第一篇：外协厂质量管理办法
外协厂质量管理办法
一、目的
为确保入厂的外协、外购件按规定要求进行检验和试验，保证经检验合格的产品投入使用，杜绝外协、外购件的非预期使用，特制定本办法。
二、适用范围
适用于所有的外协、外购配套件及其它需质检部检验的零部件的检验和试验。
三、名词术语
外协、外购件：指公司产品生产有关的由公司以外的组织直接提供（或部分工序外协加工）原材料、零部件和成品，本办法中的“原材料和零部件”覆盖了关键零部件
四、职责
（一）技术质量中心负责制订和提供外协、外购件的检验标准、技术图纸等技术类文件；负责新产品外协、外购配套件不合格品的审理。
（二）技术质量中心负责外协、外购件的试验工作。
（三）技术员负责成熟产品外协、外购件不合格品的审理。
（四）技术质量中心负责外协、外购件的抽样、检验、判定工作；负责进货检验须试验零部件送检工作。
（五）储运中心负责配件待检单的打印及外协产品的入库收货工作。
五、管理内容
（一）外协、外购件的接收
外协、外购件供应商根据配套部下达的采购计划，填制《送货单》，注明所送物资的编码，随零部件送达公司，报采供中心确认后到储运中心申请打制《配件待检通知单》，交技术质量中心检验。
（二）外协、外购件的检验
1、检验员实施产品抽样，同时检查外协厂家所生产产品标识与技术标准的符合性，产品标识与技术标准不符等问题视为不合格，须将实际情况记录到检验单。若检验合格，由检验员根据检验的物品填写《原材料（外协件）进货检验记录》或《成品检验表》一份，由质检部保存。储运部依据检验结论办理入库手续。
2、对进入公司的外协、外购件，经检验确属不合格的，应由检验员填写退料单（退料原因写清楚）退采供中心，凡物资进入公司后应及时检验（一般不超过2天），以便采供中心将不合格的外协、外购件及时调换或向外协、外购单位要求退货。
3、成品出厂前，质检员应对产品的整体外观、规格尺寸、使用性能以及工艺的特殊性，做全面检查，确认符合该产品的有关技术规定和内控标准的有关条数，须贴上合格证以及相应的标识、标记，并签字之后方可出厂
（三）检验程序
1、检验员严格按照图纸、技术资料的规定以及检验标准的要求对样本进行检验，检验项目须全部覆盖检验基标准规定的项目，检验标准上没有的项目检验员可根据其质量动态选择项目检验，并将检验项目加在《产品检验记录》上。
2、无检验基标准的零部件，检验人员可参照成熟产品同类零部件验收标准进行检验。
3、无图、无标准、或技术标准不完善的零部件，检验人员应立即向技术质量中心索取相关技术资料后在进行检验。
4、零部件几何尺寸暂无检测手段项目采用试装方法进行检验。
5、需送外检测的，由责任检验部门批准后，实施送外检测。
6、对需要试验或理化的外协、外购件由检验员按检验标准规定项目和相关技术规范执行，对样品作好标识，填写《试验报告》，并给出相应的结论，采供中心根据《试验报告》结论，可选择是否采购。
（四）检验手段的控制
1、检验和试验所用的计量器具、测量设备，必须在检定有效期内，量值准确并处于良好使用状态。
2、检验员实施检验时发现检验手段不能满足检验项目要求或无检验手段时，须及时向部门报告，由部门组织完善检测手段。
3、因生产急需，零件试验结果未出来时，由生产部填写《紧急放行单》一式两份须经技术质量中心主任签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传检验员。试验结果出来后如试验结果不合格，则立即通知相关生产车间停止继续加工使用，并追回该批产品。紧急放行的零件所生产的产品在试验结果未出来时不得发货。
4、如因生产急需来不及检验时，由生产部填写《紧急放行申请单》一式两份，须经技术质量中心主任签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传产品检验员。进货检验应同时对该批材料进行检验，检验合格则补
办合格手续，不合格则须立即通知相关生产车间停止继续加工使用，并追回该批产品。
5、检验员应采用巡回抽检方式对每台产品生产过程的质量进行跟踪，发现有不符合要求的产品，须随时指出。对本道工序加工不合格的有权提出返工或报废，严禁不合格的在制品转入下道进行生产，对不接受检查的班组人员，检验员须立即向有关领导汇报，查明责任人，按经济责任制制度，及时执行处理。
6、当同一产品在一个月内出现三次及以上不能满足要求时，检验员及时汇报，可由生产部向加工厂家下达《质量整改通知单》，经厂家整改三次仍不合格的，可由生产部下达《停产通知书》，所产生损失有加工厂家全部承担。
7、整改后的产品整改合格后，应重新检验，检验合格后，可进行发货。
（五）进货检验因外协、外购质量问题扣款流程
检验员《原材料（外协件）进货检验记录》上注明不合格数量，交仓库核实数量后，交由采购部进行沟通执行。
（六）进货检验结果的统计与分析
1、技术质量中心每月对每一配套厂的送货的质量情况进行批次合格率和数量合格率统计，统计区间为上月21日到本月20日。
2、技术质量中心每月将批次合格率和数量合格率最后一名的外协加工厂在每月30日之前报生产部，由生产部在次月5日之前向外协加工厂下发质量问题整改通知，由技术质量中心传递到外协加工厂，并要求外协加工
厂在次月10日之前生产部整改措施。如某一外协加工厂连续两个月处于最后一名，可由生产部下达《停产通知书》进行整改。
第二篇：外协厂(电镀厂)质量协议书
外协厂（电镀厂）质量保证协议书
甲 方：乙 方：（）外协电镀厂
地 址：地 址：
电 话：电 话：
甲乙双方在优势互补，互惠互利的基础上达成协议，并签订本协议书，现将有关事宜分列如下：
1、本公司电镀收发员在进行电镀发货工作时，必须清楚的写明外协电镀厂名、订单名、产品编号、产品数量、电镀颜色、发货人、发货日期、本公司厂名、发镀时间、要求返回时间、备注等相关要求；尽量把同一种电镀颜色的产品放在同一个袋子或箱子里，对要求严格的产品要做好产品保护工作；电镀厂在操作时必须根据本公司的要求进行相关产品保护工作，如因操作不当所产生的返镀、补数带来的经济损失由电镀厂负责承担；
2、电镀厂在收到本公司货品加工时必须认真核对数量与款式，如发现少数、多数超出2%、漏发的现象时必须及时以电话的形式通知本厂电镀收发员或相关责任人，否则责任由电镀厂承担,样品要求百分之百准确；
3、电镀收发员在进行收货时必须根据发镀单认真核对款式与数量，如发现少数、漏货时必须在当天内通知电镀厂；电镀品检员认真对产品进行品质检验并查找责任部门、责任人、品质原因，如责任部门属于电镀厂时必须在电镀单上注明相关的原因及不合格品的数量；以书面的形式通知电镀厂相关负责人；
4、电镀单价以双方协议认同的价格为标准，如任何一方私自减价或提价都不生效，本公司有专人负责对每天的电镀价格进行审核，如发现电镀单价高出标准单价时有权对单价进行更改；
5、如因电镀厂工艺或操作不当所造成的质量问题，导致返镀时不计算第二次电镀费，在返镀时如需本公司重新加工的情况，所支付的工本费用由电镀厂承担；如因电镀厂原因导致补数、少数的情况，则所造成的人工费、材料费、电镀费等相关费用由电镀厂承担；
6、电镀厂对本公司产品的电镀质量负责，如因电镀品质不合格导致客户退货、索赔所造成的经济损失全部由电镀厂负责赔偿；
7、对于样板的电镀工作，电镀厂要严格遵守保密制度，对本公司的样品、客户信息等相关公司机密不能外泄，少一个样品或板种按100元/只扣除电镀费用，如出现重大的商业机密外泄时将追究电镀相关人员的法律责任；
8、电镀厂必须严格按照本公司要求的货期进行电镀工作，如不能按期完成时必须提前通知本公司相关负责人，否则，如因电镀货期不及时给本公司带来的经济损失电镀厂承担50%；
9、在协议书有效期内，未经双方许可，任何一方不得违背本协议书的条款。如违反本条规定所造成的经济损失由违约方全部承担。受害一方有权解除本协议书。
10、甲方向乙方支付电镀费的方式为月结，即：每月的二十五号前结算上个月的电镀费用（注：付款方式多种，可由甲、乙双方商定）。
11、本协议的履行因发生地震、水灾、非人为因素引起的火灾、战争、社会**、流行瘟疫等不可抗力事件，可以中止；如果协议的继续履行已不可能或不再必要，可以协商终止。
12、因不可抗力事件而形成的违约，双方均不承担违约责任，但应以公平的原则协商解决协议中止或终止后的遗留问题
13、双方因对协议书的履行或解释发生争议时，应协商解决。如协商不成，可请求相关部门进行仲裁。
14、发生本协议书未规定的事项或需要更改本协议书的条款，由双方另行商定。
15、本协议书自年月日起生效，有效期为一年，任何一方要求延长协议期限，应在协议书期满前三个月通知对方，并另行商定延期期限及有关事宜。
16、本协议书一式两份，双方各执一份为凭。
甲 方（签字）：乙 方（签字）：
（盖章）（盖章）
签字日期年月日签字日期年月日
第三篇：外协加工质量管理办法.
外协加工质量管理办法 1目的
为有效控制外协加工产品的质量，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量，特拟定此管理办法。2范围
本管理办法主要适用于本公司外发图样委托加工的钣金件及其装配，开模加工的压铸件及其装调，开模加工的注塑件。日后若有新增外协产品，可类同参照执行。3引用文件
本公司提供的有效版本技术图样、合同及临时的联络单或协调单。
4职责
● 4.1外协厂
4.1.1负责按照安普公司《外协加工质量管理办法》及合同实施对安普公司外协产品的加工制造；
4.1.2负责按安普提供的有效版本图样进行加工制造；
4.1.3负责安普生产现场发现不合格品的退换、返工或返修处理；
4.1.4负责新图样新开模产品的首件加工并征得安普公司的确认方可批量加工制造；
4.1.5负责提供每批次外协加工品首件确认记录及关键产品的关键过程的装调记录。
● 4.2安普公司
4.2.1采购部负责组织对外协加工厂的选择、评价和考核；
4.2.2质量部负责组织对外协厂家外协加工的质量控制及随机的监督检查，负责统计外
协品的质量业绩，保证外协加工产品的质量符合本公司技术图样和生产装调的要求；
4.2.3研发部负责新图样新开模首件品的最终确认，同时对更改的技术图样实施有效版
本的及时控制和管理。5工作程序 5.1资格认定
对外协加工厂的质量管理能力首先由本公司采购部组织对其进行认定，认定合格后方可承担公司产品的加工任务。主要进行以下项目的审定。
—— 外协加工厂的组织结构，主要是组织的“规模”和质量管理机构的“独立自主性”； —— 是否建立相关的质量管理体系，需提供有效的体系认证证明及相关的体系运行情况记录；
—— 产品的质量认证情况，是否通过产品质量认证，包括产品的品牌、产品的知名度等；
—— 资源配置情况，主要是质量管理（或控制人员）的资质与能力，产品质量检测设备的提供与管理；
—— 产品实现过程的质量控制情况，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等；
—— 质量异常情况的处理，主要是产品质量不合格的处理方式； —— 质量异常的纠正和预防，针对不良问题采取的控制措施； —— 数据统计分析，使用的统计、分析方式等。5.2 资质管理
本公司采购部门会同有关部门对产品外协加工厂进行技术、质量等管理能力检查。—— 检查不合格时，被查工厂应在规定时间内采取措施进行整改，经复查合格后方可继续加工。
—— 连续两次检查不合格时，应停止加工本公司产品，整改达到要求后，才能恢复加
工公司产品。
—— 必要时，经公司领导批准，可取消其加工本公司产品的资格。5.3 变更管理
5.3.1外协加工本公司产品所需的主要原材料、辅料事先必须经本公司认可后定点采购。并且主要原材料、辅料更换规格型号或厂家时，须事先通知本公司，经公司有关部门确认，方可执行。主要原（辅）材料的变更表现情况如下： —— 压铸件原材料； —— 钣金件原材料； —— 培养袋原材料。
5.3.2 外协加工产品的技术图样一旦变更，外协厂家务必按有效版本的技术图样进行加工制造，否则产生的损耗由贵方自己承担。且一旦有新更改的图样，外协厂须做到以下一些工作：
—— 重新进行首件试制并保存试制数据；
—— 征得委托方技术部门的签字确认后方可批量生产制造。
5.3.3 外协开模件修模或改模后，外协厂家须做到以下一些工作： —— 征得委托方对修模或改模模具的签字确认方可试模加工；
—— 重新进行首件试制并保存试制数据；
—— 重新制造的首件品须征得委托方技术部门的签字确认后方可批量生产制造； 5.4 首件确认
5.4.1外协品在以下情况下需要进行首件确认： —— 首次加工； —— 技术图样更改；
—— 修模、改模或重新开模；
—— 离前次产品加工间隔1年以上； —— 原辅料变更； —— 生产工艺变更；
—— 产品连续加工1年以上；
—— 产品出现3次以上批次不合格。
5.4.2 进行首件确认的时候必须对首件加工前的人、机、料、法、环进行全面的确认，并保 留确认记录。
—— 人即操作员工必须得到培训并合格上岗担任；
—— 机即所使用的加工设备及检测量具完好且满足生产制造和检验测试的要求； —— 料即所使用的原辅料的名称、规格和牌号等符合委托方产品加工的要求； —— 法即外协产品生产检测工艺齐全，员工均能严格按照工艺生产加工和检测； —— 环即生产检测过程所需的场地、平台能够满足产品实现的要求。5.5 关重零部件及装配过程的确认
5.5.1 对关重零部件及其装配或装调过程必须编制专用的制造加工工艺，要求操作员工严格
按照提供的技术图样和装配装调工艺进行加工制造。
5.5.2对关重零部件及其装配或装调过程必须设置专门的检查岗位对其进行加工质量的检查
确认并保留确认记录，同时征得委托方安普公司的签字确认方可有效。5.5.3 必要时按照委托方安普公司提供的签样进行检验验收。
5.6 监督控制管理
5.6.1 外协厂根据本公司外协加工合同要求制定具体的加工制造进度表，完成后须将加工进
程计划抄送一份给本公司。
5.6.2 本公司质量部根据外协加工进度组织外协专员进行非预期的临时监督检查，并保留监
督检查记录，以考核外协厂的外协加工质量控制能力。
5.6.3 在监督检查过程中若发现问题外协厂须及时进行检讨分析原因并落实整改措施，对严
重问题和开具停产通知的则需整改合格后方可重新启动生产。
5.6.4 外协厂应尊重委托公司的外协质量监督专员，遇到不明确的问题可以随时与本公司外 协专员沟通。
5.7 产品可追溯标识管理
外协厂应做好产品批次管理，保证批次投料、流转和交付，对交付产品要求做好唯一可
追溯的标识如产品序列号、生产日期、批次号等信息，包括包装防护方面的要求。
5.8 不合格控制管理
5.8.1 外协厂要严格对原辅料、生产过程及最终品过程中发生的不合格品进行有效的控制，如做好不合格标识并隔离堆放。
5.8.2 若发现不合格品需要本公司评审确认的则发联系函或不合格品确认单征得本公司评审
意见后方可发至本公司，否则按批次验收不合格的则将批次退货。
第四篇：木门厂质量管理办法
木门厂<质量管理办法>
质 量 管 理 办 法
质量是企业的生命，是企业参与市场竞争与制胜的利器。合格优质的产品，是维持企业生存与发展的必要保证。因此，树立质量第一的思想，不断提高自身的质量意识，确保本职工作的优质高效，是本公司每一名员工必须具备的基本素质。结合本公司的实际情况，特制定此《质量管理办法》，使质量的控制检验与管理有章可依，奖优罚劣有法可循。
一．质量的定义
质量就是使产品或服务必须符合顾客的要求，以预防和自我控制为主要达成手段。
二．合格与合格率的定义
合格：就是在正常的生产情况下，送到下一部门的产品及部件，均严格按厂部质量标准生产，不影响后续生产时间和浪费材料，定为合格。
合格率：以扇（樘）为计算单位，如以生产50扇（樘）为例，发现二块部件不合格则定为二套不合格；如发现一块门芯板、一根门梃、一门横头……（只要不超过一扇或樘产品部件的总和），就计算为一扇（樘）不合格，依此计算合格率。
三．质量的控制与检验方法
1．“三不”质量控制方法：操作者不制造不良品；不接受不良品；不让不良品流入下一道工序。全体人员都必须树立“下一道工序即是顾客”的良好品质观念，好品质从自己做起，从现在就做起，一次就把产品做好。
2．“三检”检验方法：“初检”为生产者对上一道工序完工后移交过来的产品，在后续加工前进行的质量检验，包括对原辅材料加工前的检验；“自检”为生产者对自己加工的产品，在加工的过程中和加工完毕后进行的质量检验，自己严格把好质量关；“专人巡检”是由部门主管、班组长、质量检验人员和工厂领导对在加工过程中和加工完毕后的产品进行的质量检验，主要以抽检为主。
3．坚持“三不”与“三检”制度的目的：就是为了加强生产过程中的质量控制，层层把关，层层检查，不合格的产品不得流入下一道工序，确保工序完工移交产品的合格率达到100%。部门主管、厂部管理人员或专职检验人员的巡检抽查的比例不能低于20%或5件，有必要的时候要进行100%全检
4．各工序之间的质量责任，应遵循上一道工序对下一道工序负责的原则。
5．1．班组内下一道工序在初检时发现质量问题，一律由上一道工序承担责任，隔道工序才发现的问题原则上不承担责任。班组之间完成交接后，初检时发现质量问题，一律由上道工序班组承担责任。
5．2．车间完工产品完成交接后发现的不合格品，应视具体情况，分析质量原因，确定责任的归属，开具《返修单》，并由责任人承担经济责任。
5．3．部门交接后初检时发现质量问题的，上工序车间主任负主要责任，其他相关工序负次要责任。
6．车间内部初检发生的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分，因返修发生的经济损失，由上一道工序承担，其20%用于奖励检验者。班组之间产品完成交接后，初检发现的不合格品，数量超过工序返修率标准的，超过部分因返工发生的经济损失，由上道工序班组和车间主任承担，其20%用于奖励初检检验者。初检不合格品的型号、数量、不合格原因应在当时填写于《车间生产日报表》和《返修单》上，立即报厂部以便于计算损失和奖励金额。如果发现有质量问题，不上报而直接返工的，发现一例，按所有成本的200%处罚检验者（包括初检者）。
7．车间产品移交的规定
7．1．产品移交必须先进行自检，以检验产品的孔位、尺寸、线形、整体造型的准确性，检验必须完整、全面。由部门主管负责进行组织，质量检验人员监督执行，并进行质量评定，检验不合格的产品不得继续生产或移交下一道工序后续生产。检验时部门主管不通知质量检验人员到场进行评定，每次罚款50元，当月超过三次的，从第四次起，每次罚款100元。
7．2．车间内部检验合格的产品，质量检验人员必须对其组成的板（部）件进行抽检，抽检的比例不得少于20%（或5件）。
7．3．车间班组完工移交产品的检验合格率规定如下（批量50扇以上）：
班组合格率班组合格率班组合格率
指接、备料100%成型组装99%整修99%
油漆打磨100%油漆（底、面漆）97%包装100%
7．4．移交结束的产品，在后续加工的过程中，发现因前道工序加工造成的不合格品，应立即开具《返修单》退回前道工序进行返修。返修品数量在规定的返修率内的，前道工序不承担经济责任，返修数量超过规定返修率的，前道工序要承担由此造成的经济损失。
返修率 = 1-产品合格率 = 返修产品的数量 / 移交产品的数量 / 100%
（注）以上产品合格率规定：工序合格率为板件数量的合格率；班组移交产品的合格率为成套产品的合格率。
四．对各部门的考核
1．企业产品合格率最终是以发出产品的开箱合格率来计算的。
1．1．产品合格率=发出产品中不合格品数量÷发出产品数量*100%
1．2．发出产品中不合格数量为当月所有因生产原因造成的不合格退货返修产品的总件数，不包括运输、专卖店损坏的产品。
1．3．发出产品总量为当月发出产品的总件数。
1．4．计算时间为上月26至本月25日。
1．5．发出产品数量与退、返修产品的时间忽略不计，外地发生的退换货产品以工厂收到时间为准。
1．6．对于2005年6月15日以前的产品，不计入此规定。
2．对生产工人的考核
2．1．个人当月发出产品合格率达到98%的，每上升一个百分点奖励增加50元。
2．2．个人当月发出产品合格率低于98%的，每减少一个百分点罚款 50元。并视情况决定是否要赔偿其他相应费用。
2．3．不足一个百分点的按比例增减奖罚金额，经济损失另外计算。
3．对车间生产管理（检验）人员的考核
3．1．生产管理（检验）人员的工作业绩与本车间完工并移交的产品合格率挂钩，当月累计达到本车间移交产品合格率的，对生产管理人员一次性奖励100--300元。达不到产品移交合格率的每降低一个百分点，罚款100--300元。
3．2．当月发出产品合格率达到（上述7.3条）规定的，生产管理人员一次性奖励100元，每超过一个百分点增加100元。
3．3．当月发出产品合格率低于上述规定的，每减少一个百分点，对生产管理人员罚款100元。
五．不合格品经济损失赔偿规定
1．责任人赔偿损失金额最高为本人月工资的60%，从当月工资中扣除。
2．本人工资不足以赔偿损失的，余额部分车间班组管理人员承担80%，厂部相关管理人员承担20%。
3．赔偿与奖励当月兑现。
六．经济损失的计算
1．指接、备料、开料组内部发生的质量事故，经济损失=生产材料成本×1.1计算；
2．贴皮组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.2计算；
3．成型组装组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.3计算
4．整修组内部发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.4计算
5．底漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.5计算
6．打磨组发生的质量问题，经济损失=材料成本×1.5计算（底漆）--1.6计算（面漆）
7．面漆发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.6计算
8．包装组发生的质量事故，经济损失=材料成本×1.7计算
9．材料成本计算原则：
A．板材：以实际面积÷80%×单价计算
B．木材：按板面每立方米÷60%×单价计算
C．木皮：按板面实际面积÷70%×单价计算
D．底漆：一遍15元/平方米
E．面漆：一遍20元/平方米
F．擦色、修色：5元/平方米+底漆或面漆平方价
G．打磨：底漆20元/平方米；面漆25元/平方米
H．五金、包装物品按采购成本×1.1计算
10．人为原因产生报废的，按材料成本的200%计算损失。
七．成品库的质量管理
1．成品库在接收包装完工的时侯，应做到：
A．检查外包装的完好程度；
B．检查外包装的标示填写是否完整、齐全（包括批号、包装章、颜色章等）；
C．对完工产品进行抽检，检查外包装的标示与包装内的产品，是否一致；
D．核对产品数量。
2．成品库的产品堆放应根据不同产品的结构特点，分别确定堆放的方式及高度，使仓储库损减少到最低。
3．成品库的发货准确率为100%，发出商品要严格按发货清单执行，不得有错发、漏发，有批号要求的不得混合配发。如发生错发、漏发或混发，造成客户退货现象，库管员必须全额赔偿因此而造成的损失，如影响巨大，除全额赔偿损失以外，将处以100—300元的罚款。
4．成品库在装车、卸车、搬运、整理仓库时，一定要文明操作，绝对禁止野蛮装卸、操作。
5．成品库每月发生的库损，不得超过库存产品的万分之一，超过部分，成品库要承担经济损失的赔偿，由于野蛮装卸造成的损失全额赔偿。
八．技术部门的质量管理
1． 技术部负责生产所需要的所有技术文件的制定，并以此指导生产顺利进行，因此技术部门必须做到：
A． 打样产品的技术文件根据需要随时跟踪；
B． 内销定型产品必须在产品定型后5天内完成全面技术文件的制定；
C． 外销批量产品必须在接到生产通知的3-5天内完成全面技术文件的制定；
D． 内销产品的改型，相应技术文件的修改，必须在2天内完成，同时通知各有关部门，包括（车间、采购、仓库、销售和质量检验人员）；
E． 由于产品改型未能及时通知销售、仓库、车间等有关部门，造成退货、换货等，由此造成的损失，设计部门要承担经济损失；
F． 由于技术文件的原因造成的产品质量事故，技术部门承担经济损失。
2． 技术文件中应包括如下内容：
A． 产品下料清单；
B． 产品加工孔位图、线形大样图；
C． 产品包装作业指导，及包装箱规格尺寸；
D． 产品材料清单，包括玻璃、五金配件清单；
E． 产品的装配、安装图纸；
F． 产品的制造成本预算与核算；
G． 物料、人工定额。
九．质量（检验）管理人员的工作职责范围
1． 质量（检验）管理人员包括：品质检验人员、部门主管（班组长）和厂部生产负责人。
2． 品质检验人员的职责范围：
2．1．根据车间所加工产品的技术质量标准，在车间内巡检，随时抽查产品的加工质量。
2．2．对所有完工产品试装进行监督、检验，确保试装的完整性、全面性，不合格产品严禁流入下道工序或进入成品库。如当时未发现品质不良现象，在下一部门（班组）生产时发现品质不良现象，如需承担经济损失的，员工负40%责任，部门主管（班组长）负60%责任。
2．3．对车间班组已完工，等待交接的产品进行检验，并在《工序流程卡》上签字确认。未经检验的半成品、成品不得流入下一道工序。
2．4．对固装产品进行全检，对散装产品（零部件）批次数量大的抽检，抽检检验比例：
备料≥30%；成型≥20%；贴皮≥20%；整修≥20%
油漆≥60%；包装≥20%；成品库≥5%（每批次）
以抽检结果推断总体质量状况，低于合格率标准的增加抽检数量，或退回相关班组重新自检、维修，完成后再进行检验，直到达到合格率标准。所有返回班组自检、维修的产品，返修不得超过2次，第三次质量检验人员有权拒检，并上报厂部。
2．5．对不合格产品，应立即会同车间班组负责人和相关技术工人、厂部技术管理人员分析原因，提出改进措施，并开具《质量事故报告单》，报厂部。
2．6．适时监督返修品的质量和进度，保证按时交货。
3．部门主管（班组长）的质量工作职责范围
3．1．负责本部门加工产品的质量巡检，确保加工质量满足技术质量要求。
3．2．对本部门（及各班组）完工产品进行质量检验，并在《工序流程卡》上签字。
3．3．对不合格产品分析原因，追查责任，监督返修质量和保证交货期。
3．4．严格要求自己下属的操作人员对其加工的产品（零部件）按《质量标准》规定的要求进行自检，相邻的两工序互检，共同把好质量关。
4．厂部生产负责人的质量工作职责范围
4．1．建立健全工厂的品质管理体系、人员编制、运作程序和各班组、车间品检环节的人员配置。
4．2．组织建立各类品检文件、报表、质量标准及品质档案。
4．3．对车间生产管理人员的工作进行管理、组织、监控与协调，确保各方面工作的开展和产品质量的提高。
4．4．组织进行质量事故的调查处理及质量问题的追溯。
4．5．制定品管工作的、月度质量指标，并有效地加以实施。
4．6．进行产品的统计、分析工作，进行每月、每旬品质管理工作的汇总与通报。
4．7．生产人员的考核、培训工作。
4．8．客户投诉的处理及效果改善的管理。
4．9．生产与质量管理成本的监控与管理。
十．售后产品的质量管理
1． 产品发出后，由于各种原因造成损伤，需要回厂进行维修的，须由销售或成品库管人员依据客户反馈的信息先进行登记，并及时反映到生产部负责人，便于统一安排返修。
2． 问题产品回厂后，由质量检验人员对退回产品进行质量鉴定，计算损失，确定责任归属，填写《质量事故报告单》，并及时上报生产负责人进行处理。
3． 所有需要维修的产品应在7-10天内完成，客户退回维修的产品，应在7天内完成并立即交付客户。
4． 退回产品由运输公司造成的，由运输公司承担经济责任，并由相关联系人负责追回。
5． 客户有关缺少板件、五金配件的质量投诉，如调查属包装组漏包错包等原因，由包装组承担责任，经济损失按实际损失全额计算。
6． 退回产品经质量鉴定，属于相关班组在生产过程中造成的，由相关班组承担经济责任，经济损失按全额计算。
十一．此管理办法自二***年*月***日起正式执行，此前所有有关的质量问题均不在此规定内。十二．此管理办法与《生产管理办法》配套实施，互相补充。
第五篇：外协管理办法
一、外协管理办法
第一条适用范围
(一)用于本公司人员、设备不足，生产能力负荷已达饱和时。
(二)特殊零件无法购得现货，也无法自制时。
(三)协作厂商有专门性的技术，利用外协质量较佳且价格较廉。
第二条选定方法及基准
(壹)审查方式：书面审查及实地调查(附表10.6.1)
1外协加工及外协制造的申请，是否符合规定，数量方面是否适宜。
2申请核准后，由外协管理人员判定是否有协作厂商承制，若没有则选择三家以上厂商的资料，填具厂商资料调查表。
3实地调查时，由质量管理委员会指定质量管理、生产管理、技术、外协管理等单位派员组成调查小组，但每一次不一定所有人员都要参加，要视加工或零件制造的重要性而定，将调查结果填入厂商资料调查表中。
4实地调查后可选定其中一家厂商试用。
(二)审查基准
1质量
2供应能力
3价格
4管理
选择其中评分最高者做为适用的协作厂商。
(三)审查流程(见有关文件)
第三条试用
当选择最佳厂商之后，必须经过试用，待试用考核达到标准以上时，才能正式成为本公司的协作厂商。
(一)试用合同：规定试用期为三个月，每个月要考核一次，并将结果通知试用厂商，试用合同格式如(附表10.6.2)。
(二)试用考核：试用期间要对试用厂商进行考核。
(三)试用开始时，试用厂商要将样品送来检查，经判定合格才能继续大量地加工或制造。
第四条正式设立
(一)正式设立判定基准：试用考核期间的成绩达70分以上者则正式判定为本公司的协作厂商。
(二)正式合同内容：与试用合同格式相同，格式如附表10.6.2。
第五条外协
(一)负责单位：由外协管理员负责外协加工或外协制造的事务。
(二)外协资料：外协加工或外协制造时要给试用厂商或协作厂商的资料。
1．蓝图
2．工程程序图
3．操作标准
4．检查标准
5．检验标准
6．材料的规格、数量
(三)外协指导管理
1．使其确实按照我们的规定来加工或制造。
2．协助其提高质量。
3．经常联系协调，了解外协的进度、质量。
4．指导教育与考核。
(四)外协核价
当由本公司供料时
总价＝单价资孔(1－报废率)
1．数量必须要经负责的生产管理员签证，有时可由过磅员重新核算。
2．报废率(抽样测量)或报废数的资料由质量管理部门提供。
(五)外协督促，确使外协加工或外协制造的货品如期交来。
第六条质量管理
(一)入厂检验：
1．按双方协定的验收标准及抽样计划来验收。
2．进料管理流程(见有关文件)。
(二)外协质量管理和定期考核
确使试用厂商或协作厂商供应的产品符合要求，对其必须检查。每月巡回检查各协作厂商，对每个协作厂商，三个月中至少要做一次至二次以上的检查，对试用的厂商，三个月内要做两次检查。
第七条不良抱怨
(一)抱怨程序
1．验收的抱怨：
(1)验收人员将检验报告通知外协管理人员，并将资料存档，作为下次验收的依据。
(2)外协管理人员将验收情况通知协作厂商或试用厂商，使其针对缺陷进行改进，资料存档，作为考核依据。
2生产时的抱怨：
(1)生产中发现不良的主要原因是由于外协而发生时，制造各科组通知生产管理单位。
(2)生产管理单位通知质量管理员再重检外协厂商交来的半成品或零件，并通知外协管理人员，资料存档，作为验收依据。
(3)外协管理员通知协作厂商，资料存档，并作为考核的依据。
3尚有质量管理日常检查抱怨及国内外客户诉怨等。
(二)责任分担
不良抱怨发生时，除要通知协作厂商或试用厂商，针对缺陷进行改进外，自身更要做好质量检查考核管理工作，若有生产时的抱怨发生，还要依照合同内的规定罚款。
第八条指导教育与考核
(一)负责单位：有关外协的质量管理、生产管理、设计，外协管理的单位均有负责指导教育考核的责任。
(二)进行方式：首先必须健全本厂的质量管理组织。
1指导教育方面
(1)协作厂商高阶层人员观念训练：鼓励其接受新观念或参加本厂召开的产品开发座谈会、质量管理座谈会。
(2)协作厂商质量管理人员训练：鼓励其参加专业训练或质量管理训练或安排其参加本厂所举办的专业质量管理班，使其了解：①本厂的质量管理政策及组织。②本厂的进料验收、制程及成品的质量管理及最后检验等。③本厂验收使用何种验收规格、仪器、量规、抽验表以及如何判定合格。
2其他协助方面
管理制度、质量管理制度的建立实施，原料管理、工作方法改善等等。
3考核方面
详见协作厂商考核及等级评定办法。
第九条本规定如有其他未尽事宜，需经研讨后修定。
附表10.6.2
外协加工合同书
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿股份有限公司(以下简称甲方)
＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿(以下简称乙方)
第一条：乙方加工事项，以甲方所交付的外包加工单为凭。
第二条：乙方须按照外包加工单所列的各项规定，如加工说明、数量、交货日期等确实履行，准时交货。
第三条：乙方所交的加工品应保证为合格品，并不得有短缺或不合规格及瑕疵等情况，且经甲方验收后，始认为合格。
第四条：材料由＿＿＿＿＿〗方负责。
第五条：若材料由甲方负责供应时，废料率为＿＿＿＿。
第六条：验收时的检验方法是采用?MＩL＿STD＿105D，正常检验，二级检验水准。一次抽样计划，ＡLQ为＿＿＿＿＿，或?MＩL＿STD＿414D正常检验，四级检验水准。一边规格界限，形式＿＿＿＿＿＿，ＡLQ为＿＿＿＿＿。
第七条：乙方必须确实遵守外包加工单所规定的交货期，或甲方外协管理员电话或书面通知调整的交货期，若有延误的情况以及因规格不合，质量不良，致验收不合格而遭退货时，乙方应依下列办法计算违约金付予甲方，但因天灾或人力不可抗拒的事故，经甲方认为属实者，则不在此限。
(一)过期5日内，每逾1天，按未交部分总价，处＿＿＿＿＿违约金。
(二)继续逾期5天以上至10天以内者，每逾一天按未交部分总价，处＿＿＿＿违约金。
(三)继续逾期10天以上至20天以内者，每逾一天按未交部分总价处＿＿＿＿＿违约金。
(四)继续逾期20天以上，依违约论，不论未交部分数量，违约金以价款的一倍计算。
第八条：通过验收的货品在甲方再加工时，若发现有不良品时(明显为甲方再加工后的磨损品除外)，则甲方可向乙方要求赔偿或退回乙方重新加工。
第九条：乙方送交加工品，因不良导致甲方生产线停工，其工时损失要由乙方负责，如果甲方发生非常严重不良后果，则甲方有权取消外包加工单。
第十条：按期交足定货而合格率为100％，给予总价＿＿＿＿＿奖励金。按期交足定货而合格率为95％，给予总价＿＿＿＿＿奖励金。
第十一条：试用厂商的试用期间为三个月，每月接受甲方外包质量管理检查一次，试用期满，视其考核评分到达70分以上者，才能正式成为甲方的加工厂商。
第十二条：加工厂商每月接受甲方外包质量管理检查一次，每月考核1．质量，2．交货期，3．价格这三项，每年总考核一次，划分等级。
第十三条：付款条件：乙方交来的货品经甲方验收合格后，甲方＿＿＿＿＿ 第十四条：乙方应找(乙方资本额二倍)殷实铺保连带保证乙方履行本约。甲方：＿＿＿＿＿＿＿＿(签章)
地址：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
电话：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
乙方：＿＿＿＿＿＿＿＿(签章)
乙方连带保证人：＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿＿
二、外协厂商考核及等级评定办法
第一条适用范围
(一)本公司对现有的协作厂商实施考核及等级评定，依等级的升降，作为外协订制及付款办法的依据。
(二)依协作厂商的要求，对提出申请的厂商重新进行等级鉴定。
(三)对试用厂商实施考核，当试用期间结束时，其考核评分达到70分以上时，则正式成为本公司的协作厂商，并划分其等级。
(四)协作厂商交货验收不良率过高时或在本公司生产装配造成重大问题，经通知亦未能有效改进时，则予以重新考核评定等级。
第二条目的(一)掌握协作厂商的经营概况，确保其供应的产品质量符合本公司的需要。
(二)了解协作厂商的能力和潜力，提供外协管理单位选择的依据。
(三)协助协作厂商改善质量，提高交货能力。
第三条考核及等级评定小组的组成须由质量管理、生产管理、技术、外协管理等单位会同前往。
第四条考核及等级评定的项目与标准
(一)项目
1．质量45％
2．交货期20％
3．价格15％
4．管理及其它20％
(二)对协作厂商或试用厂商每月考核，考评质量、交货期、价格三项。对试用厂商试用期满，协作厂商每年进行一次其内容包括考核质量、交货期、价格、管理及其他等全部项目，并考核结果划分其等级以及升等、降等。
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