原辅料批次管理规定

第一篇：原辅料批次管理规定

内蒙古大牧场食品有限责任公司

原辅料批次管理规定

编号：

1、目的

为规范到货原辅料入库、领用和使用的管理，使原辅料具有可追溯性，防止不合格原辅料流入生产车间，特制定此规定：

2、适用范围

适用于大牧场食品有限责任公司原辅料管理及其标识的制定、延续

3、规定内容

3.1标识批次的形成：

3.1.1由运营部各保管员负责对到货原辅料进行详细的批号编制。3.1.2原料批次形成：

3.1.2.1原料按照当天到厂原料的生产日期（包装上原有的日期）加到货日期加供应商代码加流水号进行编号作为到厂的批号。例如：2012年4月5日到货的I+G，厂家代码为：166，流水号02，生产日期为2009年12月18日，则该批号定为： 20091218-20120405-14402。

3.1.2.2如果当天到货的同一种原料有多个生产日期的则分别填写，单独存放，不得出现漏报现象。3.1.3辅料批次的形成：

3.1.3.1辅料批号按照辅料的到货日期加流水号进行编号作为到厂的批号。例如2012年4月5日到货生产日期2009年6月30日的牛肉干纸箱，批号设定为20120405-01。3.1.3.2同一种辅料、同一厂家、同一天到货车次大于一车时，则在到货日期后加到货顺序号1、2、3„„，如2009年3月1日到货3车430*330*290mm牛肉干包装箱，则按到厂的先后顺序分别编制批次为20090301-1-01、20090301-2-01„„。3.2标识的延续：

3.2.1化验室原辅料检验人员应延用原辅料库房标识中的批号。化验室接到到货通知单时必须核实原辅料标识批次是否正确，报检通知单上必须注明名称、数量、批次、厂家，对不符合要求的严禁检验。

3.2.2 运营部使用的原辅料在延用原辅料的批次时，可不体现供应商代码和流水号，数量应按实际数量填写。若本批原辅料正在使用，数量栏中可填写“使用中”，在使用结 内蒙古大牧场食品有限责任公司

束及交接班时必须填写剩余数量。例如：原料库房的原料标识批次为： 20091218-20100103-14402，运营部标识批次记录为：20091218-20100103；辅料库房辅料标识批次为：20090301-1-01，运营部标识批次记录为：20090301-1。

3.2.3配料间使用的原料在延用原料库房的原料标识批次时，可不体现供应商代码和流水号，具体同运营部原料标识批次记录；数量应按实际数量填写。若本批原料正在使用，数量栏中可填写“使用中”，在使用结束及在交接班时必须填写剩余数量。

3.2.4运营部和品保部在领料时需对实物生产日期、供应商等信息与领料单进行核实是否一致。3.3标识要求

3.3.1标识牌须注明原辅料的品名、批号、数量（注明单位）、规格、状态等； 3.3.2标识的状态分为“合格”、“不合格”、“待判定 ” 三种。经品保部检验判定为合格的原辅料标识为“合格”，检验判定为不合格的原辅料标识为“不合格”，判定结果未出之前标识为“待判定”。

3.3.3库管除对批号编制外，还应有相对应的厂家名称（或供应商代号）、状态、数量等相关的文字记录。

3.3.4库管员每次进出货物时，应及时将数量核对并更改标识牌。3.3.5对于同一品种不同批次的原辅料，应予以分开放置，分别进行标识。3.3.6判定为“不合格”的原辅料，并单独存放，防止误用。

3.3.7标识牌置于可明确表示该批原辅料的位置上，书写清楚明了。对于分层放置的原辅料，上、下层为同一品种、同一批次，则可在下层放置标识牌，用↑标明；上、下层为不同品种、不同批次，则分别放置标识牌；

3.3.8库管除作好标识外还需填写《原辅料自检记录》作为原始记录保存。3.3.9库存及现场标识及时填写，保证实物与标识一致。3.4原辅料使用、贮存

3.4.1原辅料出库、使用过程中必须遵循先进先出原则，不得出现新—旧—新或旧-新-旧等现象。

3.4.2新原辅料（更换批次、厂家、名称等）在第一次支出时，库管员应向领料人员明示。

3.4.3对于将过保质期限（保质期在6个月内原料在到保质期前1个月、保质期大于6 内蒙古大牧场食品有限责任公司

个月的原料在到保质期前2个月）的原料在支出时库管员须向领料人员、直接上级及品保部提醒保质期限，防止原料过期。

3.4.4原辅料存放需离地15cm，离墙15cm，摆放整齐，贮存过程中应做好防护，防止被外来污染物污染。

3.4.5原料包装应干净、完好、防止原料被污染。适用范围：运营部、品保部

执行时间: 本规定由下发之日起执行

第二篇：原辅料管理规定

原辅料管理规定

1.编制目的为了规范原辅料的接收、存储及使用，保障生产稳定运行，特制订原辅料管理规定。

2.适用范围

公司所属各生产厂。

3、原辅料的技术管理

3.1公司生产工艺技术部门、生产利润中心根据生产工艺实际需要确定原辅料的质量、性能等指标要求。

3.2原辅料的检验需由公司专业技术部门进行，执行公司专业技术部门的检验程序。

4.原辅料的验收与存储管理

4.1辅料到达生产厂后，接收人员对照检查辅料供应商（或生产厂家）是否在合格供应商目录中，到货辅料如不在合格供应商目录中，接收人员必须拒绝接收并及时向厂领导、生产部汇报。

4.2在卸货过程中生产厂接收人员要检查包装外观，要求外观无明显破损、潮包，如发现有淋湿、结块、烂包等情况则将该包退回。如发现有大面积霉变则予以退货。

4.3大宗酸碱辅料取样时必须有生产厂接收人员、仓储、质管处三方人员共同到场，由取样人员负责取样，三方对取样过程进行监督并签字确认（取样签字确认表由质管处留存）,如有任意一方不到场，则不能进行取样。其它液体辅料到货后由生产厂接收人员通知并协助和监督质管处人员取样（液氨取样由厂领导监督下，由液氨球罐岗位操作人员协助送货人现场取样、封样，样品挥发好后，质管处到现场拿取样品进行检测）。固体辅料卸货后由生产厂接收人员通知并协助和监督质管处人员取样。

4.4大宗酸碱辅料接收人员及时与质管处联系了解质量检测情况，对检测指标不合格的辅料符合让步使用条件，由采购部按让步使用程序办理，最终有生产部总经理或分管副总经理签字同意方可让步使用，对其它检测指标不合格的辅料，生产厂接收人员及时联系采购部进行退货处理。其它辅料必须接到生产部辅料管理员辅料检验合格的通知后，方可投入使用，对检测指标不合格的辅料符合让步使用条件，由采购部按让步使用程序办理，最终有生产部总经理或分管副总经理签字同意方可让步使用，对其它检测指标不合格的辅料，生产厂接收人员及时联系采购部进行退货处理。

4.5严把进货到厂质量关，到货固体辅料要求留样，留样时间为1个月（部分发酵用液体辅料也要留样，如糖蜜等辅料）。

4.6原辅料应根据储存需要，存放于相应的库房或设施内，特殊的物资（如具有：易燃、易爆、有毒有害、易挥发等特性）的保管应有安全管理部门批准的存放地点，并由使用、保管部门对辅料的存放环境、使用期限、防冻要求等，做出明确限定。

4.7原辅料的搬运、转移要明确要求。例：存在易损特性的要轻拿轻放，防止摔、滚和剧烈撞击，确保包装完好，密封无破损。

4.8生产厂根据辅料检验不同情况，把辅料存放与待检区、合格区、不合格区三个不同的区域，并有明显标识。

5.原辅料的使用管理

5.1辅料的使用要遵循先进先出的原则。

5.2原辅料投入使用后，包装物按要求进行处理。

5.3生产厂建立日常到货辅料登记台账，包括到货日期、辅料名称、生产厂家(供应商名称)、数量、检验情况、折扣情况、库存数量、接收人签名。

5.4各生产厂必须严格控制工艺条件，确保原辅料的使用效果。如发生原辅料未达到使用效果或消耗定额急剧升高的问题，各生产厂应向生产部和公司生产运营管理部提交书面报告，说明原因，以采取处理措施。

5.5生产厂在生产过程中因原辅料质量问题对生产造成影响的，必须及时向生产部汇报并保留辅料质量问题的证据，同时向采购中心进行投诉。

5.6原辅料因市场价格或工艺优化等原因造成原辅料供应商须变更的，采购中心（或生产厂）提出申请，生产部总经理或分管副总经理同意方可进入试用阶段，试用期为3个月。生产厂按试验方案负责试验的制定工作，做到准确无误。采购中心负责提供足够十批（或十罐）合格辅料给生产厂进行试用，试用结束后生产厂负责整理相关使用数据，编写辅料试验报告报生产部，生产运营管理部组织相关部门考察论证或评审，评审合格后，确定该辅料供应商（或厂家）为合格供应商。

5.7新增或变更原辅料供应商（或厂家）批量投入使用满1个月，生产厂负责编写原辅料变更台账报生产部备案，内容包括辅料名称、原供应商（或厂家）、现供应商（或厂家）、辅料对工艺技术指标的影响、辅料对设备的影响、辅料对环保的影响、辅料对生产成本的影响、辅料总体效果评价。

5.8生产厂根据辅料用量和采购周期，制定每种辅料最低库存量，当辅料数量达到最低库存量时，生产厂联系采购中心采购，并将相关情况及时向生产部反映。

6.原辅料管理制度的检查与考核

6.1生产部定期对生产厂原辅料接收、取样、储存、登记、变更进行检查和考核。

6.2原辅料到货验收检查接收原辅料是否是合格供应商提供的。

6.3固体辅料外观验收检查包装有无破损、潮包、烂包、淋湿、结块、霉变现象。

6.4液体辅料卸料检查液体辅料是否检验合格后卸料（指卸入储罐）。

6.5原辅料取样检查大宗酸碱取样是否三方监督取样并签字确认，其它辅料分厂监

督取样。

6.6原辅料留样检查辅料是否按要求留样并保存1个月（指固体辅料及部分发酵液体辅料）。

6.7原辅料存放标示检查原辅料存放是否按待检区、合格区、不合格区放置并有明显标识。

6.8原辅料让步使用检查让步使用的辅料是否办理相关手续，是否按要求进行折扣。

6.9原辅料最低库存量检查每种辅料到达最低库存量时是否及时与采购部联系并向生产部汇报。

6.10原辅料登记台账检查辅料登记是否及时，内容是否完整。

6.11原辅料存放环境检查辅料是否存放相应库房或设施内，特殊物资（如具有：易燃、易爆、有毒有害、易挥发等特性）的保管应有安全管理部门批准的存放地点。

6.12原辅料变更台账检查新增或变更辅料是否按要求办理相关手续，试验报告或原辅料变更台帐是否及时填写及上报。

6.13对未经批准，擅自变更原辅料型号、配方及生产厂家等行为，一经发现，将追究单位领导及有关人员管理责任。因此造成经济损失的，依据相关制度赔偿、处罚。

6.14原辅料的检查结果工艺技术处及时整理，并针对生产厂检查中发现的问题，以《原辅料检查整改通知单》的形式通知生产厂进行整改，并要求生产厂对整改结果进行反馈。

6.15工艺技术处每月对原辅料检查情况及整改反馈情况进行统计，每一项不合格项扣0.5分，对于生产厂原辅料检查问题未按要求整改及反馈的，每一项扣1分。

第三篇：原辅料仓库管理

 原辅料仓库管理

第一节 总 则

第1条 为规范原辅料的入库、出库、搬运、储存等作业，特制定本管理制度。

第二节 适用范围

第2条 公司所有原材料、辅助材料、燃料、外购（协）件、半成品、低值易耗品、工模夹具及劳保用品等进出库、搬运、储存、盘点、呆滞料处理等均适用于本制度。

第三节 职 责

第3条 计划物料科下设仓库主任，负责对各原辅料仓库的领导，指导并督促各仓库仓管员做好原辅料的入库、出库、搬运、储存、盘点、安全防范等工作；

第4条 品管科负责对原材料、外购（协）件、半成品在入库前的质量检验和试验； 第5条 财务部负责对各仓库的账、物组织核查，并对仓库的盘点进行指导、监督； 第6条 原辅料仓库负责缺件、缺料情况的报告，以书面形式及时传达相关部门； 第7条 各供货单位、采购人员、用料部门/车间、领料人员必须配合执行。

第四节 来料接收

第8条 采购员或送货单位送料到仓时，应按仓库的要求将原辅料摆放至指定的待检区域，待检原辅料应按清单、批次分开堆放；同时根据供货单位的《发货清单》或《送货单》填写《申检单》通知仓管员点收。

第9条 仓管员在点收前，应注意包装是否完整，有无挤压、变形、破损、污染等现象。如发现有异常情况，应立即通知采购员或送货员到场，一起打开包装并查验内装材料是否受损。如有损坏，应在《发货清单》或《送货单》上如实记录材料受损情况，由送货人签字认可，并通知处理。

第10条 原辅料在通知检验前，仓管员应根据《发货清单》或《送货单》核对原辅料品名、规格、数量和厂商，如不相符，应立即通知送货人员处理。

第11条 如因原辅料受损或型号、规格、厂商等不符而影响生产计划的，仓管员应立即向部门主管报告，听取处理意见。

仓管员将实物与凭证核对无误后，将《申检单》传递给进货检验员（IQC）进行进货检验（未列入检验范围的物资由采购员或送货人员直接办理入库手续）。IQC收到《申检单》后1个工作日须检验完毕，并将检验结果标识在原辅料包装的显眼处，同时向仓管员提交《进货检验报告》，仓管员按《进货检验报告》在1个工作日内办理好有关入库/退货手续。

第1条 仓管员在办理好入库手续的1个工作日内，须将填写好的《入库单》经入库人、仓库主任签字确认后，并按《入库单》要求分发至财务及供货单位/采购员。同时将已入库的原辅料按规定储存、上账、管理和发放。

第2条 不合格原辅料的处理

1、进货检验员（IQC）在检验发现不合格品时，应立即填写《不合格品》标签（黄色）并放在原辅料包装的显眼位置。

2、进货检验员（IQC）立即将《进货检验报告》送至一份给仓管员，仓管员在接到检验报告后应立即将该批物料进行隔离与标识（或放置在不合格品区），待MRB评审小组处理结果出来时，方可按结果进行处理。

3、进货检验员（IQC）应根据不合格的《进货检验报告》填写《不合格品评审与纠正预防措施报告》提交至质品管科科长，由品管科科长确认后，安排质量工程师（QE）进行处理，质量工程师可直接处理的，则直接作出处理决定。并将处理结果报品管科科长审核，研发部部长批准。若质量工程师不能直接处理的，应组织MRB评审小组进行评审处理。

4、质量工程师或MRB评审小组将对不合格物料作出评审结果后，并将《不合格品评审与纠正预防措施报告》交给仓管员，由仓管员与采购员按《不合格品评审流程》执行。

第五节 仓储管理

第3条 储区规划：仓库主任应根据原辅料的种类、品名、型号、特性、仓库面积和空间等，将对库房进行A、B、C……等的区域规划（库位），并用电脑制作出与仓库库位A、B、C等相符的区域《定置定位图》，将每个库位储存的原辅料予以明确规定（悬挂在仓库进出的显眼位置）。

第4条 储区标识：所有库位按《定置定位图》进行标识。并且标识悬挂在显眼位置。标识卡必须清洁、数据准确、不得有涂改。

第5条 环境管理：为确保原辅料不变质、不受潮、不受腐蚀，储区应保持通风，地面、物架、物料、文件和账目必须保持清洁。

储存期限：原辅料的使用必须按“先进先出”的原则执行。各仓库根据原辅料的特性制定储存期限，过期原辅料如需使用时，须经复检合格后方可使用。化学物品应根据厂商标签标明的期限储存，如有过期，则由采购人员出面请求供应厂商处理。

第1条 仓库安全措施：

1.加强消防器材的检查、保养、清洁及维护； 2.消防设施、消防通道和安全出口不得堵塞；

3.易燃、易爆、危险物品须单独隔离储存，并有防范措施； 4.原辅料堆放不得靠近电源或影响电源的正常启用； 5.仓库应保持整洁、干燥、通风，并严禁烟火； 6.原辅料不得直接置放于地面上，以避免受潮而变质； 7.原辅料应包装完整，且做好防尘工作；

8.原辅料堆放应遵守“上小下大、上轻下重”的原则； 9.原辅料堆放高度必须适当、可靠，以免崩落伤人； 10.堆积的原辅料不得从底部抽出，以免崩落伤人；

11.原辅料储存不得阻碍通道通行，妨碍机械设备的正常操作；

12.对有使用期限的原辅料应明显标识，并注意先进先出，应在使用期限用完； 13.仓管员在每天下班时，必须关闭电源、锁好门窗；

14.原辅料如需储存于室外时，应在原辅料上加盖帆布等防雨设施，以防止雨淋而造成原辅料损坏或污染环境。

第六节 领料与发料 第2条 生产部调度员及车间主任应将每次的《生产计划》发放仓库。仓管员根据《生产计划》核对库存情况，若发现库存物料不能满足《生产计划》时，应及时通知仓库统计员填写《生产半月缺件联络单》或《生产缺件紧急联络单》，经批准后由计划物料科实施采购。

第3条 生产部部长、计划物料科科长应根据《生产半月缺件联络单》或《生产缺件紧急联络单》的需求安排紧急采购。

第4条 仓管员根据《生产计划》核对库存情况时，库存物料能满足《生产计划》的要求，则仓管员可进行备料工作，待生产车间来领料。

领料人员根据《生产计划》填写《出库（领用）单》到仓库领料，仓管员应与领料人员进行《生产计划》的核对，核对无误后，经双方签字领出。《出库（领用）单》一联仓库留存，一联交领料人员，一联交财务部做账。

第1条 发料中，对易混淆的原辅料，仓库应认真核对，以防错发；对可能产生差异的原辅料，应按厂家生产批号或其标识严格区分。

第2条 发料时，如遇非整包装的物料，应先将其发出。

第3条 非正常生产的原辅料出库，领用部门/人按正常程序填写《出库（领用）单》，经部门部长确认，经仓库签收后方可领料。《出库（领用）单》一联仓库留存，一联交领用部门/人存底，一联交财务部做账。

第4条 仓管员在对物料进行收发后，及时予以上账，做到账、卡、物相符。

第七节 退 料

第5条 各用料部门领出的原辅料，如因错领或损耗估计过高而出现节余，在保持原辅料使用特性的前提下，应及时填写《退料（货）单》将物料退回原仓库。

第6条 用料部门在所领出的材料出现质量异常时，应及时通知过程检验员（PQC）鉴定，对确属原辅料本身质量问题的，应立即将该批物料作好标识与其它产品进行隔离，并填写《不合格品评审与纠正预防措施报告》连同物料一起交MRB评审小组处理。用料部门待MRB评审小组处理结果出来时，按处理结果执行。

第八节 账目管理

第7条 仓库统计员在收到仓管员交进出库单据后，应于每日下午下班前完成对物料进出的统计工作，并编制各《仓库日/月报表》。日报在第二日九点前（月报于次月5日前）复印后交至财务部、计划物料科计划统计员处。如遇节假日时间顺延。如其它人员需要《仓库日/月报表》，需经仓库主任同意后，统计员方可复印给出。

第8条 仓库主任应根据计划物料科的季度/月度生产计划，做好各原辅料的存量计划。经生产部部长审核，经理室批准后，予以落实。

第9条 仓库主任应经常性地对各仓库的《库存报表》进行分析，对存量过高或偏低的，应跟踪督促，以免造成原辅料的不合理呆滞或延误生产计划的执行。

第10条 当出现供料脱节或因其它原因无法按生产计划供料时，仓库应及时填写报缺件单。

第九节 盘 点

第11条 仓库主任、计划物料科科长应不定期地对仓库的账、卡、物相符状况进行抽查，以督促仓管员按规范要求进行操作。公司安排在下季度10日前对上季度（节假日时间顺延）进行盘点，由财务部人员组织计划物料科科长或计划物料科统计员、仓库主任、仓库统计员及仓管员等相关人员进行。盘点时可分多个盘点小组，每盘点小组中最少有一位财务人员。



成品仓库管理

第一节 总 则

第1条 为保证公司成品入库、储存、交运、成品退货及滞成品处理等过程的有效运行，特定本制度。

第二节 适用范围

第2条 公司成品库的库位规划、收货管理、储存管理、发货管理、退货管理及呆滞成品管理等，均按本制度的规定执行。

第三节 职 责

第3条 公司生产部负责对成品仓库的全面管理及监督工作。

第4条 成品仓库主任负责对仓库的全面管理工作及成品发货的调配。

第5条 成品库仓管员负责对成品的接收、发放、储存、日常管理及搬运工的调配等工作，并填写相关单据。

第6条 成品库仓库统计员负责作好成品入、出库及储存的各项统计工作，按财务部的要求建立账目及报表。

第7条 搬运工负责按仓管员或仓库主任的要求，在遵守各项搬运规定的前提下负责对成品的搬运工作。

第8条 研发部开发科负责制定有关成品堆放方式及堆放高度的标准。第9条 研发部品管科负责对成品的检验和试验工作。

第10条

各生产单位负责按本制度和《成品管理与发货流程》等规定办理成品入库。第11条

财务部负责对成品仓库的账、物核查，并对仓库按财务要求进行业务指导。第12条

其他各相关部门负责严格按照本制度的相关规定执行，并给予积极配合。

第四节 成品库位设

第13条 库位规划

（一）成品库应按成品出入库情况、包装方式及型号规格等因素规划所需库位及面积，以使各库位空间有效利用。

（二）库位规划要求：

1、通道规划：配合仓库内设施设备（消防、通风、电源等）及所使用的储运工具（叉车、手推车等）规划运输通道，以方便设备、设施运行及储运操作。

2、依据产品类别、规格型号等分区存放，同类产品中订单计划产品与库存储备产品应分区存放，并随时显示库存动态，以利于管理。

3、收发频繁的成品应放置于进出便捷的库位。第14条 库位分区与标识

库位分区按下列原则执行，并在适当位置做好标识：

1、库区分区，按英文字母A、B、C……Z顺序规定执行。

2、层次编号，按罗马字母Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ……顺序由下而上逐层规定执行。

3、每层库位流水编号结合库区、层次用阿拉伯数字进行，从前往后编号。如：A-I-01、B-II-02等。第1条 库位管理

仓管员应掌握各库位、各规格产品的出入库动态，用电脑制作通道、库位及成品的“成品定位定置平面图”悬挂于仓库明显处，并将每个库位成品作上标识牌，按先进先出原则指定收货及发货。

第一节 成品入库

第2条 成品仓库在接到成品时，仓管员应仔细核对入库产品名称、规格、型号、数量、包装状况及标识等，经核对准确无误后办理入库手续。

第3条 仓管员填写《成品入库单》一式三联，经入库人签名确认后，第一联仓库存查，第二联由入库人持回交入库单位，第三联交财务部做账。

第4条 待成品经仓管员核对无误后，搬运工应按仓管员的要求将成品搬运至指定库位存放。同时，仓管员予以标识和上账。

第二节 成品储存管理

第5条 日常储存管理

仓管员对成品的日常管理，应做到以下几点工作内容：

（一）仓库内应保持清洁，每日打扫卫生，并随时注意通风、防潮、防蛀等。

（二）仓库内严谨携带易燃、易爆、易腐等违禁品进入，更不得储存。

（三）仓库内不得吸烟及动用明火（若因工程需要烧焊应先申请，并派安委会成员负责看管）。

（四）成品不得直接放于地面上，以避免受潮而变质。

（五）成品的堆放高度应当适宜、可靠，以免成品受压变形或倒塌。

（六）未经直接上级允许，闲杂人员不得进入仓库。

（七）成品通道应保持畅通，严禁在通道内摆放物品。

（八）每日对所有成品进行账目核对、报表整理和报表上交等工作。

（九）下班前，将仓库的电源、门窗关闭，以确保仓库的安全。第6条 账务

（一）成品仓库统计员根据《成品入/出库单》编制《日/月报表》（一式三份），一份自存，一份交销售部计划统计员，一份交财务部。日报须在次日上午交，月报在次月5日前交，遇节假日顺延。

（二）财务部收到成品库《日/月报表》后，应立即与相应《成品出货单》及《成品入库单》进行核对（如发现异常应立即通知仓库查找原因），无误后进行存货核算。

第7条 盘点

（一）库存成品须每季进行一次盘点，一般为下季度10日前对上季度成品库存进行盘点。盘点时，由财务部组织成品仓库主任、仓管员、仓库统计、销售部计划统计员等相关人员参加，财务部根据盘点结果编制《成品盘点表》。财务部应对盘点结果进行分析，对有盈亏数的，送销售部经理核实，总经理审批后方可进行调账。

（一）对于盘点盈亏数，成品仓库主任应组织原因调查，并提出《纠正预防措施报告》，经销售部经理审核，总经理批准后由成品仓库主任组织实施。同时财务部应对成品仓库的实施情况进行跟踪与验证。

第1条

安全管理

仓库内一律严禁烟火，成品库应在仓库明显处悬挂“严禁烟火”标志，并按安全要求设置消防设备，安委会副主任应组织安委会成员每月不定期对仓库进行安全检查，使其消除各种安全隐患。

第一节 成品发货管理

第2条

成品交货期的控制

（一）销售部计划统计员应对生产部的生产进度进行跟踪，若发现无法完成生产计划的，应及时要求生产部生产调度员填写《生产异常报告单》交回。销售部计划统计员应立即将信息反馈至相关业务员，由业务员与客户及生产部进行联络处理。

（二）在正式确定客户的交期或船期后，销售部计划统计员应填写《成品发货通知单》发放到成品仓库通知仓库准备发货。

（三）销售部至少提前1个工作日将《成品发货通知单》发放到成品仓库仓管员处。

（四）销售部单证员应在成品装车、运出前准备好相应出货及报关单据，并发给货运/报关公司进行报关。

第3条

承运车辆调派与控制

（一）成品库主任在接到成品出货通知后，应立即安排仓管员按时进行备货。

（二）仓管员应在当日下班前备妥第二天应交运的成品。

（三）仓库主任应在发货前一天通知货运公司调派车辆，按时到达公司指定地点；仓库主任同时负责发货时承运车辆与仓管员、搬运工的调派工作。

（四）内销时，如承运车辆可能在上班时间外抵达客户交货地点时，成品交运前，销售部业务员应将预定抵达时间通知客户准备收货。

第4条

成品交运

（一）成品库主任在接到销售部《成品发货通知单》后，应及时与成品库仓管员联系，实施成品出货的调配工作，将成品调配到指定地点装车。

（二）出口产品：承运车辆入厂装载成品时，仓管员与承运人应在《成品出货单》、《装箱单》或《发票》等单据上签字，并经生产部经理审核后方可出货。

内销产品：承运车辆入厂装载成品时，仓管员及承运人应在《成品出货单》上签字，并经生产部经理审核后，第一联仓库留存，第二联销售部留存，第三联交会计入账，第四、五联交由承运人带交客户签收后，第四联交客户，第五联由承运人带回公司销售部确认后到财务结算运费。

第四篇：原辅料及产成品出入库管理规定

原辅料及产成品出入库管理规定

一、原料、辅料及产成品入库规定

1、所有原料、辅料进厂入库前，保管员要核对数量、重量，如收到的数量、重量与通知数量与重量不相符，保管员要立刻通知采购人员，保管员必须按实收数量、重量入库，并填写入库单。

2、所有原料、辅料进厂入库前，要附有厂家质量检验单，如

当时无检验单，采购人员负责及时向厂家崔要。

3、化验员要及时对入库原料、辅料进行复检，如复检结果与

对方化验结果差距较大，由采购员与厂家联系调换。

4、产成品数量与质量由各班班长负责报给保管员，保管员核

对后入库。

5、保管员要按质量分批次对原料、辅料及产成品进行存放，并做好标识。

二、原料、辅料及产成品出库规定

1、所有原料、辅料、产成品出库都要有经办人填写（领料）

出库单，并有主管领导签字，保管员依据出库单出库。

2、原则上所有原料、辅料、产成品都要依据先入库先出库的原则出库。

3、出库后保管员要核对数量做好保管帐，并将原料、辅料库

存及时报给采购经理，以便于补充库存，将产成品库存及时报给销售经理，便于安排销售。

天津鹤喜园磷脂科技有限公司2011年6月18日

第五篇：库房零件生产批次管理规定

库房零件生产批次管理规定

一、目的为使库房对零件进行分批次有效地管理，特对零件库房的收、发、贮、管进行规定。

二、适用范围

适用于零件毛坯库、半成品库和成品库。

三、内容

1.职责

库房管理人员对零件原材料、半成品和外协加工零件的收、发、管理工作。

2.入库

原材料、半成品和外协件的入库

1)原材料、外协件到公司后，由库管员指定放置区域，并安排检验员对其进行检验，经检验合格后才能放到合格品区域；经检验不合格则货；对于原材料大宗型货物可以直接旋转到合格品区并标识“待检”。检验内容包括：品名、产品规格、生产日期、生产厂家、数量、合格证明等。

2)半成品经检验合格后，由库管员指定放于半成品区并对其品名、型号、批次、数量、加工日

期进行核对，做好标识（注意防锈）。

3)成品经检验合格后，交由库房管理员对产品名称、型号、批次、数量进行核对无误后，将产

品进行防锈、包装处理后放置于成品库。

3.贮存

1)产品应放置于干燥通风处，将产品堆放齐，排列齐，以合理利用库房空间。

2)做好产品标识卡（包括品名、型号、生产日期、批次、入库时间、保质期）。

4.出库

1)生产部人员凭《投料卡》和《领料单》到零件库房领取原材料或半成品进行加工；库管员每天按《投料卡》和《领料单》数量进行核对；发料时在《投料卡》上注明原材料批号，以达到可追溯的目的。

2)库管员在发放材料时应对其品名、型号、批号、数量仔细审核，且字迹要清晰、工整；

3)发放时若产品标识破损，应及时更换新标识；

4)同一规格产品应按”先进先出”原则进行发放；