水下灌注桩施工中常见问题及控制措施（xiexiebang推荐）

第一篇：水下灌注桩施工中常见问题及控制措施（xiexiebang推荐）

水下灌注桩施工过程中常见问题及控制措施

本文通过对水下钻孔灌注桩现场施工实践过程中，在钻孔、清孔、泥浆护壁、防止钢筋笼上浮、坍孔、断桩等容易出现质量问题的几个方面进行分析，根据不同的成因，对出现的问题有针对性地提出了相应的整改办法和补救措施。

水下灌注桩成孔较常用的一般选择回旋钻机，冲击钻，旋挖机等几种机械，对于土质良好的地基，一般采用回旋钻成孔，其次带有流砂夹卵石的地基一般采用泥浆护壁冲击成孔，各种方法需要根据地基的土质进行选择。施工容易在钻孔、清孔、泥浆护壁、水下砼浇筑过程中出现问题，稍有不慎，常常会造成卡钻、掉钻、偏斜、坍孔、钢筋笼上浮和断桩等质量问题。

一、卡钻

常见的卡钻是由于未掌握速度，进钻速度过快造成的，或是下面遇到孤石，这种情况还好一点，只要将钻杆稍微提起一点放慢速度，直到正常钻进为止。另外一种情况是整个钻头掉在钻孔里，不能取出来，这种情况最难处理，有些直接将钻杆轻轻往下钻动，看是否能将钻头提出，不然的话就白白浪费了一个钻头不说，还要另外补桩。钻司如有经验的，随时就要检查钻头的卡锚情况。

二、钻孔偏斜

由于开始时钻杆没有对直，或是由于地基硬度不均匀造成钻孔偏斜，这时要注意修正，如果不能修正过来，那就要投入一定标号的砂浆将孔回填，等到砂浆达到一定强度后，再进行钻孔重而进行修正偏任意现象。

三、清孔

（一）清孔的目的是抽、换孔内泥浆，降低孔内水的泥浆相对密度，确保孔内沉淀层厚度满足设计要求。清孔不当，容易引起清孔后孔底沉淀超厚。

（二）清孔有掏渣法、喷射法、抽浆清孔法几种。掏渣法清孔不能降低泥浆的相对密度，灌注混凝土时，会有部分泥浆成分沉淀至孔底使桩尖沉淀层加厚。喷射清孔时，射水（或射风）的压力过大易引起坍孔；压力过小，又不能有效翻动孔底沉淀物。同时切忌采用加深孔的深度来代替清孔、、（三）控制措施：

1.清孔应根据设计要求、钻孔方法、机具设备条件和土层情况选定适合方法，应达到降低泥浆相对密度、清除钻渣、沉淀层或尽量减少其厚度的目的。清孔中应注意始终保护孔内流水头，以防坍孔。

2.清孔后，应从孔口、孔中部和孔底部分提取泥浆，测定要求的各项指标，三部分指标的平均值应符合质量标准的要求。

3.清孔后，可将取样盒吊到孔底。灌注水下混凝土前，取出样盒检查沉淀在盒内的渣土，其厚度应不大于设计规定。

四、泥浆护壁

（一）泥浆的制备和处理：除能自行造浆的土层外，泥浆制备要选用高塑性粘土或膨润土。拌制泥浆要根据施工机械、工艺及穿越土层进行配合比设计。废弃的泥浆、渣要按环境保护的有关规定处理。

（二）泥浆护壁要符合下列规定

1.施工期间护筒内的泥浆面要高出地下水位1.0m以上，在受水位涨落影响时，泥浆面要高出最高水位1.5m以上。

2.在清孔过程中，要不断置换泥浆，直至浇筑混凝土。

3.浇筑混凝土前，孔底500mm以内的泥浆比重要小于1.25；含砂率≤8%；粘度28s。

4.在易产生泥浆渗漏的土层中要采取维持孔壁稳定的措施。

（三）泥浆指标控制

对于施工规范中泥浆的控制指标：粘度测定17—20min；含砂率不大于6％；胶体率不小于90％等在钻孔灌注桩施工过程中必须严格控制，无论对于成孔质量还是最终对桩的承载能力的发挥，泥浆质量都是重要因素。

五、坍孔

（一）坍孔的具体原因主要有：

1.护壁泥浆密度和浓度不足，起不到可靠的护壁作用；2.护筒埋深位置不合适，埋设在砂或粗砂层中；3.成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜；4.孔内水头高度不够或出现承压水，降低了静水压力；5.掏除钻渣或下放钢筋笼时，撞击孔壁；6.排除较大障碍物形成较大空洞而漏水致使孔壁坍塌。

（二）防止坍孔的控制措施：

1.在松散砂土中钻进时，应控制进尺，对泥浆的密度、粘度和胶体率进行调整；2.将护筒底部贯入粘土中0.5m以上；3.根据地质情况合理选取成孔速度；4.如地下水位变化大，应采取升高护筒、增大水头，或用虹吸管连接等措施；5.从钢筋笼的绑扎、吊插以及定位垫块设置等环节均予以充分注意；6.如孔口发生坍塌，应先探明坍塌位置，将砂和粘土混合物回填到坍孔位置以上1—2m，如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

六、防止钢筋笼上浮

（一）钢筋笼上浮常见的原因有：钢筋笼在制作、堆放、起吊、运输等过程中不符合规范要求。钢筋骨架内径与导管外壁间距过小，粗骨料粒径太大，主筋搭接焊接头未焊平，在提升导管过程中法兰盘挂带了钢筋笼；或因钢筋骨架主筋弯曲、骨架整体扭曲，箍筋变形脱落或导管倾斜，使得钢筋与导管外壁紧密接触；导管与钢筋笼间混凝土已凝结，提升导管时将钢筋笼带出；或因混凝土浇灌速度过快，混凝土面升至钢筋笼底，产生向上“浮力”导致钢筋笼上浮。若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。

（二）相应措施

1.对钢筋笼不符合设计要求，发生上浮事故的处理。要在灌注桩的上段增加局部钢筋，并设固定装置以防钢筋笼上浮，或者采取其他有效措施进行处理。如严格控制钢筋笼骨架的加工质量，防止变形。确保钢筋笼内径与导管外壁之间的空隙，大于骨料最大粒径的2倍。

2.在混凝土浇灌过程中，随着导管拔出而出现钢筋笼上浮，应立即控制混凝土浇灌量及浇灌速度，反复上下摇动导管或单向旋转，处理好笼与导管之间的挂带现象；若钢筋笼上浮不停止，应中止浇灌混凝土，拔出导管后，向孔内回填粘土，该桩作为废桩处理，并应与设计人员联系重新补桩。

七、断桩

（一）常见断桩的原因主要有：

1.混凝土配合比不当、原材料不符合规定。2.在饱和淤泥质粘性土中，成孔后由于粘性土的回淤力和超孔隙水压力，压缩孔壁造成缩颈或缩孔。

（二）预防措施及处理方法

1.对于断桩事故处理，看断点处的位置，可采用扩大桩径的办法（通过设计人员重新核算满足设计要求），或采取在桩身混凝土中钻孔，用压力灌浆加固，或者采用换桩芯及补桩等方案处理。

2.钻孔灌注桩在进行水下混凝土浇注时，还应注意以下事项：

(1)混凝土必须具有良好的和易性，配合比应根据混凝土强度等级事先通过试验确定。坍落度一般采用160—200mm；细骨料应尽量选用中砂，含砂率宜为40%～45%；粗骨料应尽量选用河卵石，也可用碎石，粒径不宜大于40mm。

(2)导管壁厚不宜小于3mm，直径可采用200—250mm，导管最下端一节的底部应焊加强箍。

(3)储料斗内混凝土的初存量，必须满足首次灌注时导管底端能埋入混凝土体0.8—1.2m，导管底端到孔底距离应保持300～500mm，以利于混凝土自导管顺利排出，随着孔内混凝土面的逐渐上升，导管底端埋入管外混凝土面下的深度一般应保持2—3m，并不得小于1.0m。

(4)钻孔灌注桩的混凝土充盈系数不得小于1.0，一般土质取1.1，软土取1.2—1.3。

八、串孔

在设计中有的桩间距比较近，在浇筑过程中有出现混凝土面突然下降的情况，原因是相邻的桩穿孔了，混凝土都流到隔壁桩里去了。

处理措施及预防办法；遇到这种桩的时候，首先不要将两桩同时钻孔，待浇筑好一个桩后再进行下一个桩。如果遇到这种情况，只有先将另一桩进行回填，等第一根桩浇筑好以后再重新进行第二根桩施。

九、结束语

引起钻孔灌注桩质量事故的原因较多，各个环节都可能会出现重大质量事故。钻孔灌注桩的施工质量忧患应以预防为主处治为辅，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作，把握好桩位测量、护筒埋设等前期工作。施工过程控制好钻杆钻进速度，抓好泥浆浓度、比重和含泥量控制，防止塌孔，认真做好清孔工作，确保沉淀层厚度满足要求；控制水下砼拌和与浇筑质量，以及浇筑速度，防止钢筋笼上浮和产生断桩现象。同时应当注意对桩的成孔、灌注过程做好详尽的各项施工记录，这对后期的质量评估有不可替代的作用。桩的质量评价应依据超声波测试，结合施工记录和钻芯情况进行综合分析，才能得出较为客观的结论。

谭诗明著

二〇一四年五月二十三日

第二篇：钻孔灌注桩施工常见问题

钻孔灌注桩施工常见问题

原因分析及防治措施

许陴拣

(北京城建五建设工程有限公司)

摘要：钻孔灌注桩具有抗震性好、施工噪声低、承载力大、对周围环境影

响小等优点，在各类土木工程中得到了广泛的应用。但在施工过程中容易出现缩

径、塌孔、桩身夹泥、断桩和钢筋笼上浮等问题，施工中每个问题，都可能影响

工程的质量，甚至造成巨大的经济损失。在钻孔灌注桩施工过程中必须防止常见

问题的发生，确保桩基施工质量。本文对钻孔灌注桩施工中常见问题进行了探

讨，分析了形成原因，提出了预防措施和处理措施。

关键词：钻孔灌注桩；常遇问题；原因分析；预防措施；处理措施

1概述

随着我国高层建筑的日益增多、公路、铁路和桥梁等基础设施的发展，钻孑L灌注桩在

各类土木工程中得到了广泛的应用。钻孔灌注桩具有抗震性好、施工噪声低、承载力大、对周围环境影响小等优点，而且对各种地质条件的适应性强、施工简单、易操作、设备投

入一般不是很大。但在施工过程中容易出现缩径、孔壁坍塌、桩身夹泥、堵管、导管漏

水、断桩、混凝土严重离析、导管脱落、导管卡住和钢筋笼偏位、变形及上浮等问题，每

个问题发生后，若不及时有效地进行处理，都可能影响工程的质量，甚至造成巨大的经济

损失。因此，在钻孔灌注桩施工过程中必须防止这些问题的发生，一旦发生问题，必须及

时采取有效措施进行处理，确保施．1==质量。本文就钻孑L灌注桩施工过程中常见问题进行探

讨，分析形成原因，并提出预防和处理措施。

2原因分析

2．1 缩径

实际桩的某些部位直径小于设计桩径20ram以上，均认为桩径缩小即缩颈。

(1)钻孔时，钻机钻穿一些软弱地层，破坏了地层的原有压力平衡，地层应力释放，孔壁产生缩径现象。

(2)塑性土吸水后膨胀，造成相应孔段钻孔直径缩小。

(3)混凝土灌注过程中，导管上拔速度过快、过高，也会导致桩径缩小。

(4)钻头严重磨损。

一39—

2．2孔壁坍塌

孑L壁坍塌的表观现象为在成孔过程中，在排出的泥浆中不断出现气泡，或护筒里的才

位突然下降。

(1)泥浆浓度不足，在孔壁形成的泥皮质量不好，起不到护壁的作用。或者没有及日_

向孔内补充泥浆，孔内泥浆低于孔外水位或孑L内出现承压水，降低了静水压力。

(2)护筒埋深不合适，护筒周围没有用黏土填封紧密而漏水。

(3)提升钻头、下放钢筋笼时碰撞孑L壁破坏了泥皮和孑L壁上的土体结构。

(4)在软淤泥、破碎地层、松散砂层等较差的土质中钻进时进尺太快，在孑L壁上还社

有形成有效泥皮；或停在某一高度时空转时间过长，形成大空洞而漏水致使孑L壁坍塌。

2．3桩身夹泥

(1)桩身夹泥是指桩身混凝土存在夹泥层，使桩身截面减小或隔断。

(2)导管提升操作不当，导管碰撞钢筋笼，造成孔壁土体坍塌混入桩身混凝土中。

(3)导管上拔时，管口脱离混凝土面，或导管埋深太小，浮浆混入桩身混凝土中。

(4)成桩后空孑L回填土时间过早，且地面与混凝土面的距离较大，上部回填的砖石嚣

泥团在很大的冲击力作用下砸人桩身里。

2．4堵管

(1)隔水塞不符合要求，直径过大或过小。

(2)隔水塞遇物卡住，或导管连接不直，变形而使隔水塞卡住。

(3)混凝土坍落度过小或混凝土搅拌不匀，严重离析。

(4)导管漏水，混凝土被水侵稀释，粗骨料和水泥砂浆分离。

(5)灌注时间过长，表层混凝土已过初凝时间，开始硬化；或混凝土在管内停留时间

过长而失去流动性。

2．5导管漏水

(1)连接部位垫圈挤出，损坏；螺栓松紧程度不一。

(2)导管磨损严重或损坏，造成导管漏水。

(3)初灌量不足，未达到最小埋管高度，冲洗液从导管底口侵入。

(4)连续灌注时，未将管内空气排出，致使在管内产生高压气囊，将密封垫圈挤破。

2．6断桩

(1)因测深不准，把沉积在混凝土面上的浓泥浆或泥浆中的泥块误认为混凝土，错谚

地判断混凝土面高度，致使导管提离混凝土面成为断桩。

(2)出现堵管而未能及时排除、混凝土供应不及时、停电、设备损坏或突降暴雨等翼

他原因造成灌注中断过久，表层混凝土失去流动性，而继续灌注的混凝土顶破表层而上

升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩。

(3)混凝土坍落度太小，骨料粒径太大，未及时提升导管或导管倾斜，使导管堵塞．

形成桩身混凝土中断。

(4)提升导管时碰撞钢筋笼，使孑L壁土体混入混凝土中。

(5)导管上拔时，管口脱离混凝土面，或管口埋人混凝土太浅，泥土挤入桩位。

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王新杰，黄志文主编,2012 第二届深基础工程 新技术与新设备发展论坛论文集,知识产权出版社,2012.03,第40页钻孑L灌注桩施工常见问题原因分析及防治措施

2．7混凝土严重离析

(1)导管漏水引起水浸。

(2)混凝土搅拌不均。

(3)骨料级配不当。

(4)使用的水泥品种不当或失效时水灰比过大。

2．8钢筋笼偏位、变形、上浮

(1)钢筋笼堆放、起吊、搬运时没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当造成

变形。

(2)在钢筋笼制作过程中，没有设置垫块或而耳环控制保护层厚度；或者钢筋笼过

长，未设加劲筋，刚度不够，造成变形。

(3)钢筋笼定位措施不力，二次清孔时受导管上、下碰撞、拖带而移位；初灌混凝土

产生向上的冲力或提升导管时将钢筋笼挂起。

(4)钢筋笼在孔口安放焊接时未上下对正，保护块数量不足或桩孔超径严重，使钢筋

笼偏斜向一边。

(5)混凝土面进人钢筋笼内一定高度后，导管埋入太深，也会造成钢筋笼上浮。

(6)混凝土的坍落度、黏聚性不合要求，初凝时间不够，钢筋笼与混凝土的摩阻力增

大从而容易带动钢筋笼上浮。

2．9导管脱落

(1)混凝土塌落度较小，大部分混凝土存贮在导管内，混凝土重量及导管自身重量使

导管连接薄弱处脱开。

(2)天气寒冷，连接导管时丝扣连接不牢固。

(3)导管长时间磨损，某些部位承受不了过大的重力。

2．10导管卡住

(1)钻孑L施工过程中，钻孑L存在偏斜导致钢筋笼下放孑L内时不顺利；钢筋笼偏斜向一

边，导致导管下放不顺利造成卡管。

(2)钢筋笼固定不当或下导管时挂住钢筋笼，出现卡管。

(3)钢筋笼固定不当，初灌混凝土产生向上的冲力或提升导管被钢筋笼卡住。

(4)钢筋笼在孔口安放焊接时未上下对正，或使钢筋笼偏斜在孑L内未放正。

3预防措施

3．1 缩径

(1)合理使用泥浆，保持地层压力平衡，使钻孔不再缩径。

(2)采用优质泥浆，降低失水量。成孔时，应加大泵量，加快成孔速度，在成孔一段

时间内，孑L壁形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀。

(3)在导正器外侧焊接一定数量的合金刀片，在钻进和起钻时起到扫孔作用。

(4)导管上拔速度不能过快、过高，确保导管埋深不小于1．5m。

(5)经常检查钻头直径，对磨损的钻头及时焊补或更换新钻头，保证钻头直径符合

要求。

一41—

3．2孔壁坍塌

(1)控制成孔速度。成孔速度应与土层情况相适应，在松散砂土或流砂中钻进时，应

控制进尺，并选用较大的密度、黏度、胶体率的优质泥浆。

(2)护筒埋深要合适，一般贯人黏土中0．5m以上。

(3)dx,L,提升钻头、下放钢筋笼保持垂直上下，不碰撞孔壁。

(4)钻孔成孔后，待灌时间一般应不大于3h，在保证施工质量的情况下，尽量缩短沼

注时间。

3．3桩身夹泥

(1)控制骨料粒径，保证混凝土具有良好的和易性，混凝土坍落度应符合设计要求。

(2)施工过程注意控制拔管速度，避免导管碰撞钢筋笼或孔壁，保证导管埋深。

(3)护筒拔出后，对桩头进行振捣。

(4)护筒起拔后，不得立即回填空子L，应等混凝土初凝后，再进行空孔回填。

3．4堵管

(1)若为隔水塞卡在管内，在深度不大时，可用长杆冲捣；或在允许的范围内，反复

提升导管振动。

(2)如不能清除则应提起和拆开导管，取出不合格隔水塞。

(3)重新测量孔深，检查导管连接部位和变形情况，一切合格后重新组装导管人孔

安放合格的隔水塞。

(4)不合格混凝土造成的堵管，可通过反复提升漏斗导管来消除，或在导管顶部安豢

激振装置，不断振动导管来解除。

(5)在配制混凝土时，坍落度应满足设计要求，粗骨料粒径按规范要求控制。

3．5 导管漏水

(1)导管组装前，对导管进行检查，破损的导管弃用，选用完好的导管。

(2)经常检查连接部位垫圈保证其完好，对老化的垫圈及时更换；法兰连接的，注意

均匀拧紧各个螺栓。

(3)浇筑混凝土之前，对导管进行密封试验，若发现导管口出现漏水现象时，应立斟

提起导管进行检查，对漏水部位进行严格的防水处理后，再重新放入桩孔中。

3．6断桩

(1)在配制混凝土时，坍落度应满足设计要求，粗骨料粒径按规范要求控制，并防』上

堵管，保证桩身混凝土密实。

(2)在土质较差土层施工时，应选用稠度、黏度较大、胶体率好的泥浆护壁，同时拦

制进尺速度，保持孔壁稳定。

(3)正确指导导管的提升，边浇注边提管，提升应匀速平稳，随时掌握混凝土面标高

和导管埋深，避免导管拔出混凝土面，控制灌注时间在适当的范围内。

(4)保证有一定数量的发电机、钻机等备用设备，避免因停电、设备损坏引起的灌注

中断造成断桩。

3．7混凝土严重离析

(1)严格按照混凝土配合比进行在混凝土搅拌。

一42—

(3)加强对进场骨料质量的检查，经常检查混凝土的配比，以及时发现和纠正水灰比 的变化。

3．8钢筋笼偏位、变形、上浮

(1)严格细致地控制钢筋笼吊放，钢筋笼初始位置应定位准确，并将其牢固地绑扎或

点焊于孔口。

(2)钢筋笼入孑L后，检查其是否处在桩孔中心。

(3)下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下，避免挂住钢筋笼。

(4)灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢

筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。

(5)严格控制混凝土质量，确保初凝时间、坍落度等满足施工要求。严禁使用离析或

有结块的混凝土，坍落度控制在16～20cm，且具有良好的流动性与和易性。

3．9导管脱落

(1)加强混凝土质量控制，保证塌落度满足浇注要求，混凝土具有很好的流动性。

(2)加强班组作业人员的教育，连接导管前将导管丝扣内混凝土等杂物清除干净。

(3)每次浇注结束后，仔细检查导管，找出陈旧老化的导管并放到不用物品堆放区，不再使用。

(4)导管连接时，拧紧连接丝扣，保证导管之间的连接强度。

(5)对于螺栓联接的导管，及时更换老化的螺栓，确保安全。

3．10 导管卡住

(1)固定钻机，保证钻杆的垂直度，严格控制孔斜。

(2)严格细致地控制钢筋笼吊放，将钢筋笼吊放于桩孔中心，并在孔口采取固定

措施。

(3)在条件允许时，导管的连接方式，优先选用丝扣连接。

(4)下放导管时，应使导管顺桩孔中心位置而下，避免挂住钢筋笼。

4处理措施

4．1 缩径

(1)对缩径会影响到灌注桩质量时，可回钻扩大孑L径。

(2)对缩径孔段，用钻头上下反复钻进，扩大缩径部分钻孔的直径。

4．2孔壁坍塌

(1)发现塌孑L，首先应保持孔内的泥浆面位置。

(2)如为轻度塌孔，增大泥浆黏度、比重及孑L内水头高度，同时以慢转轻压试钻一段

时间；若塌孔继续，则将砂和黏土混合物回填到坍塌位置以上1～2m，然后重新钻孔。

(3)如塌孔严重，应全部回填，待回填物沉淀密实后采用低钻速钻进。

4．3桩身夹泥

(1)夹泥位置较深，桩承受荷载不大时，可采取钻孔至断桩部位先清洗再钻孔压浆

补救。

一43

(2)对于存在夹泥缺陷的桩，若承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩 的措施。

(3)对于重要的且经研究夹泥缺陷采取灌浆处理也不能满足设计要求时，可以采用冲

击成孑L工艺在桩位置重新成孔施工灌注桩。

4．4堵管

(1)在混凝土初凝前，可以吊起一节钢轨或其他重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土

冲开。

(2)迅速提m导管，用高压水冲洗导管后重新下隔水栓浇注，灌注时当隔水栓冲出导

管后，将导管继续下降至不能再下降后，稍许提升导管，继续灌注混凝土。

4．5导管漏水

(1)漏水不大，多为从连接处和底口渗入，可集中数量较多，坍落度相对较小的混凝

土拌合物一次灌入，依靠混凝土下落的压力将水泥砂浆挤入渗漏部位，封住底口的渗人。

(2)漏水严重时，应提起导管检查连接处的密封圈垫，重新均匀上紧螺栓，准备足量 的混凝土拌和物，重新开始灌注。

(3)若孔内已灌注少量混凝土，应予清除干净后，方可灌注。

(4)灌人混凝土较多，清除困难时，应暂停灌注，下放比原孑L径小一级的钻头钻至一

定深度起钻，用高压水将混凝土面冲洗干净，并将沉渣吸出，将导管下至巾间小孔内恢复

灌注。

4．6断桩

(1)排除堵管及其他造成关注中断的因素。

(2)如灌人混凝土量不多，应先将已灌混凝土清除再下入导管重新灌注。

(3)若灌人量较多，可采取打小孑L的方法处理。

(4)断桩位置较深，断桩承受荷载不大时，可采取钻孑L至断桩部位先清洗再钻孔压浆

补救，断桩承受荷载较大时，可采取插入钢筋束灌浆制作锚固桩的措施。

(5)断桩位置较浅或处于地下水位以上可将清除断桩以上混凝土，支模重新浇筑

成桩。

4．7混凝土严重离析

(1)应查明原因，重新搅拌混凝土，如仍不符合要求应予清除。

(2)加强对进场骨料质量的检查，经常检查混凝土的配比，以及时发现和纠正水灰比 的变化。

4．8钢筋笼偏位、变形、上浮

(1)当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确测量浇混凝土面的标高和

计算导管埋深，提升导管后再进行浇往，一般来说上浮现象即可消失。

(2)在施工过程，如已经发生了钢筋笼上浮或下沉，对于混凝土质量较好者，可不

处理。

(3)对于承受水平荷载的桩，应校对核实弯矩是否超标，采取补强措施。

4．9导管脱落

(1)在混凝土初凝之前，立即用钢筋导向装置将钢丝绳下入孑L内套住导管，采用钢丝

绳将导管从孔内捞出。然后进行二次开盘，利用反插法进行处理。

(2)从孑L口下导管与孑L内导管对接，对接成功后，用钻机与吊车一起起拔导管，或用

振动锤震动起拔。

(3)若以上两条不凑效，应及时用吊车将钢筋笼从孔内吊出；

(4)钢筋笼从孑L内起拔后，用回转钻机下放小钻头在导管外侧钻多个小孔，使导管与

侧面混凝土脱离。4,4L施工完毕后，采用吊车与钻机同时起拔导管；

(5)拔出导管后二次成孔，将孑L底清理干净，重新成桩；

(6)若混凝土浇注较多，导管埋深较大，混凝土已经初凝，导管、钢筋笼都已经拔不

出来，可以采用填碎石后注浆的处理办法。

4．10导管卡住

(1)下导管出现卡管时，上提导管一定高度并旋转一定角度后重新下管；

(2)上提导管出现卡管时，下放导管一定高度并旋转一定角度后重新上提导管；

(3)对于多次尝试，仍然无法提升导管的，可考虑采用振动锤振动提升导管。

(4)如导管接头法兰挂在钢筋笼上，钢筋笼埋入混凝土又不深，则可提起钢筋笼，转

动导管与钢筋笼脱离。结束语

以上是对工程质量影响较大的几种常见问题，另外还有桩位偏差、孑L斜、扩径、钢筋

笼制作不符合要求等问题，这些问题在施工中可从桩位放线、成孑L、钢筋笼制作等方面进

行控制，有效减少常见问题的发生，确保工程质量和进度。

对于施工中的常见问题重在预防，工程施工前，针对工程实际情况制定可能发生的常

见问题的预防措施和处理措施，施_T初期排除隐患，积极预防问题的发生。一旦问题发

生，应立即进行分析，采取有针对性的处理措施，将工程损失降低到最低限度。

参考文献

[1]《灌注桩基础技术规程》YS J212—92 Is]．北京：中国计划出版社，1993

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[6] 陈艳．钻孔灌注桩施工质量问题的预防与治理[J]．株洲工学院学报，2006，20

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王新杰，黄志文主编,2012 第二届深基础工程 新技术与新设备发展论坛论文集,知识产权出版社,2012.03,第45页

第三篇：钻孔灌注桩水下混凝土灌注施工要点（共）

京沪高铁德禹特大桥DK344～359段

钻孔桩水下混凝土灌注

事故预防处理措施

编制：

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审核：

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中铁一局京沪高铁土建二标项目经理部

五工区

二OO八年五月十日

德禹特大桥DK344～DK359段桩基工程采用钻孔灌注桩，共计3838根。钻孔灌注桩数量大，桩身长，施工质量的优劣直接关系到桩基工程质量，关系到整个工程的质量。现对其施工作以下要点分析： 1.钻孔桩混凝土灌注操作技术 1.1.首批砼灌注

砼灌注量与泥浆至砼面高度、砼面至孔底高度、泥浆的密度、导管内径及桩孔直径有关。

孔径越大，首批灌注的砼量越多，由于砼量大，搅拌时间长，因此可能出现离析现象，首批砼在下落过程中，由于和易性变差，受的阻力变大，常出现导管中堵满砼，甚至漏斗内还有部分砼，此时应加大设备的起重能力，以便迅速向漏斗加砼，然后再稍拉导管，这样能使砼顺利下滑至孔底，下灌后，继续向漏斗加入砼，进行后续灌注。1.2.后续砼灌注

后续砼灌注中，当出现非连续性灌注时，漏斗中的砼下落后，应当牵动导管，并观察孔口返浆情况，直至孔口不再返浆，再向漏斗中加入砼，牵动导管的作用如下：

1.2.1．有利于后续砼的顺利下落，否则砼在导管中存留时间稍长，其流动性能变差，与导管间磨擦阻力随之增强，造成水泥浆缓缓流坠，而骨料都滞留在导管中，使砼与管壁摩擦阻力增强，灌注砼下 落困难，导致断桩，同时，由于粗骨料间有大量空隙，后续砼加入后形成的高压气囊，会挤破管节间的密封胶垫而导致漏水，有时还会形成蜂窝状砼，严重影响成桩质量。

1.2.2．牵动导管增强砼向周边扩散，加强桩身与周边地层的有效结合，增大桩体摩擦阻力，同时加大砼与钢筋笼的结合力，从而提高桩基承载力。1.3后期砼的灌注

在砼灌注后期，由于孔内压力较小，往往上部砼不如下部密实，这时应稍提漏斗增大落差，以提高其密实度。1.4.砼灌注速度

再控制砼初凝时间的同时，必须合理地加快灌注速度，这对提高砼的灌注质量十分重要，因此应做好灌注前的各项准备工作，以及灌注过程中各道工序的密切配合工作

2.钻孔灌注桩易发事故的预防及处理 2.1 导管进水的主要原因

a.首批混凝土量不足或导管悬空过大,致使首批混凝土不能埋住导管,泥水从导管底口进入。

b.灌注中提升导管过猛过高或测深错误,导致导管底口脱离混凝土顶面,底口涌入泥水。

c.导管脱落,泥水从上口涌入。

d.导管接头不严密,螺栓不紧或法兰变形;胶垫被高压气冲破焊缝开裂;导管掉落引起的导管被高压气和混凝土撕裂。

出现以上事故要查明原因,以便采取相应的技术措施。灌注前应认真测量孔深和导管长度,准确计算料斗,导管容量及首批混凝土量并严格控制导管悬空。导管悬空一般控制在0.2m～0.4m范围内并根据孔径大小、孔深、导管粗细、料斗大小、沉淀多少和孔底采用相应值。一般孔径越大,孔深越深,导管越粗,沉淀越少,平孔底要采用低值,反之可悬空大些。

首批混凝土下去后应立即测量导管内外混凝土深,根据导管深度计算导管埋深。如果导管没有埋住,导管已进水,应立即提出导管,将散落孔底的混凝土与泥水混合物用空气吸泥机或抓斗清出。没有以上设备的可迅速提出钢筋笼，二次下钻清孔。

灌注中,导管要严格控制埋深在2m～6 m范围内,注意不要拔脱导管,并准确测量混凝土面上升高度,随时与实灌混凝土量理论上升高度验证。计算时应结合地质资料考虑必要的充盈量及扩孔缩径等因素。

导管是灌注成败的关键因素,因此,灌前要认真检查导管吊绳是否牢固,连接是否坚实可靠,同时上卸导管工人应加强责任心,严格操作,清净法兰盘上的泥水,混凝土等杂物,拧紧螺栓。法兰变形,垫子破损,螺丝已损伤的坚决换掉。导管在使用前和使用一段时间后,要做一做承压和水密实验,千万不可大意。导管底口可以在环外缘焊一根φ8mm～10mm圆钢予以加强加固,防止底口外翻。

因导管脱落造成的自上口进水的事故处理比较简单。出现此类事故后可先行打捞起导管,用水泵将管内泥水抽干,然后边注入清水清洗导管内壁边抽边洗至洗净抽干。此时管内混凝土面上口仍会 留有少量泥水。接下来将导管上提,导管埋深控制在0.5m左右,测量管内混凝土深度。计算并注入适量新的混凝土(以能充分排出泥浆为宜),继续灌注。当新的混凝土将泥水充分排出后,再将导管向下插入0.5m左右,继续灌注至终结。第二次插入时导管底口以上的混凝土应视作浮浆,以后的导管埋深要超过此时导管埋深的1m以上,并且这些浮浆要在灌注终结时预留出来,以便凿除。

2.2 卡管产生的主要原因 a.初灌时隔水塞(栓)卡管。

b.混凝土原因卡管。如混凝土塌落度过小、和易性差、离析、拌合不均匀,粗骨料过于集中及混凝土中夹有大块砖石、卵石、水泥结块、混凝土块等原因,都可能造成卡管。

c.导管原因卡管。如导管漏水造成管内混凝土在自重作用下泌水离析,形成混凝土堵塞。

d.机械故障或其它原因造成中止混凝土灌注时间过长时,管内混凝土会离析,和易性变差、管内底部混凝土会泌水形成堵塞。

e.其它原因造成的卡管。如导管坠落使导管底口内翻,减小了内径,会积存混凝土,使混凝土流动不畅,极易造成卡管。

卡管事故处理时一般都比较困难,因此要注意预防避免卡管。导管用前用后冲洗干净,清除附着于内壁上的混凝土,整平导管凹陷,使管内平滑流畅。另外灌前要注意检修机械设备,使其保持良好的工作状态并准备必要的备用机械设备。拌制混凝土应达到要求,料物注意不要挟带大块固体。同时要加强组织的协调性,尽量使混凝土灌注保持其连续性、快速性,减少中断时间。因故中断时可间隔 10min左右,上下小幅提动并转动导管、使管内混凝土间断性下行,也可减少卡管机会。轻度卡管可采用长杆冲捣或用卷扬机快速上下提动导管,使管通畅。但较重卡管时,以上办法往往不能奏效,反而会因振动加快粗骨料下沉,加快混凝土离析,加重卡管。出现这种后果后,只有提出导管,清理后再作处理。处理办法可参照前面介绍的二次灌注等办法。

2.3 埋管

导管不能从混凝土中提出,我们称之为埋管。造成埋管的主要原因有导管埋深过大,灌注时间过长、混凝土已初凝,塌孔严重等原因。埋管轻则损坏导管,重则毁桩。其危害不亚于卡管。因此灌注时间尽量不要太长,导管埋深要严格控制在2m～6m范围内。千万不要以为翻浆还很好就不会埋管而使其埋深过大。实践表明,多数埋管都是因为这样大意而造成的。

一旦发生埋管,可先卸掉料斗,用卷扬机或吊车直接吊拉导管。吊拉时应全力、小幅、间隔、快速提动导管,不可猛提硬拉,待导管活动开后再提卸。一般经过这样折腾后的导管尤其是法兰变形严重,应检修并做水密实验,合格后再用。

2.4 塌孔、缩径

塌孔的判断主要应依据实测灌注混凝土量计算混凝土面上升高度与实测值的差值。如果差值突然变大即混凝土上升速度突变,在正常翻浆情况下,应疑为塌孔。轻度塌孔要以继续灌注,重度塌孔宜填实重钻。

缩径主要同地质情况有关。例如砂层或富水层,如果停钻到灌 注时间间隔太长,孔内泥浆会在自重作用(静水压)下失水,水向砂层渗透,泥则附着于孔壁越积越厚,从而加厚了泥壁,减小了孔径;又如处于地下水位线以上的粘土层会吸夺泥浆中的水份,加厚泥壁的同时自身膨胀,也会减小孔径;再如砂土层钻进过快,钻头尺寸不够也是缩径的一个原因。以上这些原因在下钢筋笼前先下一个同孔一样粗细的孔规,预先检测一下都能够发现并予以纠正,另外再把停钻到灌注控制在4h以内,这样就不会造成缩径的后果了。

2.5 短桩头

出现短桩头主要原因是灌注临近终了时误测所致。因此灌注结束前,由于浆渣过稠,要加重测锤,增多施测点。测量时轻轻上下提动测锤。使之渐渐深入,直至提出后测锤粘有混凝土浆为止,即可测量准确。同样,灌注过程中。也应如此测量,同时凭着测量时对测绳的感觉也能区别泥浆、砂浆和混凝土。泥浆滑腻,砂浆沙松,混凝土有石子的碰撞且较难测入,这些感觉只有有一定经验的人才能感觉到。当然桩顶设计较浅的,也可以插入木杆或钢筋,持提出后观察所粘水泥浆测量,更直观。

一般短桩头短少混凝土高度不是很大,可以凿除桩头后补足或结合上部施工。

2.6 断桩、夹泥、夹心

造成断桩、夹泥、夹心的原因很复杂,而大多数原因又不易发觉,只有经过检测后才能发现。其主要原因有：

a.以上各种事故引起的必然或次生结果。

b.灌注时间过长,首批混凝土已初凝,流动性降低,续混凝土 灌冲破首批混凝土面上升,致使两层混凝土中间夹有泥浆渣土。

c.清孔不彻底或提钻时粘连在钻头上的泥石块掉落孔内。当首批混凝土巨大冲击力将这些渣块托起到一定高度时,由于混凝土面的不均匀上升或托浮力减小,使这些渣块留裹在混凝土内造成夹泥。灌注中局部塌孔也会造成夹泥。

d.灌注时间过长,初凝混凝土粘在导管外壁,并随着终结时导管的提出而提出,使桩顶部出现竖向空洞或夹泥。

e.质量不合格混凝土灌入造成断桩。如偶有一盘严重离析的混凝土灌入或洗刷拌合机的水灌入会在桩内形成一层相对均匀的粗料隔离层。

f.导管提脱或导管埋深较小底口己到浮浆层,造成续灌混凝土同已灌混凝土连接不良,强度降低或断桩。

g.大幅上提导管后又落下,泥浆容易随导管挟带进入混凝土后留在混凝土内形成夹心。断桩、夹泥、夹心这些事故只有在成桩检测后才能发现,这就要求我们要采取相应技术措施,预防和避免此类事故的发生。如灌前认真检测增多放测点,尽量减少孔内沉淀物;灌注中通力合作,尽量缩短灌注时间;严格混凝土拌制,不合格混凝土严禁灌入;避免导管大幅提落;提卸导管时小幅振动,减少混凝土的带出,尤其是结束前提管更应如此。

2.7 钢筋笼上浮

钢筋笼随着混凝土灌入而上升的现象我们称之为钢筋笼上浮。这种现象多是因为混凝土上升托浮所致、多发生在笼底离孔底有一段距离,笼重量较轻,桩径小于1.2m,尤其是1m以内的灌注桩。桩 径1.2m以上的较少见．当混凝土埋住钢筋笼一定深度,导管底口又在笼底以下时,导管底口以上混凝土会随着继灌混凝土整体上升,并对钢筋笼施以向上的摩擦托浮力,这个力不断加大,在克服笼体自重力及笼同孔壁磨擦力后就会使笼子上升。因此,当发现笼子上浮时应当提卸导管,尽量减小导管埋深,使其底口高于笼底,减小托浮力．采取以上措施后,笼子就会停止上浮．另外,导管也能挂住笼子上升．如果轻提导管,笼子随着导管上提而上升,且上升幅度一致,则属于这种情况．此时,只要轻轻转动导管,笼子一般会自行落入,反之,笼子上升与提动导管无关,而是随着续灌混凝土而上升,则是混凝土托浮所致,应提卸导管,提卸导管后还上升的,应结合上部加压的办法,同时放慢灌注速度,减少每盘混凝土数量。采取以上措施后,一般笼子都会停止上浮。

钢筋笼已经上升,且上升幅度不大,在采取以上措施后,在笼顶施压,笼子会慢慢沉下;发现较晚或上升幅度较大的,则很难使其再恢复到初始状态。因此,笼顶位置高的,应同上部灌注设备焊牢;笼顶位置较深的应在笼顶焊一钢筋并露出浆面,以便随时观察。

通过以上几种常见事故的分析不难看出,导管和混凝土是水下灌桩的关键因素。因此,灌前要积极准备,仔细检修设备机具,使其保持良好的工作状态,并准备相应的备用机具;认真检查导管的封闭性、吊具的牢固性。灌注中明确分工,密切配合,统一指挥。协同作战,做到连续、快速施工,打好每一盘混凝土,灌成高质量的水下混凝土,防止质量事故的发生。

第四篇：论文公路桥梁施工中钻孔灌注桩的质量控制措施探析

公路桥梁施工中钻孔灌注桩的质量控制措施探析

摘要：钻孔灌注桩技术是当前公路桥梁施工中一种应用广泛的技术，这种技术施工效率高，应用范围广，不受自然气候条件限制，且能够达成很好的施工效果；但是，该技术施工影响因素多，施工流程也较为复杂，而且为地底施工，施工完成以后难以对桩基质量形态做出全面准确的判断，所以要通过有效的施工质量控制措施，来保证施工过程的质量，从而为后续施工奠定良好的基础。

关键词：公路桥梁；钻孔灌注桩；质量控制

引言

钻孔灌注桩在施工控制中，是项目工程施工的重要组成部分，施工质量将会影响到路桥建设的整体性能，如果不做好质量控制工作就会影响到项目工程的实际建设情况。钻孔灌注桩施工的流程比较复杂，在施工过程中可控性不强，相关部门需要严格控制钻孔灌注桩技术的施工质量。研究成果不仅能够直接提高公路桥梁的施工质量，同时，也有利于增加企业、人员之间的交流，为建筑项目工程的发展打下坚实基础。

1钻孔灌注桩施工技术的应用原则

首先，在正式施工作业开始前，务必要对施工地的气候状况、地理环境、地质条件等展开详细的调查，同时要对设计图面展开全面审核，确保设计要求在当前施工实际条件下能够实现，并基于调查结果制定科学的施工方案。其次，要保证钻孔灌注桩的载荷力水平满足整个公路桥梁的作业要求，符合公路桥梁的整体安全等级，在此基础处上再思考品质的提升。再次，要全面考虑可能会对施工造成影响的各种因素，并将其在施工方案制定中统一予以考虑，以免造成严重的负面影响。最后，钻孔灌注桩施工会造成较大的噪音，所以要做好相应的应对措施，以免对周围环境造成太大影响。

2钻孔灌注桩施工中存在的问题

2.1卡管

出现泥浆堵管的情况在施工中比较正常，这是因为操作人员出现违规操作导致。在施工现场，操作人员没有严格按照规定进行操作，比如混凝土浇灌的时候搅拌环节没有做好质量控制，导致泥浆性能没有完全发挥出来。泥浆卡管问题出现之后导致整体的密封性不足，还存在漏洞等现象，在浇筑的时候大部分泥浆拥堵堆积出现卡管的情况，如果施工人员不采取合理的措施解决，混凝土就无法顺利下入到指定地点。

2.2掉钻问题

掉钻这种问题主要是在高速公路隧道桥梁的装修施工中，尤其指的是在吊杆钻孔的施工过程当中，非常容易就会出现的一种施工问题，如果一个钻杆的内部安装和连接头不是足够紧密，那么死钻和卡钻的这种问题就可能会随之而来，要不是想能够从根本上解决这种问题，那么就要把它们之间的连接紧密性提升上来，如果不这样好好处理，卡钻的这种问题也就会在接下来的装修工作中经常性的出现。在这样的一种情况下，一定首先要把电动钢丝连接线，还有电动钻杆以及电动钻机三种零件进行一个全方位的检定，如果我们发现线上有一些破旧的，或者可能是一些磨损的金属零件，就要及时地对其进行重新更换或者处理，以此来保证在实际的建筑施工保护操作中，这个保护工具能够具有正常使用保护效果，这样施工操作中的人员也就可以完全遵循正常的操作过程，进行正常施工前处理。

2.3桩孔倾斜现象的解决

桩孔倾斜在施工中属于比较严重的事故，出现在混凝土浇筑成桩的时期，出现这种问题的主要原因是缺乏科学合理的管理手段导致参数出现误差，在缺乏严格管理的基础上，严重阻碍了建设工作的持续推进。这些问题出现之后，如果没有得到合理的解决，或者是没有得到操作人员的重视，在工程建设的后期，就会造成严重安全问题，甚至造成经济损失。桩孔倾斜问题的表现形式非常多，在施工过程中钢筋笼下沉会直接增加导管的安装难度，主要是倾斜角度过大所导致。

在建筑工程施工中，专业技术人员必须要严格遵守设计规范，合理进行施工，在出现问题后，立即进行处理。处理桩倾斜的途径就是寻找产生问题的原因，一旦出现问题之后立即停止施工，发现问题并找出问题源头，解决完毕才可以进行操作。

3公路桥梁钻孔灌注桩施工过程中的质量控制

3.1施工之前的准备工作

当整个项目开始之前，需要对整个项目工作编制施工方案，从整体上把握施工质量。做好项目施工中的材料管理与控制，做好对整体质量的管理，尤其是钢筋笼的制作方面，严格控制钢筋笼的生产质量，生产钢筋的厂家一定要保证生产材料的质量，不符合质量要求的材料禁止进入到施工现场。在钻机方面，对各项安置工作做好全面的检查，尤其是护筒埋设方面，做好全面系统的检查确认工作，确定稳定性、操作水平。同时，对于其他事项也需要严格确定，比如施工现场的水源情况、导管合格情况、桩位整体设计情况，确保达到设计要求，在施工现场检查参数的合理性，同时记录下涉及到的所有参数，保证施工操作的准确性、真实性，从而保障施工工作顺利开展。

3.2施工过程的质量控制工作

在公路桥梁施工当中，细小的工作误差都会对施工造成直接影响。比如成孔、清孔、钢筋笼等工序，无论哪一个环节出现失误都会影响到钻孔灌注桩的质量，基于实际情况出发，更需要严格控制施工工序，保证施工质量。（1）清孔工作，钻孔工作结之后，将钻头提离到钻孔底部完成空转，保证孔壁安全的基础上初步稀释泥浆。在实际操作过程中要及时清理孔底的岩屑、残留泥渣，当钢筋笼下沉、导管安装完毕之后还需要再次清理，避免沉积物过多形成松软地层，降低桩基的承载力，具体施工过程中应该做好严格规定。（2）钢筋笼质量控制，主要是针对钢筋笼的分段制作方面，错开焊接、严格控制焊接质量。钢筋笼放置过程一定要轻缓、铅直，不能强制下放，强制下放会导致孔壁发生变形、坍塌等。钢筋笼在下放之后需要加固上端、下端、护筒等位置，做好全面的焊接加固，可以避免混凝土底部脱力对钢筋笼造成影响。（3）混凝土灌注质量，钻孔灌注桩成孔、钢筋笼下放工作完成之后，检查混凝土的配比、材料含量，做好严格的筛查，而且混凝土的坍落度也要控制在合理的范围之内。混凝土浇筑过程中要检查孔内导管长度、孔底的长度，做好全面的检查，还可以通过现代的检查、计算技术等，能给平衡压力计算出混凝土的灌注量，在灌注过程中要保持连续不间断。

3.3施工结束之后的质量控制

为保证钻孔灌注桩的施工质量，需要采取合理的措施严格控制施工质量。在完成钻孔浇灌桩的施工之后，施工单位要组织人员进行验收操作，监理人员在这个过程中，需要充分发挥监理工作的价值，做好技术交底，妥善检查每一个环节的施工质量。如果钻孔灌注桩施工质量达到了设计要求，满足行业规范与标准，可以进行下一道工序的施工。但是，如果验收书不合格就需要及时上报，及时改正和完善。假若出现不能补救的问题就应该返工，返工会消耗大量时间与成本，因此在整个过程中尽量避免出现这种情况。

结束语

综上所述，钻孔灌注桩的施工质量对于公路桥梁工程有非常重要的影响，因此，在施工过程中，必须要高度重视质量控制措施，既要做好施工前准备，又要保证施工过程中各个施工关键点的完成效果。只有这样，才能够以高质量的施工结果，为公路桥梁建设奠定良好的基础。

参考文献

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第五篇：水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书

青荣城际铁路QRZH-Ⅵ标段水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书

水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书

1、目的

分析钻孔桩水下混凝土灌注中堵管、导管漏水、钢筋笼上浮、混凝土离析、夹泥和断桩等常见质量问题，并提出了预防措施，以确保工程质量。

2、编制依据

（1）《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10752-2010）；（2）《高速铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；（3）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设【2010】 160号）；

（4）《铁路桥梁钻孔桩施工技术指南》（TZ322-2010）；（5）《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241）；（6）新建青岛至荣成成际铁路工程施工图《桩基钢筋布置图》（青荣桥 通37）。

3、适用范围

本作业指导书适用于戚家庄特大桥（DK268+045.18）、跨望岛河特大桥（DK270+395.90）、跨海峰路特大桥（DK271+707.99）的钻孔桩水下砼灌注。

4、常见病害

4.1、堵管

分开始灌注时堵管和灌注过程中堵管两种情况。4.1.1开始灌注时堵管

开始灌注时堵管，指首盘混凝土灌注即堵管，其原因主要有隔水塞被卡住和漏斗底部混合料产生离析，致混凝土无法下落两种情况。为预防初灌时堵管需采取以下措施：

— 1 — 青荣城际铁路QRZH-Ⅵ标段水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书

（1）钻孔桩灌注前 对导管进行试探，检查导管的垂直度，并进行导管过球试验。

（2）首盘混凝土拌和适当多掺加水泥和细骨料，确保首盘混凝土的和易性，另外在灌注漏斗内洒水润湿，以利混凝土顺利下落。

（3）精确计算导管底口与孔底之间距离 以控制在30～50cm为宜，太小容易堵管，太大则无法保证初灌导管埋深。

（4）合理组织，缩短混凝土开始拌和至剪球初灌的时间 4.1.2灌注过程中堵管

灌注过程中堵管，主要由于混凝土和易性太差、离析；石子粒径过大；有大的异物（如受潮水泥结块等）；埋管太深；导管直径太小；灌注时间太长或两盘混凝土间隔时间过长所致。

为预防灌注过程中堵管，主要采取以下措施。（1）合理组织，加快混凝土灌注速度

同时确保混凝土连续灌注，不要因吃饭等原因而间断灌注。（2）采用强制拌和机拌和

严格按配合比施工，保证混凝土拌和时间，缩小混凝土运距，或采用混凝土运输车运输，确保灌注的混凝土无离析和泌水现象。宜掺加缓凝减水剂，改善混凝土的性能。混凝土坍落度宜控制在8cm—22cm。

（3）砂、石应严格过筛

避免有大块卵石等异物进入混凝土中，碎石的最大粒径要根据导管直径、钢筋间距等指标严格控制，一般≯4cm。防止水泥受潮，避免大块异物进入混凝土中。另外可在灌注漏斗上设一间距10cm×10cm钢筋网垫，隔离混凝土中的大块异物，确保无大块物体进入导管中。

（4）灌注过程中勤量测

勤拆管，埋管深度宜控制在2m—6m之间，以免埋管太深造成堵管。

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（5）根据钻孔桩直径

宜选用内径25或30cm并且顺直、内壁光滑的导管，不宜选用内径过小的导管。如果出现堵管，则要分析原因，采用长杆冲捣，大锤敲击导管，或利用卷扬机将漏斗稍提一定高度，猛然下落，利用振动使混凝土下落。如仍无效，则提出导管，清理出混凝土，分析原因，重新施工。

4.2、导管进水

主要由于导管连接处密封不好、初灌量不足未埋住导管、导管接缝焊接质量差或导管炸裂等原因而进水。对导管进水，主要采取以下预防措施：

4.2.1导管安放前，进行水密、承压及接头抗拉等试验

进行水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍。不合格者，不得使用。

4.2.2导管安放时注意放好密封圈，并注意拧紧 4.2.3注意检查导管焊缝部位，并适当加焊钢板等补强 4.2.4精确控制导管下放深度

确保导管底口距孔底保持30cm—50cm为宜，另外保证足够的初灌量，确保混凝土初灌埋深≮1m。

4.2.5灌注过程中

严格控制导管提升高度及拆管环节，避免因计算错而控制失误，致使导管提离混凝土顶面。

灌注过程中，混凝土要徐徐灌注，避免管内出现高压气囊，而炸裂导管 导管一旦进水，则因分析原因，如果是导管上部漏水，可通过丈量计算，在保证埋管深度≮2m的条件下及时提管或拆除一节导管，处理水面以上的漏水处。否则应提出导管，清除已灌入的混凝土，分析导管进水的原因，采取相应措施处理后，重新灌注。

— 3 — 青荣城际铁路QRZH-Ⅵ标段水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书

4.3、导管提不动

灌注过程中出现导管提不动的情况，主要由于埋管太深、被钢筋笼挂住、灌注时间太长等原因造成。针对上述原因，主要采取以下措施预防；

4.3.1灌注过程导管埋深宜控制在2m—6m，做到勤量测 勤拆管，并且在灌注中，导管宜上下勤活动。4.3.2确保导管轴线顺直，且宜采用丝扣式导管

下钢筋笼时要保持其轴线竖直，确保钢筋笼不变形，避免导管挂拴在筋笼上。

4.3.3合理组织，缩短混凝土灌注时间，并注意缩短两盘混凝土灌注间隙

如因故间隔较长，则导管要勤提、勤放、勤转动，防止混凝土与导管间粘接力增大。

如出现导管提不动的情况，则要分析原因，如因钢筋笼挂住，则应将导管在水平位置旋转，再提升，直到提动为止。如因埋管太深或灌注时间太长等原因造成埋管，则应停止灌注，采取其它方式处理。

4.4、钢筋笼上浮

主要由于混凝土灌注时冲击力过大或灌注时间较长，表层混凝土凝结而推动钢筋笼上浮或钢筋笼固定不好而上浮。针对钢筋笼上浮的原因，主要采取以下措施进行预防：

4.4.1缩短全桩混凝土灌注时间，避免表层混凝土凝固而顶推钢筋笼上浮

同时宜掺用缓凝减水剂，以改善混凝土性能。

4.4.2混凝土要徐徐灌入，减少冲击力，并合理控制拆管，避免导管底与钢筋笼底端距离过小

— 4 — 青荣城际铁路QRZH-Ⅵ标段水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书

当混凝土面上升到钢筋笼底端时，导管底口距离钢筋笼底不宜小于2m，此时适当加大导管埋深，以减少混凝土灌注时对钢筋笼向上的冲击力，当混凝土面进入到钢筋笼适当深度后，一次拆除导管，使导管底口进入钢筋笼底端1.5m以上，同时确保混凝土灌注速度，可很好防止钢筋笼上浮。

4.4.3利用钢管扣件加固，防止钢筋笼上浮

利用两根竖直钢管，对称插入两根主筋上，钢管下端顶在钢筋笼第一道加强箍筋上，上端采用两根水平钢管，利用扣件和竖直钢管连接牢固，利用8#铁丝将水平钢管固定在钻机上。可很好控制钢筋笼上浮，又可重复利用，提高效益。

如灌注过程中钢筋笼开始上浮，需迅速计算钢筋笼底和导管底口距离，采取拆管或将导管提高一定高度控制，如不见效，则在上部采取措施加固。实践证明采用钢管加固钢筋笼，可很好控制钢筋笼上浮。

4.5、钢筋笼偏位

主要是由于桩孔偏大，钢筋笼保护层设置不合理，混凝土灌注冲击力使得钢筋笼转动上浮等原因造成。针对钢筋笼偏位的原因主要采取以下措施预防：

4.5.1根据设计孔径和钻孔方法

选择合适钻头，以控制成孔尺寸；设置尺寸较合适的混凝土滚块做保护层，每道加强箍筋对称放置四块混凝土滚块。

4.5.2混凝土灌注至钢筋底部时

要徐徐灌入。避免冲击过大，造成钢筋笼旋转或上浮而产生偏位。4.5.3提升导管时，要注意避免导管挂住钢筋笼

一旦导管挂住钢筋笼，则要将导管水平旋转一定角度，再慢慢提升，直到提起为止，且不可强行提起。

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4.6、混凝土离析、夹泥

主要是由于混凝土拌和质量差，产生离析、泌水；埋管深度不够，混入浮浆；导管进水使得混凝土部分稀释；灌注前清孔不彻底；泥浆比重大；孔壁垮落物夹入混凝土内等原因造成。针对混凝土离析、夹泥产生的原因，主要采取以下措施预防：

4.6.1严格按配合比施工，严格控制加水量

确保合适的塌落度和足够的拌和时间，一旦一盘混凝土拌和加水过多等造成离析，则要考虑整体质量，该废除则废除，同时可考虑加入缓凝型减水剂，以改善混凝土的性能。

4.6.2严格控制导管埋置深度

做到初灌时埋管≮1 m，后续灌注过程埋管≮2m，灌至上部时，忌将导管上提幅度过大，以免将泥皮、混凝土浮浆等带入下层新鲜混凝土内产生夹泥。

4.6.3钻孔时加强泥浆护壁

灌注前清孔要彻底，灌前泥浆比重≮1.2；同时严格控制含砂率。4.6.4对导管进行水密试验

灌前安放导管时，要特别注意放好密封圈，并拧紧，以免导管进水，使混凝土产生离析。

4.6.5水下混凝土灌注至上部时

如发现泥浆过稠，泥皮过厚，则要采取注水稀释泥浆等措施。4.7、断桩

断桩主要是由于导管提升过高，提离混凝土顶面或混凝土灌注作业因故中断等原因造成。针对上述产生断桩原因，可采取以下措施预防：

4.7.1施工技术人员和操作人员要进行岗前培训

增强质量意识和业务技能。技术人员要细心量测，准确计算导管埋深，— 6 — 青荣城际铁路QRZH-Ⅵ标段水下砼灌注桩常见病害及处理作业指导书

合理控制拆管节奏，严格按施工规范施工。

4.7.2严格控制混凝土拌和质量

宜掺用缓凝型减水剂，以改善混凝土性能。4.7.3钻孔桩施工要确保设备的完好率

并有备用设备；一旦设备出现故障，立即启用备用设备，确保正常施工，不得延误时间。

4.7.4确保施工便道畅通

以免陷车等原因影响混凝土灌注。

4.7.5负责人坚持跟班作业

以便及时处理突发情况，同时施工各环应密切配合，做到有条不紊，确保施工连续性，保证桩基灌注质量。

5、结 语

钻孔桩水下混凝土灌注施工，需要现场技术人员认真检查，严格管理，要有高度的责任心，施工人员要有良好的质量意识和业务技能。同时要有丰富的施工经验，根据现场情况，对施工中出现的问题及时果断地进行处理，不断提高钻孔桩施工水平，减少桩基因灌注水下混凝土而造成质量隐患和损失。