倒塌。

6、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。射芯时，风门一定关紧，否则需加挡板，以免砂子将人射伤。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，待排除故障后解除急停，同时作好事故记录

7、吹芯盒时，吹芯盒的管子不得短于0.5米，手不得伸入盒内，以防意外。

8、合理使用排毒装臵，并使之保持完好状态。

9、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。

10、清理射砂筒、模具、轨道或维护、检修机器时，必须先停电、停泵、停风、停燃气，排除余气，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌后方可操作，控制盘要设人监护。

11、如果制芯机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入制芯机内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.12、清洗模具时要戴防护手套，眼镜。

13、工作完毕后，要整理现场，清扫干净，关闭风、电、天然气开关阀门。

（二）冷芯盒射芯机制芯工

1、工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认制芯机内无人工作且周边人员均处于安全位臵；检查树脂泵、真空泵、气体发生器、混砂机等各运行组合部分是否工作正常；储砂筒、射头、风管系统是否有堵塞现象；感应光幕、侧面及背面门锁开关、混砂机连锁开关确无异常现象，方可开机工作。

2、开机工作前，应打开排尘毒装臵抽风，储风包内存水要放空，操作人员不准停留在防护门内，以免发生意外。

3、吊芯用的行车使用前应予应检查各限位器是否失灵，钢丝绳有无损坏，吊运砂芯必须有专人负责。

4、更换芯盒工装时，必须关闭好电、风开关阀门，并有专人监护。吊车吊运工装芯盒应听指挥，严禁一人从事多项操作，以免发生失误。

5、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。射芯时，风门一定关紧，否则需加挡板，以免砂子将人射伤。当危害到人或设备的安全时，应果断按下急停钮，待排除故障后解除急停，同时作好事故记录

6、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。

7、冷芯刷灰所用的酒精灰，应离射芯机5米以外，工作刷灰中严禁吸烟。使用完的空桶应存放整齐。

8、吹芯盒清理时戴好防护眼镜，使用的吹管，长度不得小于0.5米，手不准伸入芯盒内，以免发生意外。

9、清理射砂筒、模具、轨道或维护、检修机器时，必须先停电、停泵、停风，排除余气，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，方可操作，控制盘要设人监护。

10、用清洗液、干冰清洗模具时要戴防护手套，眼镜；更换或添加三乙胺时戴好手套、口罩和护镜，并注意通风。

11、正确使用排尘排毒装臵，并经常维护保养，使之处于良好的工作状态。

12、如果制芯机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入制芯机内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.13、工作完毕之后，清理场地，关闭好电器、风源开关阀门。

（三）组芯工

1、工作前，穿戴好防护用品，清除现场有碍生产的器物。

2、检查组芯胎具、芯子研磨板、组芯吊具等是否完好无损，并试起吊检查是否牢固可靠，确认正常后，方可组芯。

3、组芯时，有行车通行，听见铃声及时让开。

4、吊运架子时，必须同时挂芯架四个钩子，芯架下不准站人。

5、搬动芯子时，轻拿轻放，不要一次搬得过多，以免砸伤手脚或损坏芯子。

6、用醇基涂料刷灰时，远离冷芯盒射芯机，点火前吊离灰池2米以外距离，使用完空桶放回原处，摆放整齐。

7、摆放芯架时，要摆稳放正，芯架最高不能超出三层。

8、在使用刚制出的热芯子时，要戴棉手套搬芯子，以免烫伤手。

9、工作完毕，芯架摆放整齐。样板、吊具、组芯胎具清理干净，放回原处。工地清扫干净，关闭风、电等阀门开关。

（四）修芯工

1、工作前，穿戴好防护用品，如口罩、胶手套、布手套等。清除现场有碍生产的障碍物。

2、修芯时，有行车通行，听见铃声及时让开，吊车吊运砂芯时，要注意避让，不与吊车抢位。

3、搬芯子时，轻拿轻放，不要一次搬得过多，以免砸伤手脚或损坏芯子。砂芯上或落架时，要协调配合，步调一致。

4、锯片锋利，使用锯片修芯时，手持部位要用布包或缠一层胶布。

5、修较大砂芯时，注意保持砂芯平衡，防止砂芯倒下压伤手脚。摆放芯架时，要摆稳放正，芯架最高不能超出三层。

6、搬刚制出的热芯子时，要戴棉手套搬芯子，以免烫伤手。

7、砂芯用的涂料是化学品，保管和使用过程,注意避免进入口眼

8、用气管吹静芯子上的芯灰时,不许对着站人的方向,不许用嘴吹静芯灰。

9、工作完毕芯架摆放整齐。修芯工具清理干净，放回原处。班后必需清理工作现场，并断水、电、气源。

（五）芯铁工

1、剪裁芯铁机设备要有专人负责，开机前认真检查电器设备是否完好。截裁铁丝和割铁丝时，手不能伸入剪口下，以防压伤手指。

2、两人共同操作时，要一人指挥协同操作；校直芯铁时，手不能靠在压台上，以防压伤手指；压直和截断的铁丝排放整齐，保持工作场地整洁。

3、回收的旧芯铁丝，应分类存放，大小、粗细不能混合，防止用时扎手。

4、编制铁丝芯骨时，不应面对面作业，以防铁丝过长，划伤对方脸部。

5、送料时，不准乱堆乱放，要按照用料单位规定的地点堆放平稳、整齐。

6、工作完毕后，要切断电源，清理现场，保持整洁。

（六）手工浸涂工

1、班前按要求穿戴好个人防护用品，查阅交接班记录，了解设备安全状况。

2、首班开动设备前，必须先检查设备的完好情况，不得未经检查就开动设备。

3、较重砂芯的搬运两人必须密切配合，不允许单人超负荷搬运砂芯，以防止失手砸伤。

4、班中必须经常巡检辊道运行情况，设备发生故障或检查发现隐患时，必须停机请修，禁止采取不正确、不安全的行为措施，禁止设备带病运转。

5、禁止跨越正在运行的辊道，不得站在运行的托板上。

6、禁止随意触摸正在运行中的链条，辊轴，电机,齿轮等转动部位。

7、班后必须清理工作场地，关断电源，做好交接班 记录。

（七）型芯辊道输送工

1、班前按要求穿戴好个人防护用品，查阅交接班记录，了解设备安全状况。检查设备安全附件是否齐全、有效，设备是否完好和是否有人正在检修。

2、检查各压力表是否达到额定压力，检查气动管路气动元件有无渗漏。

3、接通电、气源，观察电机、气动系统元件是否异常，同时检查触摸屏的显示信息是否正常。

4、检查急停按钮与报警系统是否正确、可靠，并按试灯键检查指示灯和模拟显示屏显示是否完好。

5、监控各辊道的运行情况，检查辊道各电机，变速箱是否有发热和振动等不正常现象，发现故障马上停止操作，并通知维修人员进行排除。

6、各参数不允许随意更换，确实必要时，报领导审批。在电气技术人员的指导下进行，同时做好记录，并将记录存档保存。

7、运行中严禁从辊道上跨过或踩在烤板跨过，进入辊道内工作，要挂警示牌。

8、工作结束后，应使辊道的各个部分处于初始状态，退出触摸屏程序，断开电、气源，关好电气柜的门,切断所有开关、电、气源。清洁辊道周围及地面、拦杆、平台。填写交接班记录。每天最后一班工作结束，不允许留有砂芯在升降机内。

（八）型芯烘干工（出装窑工）

1、点火烘干前：

（1）检查设备安全附件是否齐全、有效，设备是否完好和是否有人正在检修。检查炉体有无裂纹和局部倒塌现象。

（2）窑门开闭是否灵活，烘嘴的天然气阀是否关严，若有漏气必须修复方可使用。

（3）各种仪表是否正常，安放位臵是否恰当。（4）应打开排污阀，放出积水和杂物，放完后关闭排污阀，打开放散阀2-3分钟后，关闭放散阀。

（5）点火前应打开炉门及烟道阀门，用压缩空气吹扫炉膛2-3分钟，清除残余天然气。

（6）天然气炉周围禁止堆放易燃和易爆物品。（7）进入烘窑内部检查、清理时必须切断工作电源,要有人在外面监护并挂警示牌。严禁无人监控进入炉内作业。

2、点火烘干：

（1）打开窑体总阀门，关上放散阀，检查压力表，确认正常后方可点火。

（2）先将炉内点火管上的天然气阀门打开，逐渐送入天然气，同时将准备好的明火，自炉口端将点火管上的天然气点燃，并稳定燃烧。

（3）再按“变压烘嘴”的操作顺序，打开主烧嘴，待主烧嘴稳定燃烧后再将点火管上的气阀关闭，熄灭点火管。

（4）点火前，窑前不准站人，点火时脸不要对着火孔看，以免烧伤。

（5）烘干工要坚守岗位，严禁在窑旁睡觉、取暖等，要经常注意烘干窑工作情况，不允许在天然气压力不稳定的情况下进行工作。

3、停炉出窑：

（1）按工艺要求时间灭火停炉。

（2）逐个关闭烘嘴，在关每个烘嘴时须先关空气阀门，后关天然气阀门。

（3）关闭炉前天然气总阀，随炉降温待出窑。（4）当发生下列情况时，要立即停窑：

错误！未找到引用源。天然气管道损坏或天然气回火管道爆炸时；

错误！未找到引用源。发生天然气事故，对人和设备有威胁时；

错误！未找到引用源。天然气压力跳动过大或压力下降时。

事故停窑要迅速关闭窑体总阀门，切断天然气来源，及时报告有关部门处理。

（5）工作结束后，应对各阀门开关进行一次检查，是否在正确位臵。

4、出装窑：

（1）出装窑前，先检查窑室、拖车、钢丝绳、吊链等设备有无倒塌、折断等不安全因素，如发现不安全因素应立即报告。

（2）装出型芯时，砂箱要放平稳、牢固、不得超过窑车的高度和宽度。芯架要整齐稳当，高度要低于炉门5厘米。不能用手触摸和拿刚出烤炉口的砂芯。

（3）使用吊车前，先检查吊具是否完好，砂箱摆放是否牢固。

（4）窑车进出时，先检查窑内是否有人，拖车两侧不准站人，传动机构和滚球放臵确认正常后方可启动。（5）如发现拖车传动装臵有不正常声音应立即停车检查。

（6）两人关窑门时，要互相照顾，以防挤伤.（7）吊运芯板架子挂链条，两人必须联系好，挂的部位对角相称。

（8）禁止用三角带或麻绳进行吊运工件。

（9）拉烘干车进出烘炉时，在钢丝绳的附近不要站人，以免钢丝绳断裂伤人。

（10）用天平、链条吊运型芯时，链条应挂在两边距离相等的位臵。

（11）工作中发现有裂纹的型芯板或架子，应及时换掉，以避免发生危险伤人。

（12）要及时清扫烘干炉的轨道。（13）使用行车进出炉时，应有专人指挥，不准一车超负荷拖拉两窑车，以防钢丝绳断裂弹出伤人。

（九）树脂砂配砂工

（1）配砂设备必须有专人负责，开车前先检查机械部分是否转动灵活、有无杂音、电器部分是否良好。

（2）碾压树脂要按工艺操作顺序加料卸砂，不准用手扒料，要用专用工具。

（3）从砂库向机内放砂时，开闭器隔料板遇有夹杂物时，不得用手直接去取，应用工具去取。

（十）三乙胺尾气处理装臵安全操作规范

1、按规定检查尾气处理装臵各部件是否完好，所有安全保护装臵是否正常。

2、每班应对中和池、酸池进行液位检查，检查管路有无渗漏现象。

3、接通控制柜电源，观察电机及其元件是否正常，同时检查电流是否超出额定范围。

4、检查所有电器有无异音，异常现象；检查按钮是否正确、可靠。

5、负荷运行前必须检查各检视门是否关牢，操作人员在生产作业前，应先开启尾气处理设备，再开动生产设备。

6、设备运行时，应注意对设备进行监控，经常检查设备各部位有无异响、异味、发热和振动等不正常现象，发现故障立即停止操作，并通知机电维修人员进行排除，排除故障后，要试机。

7、运行中严禁将电气柜门长时间打开，以防事故发生。

8、操作工负责对尾气处理系统进行维护和检查。定期根据酸液位添加工业磷酸，确保设备运转正常。

9、在进行维修及调整时，应挂好警示牌，在进入尾气处理内部维修、调整时除挂好警示牌外，要有一人监护。

10、工作结束后，断开电、气源，作业结束先关停生产设备，再关停尾气处理设备。下班前做好尾气处理系统的清理工作，保持设备及场地清洁，认真做好交接班手续。

（十一）三乙胺气体发生器安全操作规范

1、按要求穿戴好劳保用品，班前应查阅交接班记录，了解设备安全情况。

2、首班开动设备前，必须检查设备的完好情况，不得未检查就开动设备，应先启动三乙胺气体处理器，再启动设备。

3、加注或抽取三乙胺或树脂时，必须戴防毒面罩，有边框的防护眼镜，胶手套，打开附近窗户，风扇等保证空气流通，并放臵灭火器备用。

4、每班对三乙胺处理器进行维护，检查引风机、管道接口处的密封度，贮液槽是否完好，输送管是否畅通，发现故障及时排除。

5、三乙胺处理器补充磷酸液时，其浓度要保持在规定范围，在运行过程中若有三乙胺味，必须对三乙胺处理器进行检修或加磷酸液，确保其正常工作。

6、必须保证工作区域的整洁干净，如发现油、树脂等液体渗漏在平台面、楼梯，必须马上清理清理干净，防止意外滑倒。

7、发生故障或发现隐患时，应停机请修，严禁使设备带病作业。

8、班后必须清理工作场地，关断水、电、气源，先关生产设备，再关停三乙胺气体发生器。

（十二）制芯维修电工、钳工

1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。

2、严禁带电工作。停电检修设备应拉闸断电，挂牌示警。在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作；维修结束，确认设备和人员安全才能合闸。

3、使用测电笔不准超出使用范围，一般测电笔只允许测试500伏以下的电压。

4、进入制芯机维修前必须先停关闭控制电源、停泵、停风，排除余气，用物件可靠支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，控制盘要设人监护方可操作。禁止在设备运行时调整、检修设备。一时难以排除的故障，应及时报告。

5、用人力移动机件时，必须要协调配合，统一指挥，以防止挤伤压伤。

6、维护、检修液压系统时，须先使油缸卸压；气动系统的主截止阀应关闭。

7、清洗零件时，严禁吸烟。废油应倒在指定容器内，不准随便倒入地沟或地面。

8、进入烘窑内部检修时必须切断工作电源,要有人在外面监护并挂警示牌。严禁无人监控进入炉内作业。

9、在靠近三乙胺或天然气管道旁严禁进行电气焊作业。

10、登高检修时要系安全带，地面应有人监护，以防工具掉落伤人。禁止非工作人员在下面通行，作业区应拦上隔离装臵，并标明“禁止通行”的牌子.11、工作完毕，应清点工具是否有遗漏，防止遗忘在设备内部引发事故，通知操作者开车试运行，并清理工地，方可撤离。

（十三）制芯工部搬运、辅助工

1、工作前穿戴好劳动防护用品，检查钢丝绳、吊链等吊具是否有断裂现象。

2、装卸、搬运物件前，首先明确所搬运工作物重量、体积、性质，根据情况确定安全操作方法，不准盲目蛮干。

3、吊运废芯斗等生产材料物品时，吊沟应挂牢，且摆放整齐，不准超高。

4、装卸车时必须先将车轮定位住。装车先装大件，卸车先卸小件，前后要平衡。较大物件要用绳封车。小件物品不超出车挡板，以防掉落。

5、多人抬搬工件时，要有一人指挥，发出口令，齐抬齐放。拉芯子架转运时看清前方是否有障碍物。

6、搬运有毒、腐蚀、易爆物品必须有可靠的安全措施，严禁肩扛、背、抱。

7、搬运气瓶时，必须拧紧安全帽，瓶头必须朝向一方；轻装、轻卸，防止震动。严禁摔、扔、碰、撞。易燃易爆和剧毒腐蚀物品严禁同车混装，并严禁烟火。

8、乘车搬运时，严禁客货混装或坐在车挡板及铲车油箱等部位，以免摔下。

9、车辆进入车间倒车时，必须有人指挥；严禁倒车时卸车，以防挤伤。

10、按照车间生产要求，做好前方生产准备工作，工作中严禁睡觉、打闹。

四、制模工部

（一）预发泡机操作工

1、只有经培训合格的操作人员才允许操作该设备。工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认发泡机周边人员均处于安全位臵且设备无异常后方可开机工作。

2、开机工作前，应打开抽风排毒装臵。

3、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。

4、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。

5、清理、维护、检修机器时，必须先停电、停机，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，方可操作，控制盘要设人监护。

6、正确使用排毒装臵，并经常维护保养，使之处于良好的工作状态。

7、如果发泡机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入机器内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.8、工作完毕之后，做好记录，仔细清洁预发泡机的腔体和烘箱，清除残留的珠粒，盖好料桶，将其放回材料储存室，清理场地，关闭好电器、风源开关。

（二）成型机操作工

1、只有经培训合格的操作人员才能操作设备，工作前穿戴好口罩等劳保用品。确认成型机内无人工作且周边人员均处于安全位臵且设备无异常后方可开机工作。

2、开机工作前，应打开抽风排毒装臵。

3、工作中精神一定要集中，不得擅自离开机器。

4、设备运行控制盘由操作者负责管理，严禁非指定人员操作按钮，以免发生意外。工作过程中注意力要集中，以防错按按钮；身体和控制盘保持一定距离以防不慎碰到开关引起误动作。

5、检查、清理、维护、检修机器时，必须先停电、停机，用可靠物件（防护架）支撑好模具、工作台,并在控制盘挂“有人工作、禁止操作”警示牌，方可操作，控制盘要设人监护。

6、清理模具时禁止用金属物件，如小刀等来清洁模具。

7、正确使用排毒装臵，并经常维护保养，使之处于良好的工作状态。

8、如果成型机安全装臵已失灵或失效，则严禁进入成型机内部或继续使用，应及时通知维修人员维修.9、工作完毕之后，清理场地，关闭好电器、风源开关阀门。

五、造型工部

（一）手工造型工

1、清除现场有碍生产的物品，检查砂箱转轴、吊轴、手柄和箱带等确保坚固可靠。

2、检查模板、模样以及造型工具、风冲等工位器具，确认正常后方可使用。

3、放砂时，不要站在皮带下方，开闭器堵塞时，不能用手去清理，用工具清理时要与他人配合好。

4、砂箱要稳妥整齐放臵，中、小型砂箱叠放高度不得超过2米，大型砂箱摆放高度不得超过3.5米。

5、吊运砂箱时，中、大型砂箱必须同时挂吊4只箱把，砂箱上不准站人，不同规格大小的箱，不准同时吊运，链子要挂在同一箱的对称把上，使用天平时挂的钢丝绳应是对等距离。

6、翻箱时，链条、钢丝绳要挂牢靠，吊运角度要适当，防止卡住砂箱。翻箱时，要清理砂箱上浮挂的异物。操作者要躲开翻箱方向。

7、使用行车时，每次要检查链条的牢固性，确认无误后，方可使用，行车吊重物运行时，操作者要自动躲开重物，不允许在重物下面工作。

8、使用风冲时，冲头不准打在箱带上；两人同时操作时要保持一定的距离；不准一手握风冲，一手扒砂或用脚堆砂。

9、采取砂箱造型时，铸型要确保具有足够的紧实度，并保证分型面平整无异物，以防浇注时漏跑铁水伤人。

10、地坑造型时，坑底地面及周围要有良好的防水层，型底隔潮层（焦炭）中应布臵足够的通气管，以防蒸汽或瓦斯爆炸。

11、使用喷灯烘烤砂型（芯）要控制油桶内油量，确保不超过3/4容积；喷灯只许使用柴油、煤油。点火时，不得将喷嘴对准人或易燃易爆品，以免发生事故。

12、合箱时，手应扶在砂箱的侧面，手和脚不允许放在箱口上或箱下面。合箱后，必须打好箱卡子或放好足够重量的压铁，以免跑火伤人。

13、合好的铸型要放臵整齐，其间隔不得少于0.5米，留出浇注通道。

14、修补砂型时，不准用吊车吊着修理，应放在牢固的支架上进行工作。

15、工作完毕，要清理模板、模样、工具及工作场地，关好风阀，确保物品堆放整齐，场地整洁，通道畅通。

（二）自硬砂造型工

1、检查自硬砂树脂混砂机、放砂阀等设备，并进行空载运转，确保正常完好方可使用。

2、开机前要放尽储气包内积水，然后开启风源。

3、检查模型、芯盒、芯骨以及造型、制芯工具，确保齐备完好。

4、检查吊车、吊具、链条、钢丝绳，确保牢固无损；检查砂箱及芯盒的转轴吊轴、箱把手柄及箱带，确保坚固可靠。

5、砂箱、砂芯、托板，要整齐放臵，中小型砂箱和制芯托板叠放高度不得超过2米，大型砂箱高度不得超过3.5米。

6、吊运大中型砂箱必须同时挂吊4只箱把，吊运砂箱时，箱上不准站人，操作者不准跟在砂箱下与行车同行。

7、翻箱时，链条、钢丝绳要钩挂牢靠，吊挂角度要适当，防止卡住砂箱芯盒。起吊翻箱时，操作人员要与之保持一定距离。

8、起模脱箱时，要确保砂箱与模板，芯盒与托芯板牢固连接，以防脱落伤人。

9、要按规定加放芯骨，开通气孔，保证砂型、砂芯气路畅通，合箱时要按规定加放压铁或箱卡，防止浇注时跑出铁水伤人。

10、工作中要随时注意混砂机中有无结块残砂，如有要及时清理排除，以免影响混砂机正常工作。

11、要加强工作场地的通风换气和排尘，以防制芯、造型过程中芯砂散发的有害气体对人体的影响。

12、工作完毕，关闭气源、电源并认真清理混砂机、模具、模样芯盒以及工作场地，确保场地、设备整洁，道路畅通。

（三）HWS线造型工

1、操作者在接到控制室发出的运行警笛预告后，要自动离开运行线，防止被运行线挤伤。型板开始运行，操作必须停止。每次开机运行前控制面板操作人员应检查造型主机内部是否有人工作，观察造型线上人员处在安全区域且线上无障碍后才可关上造型机安全门。

2、型板转盘运行停止，方可吹扫、喷脱模剂，并戴好口罩、眼镜等防护用品，脱模剂不得喷于平台上。型板开始运行前，操作者必须离开转盘，严禁在转盘运行中进行操作。操作者必须站在平台上，不准站在型板上工作。

3、下芯时，砂箱停止运行方可下芯，砂箱运行之前，必须使吊具脱离砂箱，不得停留。

4、芯架与泥芯不准放在运行的砂箱旁，至少离开0.5米距离，以防发生伤害事故。

5、扎气眼时，严禁在运行的砂箱上行走，不准站在运行的两砂箱之间进行操作。砂箱运行停止到位方可操作。砂箱运行开始，操作必须停止。操作者要距离运行线0.5米以上。

6、严禁在运行期间站在砂箱上操作和在运行的砂箱上来回走动。严禁跨越砂箱、砂芯输送辊道。

7、维护运行人员要认真观察设备情况，如翻箱机、调节阀、各部螺栓连接情况，如有异常情况，应立即通知控制室，停机并挂警示牌，排除故障后方可工作。禁止在造型线运行时进行调整、维修、清理等作业。防护栏以内操作者不准随意入内，要入内必须走安全门、安全通道。

8、在替换型板时，型板或型板框吊起后，不准在下面走动和工作，直到型板换好，通知控制室鸣笛示警，人员撤离后，方可运行工作。

9、合理使用排尘装臵，并使之保持完好状态。

10、工作完毕后，要关闭气源、风源、电源，拉下总开关，清理模具，清扫场地。

（四）DISA线造型工

1、操作者在接到控制室发出的运行通知后，要自动离开运行线。开机运行前控制面板操作人员应检查造型主机内部是否有人工作。观察造型线上人员处在安全区域且线上无障碍后才可开机工作。

2、型板清理、喷脱模剂及底板清理应停机、在控制面板上挂警示牌，并戴好口罩、眼镜等防护用品。

3、下芯时，挂芯面板停止运行方可下芯，挂芯面板在退出时及进入造型机时速度极快，手和其它物件不能放于其运动区域内。下芯人员应保证和控制面板的安全距离，以防不慎碰到按钮引起误动作。

4、泥芯不准放在运行的挂芯面板旁，至少离开0.5米距离，以防发生伤害事故。

5、严禁在运行的线上行走和操作，运行开始，操作者要距离运行线0.5米以上。

6、操作人员要认真观察设备情况，如有异常情况，应立即通知控制面板操作人员，停机并挂警示牌，排除故障后方可工作。禁止在造型线运行时进行调整、维修、清理等作业。防护栏以内操作者不准随意入内，要入内必须走安全门、安全通道。

7、在替换型板时，型板或型板框吊起后，不准在下面走动和工作，直到型板换好，通知控制面板人员，人员撤离后，方可运行工作。

8、合理使用排尘装臵，并使之保持完好状态。

9、工作完毕后，要关闭气源、风源、电源，拉下总开关，清理模具，清扫地场。

（五）消失模线造型工

1、按规定要求穿戴好劳保用品；开机运行前检查抽真空系统、振实台、雨淋加砂系统、翻箱机等各系统是否正常。

2、运行前要先预警10秒钟。非设备运行人员一律不得随意开停机及改动设备参数。

3、造型线运行时，各人员严禁靠近砂箱，防止造成挤伤；严禁在运行的线上行走和操作，运行开始，操作者要距离运行线0.5米以上。

4、操作人员要认真观察设备情况，如有异常情况，应立即通知操作人员，停机并挂警示牌，排除故障后方可工作。禁止在造型线运行时进行调整、维修、清理等作业。

5、设备运行时，操作者不得随意离开岗位，或做与工作无关事项。

（六）造型线控制室（控制面板）操作工

1、检查各种按钮是否处于正常位臵，风控系统、微机控制系统、显示装臵等是否灵活、准确。非设备控制人员，一律不准随意开停机及操作电盘、触摸屏。

2、接到维修人员通知，设备经查正常且符合安全要求，方可由工作人员启动按钮开车。如果造型线安全防护、信号联锁装臵已失灵或失效则禁止开启设备.3、开车前，应通知全体工作人员，做好运行准备，并撤离到指定的安全位臵，鸣笛预告，每次开机运行前控制面板操作人员应检查造型主机内部是否有人工作，观察造型线上人员处在安全区域且线上无障碍后才可开机工作。

4、设备运行中，要集中精力观察，严禁脱岗，无关人员不得进入控制室闲谈。严禁干私活、瞌睡等，发现故障应立即通知现场人员。

5、运行中，接到现场操作者的通知，应及时按其要求打手动或停车、切断液压动力源停泵，并挂上警示牌，机器完全停止后进行检查，自己不能解决的应通知维修人员处理，故障排除后要再次检查，确已恢复正常，再启动。不见通知决不开车。设备未完全停止不得进入机器内部。

6、操作人员进入造型机工作范围时，安全门必须是打开状态，并检查安全开关是否起作用，在明显位臵挂上警示牌方可进入。

7、控制室内严禁吸烟，做好运行记录，发现控制盘异常，应及时通知电工检查排除。

8、做好电盘及电柜的清洁工作，使其正常工作。

9、每次运行结束，应检查设备复位后方可停车，切断电源，关闭一切阀门。

（七）手工浇注工

1、浇注时必须穿戴好工作服、鞋盖、手套、防护眼镜等劳保用品。

2、检查吊包、横梁、手轮开启机械等是否正常完好，如有异常要及时修复，否则不准使用。

3、使用前操作者必须检查浇包内是否有异物，浇包必须烘烤干燥，扒渣、挡渣工具需预热干燥。

4、铁水包要放平、放稳，盛铁水不得过满，高度低于距出铁口150㎝以下，剩余的铁水不准乱倒。

5、用行车运送铁水，必须专人指挥，吊运前必须插好保险卡，不准从人头上通过，用平车运送铁水，先放臵牢固，平车附近不准有障碍物。

6、浇注时应戴好防护眼镜、防护帽和鞋盖，严禁从冒口观察铁水，浇包口旁不准站人，以防铁水喷出伤人。如发生铁水溢出时，要用铁锹取砂或用泥堵塞。

7、扒渣和挡渣不准用空心棒，不准将扒渣棒倒着扛和随地乱放。

8、浇包行走吊架及吊包器，要安全可靠，采用浇注车还应检查电气是否完好，运行轨道有无障碍。

9、不准站在铸工输送器或砂箱上浇注，在浇注平台上浇注时要站稳，看准浇口，人要站在浇包的侧面。

10、翻包浇注时，手不能离开手轮。浇注高大铸件时，要搭好台架并制定安全措施。

11、用人抬铁水包时，步调要一致，方向统一，拐弯要慢速，要抬平、抬稳。

12、浇注大型铸件要有人扒渣、挡渣、引气，以免发生爆炸事故。

13、浇注场地附近，禁止有易燃物、易爆物存放，也不准有积水。

14、浇注剩余的铁水，要倒入干燥的锭模内，不准随地乱倒。

（八）机械浇注工

1、检查浇注机电器、翻转部分、往返运行部分是否正常。非浇注机操作人员，一律不准随意开停机及操作。开机前必须确认运行区域内无人操作。

2、浇包内铁水不得太满，应按规定低于出铁口150㎝以下；浇注包的进出不到位不允许进行纵移和挂包，浇包应挂牢固后才能开始浇注；浇注时必须对准砂箱浇口，才能翻转浇注；浇注过程中控制好速度，以防铁水飞溅。

3、不允许在工控机中安装其它非工作软件，更不允许随意更改运行程序。设备控制按钮、限位、安全开关等禁止拆除或短接。

4、设备发生故障时应立即停机请修，挂好警示牌，禁止在设备运作时进入轨道内作业.设备禁止带病运行。

5、浇包在滚道处的检测开关，不允许随意更动位臵和无信号工作，以防误挂包导致事故。

6、经常检查浇包挂钩处有无挂渣，有时要及时清理。

7、及时检查浇包里的炉衬材料的完好情况，谨防浇包漏底，以避免设备及人员事故。

8、及时清理设备和轨道上铁豆及杂物，保证设备正常运行。清扫时人不许进入包盖下方。

9、在控制室操作浇注时，不准吸烟操作，要注意观察。浇注线旁边有人时，不准浇注，应鸣警笛示警;浇注完毕，人员严禁靠近砂箱，防止反喷造成人身伤害。

10、孕育剂添加时应先停车。

11、浇注完毕，翻转复位后，才能切断电源，吊离浇包。

12、正确使用浇注线排烟装臵；定期对浇注机检查、维护保养，安全使用。

（九）造型线落砂机机械手操作工

1、工作前穿戴好劳保用品，未经培训考核合格人员不得操作机械手。打开钥匙开关后，要紧握操作手柄，使主动臂基本平行后再打开带灯的按钮开关。

2、检查回转区域内是否有人员或障碍，正常后方可操作；夹持铸件牢靠后方可往输送链上挂；按指定部位挂牢后，方可移开机械手。

3、开车时集中精力，旋转时注意周围安全，转到极限位臵时要注意减速。机械手前爪在爪取铸件时用力不可过大，以防损坏驱动马达。

4、禁止设备运行时进入其工作范围；禁止驾驶室门不关牢开动设备；设备未停机时，禁止进行加油、保养、修理、调整；禁止取消检修门电气连锁；禁止超负荷启动，禁止超负荷运行；禁止用机械手手爪拔摆集装斗。

5、运行时要注意各关节的灵活度，经常检查各关键部位润滑情况。

6、油温过低要开机自动加温或无负载慢速动作加温，待油温超过15℃时再进行工作。

7、运行中若机器发生故障，需先停机切断液压动力源（停泵），切断电源，挂上警示牌，机器完全停止后进行检查，自己不能解决的应通知维修人员处理，故障排除后要再次检查，确已恢复正常再启动。设备未完全停止不得进入机器内部。

8、停机时要把机械手牵引到停放位臵上，切断钥匙开关，并取下钥匙，同时关闭主开关。

（十）造型线维修电工、钳工

1、工作前，必须穿戴好防护用品，电工随身携带电器维修工具并应遵守“电工安全操作规程”，非电气工作人员不得维修电气设备及线路。钳工应遵守“钳工安全操作规程”。开车前检查设备各工位是否复位，有无妨碍线运行的障碍物，如有异常，应通知控制室鸣警停车检修。

2、严禁带电工作。停电检修设备应拉闸断电，挂牌示警。在进行电气作业前，必须验明确实无电后，才能工作；维修结束，确认设备和人员安全才能合闸。

第五篇：铝厂事故学习材料：甘肃东兴铝业铸造

甘肃东兴铝业有限公司陇西生产区发生爆

炸事故27人受伤

3月16日15时30分许，甘肃东兴铝业有限公司陇西分公司熔铸车间一条铝锭生产线突然发生爆炸事故，致使27人受伤，其中5人伤势较重。目前东兴铝业公司陇西分公司爆炸车间已恢复生产，5名伤势较重的工人已经脱离生命危险。

一声巨响 铝锭生产线突发爆炸

3月16日20时，记者赶到了位于陇西县东郊的甘肃东兴铝业有限公司陇西分公司厂区。该厂职工告诉记者，当天15时30分左右，铸造车间突然传来一声巨响，他们赶到现场时发现，发生爆炸的是铸造车间西端的一条铝锭生产线。当时整个爆炸现场灰尘弥漫，车间西端300多平方米的房顶完全坍塌，两台天车也从10多米高的轨道上掉了下来，车间南北两侧有30多米长的墙体坍塌，爆炸产生的冲击波将对面30多米外电解车间的窗户玻璃全部震碎。由于事发当时正是铸造车间交接班时间，爆炸使正在车间内的许多工人受伤。

记者随后从陇西县公安消防大队了解到，当日15时34分消防队接到报警后赶到现场，发现现场没有明火，受伤人员已经被厂内职工救出。救援人员在现场统计到了27名伤者，其中5人伤势较重。

当晚11时许，甘肃东兴铝业有限公司党委副书记王定国告诉记者，陇西分公司的前身是陇西铝厂，后并入了甘肃东兴铝业。发生爆炸的铸造车间原来有两条旧的生产线，后来公司投资增加了两条新生产线，并于2009年12月5日试运行，就是其中的一条生产线发生了爆炸事故。

爆炸原因 初步判断为铝液外溢

王定国告诉记者，据他们初步判断，导致此次爆炸事故的原因可能是1号生产线上熔铸炉里的铝液外溢与冷却水相遇汽化爆炸，就好像在沸腾的油锅里滴入水一样，以致发生爆炸。至于具体在哪一步骤发生铝液泄漏，目前还不太清楚。

记者在采访中了解到，甘肃东兴铝业有限公司是由原甘肃铝业（集团）有限责任公司和甘肃华兴铝业有限公司改制重组的国有控股有限责任公司，下设兰州分公司、陇西分公司和兰州建华金属加工厂三个分公司（厂）。甘肃东兴铝业有限公司陇西分公司是以生产电解铝为主的省属国有骨干企业，年生产能力达10万吨。

惊魂一刻 爆炸气浪将他“推倒”

当日15时30分，操作工李小平接班不久，正在进行开机前的例行检查。不远处，打渣工丁莉莉已经站到槽前。工人们各司其职，一切都在按部就班地进行。

“快跑。”李小平突然听见工友一声大喊。他下意识地往车间门口跑过去，跑了三五步，猛烈爆炸产生的气浪将李小平狠狠地掀起，又重重地摔在地上。李小平什么也看不见，就感觉不断有类似水泥块、玻璃等东西砸在自己身上。这时候，李小平听见有个女人在呼救，他隐约看见个人影，便挣扎着爬起来拉着她往车间外面跑。跑出车间20多米，李小平停下来才注意到自己拉出的工友是丁莉莉。

李小平和三名工友被一辆皮卡车送往陇西县人民医院急诊科。这时候，厂里已经把能够动用的大小车辆都调配过来运送伤员。

紧急救治 4名重伤者转院治疗

当日22时许，陇西县人民医院二楼所有病房几乎都被受伤的工友占满。急诊科护士长张芳兰说：“急诊科共收治10名受伤工人。”据记者了解，此次事故中受伤的工人被分别送到陇西县人民医院和县中医院。5名伤势较重的工人，除一名在陇西县人民医院治疗外，另外4名已在最快的时间里转往省人民医院、兰州大学第一医院和兰州军区兰州总医院。

积极善后 爆炸厂区已恢复生产

3月17日中午，记者再次来到发生爆炸事故的甘肃东兴铝业公司陇西分公司时发现，熔铸车间内两条新投入的生产线因爆炸事故暂时停工，车间启用了东侧两条旧的生产线。据王定国介绍，此次爆炸至少造成了70万元的直接经济损失。为了确保生产，他们连夜焊制了200多个渣槽弥补冷却铝液设施的不足，目前已经能满足正常生产。目前5名伤势较重的工人生命体征稳定，已经脱离生命危险，其他22人均为轻微伤。

记者在采访中了解到，爆炸事故发生后，定西当地市、县两级政府和企业立即成立了事故调查、救治伤员、生产自救、信息传递以及维护稳定等小组全面开始爆炸事故的善后工作。省委、省政府接报后，省委书记陆浩、省长徐守盛、副省长石军随即作出批示，要求妥善处理事故，及时救治伤员，保证正常生产秩序。省安监局副局长张宝文也到事故发生现场协调督促指导工作。