仓储规划流程分析

第一篇：仓储规划流程分析

仓库规划设计我们分成8个步骤进行：

第一，项目的起动准备；

第二，数据的处理和分析；

第三，讨论未来策略的目标；

第四，系统需求分析；

第五，规划设计；

第六，方案的评估选择；

第七，细步设计；

第八，方案执行。

在实际操作过程中，有些人往往跳过第二步，或者做第三步再做第二步，因此往往脱离现状，和现状没有什么关系，并导致算出来的数据在后面设计的时候，非常容易处理，摆上一些设备，每个设备，比如说用RF来拣，每个人每个小时拣多少就可以，但是它适合你吗，可以说它适合你，但是它也适合任何一个企业，都是一模一样的。

做完第三步之后，有些可能会回来做一些数据收集分析的东西，往往在做以前老在说什么EIQ这些东西，EIQ只能说一个通用的方法、思想，往往在的操作中有用，但却并不能完全帮你处理出这些数据的，如何理解EIQ？每天平均的定单量，定货量，或者是说每日的进货量的值等等这块，然后定单和产品之间的关联性这块，但是比如说对于这种其他的一些东西，比如说对于这种产品的这种季节性，它的变动的趋势。等等这一块的东西，未必它会帮你做这块的分析，况且数据分析的时候，我个人看法，更多的是取决于数据分析人的理念，他的理念，会直接决定了分析的价值。

有的人做出来的时候，很简单，数据分析的价值也非常有限，对每个仓库经理来说已经非常清楚大概什么样的量，虽然没有一个准确的数字，但是估的数字也差不到哪去。但是仓库规划的时候，仅评这几个数字，我想和原来的仓库没有什么区别，只是把原来的仓库放大

一点。原来的可能只容纳一千的托盘，未来可能放大到容纳五千个托盘，仅此而已。

另一个容易出问题的地方是第五步。得到一个数据之后，怎么样操控这个数据，这个我认为要看规划人的能力。在这一步，每个人的想法会有非常非常大的差别，未来满足你的这种需求的时候，可能会比如说非常的自动化，然后设计一个什么样的趋势，或者通过这种别的模式怎么样操作等等这一块，能不能做到一个在这种有限的自动化下面，实现一个比较好的，能够达到满足效率的，满足需求的方案呢，这个要考量设计人员的一个问题。基本上存在的问题，可能就出在这两个地方。

在第二步做数据分析的时候，它的数据分析的方法怎么样操作，第一个包括它的培训，这个人需要哪些数据，然后这些数据里面可能代表了某些含义，往往数据分析的人，不知道现场怎么操作的，就拿一个东西来运行吧。他不知道基础的东西是一个什么样的东西，算主要的结果和现实的作业可能会发生比较大的偏离。但是往往的时候，存在这样的问题，做得人不知道现场什么样，所以培训这块要注意，包括资料的采集，然后还包括筛选，拿到的原始数据往往是从系统里面打出来，但是这些数据哪些是真实有效的，哪些是假的，这是要考虑的。

第三个步骤就是讨论未来得策略，比如说你的生产规模，原来从20个亿，到100个亿万，这种变化的是一个什么趋势？比如说原来是平均生产那么多，但是可能未来得时候，某一个时间突然的把峰值拉得非常高，这样现象都会出现，但是往往未来这是最不可预测的，没有这种想法，包括另外的时候，库存周转天数，现在可能在80天，可能未来的时候，可能是20天，等等这种现象，但是怎么样到20天呢，怎么样变，往那个方向变化。这块都值得考虑。

当然这个步骤应该越细化越好，包括SKU之间的变化，哪些产品未来卖得好，哪些产品未来下去了，原来可能一百个装一瓶，未来可能是个装一瓶，这样品像的变化，这些变化我的经验是上面的人不知道，下面人也不知道，对这个没有什么想法，所以我认为目前来说，我认为比较麻烦的。我没有看到有人专门探讨这些东西，往往只知道现在是什么样，可能现在很多人还不知道现在是什么样的。

第四个步骤就是系统的需求分析，每一天的变化是什么样的趋势，这块基本上跟现状分析，另外也会根据未来调整，它的做法往往我得到一个现状的模型之后，对于未来的时候，通过这个现状未来进行叠加，可能现在是20亿得到一个模型，每天的出货量，每个区域有多大的容量，要处理多大的量，后面到100个亿，得到未来，往往出现这样的局面，就是这样的。

流量平衡图/

流量平衡图，它直接决定了仓库设计的大小，对仓库设计非常重要，以前没有看过有人来做这个东西，前面代表了进货、进货量，可能它有一些比较特殊的，可能包括大件的产品，可能还包括另外一些小件的东西，或者根据产品的特性，把每一块挖出来，这个图就说家电的，这块是小家电的，因为根据SKU划分出来之后，每一块的特性是不一样的，另外小的可能直接就上一个小货架或者什么之类的，出得非常快，根据它的流量处理我这边的进货量，得到这样一个数据，这张图从整体来说，这边是进的，最右边是出的，所以说进和出之间要做到平衡，左边进多少，右边要出多少，可能根据这个周期内的，这周期可能是一年的数据问题，一年之内左边进的和右边出的是一模一样的，量是相同的，为什么相同呢，如果不相等的话，往往会造成两种结果，一种可能没货出，另一种可能会导致进的货出不完，仓库放无法容纳。

这边进货过来之后就直接得到了月台的大小，包括流量是什么样的，这就是对月台的控制，对每个进货量的差别进行调整，进货量有暂存的区域，这要看插车的效率，可能会有暂存质检什么的，所以暂存区是多大的，还要根据物流的特性，哪些要上货架的，哪块做特殊处理的等等，可能还有退货等等，那么就得到这了块区域的大小，退货区过来之后，包括托盘堆叠的，包括货架的等等这块区域的大小，后面有一个出货的，这边是分拣和符合区域，还有包装区域的大小，通过我作业的效率可以得出这块要多少。最终，会有一个出货的暂存区，出货暂存区应该有多大，也直接决定了其大小，然后还有一个月台，每天的定单量是多少，这样就直接决定了，每天要发多少辆车，然后决定出货月台是多少，这就是整个流量平衡表的意义。

通过这个平衡表，我们在前期的做完所有问题的定义分析之后，得到一个结果。这个结果直接决定了未来仓库的布局，包括大小等等所有的含义，所有的东西。所以我们把这些东西叫做一个仓库设计的总纲。但从目前来说，往往很多人不去做这个东西。从而影响分析结

果之后，又直接影响区域大小的效率等问题。

物流规划设计,物流的规划设计，因为前面那个流量平衡表那块已经知道仓库里面每个区域的大小，效率等等东西，但是就是说已经有了这块区域，这个区域摆在仓库的哪个角落里呢，如果不做这一块的话呢，这块叫系统化设计，如果不做这块的话，那么我把这块放到如何一个区域都可以，比如说出货暂存和保管区之间的位置怎么样布置这块，包括两个月台之间的距离。但是如果不做这块的时候，我不知道储存保管的量那块区域的关系之后，就难以决定这块是什么样的位置大小，另外如果不能决定这块，随便摆放之后就会导致仓库之间距离非常远，这样就会影响行进的效率。一个仓库大的话，可能要几百米，跑一次，跑一次，如果一个定单有十个的话，就会跑十次，就是一千米，那人就要累死了，没人愿意做的。

从我资深来看，我觉得很少人来算这个东西，更多的是凭借自己的经验来估计的，就像前面的图里面的表述一样，进货在这边，进货完了之后，肯定要到暂存区，暂存区就靠着进货口这块，暂存区之后就上下，上下完之后，往右边就是补货的，在右边补货，然后就分拣等等，往往是这样的，但是这样是不是最好的，没有人去考虑，大家都是凭借自己的感觉判断这个事情。很多人也是这样做的，所以说这块是很有价值的，就这么一块应该是什么样的，那么之间每一块的关系是什么，这个图有一个红线和蓝线，线越粗证明流量是越大，之间的越来是越紧密，如果细就说明关系非常松散，就可以往四周摆，但是现在往往没有人做这样的东西。基本上我我觉得这块是非常非常有必要的。

物流方案提出

到了物流方案的提出，我得到那个东西之后，可以画出这张图，这个仓库里面每个区域在哪儿，然后什么样的，画一张图之后，可能给出一个不同的方案出来，往往出现的问题就是说呢，我做完这张图之后，就直接跳过下一步，直接根据经验判断，得到这张图，因为前面的区域已经有了，每个区域大小，直接把它摆在图张看出来，是什么样的，可能看1234567，只是说摆在哪儿都一样的，只要不是非常离谱。

几个不同的方案之间的差别，有的人换了一个方向，仓库里面的布局换一下方向，然后

就说做了一个新的方案。我现在很佩服这些人的胆量，这样都可以做的，后面是细部规划的东西，每个地方是什么样，需要做数据分析得到结果。

做好这些之后，下面就非常容易了，只要更多的关注细节的问题。从问题的定义分析，定义分析包括现场的诊断，瓶颈在那儿，基本上是取决于瓶颈的问题，解决瓶颈，然后还包括其他的东西，然后得到战略规划，有一个优先性的问题，可能重点解决某个区域的发展的问题，可能考虑整个集团公司的发展，或者是其他的东西。

整个仓库实施的目标是什么样，我这个仓库应该建到什么样，到总体的指导思想出来之后，要做数据的挖掘分析，然后数据分析挖掘的结果呢，就直接反馈到两个方面，一个是作业策略，每块的策略是什么样的，是不是可能把某块优化掉，是不是有可能就是说，这个怎么说呢，怎么形容呢，这个定单是拆开分拣，还是多个定单合起来同时分拣等等不同的策略，这块通过数据分析可以得到作业的策略是渗析样的，另外各个区域的分析，这个区域多大，之间的关系是什么样的，得到这两个分析之后，后面的话，可能会做这样一个仿真的动作，其实表面来说，好象这一块，怎么说呢，有钱的人才会做吧。每钱的人就不做了，最后就是得到一个清单，仓库需要什么设备，信息系统是什么样的，流程什么样，图片什么样，基本上得到这四项，之后就可以开工了。!

如何看待仓库管理系统

关于仓库管理系统，我认为应该包括五部分，即仓库的计划、仓库的事件管理、仓库的执行过程、数据交换和设备的管理。现在我觉得很多WMS在计划能力方面做得非常差，比如我曾经看到的上海医药的仓库，其仓库管理软件和国内的其他软件没什么差别，很多功能根本就没有发挥出来。

计划中很多东西没有体现出来，比如计划的地方怎么做，包括上下策略、补货策略等策略性的东西都没有体现出来，更像一个自动化的表单的作业系统。因此，我认为，WMS价值应该体现在，计划而不是仅只仓库里面收货、上架、拣货、补货等等。

整个物流中心运作的流程基本是这样，一个大门进出，大门过来之后要先去堆进行车辆的调度，车辆调度完了之后，要得到定单，定单那一块有两个仓库，两个仓库根据他调度到某一个月台做出货的动作，或者是收货的动作。整个的物流中心中间可以划分成了14个流程：从车辆进大门之前有一个预收货的处理，到大门的闸口管理，闸口管理更多的是对于车辆的调度，体现在车辆来了之后，是不是应该让它先去堆场，还是先到（月台）卸货？这个处理，去了堆场之后，有一个处理，这个车辆应该怎么停，堆场调度出来之后，会有一个月台的管理，包括入库、上下、上下会有一个诸如QOC的工作，这并不一定每个行业都做。再往后是一个补货物的作用，我从储存区往分拣区发货，发货之后，如果要拆零的话，要有一个符合包装的动作，后面出完货之后，因为我在两个仓库里面同时分拣，会造成一个需要合流的问题，这个定单可能被拆成四份，放在不同的区域进行分拣，之后要考虑一个合流的问题，要把它合流到哪个暂存区去，怎么样处理合流的东西，之后有一个月台发货的过程，这中间可能会有一个月台的处理，之后是仓库里面的盘点的流程。

总结一下，我认为目前来说，所存在的第一问题，就是数据分析没有一个标准方法，目前还是EIQ代表一切，有很多东西都没有被挖掘出来。从分析结果的表现来看，一个是物料平衡图的处理，目前尚没有人做这个东西；第二个是SLP系统化概念设计，表现仓库里面各个区域之间的关系，很少人深入来做。因此，我认为，DC设计是一个整体，缺少了中间任何一个步骤，都会导致这个仓库的用起来别扭和不合理。

第二篇：仓储规划方案

新厂仓储物流设计方案

一、项目概述温州环球汽车衬垫有限公司新厂区(三溪工业园)投入使用，生产福建戴姆勒等高端客户的产品为主，二楼作为仓储场所，需根据现生产规模进行仓储物流策划，仓储规划方案。二楼楼层地坪承载能力为t/㎡,实际面积为㎡，楼层建筑高度为m,可使用高度为m。可承载货物的电梯两部，成品发货升降机一部。

二、仓库总平面布局规划

1、仓库平面规划的原则：①方便仓库作业和物资的储存安全；②最大限度地利用仓库面积；③防止重复搬运、迂回运输和避免物流阻塞；④充分利用仓库设施；⑤符合安全保管和消防工作要求；⑥先进先出的原则；⑦综合仓库当前需要和长远利益。

2、仓库功能区具体规划2.1功能区设置是的目的是一方面提高仓库平面和空间利用率，另一方面是提高物品保管质量，方便进出库作业，从而降低物资的仓储处置成本。2.2在设计区域时，一是根据物资的特殊特分区储存，将特性相近的或相关性物资集中存放，二是根据领用频次将周转高的物资存放在进出库装卸搬运最便捷的位置，三是结合一楼生产车间的设备布局和电梯的分布位置，四是根据物资的最低库存量，一次收发批量的大小，物资的规格、品种的多少，收发作业效率的高低，生产的组织方式，收发货的均衡性，物资的存放设施和搬运设施等情况确定，规划方案《仓储规划方案》。2.3在规划仓库区域时，除了高效、紧凑等特点外，还要考虑总体分布的合理化，根据物资的特点以及ISO/TS16949质量管理体系的要求分为：成品仓库、XX仓库、XX仓库、纸箱仓库、退货品放置区、待检区；同时根据配货机制，设置XX区、XX区；同时设置辅助区域：推车放置区、仓库办公区、运输通道、作业通道等。2.4仓库内通道的设计：仓库内的通道分为运输通道(主通道)、作业通道(副通道)和检查通道。2.4.1运输通道是供装卸搬运设备在库内移动，其宽度主要取决于装卸搬运设备的外形尺寸和配送单元装载的大小。具体搬运老虑运输的频次和效率，采用电动式叉车，一般设计为3m，或采用下列数学模型，具体计算运输通道的宽度：A=p+D+L+C，A代表通道宽度；p代表搬运叉车外侧转向半径；D代表货物到搬运车辆的轴心距；L代表货物包装长度；C代表搬运叉车转向轮滑行余量。2.4.2作业通道是供作业人员存取搬运物资的行走通道，其宽度取决于作业方式和货物的大小。具体操作时老虑是用手动叉车或推车，其宽度根据经验参数为1米左右。同时，在货架和墙的距离也采用经验参数为0.5米左右。2.5仓库的货区设计：2.5.1横列式布局2.5.2纵列式布局入库作业区出库作业区2.5.3纵横式布局是指在同一保管区域内，横列式布局和纵横式布局兼而有之，可以综合利用两者布局的优点。2.6附件《新厂产品物料清单》《老厂产品物料清单》《新厂毛毡两天周转量》《新厂产能情况》《新厂一楼生产车间平面布局图》《产品工艺流程》《仓储物资最低库存量》《采购物资经济批量》《老厂仓储物料占地面积》《仓库平面布局规划图》

三、物资配送设计方案

四、搬运工具选择方案

五、货架设计方案

六、仓储流程设计方案朱新蕾希望有完全的介绍上传期待你的精彩规划期待啊！ddddddddd刘松林

第三篇：仓储操作流程

仓储操作流程

一、产品入库 1.红白条入库

红白条过磅入库，数字交接必须由三方确认进行，即生产缴库人员、数字小组人员和预冷库接收人员同时确认。车间进行红白条缴库过磅时，数字小组人员直接将红白条重量录入电脑ERP，预冷库接收人员进行手工记录，当缴库结束后由仓储科统计员根据手工记录单进行确认验收。

红白条入库时，为了杜绝串货，进库人员必须按照仓储科预冷库保管员要求进库，实行每一个轨道放一个品种，并做好标识，标明产品名称和日期，库温0至4℃。2.鲜品入预冷库

在数字方面，同红白条缴库一样，必须由三方人员确认。产品经车间包装合格后进行缴库，期间由品管检测产品温度和质量以确保无质量问题，预冷库接收员负责确认缴库产品的品名，重量以及包装规格，确认无误后直接输入ERP，实行无纸化办公。

鲜品进预冷库后，由预冷库保管员分类分区按一定的顺序进行码放，并挂标识牌，注明品名、规格和数量（特殊产品和小包装单独码放），库温0至4℃。3.产品入急冻库

车间将产品包装合格后，直接放置在架子上，码放整齐，由电动叉车作业，将架子直接叉到急冻库。期间，仓储科接收人员在产品入急冻库前进行产品名称和数量的确认并直接录入急冻库ERP。

在急冻库，按照不同产品分开码放，摆放整齐。急冻库保管员应定时查看库温，确保急冻库温度在-28℃左右，以保证产品的急冻效果。

二、产品转库

此环节主要针对的是将急冻库急冻好的产品转入冷藏库。叉车将急冻库产品连同架子叉出急冻库，经急冻库保管员和冷藏库保管员同时确认产品品名和数量，然后在ERP上将转库产品的数量直接从急冻库调拨到冷藏库。

产品出急冻库后须由仓储科换箱人员进行换箱，经品管检查合格后再由叉车将产品叉进冷藏库，按保管员的要求分类分区码放整齐，并挂上标识牌，注明品名、日期、规格和数量，冷藏库库温零下18℃。

三、产品出库 1.红白条发货

发货员拿到销售科打印的发货单，按照发货顺序将每一家的红白条品名以及数量手写两份，一份交给装车班推猪人员，一份交给司磅员。红白条保管员根据这份手写单，按照先进先出原则进行配货，由推猪人员推至发货台进行发货。司磅员和发货员则一起进行数字方面的记录。在发货过程中，条形扫码员手持扫码枪，按客户名将条形码扫描并录入电脑进行保存，以保证产品的可追溯实行。2.鲜品发货 销售科打印的发货单一式三联，发货员保留底单，将第二联交给装车工，预冷库保管员根据发货单上产品进行配货，且要求按照日期先进先出，大小包装不得混发。3.冻品发货

发货员根据出库通知单要求，让装车工进库装货，期间冷藏库保管员必须查看发货单，按照要求进行配货，然后进行过磅出库。

4、ERP录入

录入人员根据发货员记录将每个客户产品重量，周转筐数量录入ERP，便于销售、财务结算。

第四篇：2015仓储规划设计方案(完整版)

仓储规划设计方案

设

计

方目录

0 2 第一

仓储规划案.........................................................................................部分 公司简介.................................................................................1.1公

司

组

织

结构..................................................................................................2 1.2 公司人员构成.................................................................................................3 1.3公司硬件设施设备..........................................................................................3 第二部 公司仓储规划方案..........................................................................4 2.1公司仓储布局规划..........................................................................................4 2.1.1 仓储布局规划总图..............................................................................4 2.1.2 物流流向图..........................................................................................5 2.1.3 人流流向图..........................................................................................6 2.2业

务

流

程

规划..................................................................................................7 2.2.1公司整体业务情况...............................................................................7 2.2.2入库业务流程.......................................................................................8 2.2.3在库业务流程.......................................................................................9 2.2.4出库业务流程.....................................................................................10

2.3 信息系统规划...............................................................................................12 2.3.1.公司信息系统概述............................................................................12 2.3.2 拓扑图................................................................................................12 2.3.4 信息系统功能....................................................................................13 第三部分 各部门岗位职责及相关管理制度..................................................14

3.1入库管理制度.......................................................................................................14 3.2仓库保管制度................................................................................................14 3.3补货管理制度................................................................................................15 3.4盘

点

管

理

制度................................................................................................15 3.5出库管理制度................................................................................................15 3.6配送管理制度................................................................................................16 3.7仓库管理员的岗位职责................................................................................16 第四部分 物流成本及财物分析..................................................................17 4.1仓储成本的计算表........................................................................................17 4.2装卸搬运成本计算........................................................................................18 4.3运输配送成本计算表....................................................................................18 4.4

分

拣

成本

计

算表............................................................................................19 4.5流通加工成本计算表....................................................................................19 第五部分

附件：相关单据.....................................................................20 1

第一部分 公司简介 本公司成立于2001年。业务范围涵盖：普通库房存储与配送、恒温库房存储与配送、低温冷冻存储与配送、长途冷藏运输、恒温货物运输、市内配送、货物分包服务及停车服务等综合性物流服务项目。注册资金400万元，经过五年的发展，现资产总额已达到4000万元。中心占地200余亩，库房面积5万余平方米，货棚一万平方米，有一座高温冷库容量可达5000吨。主营业务：蔬菜在冷库中的存储与配送及蔬菜的保鲜、恒温仓库里日用百货的存储与配送，恒温货物运输、市内配送、货物分包服务及停车服务等综合性物流服务项目

1.1公司组织结构 公司现下设总经理办公室、财务部、人力资源部、信息技术部等职能部门以及仓储部、运输部、加工配送部等业务部门，并下设仓库

一、仓库

二、冷库、车队

一、车队二。公司内部推行OA办公自动化系统，有效提高了工作效率及公司信息化作业水平；实行现代化人力资源管理，充分调动了员工的积极性和能动性。公司管理层力求逐步完善标准化的业务流程，创造独具特色的物流服务模式及企业文化。总经理 人力资源部 总经理办公室 财务部 信息技术部 仓储部 运输部 加工配送部 仓仓冷车车库 库库队队一 二 一 二 2

1.2 公司人员构成 我公司拥有一批高素质的管理团队和员工队伍，为提升公司的管理水平和竞争力提供了有力的保障。其中，普通员工234人，中高层管理人员12人。普通员工100%具有中专（高中）及以上学历，78%持有劳动部助理物流师资格证书，特殊工种（如叉车司机）100%持证上岗。95%的中高层管理人员具有专科及以上学历，博士3人，研究生6人。部门经理级管理人员普遍具有5年或以上物流业内管理经历。65%的中高层管理人员持有劳动部物流师资格证书，1人具有高级物流师资格。我公司管理人员和员工合理的学历构成和扎实的物流技能保证了物流业务流程的规范性，基本实现了物流服务效率和效益的最优化。公司创立至今，货损货差率始终控制在0.5‰以内。

1.3公司硬件设施设备 截止到2008年第三季度末，公司共有仓库5座，总计50000平方米，单层,层高10米，其中果蔬冷藏库于2007年10月投入使用，通过SGS通标公司的GLOBALGAP、HACCP和ISO22000等认证，达到了国际果蔬冷链物流的先进水平；空地25000平方米,由专人管理；配有标准卸货平台；仓库内部安装全套消防喷淋设施及监控系统；自有5米至17米高栏车、厢式车、敞式车，5吨至60吨大中小吨位汽车15余辆，冷藏车7辆。具体设备如下：

编设备名称 单价 数量 品牌 号 12000钢结构仓库 100 顺达 01平米 2樘 3500 龙电兴业 02 仓库大门 2樘 120 豪门 03 卷帘门 12000 28 光亮 04 仓库地面平米 100 718 华辉照明 05 照明灯 36只 30 元安消防器材 06 灭火器 20组 998 新标特 07 中型货架 5组 600 金白龙 08 流利货架 2台 2200 无锡中环 09 自动包装机 3台 79500 上海诺力 10 电动叉车 5台 1000 新立 11 手动叉车 200个 45 上海山杉 12 托盘 20个 2.7 60*60*80mm钢制 13 周转笼 3

第二部 公司仓储规划方案 2.1公司仓储布局规划

2.1.1 仓储布局规划总图 我公司是某集团下的一个从事物资存储、配送的物流企业。公司占地面积200多亩，有库房近两万的平方

50000米，货棚1万平米。有一座吨容量的高温冷库。我们公司为了改善工作环境还建设了一些绿化设施。把散货放在货棚，整货放在库房，加工完的产品放在成品区，不合格的产品放在退货区，运输部共有15辆货车，还有办公区用来指挥各部门。另外日常的仓储保管、流通加工作业我们有严格的规章制度和操作规程。部输运日化类常温库果蔬类产品加工区货棚 冷库

区区公货办退大门 2.1.2 物流流向图 我公司的蔬菜加工车间与仓库内部布局如下图所示，由于整个加工车间和冷藏库都是恒温4ºC。库内蔬菜流程如红线所示，进入蔬菜清洗、加工、包装、整理车间的员工必须走专门的员工通道，进入只能从唯一的入口消毒间进入。进入之前必须换统一的工作服、严格按照规程洗手消毒，戴好手套、口罩和头套后进入消毒间对全身进行消毒后方可入内。整个加

工区每45分钟必须停工对整个工作现场及工具设备进行消毒，整个库房都有视频监控。

办公室办公室办公室9 sq m68 sq m68 sq m冷冷清加包冻藏洗工装区区区区区办公室消毒区16 sq m办公室办公室办公室办公室38 sq m38 sq m整理区35 sq m9 sq m缓冲间冷藏库预冷区办公室办公室办公室40 sq m48 sq m44 sq m验收区出库区原菜进库 门

红箭头表示了货物的流向：首先原菜进库，进入验收区，不合格产品退回，合格产品进入预冷区，清洗、加工、包装、整理，然后进行消毒，进入缓冲间预冷，放入冷藏、冷冻库储存，最后出库。5

2.1.3 人流流向图

战略资源规划部 仓库经理 财务经理

保管员 仓库主管 业务员 库工 搬运工 首先战略资源规划部下达命令，由经理级传达给下属。再由主管级的下达任务给员工。财务经理与业务员主要是为了拉近与客户之间的关系。6

2.2业务流程规划 2.2.1公司整体业务情况

预冷区 消毒区 整理区 验 供收 清洗区 应 监 控 中 心 货 商 货 加工区 包装区 冷藏区 冷冻区 缓存区 客户 出 库 配送 发货 配货 果蔬由供应商提供，到达仓库后由专业人员验货收货，合格后将果蔬分别放入预冷区，整理区，清洗区，加工区等。由监控中心监控，果蔬在库的各个加工区加工完后，货物准备出库，配完货后就可以发货，再配送到各个客户。7

2.2.2入库业务流程

接收货物 审核 标示 物 不合格 否 是否合格 退货清单 是 退回 填写检验移交单 入库

1、原材料入库。外购原材料到货后，库房管理员应仔细核对物资的数量、规格、型号，核对无误后入库。

2、产成品入库。经品质部验收合格并填写《检验移交单》后入库。

3、对需要质量验收的原材料，入库时先标识待验品，按规定及时通知品质部进行验收，经认定合格的原材料放入指定合格品区域。判定不合格则需隔离堆放，并标识“不合格品”标识。

4、对临时寄存在库房的货品，必要时划出区域，隔离存放，做好“待处理品”标识。

5、对退货产品的处理应按《退货清单》进行清点和出入帐，并查明退货原因。对退货属报废产品由品质部验收签字后入废品库，并报总经理批准后进行报耗。

6、对于不合格品、生产过程中合理消耗产生的废品需入废品库，经品质部和生产相关责任人签字后方可入库。废品库需明确划分。8

2.2.3在库业务流程（盘点）按果蔬种类进行编号 固定盘点日库存差异调期 整 发放盘点单 分析账目差异 库管盘点 收盘点清单 审核盘点单，如有比对账目 差异进行复盘

1、根据公司的实际情况，由库区事先准备好盘点单,要求按产品系列编号并且连号.2、每月1日上午8:30开始盘点,仓库冻结一切库存的收,发,移动操作.3、仓库主管责协调具体的盘点工作,发放盘点单.4、仓库,财务部分别指定每一个存储区域的盘点负责人.要求每一个区域都有相应的盘点员（仓管员）和财务复核人员,由财务人员担任该区域的盘点组长.5、实施盘点,由仓管员进行盘点,财务人员复核.对有疑问的产品有权开查看

6、财务部人员收取所有的盘点清单,要求所有清单连号,没有遗漏.并进行汇总.7、与仓库统计员对比财务软件帐目,比较差异.8、对比差异报告,由仓库对差异项进行复盘.9、再次对复盘结果进行汇总,并与财务软件帐目比较差异.10、仓库分析差异原因,作详细书面报告,同时提出差异调整申请.11、财务经理及总经理对差异调查报告及差异调整申请进行审批.12、仓库根据审批情况作库存差异调整.13、财务部根据审批情况作库存财务帐差异调整.9

2.2.4出库业务流程

接受出库作业质量控制 通知 出库 确认出库安排车辆 信息 通知仓储核对出库部作业 单

1、接出库通知，确认出库信息

2、通知仓储部安排作业计划

3、按照出库清单分拣核对明细，变更库位卡

4、车到检查车辆外观，看有无安全隐患

5、装货作业质量控制，装完让司机签字

6、录入WMS，做出库通知给客户

2.2.5配送业务流程

订单汇总 配送中心 贴分拣标签 接受订单 分拣机 回单处理 拣货 配货 信息反馈 送达 送货 分发 总部或配送中心在接受客户的订单后，将订货单汇总，并分批发出印有条码的拣货标签。这种条码包含有这件商品要发送到哪一连锁店的信息。分拣人员根据计算机打印出的拣货单，在仓库中进行拣货，并在商品上贴上拣货标签（在商品上已有包含商品基本信息的条码标签）。将拣出的商品运到自动分类机，放置于感应输送机上。激光扫描器对商品上的两个条码自动识别，检验拣货有无差错。如无差错，商品即分岔流向按分店分类的滑槽中。然后将不同分店的商品装入不同的货箱中，并在货箱上贴上印有条码的送货地址卡，这种条码包含有商品到达区域的信息。再将货箱送至自动分类机，在自动分类机的感应分类机上，激光扫描器对货箱上贴有的条码进行扫描，然后将货箱输送到不同的发货区。当发现拣货有错时，商品流入特定的滑槽内。条码配合计算机应用于物流管理中，大大提高了物流作业自动化水平，提高了劳动生产率，提高了劳动质量。11

2.3 信息系统规划 2.3.1.公司信息系统概述 我公司信息系统的总体目标是通过建立完善、高效、可靠的物流信息系统，为物流企业提供良好的信息环境。系统采用分层模块化的设计方法，各个模块可以根据客户的要求分拆和组合，从而构成满足客户个性化需求的量身订做的系统，达到以最小的投资实现信息系统的功能最大化。系统设计采用标准的浏览器/应用服务器/数据库三层结构，完全满足现代电子商务的应用要求。

2.3.2 拓扑图 2.3.3 主要设备

设备 性能参数 单价 数量 金额（元）名称 电脑（台式联想 4950 2台 9900 T4900V机）打印机 惠普激光P1505 1420 1台 1420 TTP-243E 条码打印2200 1台 2200 机 12

30000 RF手 持 CASIO IT-500RF6000 5套

终 端

RFID设备 强盛智能 2040 4套 8160 RFID标签 RFID芯片 3000 2000个 6000000 计算机管方便管理好公司的计算机（及外18000 1套 18000 理信息系设）的使用。有强大的查询打印，统 及数据备份还原等功能，还可以把数据导出到Excel表，文本文件中。以及完善的多用户管理授权功能。公司计算机（及外设）的使用情况以树形详细列出。2.3.4 信息系统功能 信息系统的功能，主要解决通讯问题，利用刚刚开始普及的互联网技术，替代传统的电话与传真，降低成本并减少重复录入带来的误差。2001年在原有系统上改进用户界面，实现信息与客户共享，扩大了用户群。其次本公司利用二维条码技术优化了业务流程统。2003年，采用SAP公司的ERP软件，开始实行全面的ERP，实现了电子化的账簿核算，降低了成本，提高了效益。实现了海量订单处理，并支持采购、订单履行、仓储和增值物流等复杂业务流程。13

第三部分

各部门岗位职责及相关管理制度 3.1入库管理制度

（一）物品采购回来后首先办理入库手续，由采购人员向仓库管理员逐件交接。库房管理员要根据采购计划单的项目认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种，价格准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字（或在入库登记簿上共同签字确认）。

（二）对于在外加工货物应认真清点所要入库物品的数量，并检查好物品的规格、质量，做到数量、规格、品种准确无误，质量完好，配套齐全，并在接收单上签字。

（三）物品进库根据入库凭证，现场交接接收，必须按所购物品条款内容、物品质量标准，对物品进行检查验收，并做好入库登记。

（四）物品验收合格后，应及时入库。

（五）物品数量准确、价格不串。做到帐、标牌、货物相符合。发生问题不能随意的更改，应查明原因，是否有漏入库，多入库。

（六）精密、易碎及贵重货物要轻拿轻放．严禁挤压、碰撞，倒置，要做到妥善保存，其中贵重物品应入公司内小仓库保存，以防盗窃。

（七）做好防火、防盗、防潮工作，严禁与我公司无关的人员进入仓库。仓库保持通风，保持库室内整洁，由于仓库的容量有限，货物的摆放应整齐紧凑，作到无遮掩，标牌要醒目，便于识别辨认。涉及单据

3.2仓库保管制度

1、仓库人员配备 仓库主管 2人 仓库班长 5人 验收人员 5人 理货人员 3人 搬运人员 15人 捡货人员 5人 叉车人员 2人 14

2、设备名称：工具车、刀具车、升降货架、仓储笼

仓库保管员对库存、代保管、待验材料以及设备、容器和工具等负有经济责任和法律责任。因此坚决做到人各有责，物各有主，事事有人管。仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，保管员不得采取“发生盈时多送，亏时克扣”的违纪做法。保管物资要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，达到“十不”要求，务使国家财产不发生保管责任损失。同类物资堆放，要考虑先进先出，发货方便，留有回旋余地。3.3补货管理制度 1.人员配备：3人 2.设备名称：手动叉车、升降货架、仓储笼、钢制托盘、堆垛机 3.补货流程图（1）检查标签。理货员在货架补货时，首先要检查商品上的售价标签是否与陈列架上的价格卡的具体内容相一致。

(2)上架。补货时，先将该档商品取下，擦拭货架，然后按照“先进先出”的原则将原来剩下的商品摆放在前排，新补商品摆放在后面，3.4盘点管理制度 1人员配备：5人 2设备名称：手动叉车、升降货架、仓储笼、钢制托盘、堆垛机 3盘点流程： 我公司对于盘点是有严格的管理制度的，根据每个仓库的性质，有不同的要求。仓库要求每周盘点一次，对于贵重物品我们会增加盘点频率，保证数量、质量、包装的完整。盘点地方法通常有两种，我们选择的是现货盘点法，要求必须账面与实物相符，如出现差错，尽快找出问题，分清责任，上报上一级领导。3.5出库管理制度 1.人员配备：拣货3人

装卸3人 2.设备名称：电动叉车 仓储笼，钢制托盘，堆垛机，电动叉车，升降货架，打包机 3.出库流程（1）拣货，根据订单，拣货人员进行货物拣取（2）配货。一切准备就绪后，接到配货指令，对需要配送的货物进行配货： a.分配。人工分配：由人工根据订单或其他传递过来的信息进行分配 b.配货检查：商品条形码检查法，检查时用条形码扫描器阅读条形码内容，计算机再值自动把扫描信息与发货单对比，从而检查商品数量和号码是否有误。(3)填写送货单：配送部门工作人员根据客户的送货指令打印送货单，交给送货员。同时运输部门根据配送部门的派车需求单派车并打印派车单交给司机。司机按要求提前准备。15

3.6配送管理制度 1.配货时要注意商品包装是否完好； 2.出车时1人1车,固定司机驾驶固定车辆,但路线可依组长安排轮流变动； 3.司机人员出车时,要随车填写车辆日报表； 4.装货上车前,应由仓储人员与司机共同会点无误后放行；

5.卸货后单品逐项点交后,由门店签收； 6.若发生错误时，由运输人员全权负责，并于下次送货时补送所需的货品。3.7仓库管理员的岗位职责

1、做好物资保管工作，物资的入、出库，以及物资的日常管理，2、准备好将到货物的有关单据及其他事宜，为接收货物创造良好的条件。

3、监督和检验货品数量、质量，对于劣质物品提出拒收和退货。严格把好验收关、按合同或订单的要求，对已到货物应立即进行外观质量、数量和重量检验，并做好记录．对要求检验内在质量的货物，应及时抽样送检。

4、管理库房内货品的整理，按照客户的要求为客户拣选货品。

5、根据货物的类别和特征分门别类存放,合理堆码与苫垫，提高库位利用率。

6、对库存物资建立帐本，出入库手序完备，每月盘点。做到帐、物、卡三者相符，协助物料主管做好盘点、盘亏的处理及调帐工作。

7、根据货物的性质和保管要求，控制储存环境，对普通货物进行科学的养护。妥善保管各类物品，物品分类清楚，摆放整齐。防止积压霉烂丢失，保持库内清洁卫生。

8、保持库内清洁、通风干燥，做好防潮、防腐，防盗工作。经常关注温度、湿度、通风、鼠害、虫害、腐蚀等因素，并采取相应措施。

9、作好库房防火、防爆、防盗等防范措施，发现事故隐患及时上报。

10、加强与各部门的联系，摸清消耗库存情况，做到合理库存。

11、坚持勤俭节约的原则，修旧利废，物尽其用。

12、完成领导交办的其他工作。16

第四部分 物流成本及财物分析 物流成本核算按照物流各个环节计算，具体包括仓储成 本、装卸搬运成本、配送运输成本、分拣成本和流通加工成本。各计算表中的数字均为四类商品实际业务流程发生的相关费用。具体计算公式为： 常温仓库成本合计=仓库面积×单位成本×有效仓容×平均利用率×30 冷藏库成本合计=冷藏库面积×单位成本×有效仓容×平均利用率×30 冷冻库成本合计=冷冻库面积×单位成本×有效仓容×平均利用率×30 折旧费用=（原始价值-净残值）/使用年限 冷藏库耗电量=平均每平米每天的耗电量×冷藏库面积 冷冻库耗电量=平均每平米每天的耗电量×冷冻库面积 标准工资率=预计支付直接人工标准工资总额/标准总工时 直接人工标准成本=单位产品标准工时×小时工资率 燃油费用=百公里油耗×实际每天行驶公里数×单价 4.1仓储成本的计算表 仓储成本计算包括直接费用和间接费用，其中直接费用包含材料消耗费、工资和燃料费动力费用；间接费用包含保险费和广告费、修缮维护费、折旧费用、其它费用和税金。经核算，单位成本分别为常温库1.8元/平米.天，冷藏库3.00元/平米.天，冷冻库3.8元/平米.天

（单位：元/月）项 目 金额

一、直接费用 常温 冷藏 冷冻

250 400 350 材料消耗费 2600 2600 2600 工资 800 7500 9619.26 燃料费动力费用

二、间接费用 1832.3 3200 3800 保险费和广告费

256 7500 8500 修缮维护费 8687.7 12310 16328 折旧费用 5000 28000 22000 其它费用 5167.2 7534.7 8880.5 税金 61918.9 69044.7 72077.76 成本合计 单位成本 1.8元/平米.天 3.00元/平米.3.8元/平米.天 天 总面积4646平方米，有效容积70%，冷冻库543㎡，冷藏库280㎡，有效仓容90%,平均利用率达80%,。17

4.2装卸搬运成本计算

装卸搬运成本包括搬运机械成本和装卸搬运人工成本。其中，搬运机械成本包含折旧费和维修费；装卸搬运人工成本。经核算装卸人工标准成本（37.48元/千件.次），包含直接装卸工时/(h/千件)、间歇工时/(h/千件)、停工工时/(h/千件)、标准工时/（h/千件）、装卸工人人数/人、每人每月标准工时/h、每月标准工时、每月生产装卸工人工资总额/元、小时标准工资率/（元/h）、装卸人工标准成本/（元/千件.次）。

项 目 成 本 791 折旧费/元 搬运机 500 维修费/元 械成本 3 直接装卸工时/(h/千件)0.5 间歇工时/(h/千件)装 0.5 停工工时/(h/千件)卸 4 标准工时/（h/千件）搬 10 装卸工人人数/人 运 160 每人每月标准工时/h 人 1600 每月标准工时 工 15000 每月生产装卸工人工资总额/元 成 9.37 小时标准工资率/（元/h）本 37.48 装卸人工标准成本/（元/千件.次）

4.3运输配送成本计算表 运输配送成本计算包括直接费用和间接费用，其中直接费用包含工资和燃油；间接费用包含折旧费用、保险费、养路费、运管费、桥路费、差旅费、GPS维护费和广告费、维修费、水电费、业务招待费、电话费和其他费用。经核算果蔬类2.8元/吨.公里，日化类2.7元/吨.公里 编制单位：（元）

直接费用 间接费用 项 目 GPS 折 燃保养运差工维电租其税 种 旧 油 险 路营旅资 修话车它费 类 金 费 费 费 费 费 费 费 12224 367 24 116 64 6800 4464 2666 1040 1292 680 4344 1460 果蔬类 30560 ***3 5165 3230 1700 910 60 290 160 10863650 日化 0 0 0 类 18 4.4分拣成本计算表 分拣成本计算包括直接费用和间接费用，其中直接费用包含工资、福利费和燃料及动力费；间接费用包含折旧费用、修理费。经核算，分拣单位成本果蔬类0.18元/件，分拣单位成本日化类为0.9元/件 编制单位：（元）分拣直接费用 分拣间接费用 项 目 种 工资 福利费 燃料及修理费 折旧 损货费 单位成类 动力 本 1200 364 256 120 80 20 0.18元/果蔬类 件 3600 182 260 800 200 1000 0.9元/件日化类 4.5流通加工成本计算表 流通成本计算包括直接费用和间接费用，其中直接费用包含工资、材料费；间接费用包含制造费用、包装费。经核算，流通加工单位成本黄瓜简易包装为0.85元/公斤；深加工为2.99元/公斤；流通加工单位成本黄瓜简易包装为0.85元/公斤；深加工为2.99元/公斤；生菜简易包装为1.24元/公斤；深加工为3.05元/公斤；柠檬简易加工0.4元/公斤；深加工为2.1元/公斤；大葱简易加工0.2元/公斤，深加工1.2元/公斤。单位：元/公斤 流通加工品种 黄瓜 生菜 柠檬 大葱 项目 合计 简易 深加工 简易 深加工 简易 深加简易 深加工 工 0.05 0.2 0.2 0.35 0.07 0.3 0.06 0.03 直接材料 0.05 0.25 0.3 0.5 0.1 0.7 0.05 0.5 直接人工 0.3 1.5 0.3 0.7 0.03 0.2 0.02 0.07 制造费用 0.2 0.5 0.2 0.8 0.05 0.3 包装 大 0.1 0.3 0.1 0.4 0.2 费用 中 0.05 0.1 0.05 0.2 0.05 0.3 小 0.1 0.14 0.09 0.1 0.15 0.6 0.02 0.1 其他费用 0.85 2.99 1.24 3.05 0.4 2.1 0.2 1.2 合计 注：1.除上述的一些食品，我们还提供玉米沙拉、番茄丁、青椒丝等蔬菜和水果等几十种果蔬产品流通加工服务。2.简易加工只清洗、加保鲜膜、装袋；深加工指根据客户要求对果蔬类产品进行切丝、切片、切条切丁等作业。19 第五部分 附件：相关单据 入库单 入库日期： 入库单号： 订单号： 仓 库： 部 门： 业务员： 供货单位： 备 注： 规格计量价税存货编码 存货名称 数量 单价 金额 税额 型号 单位 合计

货物保管卡

品名 规格 年 摘要 收入数量 发出数量 结存数量 操作人 月 日 存料管理卡 年 度：

卡 号： 20

物料最高 最低 规格 名称 存量 存量 物料存放 订购量

编号 位置 收料记录 发料记录 结存记录 收发领生产批 领料日期 核对 退凭单 令号码 单位 数量 单价 金额 数量 金额 数量 单价 金额 审核： 制表： 库存明细账 货品编码 货品名称 规格 客户名称

时间 批次 储位号 经办人 入库数量 出库数量 结存数量 制表人： 仓库防霉除霉情况调查表 盘存卡

第一联 第二联 材料编号： 材料编号： 材料类别： 材料类别： 材料名称： 材料名称： 数 量： 数 量： 单 位： 单 位： 存放地区代号： 存放地区代号： 填 卡： 核 对： 盘点卡号： 填 卡： 盘点卡号： 盘存调整表 账面现 调整后 调整原 品名 编号 单位 增加数 减少数 结存数

结存数 因说明 盘点汇总表

公司填表人 复核人 盘点日期 存货放置地点 名称 盘点 人员 账账实实溢余、短缺 毁损、报废 存货名单 成 存存存存 编号 称和规数余数金位 本 数量 金额 数量 金额 格 量 额 量 额 出库单 销售类型： 日 期： 订单编号： 销售部门：

业 务 员：

发货单号： 客户名称：

仓

库： 备 注： 规格计量价税存货编码 存货名称 数量 单价 金额 税额 备注 型号 单位 合计 客户签收： 日 期： 制 单 人： 审核人： 出库作业计划单

出库作业计划单 NO.22

预计出库时间 客户名称 预计存储期 出库类型 出库方式 其他要求 库房 优先级 紧急程度 货品编码 货品名称 规格 批次 单位 数量 体积 重量 制单人： 货主单位： 日期： 年 月 日

品名 规格 单位

数量 单价 金额 备注 仓储单位：（盖章）制单人： 提货单位：（盖章）经手人： 23

第五篇：仓储管理规划设计方案

仓储管理规划设计方案

一、物资保管场所的分配

1、物资保管区的划分

必须做到保管任务与仓库设施统一，同时这种划分又是动态的。

2、库房、物料棚和货场的选择

3、楼库各层的使用分配

4、确定存入同一库房的物资品种

二、保管场所的布置

保管场所的平面布置，是指在库房使用面积内，对各布局要素的统一安排。所考虑的要素包括：通道、收发货区、墙间距和垛间距的宽度（一般为0.5m）。

1、分区分类保管：

按理化性质对货物进行分区分类保管

按使用方向或按货主对货物进行分区分类保管

分区分类保管的原则：货物性质互有影响和相互抵触的不能同库保存；货物保管要求温湿度条件不同的不能存放在一起；灭火方法不同的货物必须分开保管；作业手段不同的也不宜存在一起。

2、分区定置、系列存放

分区定置：按照货物自身理化性质与储存要求，根据分库、分区、分类的原则，将货物固定区域与位置存放；

系列存放：在定置区域内，依货物材质和型号规格等系列，按一定顺序依次存放。

3、货位存货方式

固定型：是一种利用信息系统事先将货架进行分类、编号，并贴付货架的代码，各货架内装置的货物事先加以确定的货位存货方式

流动型：所有货物按顺序摆放在空的货架中，不事先确定各类货物专用的货架。

一般来讲，固定型管理适用于非季节性货物、重点客户的货物以及库存货物种类比较多且性质差异较大的性况；而季节性货物或物流量变化剧烈的货物，由于周转较快，出入库频繁，更适应于流动型管理。

仓库总平布置

是指对仓库的各个组成部分—存货区、入库检验区、理货区、配送备货区、通道以及辅助作业区在规定范围内进行全面合理的安排。

仓库总平布置的要求：

1、适应仓储作业过程的要求，有利于仓储业务的顺利进行；

仓储作业过程是指（仓库从接收货物开始直到把这些货物完好地发放出去的全部活动过程，由入库、储存、出库三个阶段构成，包括了实物流和信息流两个方面

2、有利于节省投资；

3、有利于保证安全和职工的健康。

3、货位布置方式

目的：一方面是为了提高仓库平面和空间利用率，另一方面是为了提高货物保管质量，方便进出库作业，从而降低货物的仓储处理成本。

货位布置方式基本思路：

1）根据货物特性分区分类储存，将特性相近的货物集中存放；

2）将单位体积大、单位重量大的货物存放在货架底层，并且靠近出库区和通道；

3）将周转率高的货物存放在进出库装卸搬运最便捷的位置；

4）将同一供应商或者同一客户的货物集中存放，以便于进行分拣配货作业。仓储管理方案

一、货物入库管理要求：

（一）来料清点管理：

1、供应商把物料送到指定仓库。

2、收发员根据供应商出具的《供应商送货单》，核对采购订单号、物料编码、物料描述与规格，以及送货数量。核对无误后，在《供应商送货单》上签收，并转交记账员打印《进仓验收单》，该单信息包括物料编码、物料名称及规格、到货数量、实收数量等，需由收发员签名、盖章

3、收发员对数量核实的要求：

（1）无论是自制件，还是外购件，收发员、仓长必须按实收数量来打单，严禁无实物开单或实收数小于打单数，一经发现即作开除处理和移交司法机关。

（2）如果发现物料短料，实际数量小于《供应商送货单》数量，需以短料最多的包装的实际数量确定供方送货总数量。

（3）如果发现实际数量大于《供应商送货单》数量，在与相关计划员进行确认后，按《供应商送货单》数据办理入库存手续，多余数量退回供应商。

4、收发员对规格及描述的核实要求：

要求无明显外观受损，物料码放整齐、包装规范（若为回收使用的包装箱，可接受破损现象）。

6、无手续补入库单要求：未经过仓库办理手续或者未经相关有审批权限领导的书面同意，而直接进入车间的物料，仓库不得重新补办入库手续。

7、入待检区要求：完成《进仓验收单》后，物料应先入待检区，放置“待检”牌，标识物料的收货日期、物资名称、供应商名称、收货数量、收货日期等。同时，收发员第一时间通知来料检验部门对物料进行检验，未经检验的物资，不得进入合格库区，更不能投入使用。

（二)帐务管理：

1、外购物资或自制件入库时，仓库记账员根据《进仓验收单》或《自制件入库单》做好帐务结算，账目要清楚，不得出现错打、漏打物料的现象。

2、供应商免费提供的样品不进入账务处理，供应商直接将物料交与收发员签名收料即可；否则，须走正常入库程序。

3、任何情况下，必须由供方送货人员现场完成收货单据打印，除非有审批权限相关主管的批准、自提货，或者远距离快递，货运件外，仓库或其它任何人员不得代供应商打单，或由供应商在下次送货时再取拿单据。

（三）报检与入库管理：

（1）记账员在完成《进仓验收单》打印后，收发员需第一时间报检（不得超过1个小时）。

（2）样品物料由仓管书面通知试制车间开手工领料单领取，仓库不作帐务处理，由试制车间负责作帐务处理。

（3）检验完成后，在《进仓验收单》签字注明检验结果，将送货单和《进仓验收单》交还仓库相关仓管员，仓管员将《进仓验收单》交还记账员，由检验员根据检验结果在系统中过账：

（1）合格物料直接由系统中的待检仓转入合格仓，系统库存直接增加。

（2）不合格物料，由检验员在物料上张贴不合格标识，进行隔离堆放。系统账务上转入不合格仓，由记账员打退货单进行退货。如需申请办理代用的，由工贸发起动代用申请流程，申请批准后，由仓库记账员重新打印代用《进仓验收单》入库。

（3）如属不合格退料的，由检验员开出不合格处理通知单，交与采购员，采购员在第一时间评审，办理代用或退货。

（4）如果物料还未入库存，或还处于待检的状态下，但生产急用，需直接发到生产现场的物料，必须要有质管部长、技术部长或总经理的书面审批后，车间方能领料（或者说仓库才能认可其领料）。同时收发员要到现场核对验收，并按正常流程进行账务处理。

（5）一般情况下，报检后1个工作日内，来料检验部门必须完成检验结果的判定（特殊试验除外）。超过3个工作日，由仓储部门主管向质管部长/科长发出书面通知，并抄报总经理处理。

二、仓库现场管理要求：

（一）标识卡的管理

1、标识卡要求书写规范、工整。一种物料限一张卡，不允许一物多卡的现象；标识或卡须统一方向放置，任何人不得用笔划花、涂改、遗失等现象。

2、收发员每天需认真核对日报表上的账面数、实物数和标识卡上的数，确保各种物料账、物、卡一致性。

3、仓库收发员必须对每次对所进出的物资在物资标识卡作相应登记。

4、所有旧卡用完更换新卡时，必须由仓长确认后方可更换。如有某种物料已全部发完，物资标识卡应及时收取，并统一由仓长回收保管。

5、对于标识上积压时间比较长，且长期没有领用记录的物料，应及时反映给相关人员进行处理。

6、每天仓长需对对各区域物料物资标识卡进行检查监督，形成巡查记录，对违规现象即时纠正。

（二）定置管理

1、分区管理：做好定置管理，应根据物料的属性、特点和用途规划设置仓库物料摆放区。堆放时应根据其特点，做到过目见数、检点方便、成行成列、分类标识、隔离放置。重点要做好待检区、不合格品区、积压处理品区、退货区的分区规划和管理。

2、堆放管理：仓库的物料应根据容器、包装及物料层架的实际情况进行堆放，堆码高度、层数应符合规定的要求，不允许超高现象；并按规定留出墙距、垛距和安全通道，防止磕碰、划伤等。

3、先进先出管理：所有物料的出仓必须遵循先进先出的原则，物料的摆放需结合进仓时间的先后，以适合先进先出的原则。

4、环保物资管理：仓库严格按标识收货和分区入库、管理，未按要求的无标识环保物资仓库不得按环保物资入库和使用。环保物资仓库须按相关规定做好批次编号标识，并按批次发放。

5、保税物资管理：所有保税物质需分区、分类管理，账务、实物均不得与其它物料混淆或混放在一起。

6、库存控制管理：仓管人员需高度关注和协助推动库存的控制，某一物料的库存超过或低于其安全库存量时，仓管员应及时向计划员和总经理进行预警，避免欠产或库存积压。

7、物料状态检查：仓管员需定期检查物料状态，如果长期不用或超过物料保质期的物料或报废物料，需报交质管及技术部门进行检验和处理，避免占用仓库容量和资金。

8、6S检查：仓储主管需定期或不定期对仓库运作情况进行稽查，并进行记录、通报，以确保相关规定的执行力（具体参考大检查方案）。

9、盘点管理：仓库每月底进行一次仓库清理、整理和资产整体盘点。盘点时，禁止敷衍了事、漏盘或不盘。仓库各级主管、人员需根据账面数据和实际盘点数据编制《盘点清单》，对任何盈亏需高度关注和彻查原因。（具体见盘点管理制度）

10、危险物料管理：对于化学品或其它危险物料，需制订相关的存放、搬运要求，以及出现泄漏、爆炸时的紧急应对措施，并进行书面张贴和培训。

（三）消防安全管理

1、消防器材管理：需根据仓库大小放置相应数量的消防器材，定期巡查消防器材是否处于完好状态，是否过期，包括灭火器、应急灯、消防栓等，要按月度、季度做好检查记录。

2、消防通道管理：库房中需设置专门的消防通道，消防通道不得随意占用，并确保24小时畅通。严禁在消防通道内摆放任何物资，防止安全隐患的发生。

3、烟火管理：仓库内及仓库外围5米内属于禁烟区，任何人员不准吸烟。仓库周围不得堆放易燃、易爆等危险品，杜绝火灾源头。

4、用电管理：不允许在库房内使用电炉和改造电路，除特殊要求外，仓库所有用电设备在人员离开时必须关闭电源。

5、防潮防雨管理：预先作好台风、雷雨的防范工作，及时关好门窗；雨天不得将物料露天存放；做好防潮防雾工作，避免包装物料发霉或潮锈。

6、通风管理：时刻保持仓库内的干燥与通风，适时管理好门、窗的开关工作。

7、危险物品标识：易燃易爆物质的存储应有明确的责任人和醒目的危险标识。

8、消防培训：加强消防知识的日常教育和培训，提高对烟头火灾、电火灾、淋雨等事故的防范意识，不定期进行紧急情况下应急措施的培训。

（四）进仓人员管理

1、非本仓库人员（包含公司内部员工），未经同意一律不准进入仓库，更不准乱拿、乱取、乱动仓库内物资。因工作需要，比如装卸货物，拉料等，可在仓库作短时间逗留。

2、严禁将仓库的材料价格或供应商信息提供给相关人员，包括其它供应商或其它人员。

3、如果外来人员或客户需要到仓库了解有关情况或参观，需提前知会仓储部门主管，否则仓管人员不予允许入仓库。

4、车间的物料员或拉料工在仓库作业时，应服从仓管人员的安排，不允许将货物乱卸、乱装、乱摆放，否则仓库有权拒绝收、发。

5、对于不熟悉的非本仓库人员要，收发员、仓长要主动进行盘问，若不符合入仓要求，应要求其立即离开仓库。

三、货物出库管理要求：

（一）发料管理：

1、车间物料员根据计划在系统中打印出《领料单》，该单信息包括订单号、物料编码、物料描述与规格，以及领料数量、实发数量（由收发员手工填写）。

2、收发员根据物车间的《领料单》，对所需物料数量、规格进行核对，核对无误后现场捡货，严禁乱领乱发。

（1）无论是自制件，还是外购或发外加工物料，车间必须持《领料单》，仓库方能发料。

（2）收发员需确保实发数量不能大于《领料单》上的领料数量。

（3）对于车间急需用料、物料未经仓库直接入车间或者停电无法打单的紧急情况，可以先以手工领料单的形式先进行领料，但必需要有总经理或主管副总的书面同意，方可以领料和发料。（4）对研发、样品检测、质量测试等技术方面用途的领料，必须要有《领料单》，由技术部长或科长以上人员的签名确认后，仓库方能发料。

（5）对计划外的领料，原则上均需要主管或生产部长签字同意后方能领料，各生产公司需制定计划外领料的流程制度，严格控制计划外领料。

3、严格按先进先出的原则进行发料，各车间领料人员须配合仓库收发员，领取指定先出库的物料。