中外国企业质量管理的比较

第一篇：中外国企业质量管理的比较

中外企业质量管理的比较研究

关键字：质量管理 经济效益 管理体系

摘要： 本文描述了我国企业质量管理逐渐被边缘化的现状；提出企业质量管理没有有效和企业的经济效益结合起来是造成现状的基本原因；评析了进行质量经济效益分析的几种方法。

一：国内质量管理：难堪与反思

第一：缺乏产品质量安全责任意识。

到目前为止,我国90%以上的企业还没有建立“产品召回”机制,也没有制订产品质量安全责任方针。没有这些机制的约束,实际上对人民的生命财产安全造成了严重威胁。前段日子,震惊全国的安徽阜阳“大头娃”事件就是一个好的例子。

接着,我想跟大家讨论的是关于一个质量工作者的责任问题。我认为作为一个合格的质量工作者其责任是重大的,首先要有勇于负责的精神以及要有主动服务于企业的理想,再者就是要有“实事求是弘扬质量精神,传播质量思想,倡导科学的质量管理方法,普及质量管理知识”的使命感。

第二,质量管理体系和考核指标的落后。

虽然现在IS09000,IS014000等管理体系在国际上运行已经比较成熟,但是目前在我国的大多数企业并没有真正的在企业内部进行很好的运作,大多是作秀,认为这些体系只是进入市场的敲门砖,没有多少实际作用,对其认识不够透彻,企业的运作还是基于家族式管理。对产品质量好坏的考核还是“门柱心态”,并不注重产品质量的一致性和过程的稳定性,还是依赖于对产品的检查。持续改进的质量管理体制并不完全。

质量是企业生存和发展的第一要素,这已为研究质量问题的学者和国内外大多数企业所认同。质量管理从20世纪初的质量检验阶段，逐步发展到统计质量管理和全面质量管理阶段，其总体趋势是积极的。然而其现状却不尽如人意。20世纪80年代至21世纪初的这段时间里，依托于信息技术的新理念和实际的需求，企业管理理论与方法的研究进入了一个繁荣的时期，新方法层出不穷。在这次浪潮中，质量管理借鉴其他管理领域的理论和方法，也在探索中不断寻求对自我的突破，出现了诸如6sigma管理，零缺陷质量管理，客户满意的质量管理，战略质量管理，市场驱动的动态质量管理和基于约束理论的质量改进原理等一系列质量管理理论和方法上的创新。同时，为了激励企业的质量管理活动，我国还设立了“全国质量管理奖”。但遗憾的是，在所有的这些工作中，除了6sigma管理形成了一定的影响外，似乎再也没有任何质量管理推动企业和社会经济发展的强烈声音。质量管理在经历了20世纪50年代至80年代的快速发展后，进入了一个发展的低潮。而且，在企业与消费者之间似乎出现了这样一种矛盾，在消费者越来越关注质量的同时，企业却越来越缺乏突破现有质量管理理论和方法的热衷。即使一些企业费时费力通过了ISO9000认证，但是却很少有企业有兴趣按照要求来实施质量管理，只是将拥有ISO9000证书作为目的，而不是作为推进企业质量提高的手段。产生自20世纪50年代以来的提高企业利润的持续压力，使管理的注意力普遍集中在诸如供应链管理等能够快速、明显的提高企业效率，实现商业目标的业务上。与之相反的是，此时的很多质量项目很难和企业的经营效果有机联系起来，诸如更低的成本，不断完善的盈利能力，日益提高的市场份额等，这种情况使企业在决策时无法获取和观察到质量改进的直接经济效果，所以在原有质量管理水平上，企业出现彷徨和缺乏进一步改进的动力也就可以理解了。

质量管理面对的是这样一种困惑，对质量改进所做出的努力，甚至因此而增加的质量成本得不到高层管理者的理解，对企业管理者和所有者来说似乎没有多大的意义，大部分的质量活动只能在管理决策的主流之外彷徨和徘徊。面对供应链管理等管理方法的成功，回忆往昔的辉煌，质量管理不得不直面自身的难堪并陷入了反思。

传统的质量管理的缺陷就在于其仅仅局限于技术的单一层面，即没有强调质量与基本经济目标的联系。结果导致质量过程大都侧重于质量方法却缺乏动机和目的。质量改进工作仅仅侧重于对产品性能的协助，而忽略了这种持续优化的最终目标，对企业成本和最终利润的贡献。结果是众多的质量工程师挖空心思的为生产过程提供技术上的协助，但企业的管理者却不住的摇头，因为技术的语言很难被理解，因此在越来越复杂的社会化大生产中，质量管理得不到决策层的支持，甚至回避是可可想而知的。

二：国外企业的质量管理：学习与借鉴

第一“视产品质量为企业生命，高度重视产品质量管理，是经济发达国家经营管理比较好的企业的共同特点”这是我通过学习国外企业质量管理获得的最大收获。在现实生活中，身为一名质量管理工作的领导，通过对美国和日本的质量管理特色的研究，让我在实际工作中受益匪浅

先来说说美国企业。美国企业一直重视质量管理，其质量管理起源于泰勒，大体经历了质量检验、统计质量控制、全面质量管理、马克姆波?里奇奖4个阶段，其中马克姆?波里奇奖的定点超越是美国企业质量成功的重要因素之一。其核心分两步进行：第一步，分析本企业与历史同期相比取得了多少进步，它能够激励本企业继续前进。第二步，企业要想获得巨大的进步，就要不断 地把本企业的业绩与同行业最好企业的业绩比较，找出差距，然后迎头赶上，这就是定点超越。

再来看日本。日本企业强调自主、主动。日本企业质量管理的成功，得益于美国著名质量管理专家戴明的PDCA(计划；执行，检查；处理)循环质量管理思想。具体表现在 1计划阶段，看哪些问题需要改进，逐项列出，找出最需要改进的问题。

2执行阶段，实施改进，并收集相应的数据。

3检查阶段，对改进的效果进行评价，用数据说话，看实际结果与原定目标是否吻合。4处理阶段，如果改进效果好，则加以推广；如果改进效果不好，则进行下一个循环。PDCA循环的特点是：大环套小环，企业总部、车间、班组、员工都可进行PDCA循环，找出问题以寻求改进；阶梯式上升，第一循环结束后，则进入下一个更高级的循环；循环往复，永不停止。戴明强调连续改进质量，把产品和过程的改进看作一个永不停止的、不断获得小进步的过程。

纵览美日企业管理得特色我们能看出，戴明循环强调自主、主动管理，即立足于企业内部，详细分析本企业目前存在什么主要问题，然后改进，特点是自我超越。马克姆?波里奇奖强调程序化管理、重视量化指标，即立足于企业外部，把本企业的业绩与同行最优秀企业的业绩进行对比，找出差距以寻求改进，特点是定点超越。

事实上，日、美企业都在找差距，只是找差距的方式不同；日本企业通过戴明循环，与自己比较，找出存在的问题，然后自我超越；最后，日、美企业在质量管理方面都取得了成功，并且赢得了很高的质量信誉。

第二,完善的管理系统。

例如大家都很熟悉的IS09000,IS014000等管理体系,但特别值得一提的是,在赛尔康的一个独特的管理方法就是“倒三角形管理方法”,这个方法的核心理念是:将企业内部的上下级关系定位为客户关系,简单来说就是:上面对下属的服务，他们提供足够的资源和支持,而他们则为企业外部客户直接服务。

20世纪50年代后，市场行情发生了重大变化，从卖方市场逐步转向买方市场。在这种形势下，质量管理专家们提出了全面质量管理的思想，内容如下：

1全面的质量，包括产品质量、服务质量、成本质量；

2全过程的质量，指质量贯穿于生产的全过程，用工作质 量来保证产品质量；

3全员参与的质量，对员工进行质量教育，强调全员把关，组成质量管理小组； 4全企业的质量，目的是建立企业质量保证体系。

可见，全面质量管理强调动态质量，始终不断地寻求改进，但是它没有规范化、没有统一的标准。因此，企业实施全面质量管理能否成功，关键是要深刻领悟全面质量管理的内涵，根据本企业的具体情况，制定出切实可行的质量管理计划。

在掌握了全面质量管理的精髓后，我把它运用在我的实际工作中，通过这个理念，使我的公司达到提高产品质量，改善产品设计，加速生产流程，鼓舞员工的士气和增强质量意识，改进产品售后服务，提高市场的接受程度，降低经营质量成本，减少经营亏损，降低现场维修成本，减少责任事故的目标。

从我公司在实施全品质管理的具体过程中有4点核心那就是：1领导者在推动全品质管理上所应扮演的角色。质量管理工作必须有上层管理部门的全力支持。2全品质管理强调组织能力的建立。高层管理者负责拟定决策和策略，并且能贯彻至操作层，而在贯彻的过程中，需通过中层管理者，而基层操作人员也要让他有由下往上的机会。3推动全品质管理需基本观念的改变。全品质管理是以客户满意为中心，因此，不要把全品质管理认为只是一种质量控制的手段。还需要加强对员工教育。4认证工作必须重实效。企业开展全品质管理，必须从基础工作抓起，认真结合企业的实际情况和需要，贯彻实施ISO9000族标准。

全面质量管理要求企业把从实验研究、设计、生产、销售到售后服务等全过程各环节的质量管理活动统统纳入整个体系。实验试制过程的质量管理要完成两个任务，一是要保证研制的新产品有良好的使用效果；二是要保证有高度的生产效率。生产制造过程的质量管理是要抓好每个生产环节的质量管理，保证产品质量全面达到适用标准或满足用户的超过技术标准的要求。辅助过程的质量管理，一是为用户进行服务工作，二是为进一步改进质量收集信息，提供情报。全面质量管理要求企业上下建立一个共同管理好质量的质量管理体系，形成质量管理的两个反馈，即内反馈和外反馈。内反馈指组织企业内部质量信息反馈，外反馈指把用户在使用过程发现的质量问题反馈企业的生产过程。只有这样，才能形成全品质管理的良性循环，才能有效地提高企业的竞争能力，在市场经济中立于不败之地。

三： 国内外企业质量管理比较分析

国外企业管理研究的迅猛发展相比，中国的企业管理研究显得十分薄弱，这表现在：第一，中国的企业管理研究还停留在粗浅的阶段，虽然也有一些关于企业管理的研究，但是大多数是以介绍和探讨企业管理的意义及企业管理与社会管理、与企业创新等的辨证关系为主，真正有理论根据的定性研究和规范的实证研究为数甚少；第二，中国企业管理研究严重滞后于中国企业管理发展实践，许多企业在塑造企业管理时主要是企业内部自己探讨，虽然也有专家学者的介入，但是由于对该企业管理发展的内在逻辑、该企业管理的定位、企业管理的变革等问题缺少长期深入的研究，所以，企业管理实践缺少真正的科学理论的指导，缺少个性，同时也难以对企业长期发展产生管理的推动力。因此，应该借鉴国外企业管理研究，加强中国企业管理研究，促进中国企业管理的发展。

根据对国外企业管理研究的了解和对国内企业管理建设现状的分析，二十一世纪中国企业管理的研究应该坚持理论研究与应用研究相结合、定性研究与定量研究相结合的原则，主要侧重于以下三个方面：一，在中国管理背景下，探讨中国企业管理的基础理论，研究企业管理与中国传统管理和现代社会管理的关系、企业管理与企业管理、企业环境、企业发展和企业创新的关系等；二，加强企业管理的应用研究，关于企业管理的测量、诊断、评估和咨询的实证研究；三，加?企业管理的追踪研究，企业管理的塑造不是一次性完成的作品，它要随着企业的发展和变化而作出及时的调整和改变，才能对企业的长期发展产生深远的影响。所以对企业管理进行追踪研究的价值是不可低估的。

企业靠市场，市场靠产品，产品靠质量，全面涵意上的质量竞争已成为市场竞争的关键。因此视产品质量为企业生命，高度重视产品质量管理，是我们像经济发达国家看齐的最好方法。

四 结束语

质量经济效益分析的原理就是提高顾客满意度的同时，降低质量成本。其指导思想是有效的利用资源，以最小的资源消耗满足对产品质量的要求。合格的产品决不仅限于产品按技术特征来设计，制造并达到要求，而应该在客户需要时，以合理的价格和最短的时间，能够提供给顾客真正需要的产品和服务。只有将质量管理和企业的经济效益进行有机的结合，质量管理在企业中才能更有效发挥其潜能，才能走得更远。总之，国外关于企业管理的研究是随着社会经济的发展和人们对管理实践的探索的发展而产生并且迅猛发展的一个研究领域，企业管理研究的理论意义在于它发展了传统的管理理论，对管理过程中社会管理因素和人的因素给予足够的重视，这是与西方社会现代化发展的方向是一致的，其实践意义在于对企业发展和企业长期经营业绩提供具有可操作化和定量化的理论框架。

参考文献：

1.张欣 基于质量链管理的质量经济效益分析方法研究 吉林大学硕士学位论文 2005.05

2.钱娟萍 质量成本的核算和管理方法的探究 商业研究 2001.09

3.候龙文 邓凤祥等 经营质量论 经济管理出版社 2003.02

4.陈勇 加强企业质量管理的探讨 中国科技信息 2005.09

第二篇：浅谈公路工程施工中质量管理

浅谈公路施工中的工程质量管理

“百年大计、质量为本”在实际生活中，项目的质量管理主要是为了确保项目按照业主意愿，在设计者规定并符合国家行业规定要求的质量要求下，圆满完成。

现在我省的公路建设正在迅速发展，工程项目正在朝着大型化、规模化、现代化的方向进行，公路的设计标准和工程质量要求越来越高，项目的复杂度较之以往呈指数级倍增，在建设投资力度不断增加的情况下，工程项目的质量需要通过更严格的监控和管理，特别是在加强施作过程管理，才能得到保证。

1、树立质量管理目标

为保证工程质量管理，首先必须树立质量目标。质量目标既要满足与业主签订的合同要求，又要满足公司质量计划的要求。比如有的工程与业主签订的合同质量等级为优良，而公司为满足市场需要确定其为创局、部级优质工程或创“国家级大奖"工程，那么该工程的最终质量目标就应定在局、部优质工程或“国家级大奖”工程上，按照这个质量目标进行全面质量管理设计。把质量总目标进行层层分解，定出每一个分部、分项工程的质量目标。然后针对每个分项工程的技术要求和施工的难易程度，结合现场施工人员的技术水平和施工经验，确定质量管理和监控重点。在每个分项工程施工前，写出详细的书面交底和质量保证措施，召集施工主要负责人及技术、质量管理人员和参加施工的所有人员进行交底，做到人人目标明确、职责清楚。对于新技术、新材料、新工艺和施工经验不足的分项工程，还应事先对人员进行培训学习。对质量控制的难点，组织力量进行攻关。

2、提高全员质量意识

要保证项目质量，现场施工管理人员及作业人员就必须有良好的质量意识。因此必须选好项目经理、配好项目班子。项目经理是企业在项目上的代表，是项目质量的第一责任人和质量形成过程的总指挥，除应有必须具备的政治素质外，还应要求懂技术、善经营、会管理，有真正把质量放在第一位、努力抓好质量管理、创建名牌工程、为企业形象“贴金”、而不是抹黑的质量责任意识。项目班子（包括项目经理）由技术和管理人员组成，是履行质量职能的骨干力量，又是执行质量计划实行全过程控制的实际工作者，选配项目班子要注重总体功能。只有项目管理者真正关心项目质量，工程项目的质量才能实质性提高。

同时做好质量宣传工作，让质量意识深入人心。由于参加一线施工的大部分施工工人的文化程度相对不高，你跟他讲大道理，很有可能他今天听进去了，明天却忘记了。所以质量意识的灌输，要分层次，尽量使得复杂的理论，变得浅显易懂，而且符合大 众的口味。对质量的认识，有一个自下而上和自上而下的过程，只有这样经过多次循环，质量意识才能深入人心。所以要提高全员质量意识，就要把宣传工作循环、循环、再循环，具体、具体、再具体。

在施工管理中还要坚持实行“样板制”，即在各分项工程全面施工前，首先组织技术熟练的操作工人进行施工，施工后及时总结，确认能达到质量目标和规范设计要求时,组织施工班组全体人员进行现场观摩，使各施工班组有直观的质量标准，进一步向班组做较深层次的技术交

底，从而达到质量预控，少走弯路，一次成优。这在我公司雅西高速公路项目上实施较多，既保证了工程质量，也提高了员工素质。

3、在现场施工中对工程质量管理采取恰当的措施

在经济社会，质量管理理所当然地要和经济挂钩，但这只是一种手段，而不是真正的目的，在实际操作过程中，千万不能本末倒置。有一种现象值得重视，那就是好像敲掉多少片梁、砸掉多少个结构物、路基路面返工多少次，就证明质量工作抓得严，质量工作做 到家 了。为了不留下遗憾工程，砸掉一部分质量达不到标准的结构物，这是完全合理的。但如果一味追求严格、面子工程，敲砸成风，那就应该好好深思了。所以，应看到问题的另一面，敲、砸和返工证明你质量管理没有做好或做过头了。为什么不在发生质量问题的前期，采取预防措施?为什么非要等既成事实之后，再来兴师问罪?因此我们一定要做到事前预控、事中处理、事后总结。把保证质量、提高质量、对质量精益求精做为大提前，措施一定要合理得当、让人心服口服。

质量管理措施要有可操作性，过高过低都不能解决实际问题。现在业主对项目经理、项目经理部对施工队管理人员都有了质量管理目标责任书，光有这些大目标还不够，还要具体细化，并确定工程实施过程中的一些质量管理小目标。

在实践中我们可以这样管理，参考其他兄弟单位的管理经验，即是工程质量管理按月进行考核评比，在每月的月底召开质量会议，由项目经理组织，各施工队的质检员参加，评述当月工程在质量方面的优劣，找出问题，提出改进意见，互相交流在质量管理方面的经验。具体做法：

质量考核按100分制，自检一次不合格，扣1分；监理组一次检查不合格，扣2分；市质检站一次检查不合格，扣10分；省质检站一次检查不合 格，扣15分；累计分为零或为负分时，则该施工队要清退出场，对相关项目分管领导进行处罚。各施工队队长交质量保证金 5000元，各施工队的质检员交质量保证金1000元。每扣1分，施工队队长罚款50元，质保员罚款10元。这些钱都由施工队长和质检员个人出，单位不予报销。如工程结束，施工队(没 有扣分)仍保持100分，则退还施工队长和质保员的保证金，并另外奖励施工队长10000元、质检员4000元。

4、质量管理制度公正严明

质量管理措施要强硬有力，不能讲人情，不能拖泥带水，该一票否决就一票否决，没有什么通融的余地。现实施工质量管理过程中，质量管理搞不下去的原因，往往就是已形成的指令被浩瀚的人情海洋所溶解了。因此制度一定要公正严明，质量管理不得力的人该换的要换，不得力的施工队该清退的要清退，决不能心慈手软，否则会给工程质量带来隐患。

5、加强工地试验室管理

工地试验室在工程质量管理中是非常重要的一个环节，是项目部自检的一个重要部门。试验室一定要按标准建设；试验仪 器 一定要装备齐全。试验人员的素质一定要高，要有强烈的工作责任心和实事求是的认真精神。施工产品符不符合要求，要由试验室拿出第一手材料，一切应以数据说话。不合格的资料，千万不能擅自修改合格后往上报，千万不能存有侥幸心理。密实度该是达到90%的，89.9%就绝对不行。宁愿自己先返工处理，也比监理组、中心实验室抽查出来不合格后，再返工要好。只有自身重视了，才能真正确保工程的质量。工程施工质量管理的实践证明，只有合格的施工员和试验人员，才能生产出合格的产品。

6、加强现场跟踪检查

工程质量的许多问题，都是通过现场跟踪检查而发现的。要做好现场检查，质量管理人员就一定要腿勤、眼勤、手勤。腿勤就是要勤跑工地，眼勤就是要勤观察，手勤就是要勤记录。要在施工现场发现问题、解决问题，让质量事故消灭在萌芽状态中，减少经济损失。在雅西高速公路C27标段桥梁钻孔灌注桩，进行水下混凝土浇筑过程中，质检人员在测量混泥土浇筑上升高度时，发现混泥土上升高度与浇筑方量计算不符，质检人员和施工人员立刻检查浇筑记录，观察孔内情况，分析桩孔出现塌孔现象。质量检查人员和现场技术员立即终止混泥土浇筑，果断采取拔出导管、移钻机重钻的处理办法，避免了一次重大的断桩事故发生。

质量管理人员在施工现场督促施工人员按规范施工，要随时抽查一些项目，如混凝土的砂 石料、水的称量是否准确，钢筋的焊接和绑扎长度是否达到规范要求，模板的搭设是否牢固紧密等。质量管理人员还应在现场给工人做正确操作的示范，遇到质量难题，质量管理人员要同施工人员一起研究解决；出现质量问题，不能把责任一齐推向施工人员。质量管理者只有做深入细致的调查研究工作，才能做到工程质量管理奖

罚分明，措施得当。

7、正确处理好工程进度、效益要与质量管理的关系

施工单位往往有这样的错误认识，认为要搞好工程质量，就要影响工程进度和效益。其实，搞好工程质量与工程进度、效益并不发生矛盾，他们是相辅相成、相互制约、相互发展的矛盾结合体。工程质量搞上去了，减少了返工，相对来讲就节省了时间、加快了进度，进度提高了，也就节省工程陈本，提高了经济效益。如果没有正确处理好质量、进度、效益这三者的关系，片面追求进度、经济效益，结果由于出现质量问题，进行返工，检查，往往得不偿失。

总之施工工程的质量管理是一个系统工程，涉及公司管理的各层次和施工现场的每一个操作工人，再加上建筑产品生产周期长、自然环境影响因素多等特点，决定了质量管理的难度大。因此必须运用现代管理的思想和方法，按照国际质量管理标准建立质量管理体系并保持有效运行，覆盖所有工程项目和每个项目施工的全过程，才能保证工程质量水平不断提高，从而使公司在市场激烈竞争中立于不败之地。

余成起

2011年3月1日

第三篇：质量管理中的几点建议

质量管理中的几点建议

质量管理工作是一项长期的管理工作,要做好质量管理工作,提高质量管理工作,我认为应从以下几个方面着手做工作。

一、提高检验员自身素质方面

1.加强对检验员的质量标准,检验规程.抽样方案等方面的理论教育,提高检验员的理论水平。

2.工作实践中，一切以企业利益为重，一切以工作为标准，能够熟练的把握分管工序的质量标准和检验方法，能够公平公正的坚持原则，为车间班组报务，为企业服务．确保每一名检验员都有过硬的业务知识水平。

3.小范围内树典型，充分发挥典型的模范带头作用，一点带面的逐渐铺开，进而提升全员的综合素质。

二、提高产品质量方面

提高产品质量是一个循序渐进的过程，不可能一蹴而就．产品质量是生产过程中做出来的，而不是检查员查出来 的，检查定级只是对产品质量的一个客观公正的评价。因此，要提高产品质量，就要做到：

1.先进的工艺设备是产品质量的重要保证。因此，在条件成熟的情况下，我们应适当的引进先进成熟的工艺设备，以进一步提高产品质量。

2.生产过程中，在现有工艺条件下加强过程控制，搞好工艺监督，全员行动，积极宣传，让操作工切实认识到产品质量的重要性，而不能单纯的只为了工分而干，把精力转移到如何做好和提高产品质量上来。

3.严格首件必检，认真执行质量标准，仔细检查开始干的产品是否符合标准要求，然后再决定是否批量生产。此间，检验员一定要跟上，对首件做认真细致的检查，确保产品质量。

4.加强过程巡检，增加抽检频次，及时跟踪服务班组，及时的发现解决问题，把各种影响产品质量的不得因素消灭在萌芽状态，立即叫停要做到实处。

5.在质量检查过程中，逐渐适当的提高标准要求，采取各种行之有效的方式做好质量宣传工作，让每一个操作工都意识到：做不好产品质量就没有工分。

通过这一系列的工作，我们的产品质量必然会有更进一步的提高，产品一次性合格率也必然会有更进一步的提高。

三、提高质量管理水平，搞好质量管理工作方面

要做好这项工作，就要有一个强有力的领导核心。

墨守成规只能是停滞不前。要敢于打破常规，要敢于开拓创新，在创新中开展工作，在创新中提高管理水平。

质检处作为一个小团体，作为一个职能部门，明细分工，责任到人，杜绝了推诿扯皮，工作效率大大提高。

工作落到实处，加大监督考核力度。离开必要的监督，质量管理只能是一盘散沙。考核只是管理工作的一种手段，而且也是必要的，通过适当的处罚，能够对当事人给予适当的警示，进而推进工作的开展。错的，及时地指出，并做出有效的纠正预防措施；好的，我们给以肯定，并在条件许可的的情况下给予奖励，做到奖罚分明。

每月设立质量奖项，制订质量奖励目标，对完成质量指标好的班组进行奖励；对工作认真、积极主动、任劳任怨的检验员，全月工序无质量事故，无质量损失，给予检验员适当的奖励，以激励大家更好的工作。

四、由于现有条件的制约，生产过程中存在一定的弊端，粗制滥造在一定范围内还时有发生，影响制约了产品质量的提高。针对这种情况，建议进一步细化生产流程，明确区域和标识，做到卡、帐、物必须相符，以进一步完善量值管理。

以上几点建议供领导参考。

质检处

2008年10月7日

第四篇：模具设计制作中的质量管理

模具设计制作中的质量管理

（一）健全有效的质量保证体系

在模具制作的周期、成本、质量三项主要指标中，质量是第一位的，是决定其他两项的关键。

质量管理与质量保证标准技术委员会（ISO/TC176）自1987年颁布了世界上第一套管理标准-----ISO9000质量管理和质量标准以来，现已被80多个国家和地区采用，成为国际间应用最广泛的标准之一。我国政府已于1992年宣布等同采用ISO9000系列标准，以保证我国产品在国外市场的竟争能力。

以下六项是模具企业在建立质量保证体系时应遵循的原则：

①建立质量保证体系的宗旨是为了满足客户的要求，提供质量和制造周期与价值相当、服务优良的模具。模具的质量应包含模压品的外观、符合图样的精确度、尤其是关键尺寸的符合程度，以及模具寿命、模压生产效率等模具内在质量。根据客户的需要可能还有一些特殊要求。所有这些均应在模具合同中给予明确，并在今后的设计制作中给予保证。

②要建立一个完整的质量保证体系，该体系应包含模具设计制作的全过程，即从合同评审开始至设计、工艺编制、设备完好、量具刃具准备、零件制造、外购件供应商和外协件加工点的质量保证、模具安装、试模、检测以及今后服务的全过程。以设计为例，要考虑从设计任务书的编制、造型、设计方案的会审、设计文件的审批、图样发放、修改、回收、归档等全过程。可将客户的要求视作输入，而制作好的模具是输出，输入和输出之间即是过程。全过程的质量处于控制状态是设计制造满足客户要求的模具的重要条件之一。

③以程序文件的形式描述质量保证体系的运行过程。对影响产品质量的所有要素的运行过程，均要用程序文件的形式予以描述，程序文件应简明扼要，既要全面又突出重点。在拟订程序文件之前首先要制订质量责任制，明确每个岗位的工作内容、职权、责任，以及上、下、左、右的输入、输出关系。

④质量保证体系的优良运行依赖于全体员工的质量意识、工作责任心和创造力。要求涉及全过程的每一个人都应积极、认真地贯彻标准，尤其是企业及部门的领导者更是能否坚持贯彻标准的关键。

⑤用各种统计方法正确及时地分析出现的问题，总结经验教训。其中所采集数据的真实性是基础。在此基础上才能做出正确的判断和正确的决策。

⑥在模具制造中大量的工作由分承包方完成，因此，分承包方是质量保证体系中及其重要的一环，虽要严格要求，又要互助互利，才能使体系得以正常发展。

（二）合同评审

①合同评审的程序 合同评审参加的部门有：销售、技术、生产、计划、供应、财务等部门的具体负责人员和负责人都应认真参加，最后由总经理签字批准。

合同评审的程序安排是：技术部门确认模具制作的可行性、加工制作的人工工时、用于加工的机床、模具用材料、辅助用材料、对委托方提出的与塑模机床的配合可行性等。再次是生产计划及生产制作部门对模具制作方法及制作计划安排可行性的评审。供应部门的供料可行性和材料价格预测。最后是财务部的成本核算和经济性分析，总经理作裁决。

②合同评审的内容

合同的标的，即模具的名称、数量、价格、交款时间及方式、制作时间、交货期、交货方式、交货地点等。

模塑制品的各项技术参数和要求。例如，制品的材料性能及其试验方法、制品的检测方法等等都要有说明。

对模具的具体要求。例如，一模几件、模具结构、模具寿命、模具材料、模具与注塑机的安装情况等等。

模具的检测方法、地点。例如，试模的地点、机床、用检具检验或三坐标测量仪检测。

针对不同的内容，相关人员要提出相应的执行措施和建议，总经理做出裁决。

③合同评审的时间

要满足销售的要求，不可丧失时机又要有所考虑，这就要求平时有充分的准备，在与委托方商讨过程中有关方面就介入，尽量提前缩短合同评审时间。

（三）设计制作过程的质量控制

①设计过程的质量控制 要求模具设计方案的确定，方案的提出、方案的制定及方案的审定均须有一定能力的人员出席和最后审定。

模具设计人员必须充分了解塑料制品的各项技术要求，在模具设计中给予满足。模具设计之后的工艺设计要满足加工的可能性、合理性及经济性。要有合理的措施确保设计的差错减小到最小。尽量采用先进的设计方法，确保设计质量。

设计人员的培训。质量是由设计人员的素质和责任心来保证的，因此，要加强培训，不断提出新的目标，要有适当的考察。

②制造过程的质量控制

设备完好是模具制造过程质量控制的重要内容，要强化日常保养和精度监测。工、刃、量具的合理选用是确保加工质量的重要因素之一，必须有相关的要求。合理安排作业计划也是关系到模具的制造质量，也应有相关的要求。

对关系到模具精度和质量的关键机床和关键工艺要设置质量控制点加强控制。人员培训和考核是质量保证的重要环节，必须列出可靠的措施。严格控制废、次品的去向，严防再次流入生产。

强化检测，对进料、更换工序、关系塑料制品零件尺寸、关系模具零件的配合尺寸等均要检测。

严格控制材料、标准件的质量。

（四）检验

①质量检测系统

质量检测系统是将检验岗位置于每一个重要的、关键的过程始终，成为一个严密的系统。质量检测系统的系统性。应将整个设计、生产、销售、服务的整个过程的每一个关键、重要的过程始终设置质量检测岗位，并能前后呼应成为系统。例如，进货检验、设计方案的会审、设计图纸的审定、每一道加工工序的始终检验和试模过程的验证、模具装配及运行状况的检定、模压品的检验等等。

质量检测系统的严密性。整个系统是一个严密的整体，环环紧扣，不可疏漏。例如，模具零件的质量与所用的材料质量有关，就应设置材料的进货检验，而热处理也要影响零件的强度、耐磨性等，因此也必须进行检测。同理模具的质量又与模具的设计水平紧密相关，所以模具设计的会审是必不可少的，主要对模具的结构形式、浇注系统方式、冷却方式、零件材料及其热处理、工艺性、经济性等采用主审和各方面人士会审的方法进行。又例，模具零件的加工质量，除了加工中每道工序的始终均应设置检测岗位，对每个重要尺寸都要有检测外，对于机床的精度、量具的精度、测量的环境等均要进行检测。

检验工艺的拟制。对于检测项目、方法、手段、方式等均应以检验工艺书的形式给予公示，一般应由技术部门事先进行策划和拟制，并以文件的形式下达，作为执行的依据。检验的方式可以是抽检、互检，也可以是专检。检验的项目要重点突出，前后呼应不可疏漏，但应考虑实行的可行性。还有一点必须做到的，即必须将真实的数据记录下来，因此要制定相应的表式，便于记录。记录的事项应全面，以便于今后进行综合分析，征求全体员工的意见和建议，提出改正预防措施和修正意见。

②检测仪器的选用及其精度保证

检测器具选用原则如下：

按需要检测数据的内容，选用合适的检测器具。

在模具制造中需要检测的项目主要有下列几个方面：

⑴长度（包括形式）的测量，一般使用的检测器具有通用型和专用型两类。通用型是市场有售且在不同场合均可使用的器具，例如卡尺、角尺、百（千）分表、千分尺、投影仪、工具显微镜和三坐标测量仪等。在选用时应遵循需要、实用、可靠、经济的原则。专用型，是某些常用尺寸的塞规、检具，在模具生产中很少使用。

投影仪一般在要求精度高、零件又相对较小时使用，比工具显微镜精度高，使用又方便，但仅可作为二维数据的测量。

三坐标测量仪由于精度高、可进行三维数据测试，且已发展到可进行自动测试，甚至在适当软件支持下，又可进行反向工程（即可对需仿制的样件进行测试，然后对测试的数据自动进行修正并造型，获得标准件的仿真造型，供模具设计和制作使用），一机多用，正逐渐被大量使用。

⑵温度、硬度、电压、电流绝缘强度等物理量的测试，通常使用的有：测试温度用的点温计（量程0-100℃）、测试模具材料用的各式硬度计、测试电压、电流等电参数用的电流、电压表和绝缘强度表等。

⑶其他方面的测试，例表面粗糙度的测试，模具材料等内部组织结构的测试、探伤等。按需要测试数据的精度要求选用合适的测试器具。

⑴根据测试数据的要求，确定测试环境和检测器具的存放环境，精度等级高的数据检测应在恒温、恒湿的环境下测试，而且如此精度要求高的检测器具，其存放也必须在要求高的恒温、恒湿之中。

⑵制定和严格执行检测器具的定期计量制，确保检测器具的测量精度。计量应符合国家有关规定，在合适的国家计量点进行。

（五）质量体系的内审

内审项目。内审项目主要根据质量文件编制而成，要求全面、扼要、可检查、成表格式，分部门。内审时可依据所绘制的表格逐项圈点该项目合格与否，并要表示该项目属何类性质。内审人员。内审人员首先应选其他部门的人员进行，这样可以比较公正地进行评定。内审人员必须经过培训，合格后方可承担。

内审计划。一般一年进行一次，由管理者代表发布计划，并按计划实施。

内审的组织和实施。内审应分部门进行，各部门的检查人员均应指定一名负责人，检查前应制定好检查计划，按步骤逐项检查。

各部门内审后应由总经理负责召开全体部门负责人会议，宣布内审结果，由各部门负责人报告整改计划。而后由总经理作讲评，并宣布公司整改计划。

模具调试

模具调试又叫做试模，它是模具制造中最后的也是关键的工序。它是模具设计，模具制造的总验核。

一般试模步骤如下：

通电、通水等进行功能、安全试验。

在试模用的注塑机上进行成型、模具动作等试验。对试模制品样件进行测试、分析。出具试模报告，提出解决问题的措施。实施修模，准备第二次试模。

（一）试模的准备

①模具的准备 经过研配安装后的模具，必须进行通水（应用专门的带增压装置的试验的设备）、通电（主要是 带有热流道的模具，此时要进行耐高电压的安全试验）等安全试验以及模具活动部分的动作试验，例如，顶出机构，液压及机械抽芯机构等，并进行制品的厚度测量（可用粗细不同的软铅丝置于型腔、型芯之间碰模后测量或注入特制的蜡进行测量）。另外，还要检查吊钩、锁紧机构等装置的安全性。

②试模材料的准备

试模材料应选用与成品相同的塑料进行试模。

③试模机床的选定

对注塑模具，首先根据注塑件的大小、形状确定注塑机的规格，即按注塑件在注塑方向的投影面积S和选定的模内注塑压力P，确定注塑机的锁模力P2。

P2=S.P

P2----制品的锁模力（KPa）

S-----制品的投影面积与流道投影面积（cm2）之总和；

P-----制品的型腔压力(MPa)，一般可取20-40。

注塑机的恒定锁模力应大于制品的锁模力。

其次应复核注射量，制件的重量（包括制品及水口和重量）应选用在注射机最大注射量的20%-80%之间的注射机为宜。

注射机的恒定锁模力和注射量要同时满足上述两个条件，这样的设备才能作制品试模或加工制品所用。

注射机的喷嘴直径应比模具浇口直径小。

还应考虑模具的安装尺寸、模具的闭合高度、开模距离、定位圈尺寸、顶出方式等。

（二）试模工艺条件的选定 注射压力。

在试模时开始不宜选用太高，应在试模中逐步提高，尤其是筯较多的模具，或者型腔较深的制品模具，更要注意，以免产生大量的飞边和胀模，造成脱模困难和模具破坏。压力的设定可参考表8-1。

表8-1 注射压力与塑料特性关系 注射压力/MPa

塑料特性

白制品特征

≯70

流动性好

形状简单、厚壁

70-100

粘度较低

形状、精度要求一般

100-140

中、高粘度

形状较复杂、精度要求较高

140-180

高粘度

壁隙、厚薄不均、流程长、精度高

注射量

一般以注射料的容积（cm3）表示，因为重量将由于塑料密度的不同而变化，而密度以受注射时压力、温度等影响。试模前应通过标准件测试或计算求得最大值，试模时从小到大逐渐提高，得到完整制品为止。注射速度和注射速率

注射速度是指螺杆或柱塞在注射时的移动速度（cm/s），注射速率是熔料在单位时间内从喷嘴射出的容量（cm3/s）。一般为了使熔料在模具内不被迅速冷却，在制品上出现熔接痕，要求提高注射速率。但注射速率的提高会由于熔料流在高速产生的剪切热而产生所谓的烧焦而受到限制。一般试模时先取较高值，发现有烧焦时再降低，直至消除为止。注射料温度

注射塑料温度主要是由该树脂的性能参数确定的，为了容易注射成型，一般取上限，待注塑定型后再降到合适的值，因为料温过高会出现缩痕、烧焦等缺陷，而且会影响注塑的生产效率。

结论是：在试模工艺中开始应选择高料温、低压力、高射速和合适料量（注射量）的工艺条件，依据模具的实际情况调整，通过试模逐步调整，直至合适，并应将整个试模过程作好记录。

（三）试模制品缺陷分析 飞边

常见的飞边在分型面、抽芯滑块成型面、顶出机构表面等处。首选要调整试模工艺，例如，注射料量是否过大、注射压力过大或锁模力不足（用百分表测量是否胀模）。剔除试模工艺因素外，主要是模具零件加工精度或研配精度差、分型面与型腔交界处有小圆弧等原因造成，可采取相应措施解决。例如，分型面飞边，则应研配各碰硬面，减小分型面间隙。又例如分型面与型腔交界处有小圆珠笔弧，如仅在0.03-0.06mm以内，且在壁厚允许公差范围内，可以将分型面磨去一些（这样将会减薄制品厚度）。缺陷严重的将施以补焊，然后修整。如因零件加工中精度差，尺寸小了，就要采取涂复、变形、重做等措施。顶出白印。甚至穿透制件

首先检查脱模斜度是否过小，甚至是负角。其次检查型芯相关部位的研抛是否达到要求的表面粗糙度。还应检查零件配合是否过松，或该处制件壁厚过薄，或模具设计时考虑强度不足，在注塑中模具变形（可用百分表在试模时进行测试）。在检查模具造成的原因之前，同样先要调整试模工艺，可减小注射压力至足够小，因为过大的注射压力也是产生白印的原因之一。

3.熔接痕

熔接痕是熔融的塑料树脂在充模中被冷却，其前沿与另一料流相遇而形成的。其解决办法，可以提高料温、提高模温等提高料流的流动性或提高注射速率的方法解决。当制品要求某些部位无熔接时，还应改变浇口位置，或改变某些浇口的大小，即改变料流的相遇部位解决。在熔接痕的部位，增加排气孔，也可以减小熔接痕。

4.缩痕

在制品的某些部位可见塑料的冷却收缩痕，尤其在制件与筋相交的表面处更为明显。这是因为此处的料厚，周围较该处先行冷凝，该处冷凝时已无法从周围取得熔料补充而造成。改进的方法，一是在制品设计时，要将筋减薄，一般筋为相交处壁厚1/2以下，或用气体辅助注射的方法，增加气体流道；二是在注塑时，提高注射压力，适当降低料温，提高保压压力等。其中最佳的方法是采用气体辅助。银丝瘢

在制件表面的银丝状瘢痕通常称为银丝瘢。产生的原因，主要是在熔料中或模具中混有水分，可先行将物料和模具烘干的方法解决。有的瘢痕也可能是料温过高或在料筒中停留的时间过长造成的，则可用降低料温、尽量缩短熔料在料筒中的时间解决。烧焦

一般表现为在制品某些部位有烧焦，主要是模具排气不畅、料流速度过高等原因造成，可采取相应对策解决。注射不足

试件的某些部位有缺损。主要由注射量不足、排气不畅、注射压力低、料温低、注射速率低等原因产生，可先在试模中逐项调整工艺参数解决。如仍难以解决则应修模。模具中应考虑流道是否畅通、排气是否通畅、制品该处壁厚是否过薄、冷料穴是否太小等，然后采取相应对策修模解决。

制件表面不光亮（未作表面腐融前）

试模时可相应的调整注射速率、料温、模温等工艺参数解决。对于模具可进一步抛光，增加排气等修整。制件翘曲

这是由于制件冷却不均和成型应变造成的。可以在试模时提高注射压力、提高模具温度及料温解决。如仍无法解决，则应修模。可以从改变浇口位置、浇口形式（扇形浇口较直浇口好）、冷却流道部位、冷却温度均匀性等着手解决。也有用夹具将刚出模的制品进行固定整形，解决翘曲。

运用计算机辅助分析（CAE），可以方便地进行缺陷分析，拟定合适的试模工艺和修模方案。

塑料模具用材料的选用

模具是生活及工业产品的主要成型工具。塑料制品的主要生产手段几乎100%是模具成型，因此，如何选择塑料模具用材料，对于提高模具质量、降低模具的制造成本、缩短模具的制造周期和确保产品对模具所要求的使用寿命，有着十分重要的作用。模具材料的正确选用不仅要考虑材料对模具各项性能的适用性而且要重视其经济性，即材料的性价比。

通用模具材料的基本要求：精炼工艺、锻压比大于

5、预硬态交货、超声波检测、良好的机械加工性能、优良的抛光和蚀刻性能、可以补焊和表面处理等等。

塑料模具按其成型方式通常可分为注塑模、热压模、吹塑模、挤出模等，各种模具的综合性能又不尽相同。若从塑料模具需要的材料分，又可分为整体硬模、表面硬模、一般要求模和特殊要求模等四类。

①一般要求模用材料的使用要求：

注塑模具使用时，在模具的型腔内将会受到200-250℃的高温。40-150MPa压力的塑料熔体流反复的冲击+和不断反复的达20-40MPa的腔内压力，因此，模具材料必须在其相应工作温度时，具有相当高的强度和韧性，并且其强度和韧性应尽可能是各项同性，以此来保证模具在注塑过程中不变形，可以达到产品对模具的要求寿命。对于挤出模、热压模等在制品成型过程中需承受一定的压力，则更要求模具材料具有相当高的强度和韧性，即高的强韧比。有些塑料在熔融状态时会释放出一些具有腐蚀性的气体，因此在选择此类模具材料的同时，还应考虑材料本体必须具有耐腐蚀的性能。例如，注塑或挤出PVC塑料的注塑模或挤出模，由于成型时会释放出二氧化硫、氯气等有腐蚀性的气体，因此要求材料必须耐稀硫酸、稀盐酸等其他腐蚀性气体或液体的腐蚀。

3.有些制品是混有填料的塑料，例如，混有玻璃纤维的尼龙或混有石粉的酚醛等无机材料的混合体，则要求模具在具备一定的耐腐蚀性性能的同时，又具有相当高的硬度及耐磨性，此类情况在压制胶木的热压模和相同类型的挤压模中较为常见。

4.为了提高模具的寿命和精度，例如，注塑模、挤压模、热压模或者要求切除余料的吹塑模，都要求模具具有相当的硬度，例如，对硬度要求较高的注塑，型腔、型芯部分的材料硬度基本都要达到50-55HRC(寿命五十万模次以上，精度是0.01mm以上)，一般模具的型腔、型芯的硬度也需要达到25-30HRC（寿命10模次以上）。而在吹塑中为了切除余料部位，同样要求模具具备一定的硬度（50-55HRC）。

5.塑料模具对其型表面往往有较高的要求，例如，为了使其表面十分光亮，模具要求表面粗糙度需达到0.03μm，因此，一则要求模具材料的组织十分致密、无夹杂质等相当高的组织状态；二则为了保持要求低的表面粗糙度，往往模具表面又要有足够的硬度。通常的做法是采取表面渗氮、渗铬、渗硼、渗镍等处理方法，使表面硬度达到900HV以上。

6.有些塑料模具要求表面有花纹。花纹的制作通常用化学蚀刻的方法，为此要求模具材料能被化学蚀刻，并能得到细密的花纹，这就要求模具材料在冶炼时采用特殊的方法和手段，以确保把材料中的夹杂物和气体降低到最低。

7.塑料模具为达到相当强度，在加工中往往要进行调质处理，同时在模具加工过程中也会产生形变。为了使模具在加工和热处理后的变形不致产生对产品的形状和尺寸的影响，要求材料具有小的热处理和加工变形，一般要求被用做模具的材料的综合变形小于0.03%。

8.其他特殊要求的模具，例如，需要模具材料具有良好的透气性和自润性等。

②模具材料的加工性：模具的加工形式主要是机械切削、电蚀、冷挤压、化学腐蚀等冷加工及锻压热加工等两类。

良好的机械加工切削性。几乎所有的模具材料在切削加工过程中经常会遇到材料中存在白点，特别是含镍为2%-4%的合金钢，这与钢的化学成分，钢中的含氧量、含氢量和大型模具锻坯的锻压比及锻后的冷却速率以及扩散退火工艺的正确与否等有关。良好的电蚀加工性，因为电蚀加工是模具加工中常用的方法，而且是目前用得最为广泛的也是最为简化的制模工艺之一。例如，Cr12、T8、T10、Cr12MoV等含碳量较高的钢料，由于材料和锻造的原因，电蚀加工中有成片状剥离的现象，从而导致加工失败。部分模具需通过冷挤压加工成型，如一些注塑模的型腔，需要在冷态或热态进行挤压加工成型，此时要求选用的模具材料能在相对较小的压力下被挤压成型，而又不致破裂。为了能得到相当硬度的模具，又简化加工工艺和缩短制模周期，目前较常用的是易切削预硬钢，其硬度通常在32-40HRC左右，且不需要采用特殊的或附加加工手段，就能较为容易地被加工。

模具毛坯一般要求进行热锻成型，以提高其强度和力学性能等各项同性，因而要求模具材料有良好的热锻成型性能。可焊性。其他方面的加工性能，例如，化学蚀刻性、研抛性等，对不同的模具应有不同的要求。

（二）塑料模具常用材料

①钢系模具材料：钢系模具材料分为碳素钢、合金钢两大类。

⑴碳素钢按碳元素的多少可分为低碳钢、中碳钢和高碳钢三大类。低碳钢碳含量的质量分数为0.1%-0.3%，如10、20、30钢等，由于其具有良好的冷挤压性能，常用于冷挤压成型的模具，也可用做导柱、导套等，但必须通过特殊的热处理提高其表面硬度和耐磨性。中碳钢的碳含量的质量分数一般在0.4%-0.55%左右，如45、50、55钢等，经过适当的调质处理，可提高其强度和硬度，被大量的用于模具的浇口板、推板等。如果冶炼时通过特殊的方法进行熔炼，得到超纯净的钢，并在钢中加入硫、钙、鏻稀土等元素后使其具有易切削性能，同样可作优良的型腔材料使用，例如，S55C、SM3等。高碳钢的碳含量质量分数为0.75%以上，比如T8、T10、T12等。这类钢在热处理后能得到相当高的硬度，通常被用于滑板、滑块、浇口套等场合。

⑵合金钢：由于其优越的机械、物理、化学等性能而被大量采用。一般有下列五类： 渗碳低合金钢：通常退火态极易冷挤压等工艺，成型后进行真空渗碳淬火。例如国产的20Cr、15Cr、12CrNi2、12CrNi8等，美国ASTM标准牌号P2、P4、P5、P6等。预硬钢（调质钢）：为避免热处理的变形及大型模具的热处理后因淬透深度不足造成的型腔面硬度差异较大等问题，在模坯阶段淬火加高温回火，使硬度达到26-32HRC，然后实施加工，这样不仅避免了模具在加工后热处理的过程中造成变形，而且在很大程度上缩短了模具的制造周期，此类钢种国产的有3Cr2Mo、35Cr2NiMo、B30(宝钢、非调质钢)等、美国的P20，瑞典的718、618、8407，德国的DIN-1.2311、DIN-1.2738，奥地利百乐公司的M201、M283，日本的SGM440系列（PDS1、2、5）、SKD61系列以及大同钢厂的PX4、PX5。随着对模具硬度要求的提高（35-42HRC）。各钢厂和研究所开发出易切削调质预硬钢，如SM1、SM3、Y718、5NiSCa、DIN-1.2312等。

时效硬钢：在中低碳钢中加入Ni、Al、Cu、Mo等元素，模坯先进行固溶处理，然后在低硬度下加工，模具加工成型后，实施低温时效处理，通过钢中的金属间化合物析出，提高模具的硬度，通过时效处理的模具硬度能达到40-50HRC。由于是低温热处理，模具的热变形量很小。这类钢种国产的有SM2、PMS等，美国的P21、日本的NAK55、NAK80、E-STAE等，其中SM2是易切削钢，通常采用先硬化后加工，不必加工后再时效处理，保证模具的精度。

整体淬硬钢：对于要求模具寿命长（30万模以上）、精度较高或高耐磨（利用玻璃纤维作填料）的模具，其型腔、型芯材料通常要求整体硬度达50-55HRC。一般先加工成型，留一定余量，然后热处理到要求硬度，再电蚀加工或高速铣削达到要求的尺寸。目前通常采用的有：H13(4Cr5MoVl)，日本的PD613、DC53、DHA1、S-STAR，美国的D2等，这类钢种要求材料中的碳化物微细球化，均匀性好，热处理的变形小（变形量为0.03%）。

耐腐蚀钢：由于某些塑料注射成型时会产生一些腐蚀性气体，因而要求模具材料耐腐蚀，这一般采用马氏体型或时效类型的不锈钢，如国产的17-4PH(0Cr17Ni4Cu3Nb)，瑞典ASSAB公司的STAVAX(4Cr13)，奥地利（百乐公司）的M300，日本的NAK10、PD755、大同公司的MAS1C等均有优异的耐蚀性和切削性。无磁塑料模具钢：主要用于注射具有磁性材料的塑料模具，通常采用高锰的奥氏体钢通过时效硬化或大变形达到模具要求的硬度和性能，此类钢号有日本大同特殊钢公司的NAK30和日本金属公司的HPM75钢以及国产的7Mn18Cr4V、7Mn15Cr2A13WMo等。

镜面钢：为了达到型腔、型芯表面的镜面要求，如要求透明度很高的塑料光学透镜、透光挡风塑料片等，因而对模具钢的要求是高纯净度（无非金属夹杂物和极低的气体含量）、微观组织均匀化、碳化物微细化和相当均匀的硬度。目前较理想的钢号有国产的PMS、SM2等，日本的S55C改良（PDS1）、SCM440(PDS3)、NAK55、NAK80，奥地利（百实录公司）的M300、BSR、M310、PSR、M310H、ESR，瑞典ASSAB公司的718、德国德威公司的M2083等。

另外，通常合金钢在补焊前后均应加热到300℃左右，进行预热和保温，防止开列和组织的不均匀以及影响以后的抛光，而日本的PX5除了有良好的力学性能外，它不需预热，即可焊接。

（四）其他模具材料

铜及铜合金：由于铜及铜合金具有良好的导热性和加工性，特别是某些铜合金，例如铍铜合金不但具有优良的导热性，而且还具有良好的强度、硬度和韧性等力学性能，因此，目前在塑料模具中得到广泛的应用。但铜合金的电蚀加工困难，所以一般用在模次要求不高而型腔较复杂的模具上。

铝合金：铝合金有良好的可加工性（制模速度是钢的7-8倍）、导热性（其导热性是钢的3倍）、重量较轻等优点，同时某些铝合金的抗拉强度也已达到了相当的程度，用其制成的模具可达到十万模次的寿命，其中使用较多的为7075。当然其经济性不如钢系材料。

（五）塑料模具钢的成型工艺

冶金是保证模具钢性能的基础，由于塑料模具型腔及型芯需要抛光或蚀纹，要求材质纯净，晶粒细小，组织均匀等，所以，通常采用炉外精炼、炉外真空处理、炉外喷射（粉）、电渣重溶等冶金方法，以减少非金属杂质和获得细晶粒钢，从而清除砂眼，提高抛光性。为了提高了模具对无定向、高喷射压力（40-150MPa）熔融态塑料的冲击或脱模的承受能力，因而对有镜面要求的模具钢，都要求采用电渣重熔冶炼。

要获得细微、均匀的组织，除了必须重视冶金的方法外，还必须重视后续的锻造工艺。原则上通过锻造可以焊合钢材内部的疏松、裂痕、气孔持缺陷，改善碳化物和非金属杂质的形状、分布和均匀性，提高材料的组织致密性和等向性，同时可通过锻造来达到模坯所要求的尺寸，减小模具加工的工作量。在模块锻造中应注意如下事项：

⑴对不同大小的钢锭应有不同的锻造工艺。

⑵采用“走扁方”可进一步提高锻件的组织致密性，再者能使模块的探伤合格率明显提高。所谓“走扁方”即是先将钢锭顺长方向镦粗，然后镦扁，再将尺寸 镦小，将小尺寸镦粗，最好的锻造工艺是要求材料能被三镦三拔，以此来加大材料的锻压比，提高模具的锻造质量。一般锻造时对钢锭尺寸的选择要恰当，太小则达不到需要的锻压比减低了锻压的效果，太大则不经济。

⑶对有些塑料模具用钢，在锻后必须立即进行退火处理，以及时消除因热加工引起的应力而产生材料组织内部的微裂纹，特别是高合金钢材料尤其重要。

③正确的热处理更获得钢材优良品质的手段，因为热处理能改善钢材的内部组织，达到所要求的强度、韧性和机耐磨性等各种力学性能，以确保模具所要求的寿命。而合理的热处理又是提高模具质量和加工效率，减小变形，降低成本的重要手段，模具钢热处理应注意以下事项：

⑴各种钢材有其特定的热处理工艺，应视其不同的使用要求来确定其热处理工艺。

⑵热处理工艺的正确性，尤其是加热温度、保温时间等差异，将在很大程度上影响模具质量，因此，合理的热处理工艺和严格的操作规程是获得模具最佳性能的关键所在。

④模具材料的检验：塑料模具钢的基本检测内容为钢厂的低倍试验和模坯供应厂点的超声波检测试验，通常钢厂的低倍试验结果必须符合GB/T1299-2000中对工、模具钢的规定要求。而模坯供应点的白皮超声波探伤试验应符合JB4730-1994标准中的规定（模具材料目前尚没有自己的超声波探伤国家标准），即一般要求的塑料模具用材料的超声波探伤结果，其材料内的孔隙缺陷之等价直径小于、等于0.3mm，而精密塑料模具用材料的孔隙缺陷之等价直径应小于、等于0.2mm。

⑤塑料模具的时效：塑料模具因材料问题引起的时效通常有三大类。

⑴模具在使用过程中未达到要求的寿命就产生开裂或模具表层有脱落现象，这一般都是被选用的模具材料材质有问题，可通过更换模具材料来解决。

⑵模具在使用过程中，型腔被熔融态的塑料流冲蚀，这往往是由于选择模具材料不当所致。

⑶模具的分型面被压塌或崩角，这是由于模具热处理时硬度过低或过高乃至不均匀所致。

第五篇：装备维修质量管理中的若干问题

装甲装备维修质量管理中的若干问题

摘要 ：装甲装备维修质量管理是维修管理的一项重要内容，受编制体制及维修工作模式等的限制，装甲装备修理机构维修质量管理中仍存在一系列不足。通过对不同级别修理部队的调查，提出了当前装甲装备维修质量管理中存在的突出问题，对其成因及影响进行了简要分析，并提出了解决这些问题的基本方法。

关键词 ：装甲装备；修理机构；维修质量管理中图分类 号 ：C931．2 文献标识码 ：A 文章编号：1006—0707(2012)03—0065—02我军装甲装备维修采用的是划区修理与建制修理相结合的方式，修理机构承担的装备等级修理任务来源及数量相对稳定，维修质量保证需求的指向性较强。但部队修理机构的特殊工作组织形式和编制结构使得修理中所采用的质量管理方式比较粗犷。通过对部分军区直属修理机构和队属修理机构的调研发现，目前装甲装备维修质量管理仍以各型装备修理质量检验标准为核心，这种方式虽然延用了几十年，但从管理手段和装备维修需求的变化看，其实质仍停留在维修技术过程上，其中管理特色体现较少，这导致装甲装备维修质量管理难度大、效果不明显，管理的继承性和严肃性差。装 甲装备维修质量管理存在的问题1．1 缺乏专职的维修质量监管机构我军装甲装备维修采用定向专职方式，部队特色浓厚，其质量管理方式与企业化工厂不同，一个明显的区别是缺少独立的质量管理机构编制和详细的质量管理分工。装备制造厂或大修厂设有专职质量保证部，而部队修理单位的质量检查站、质量检控室并非专职机构。其成员由编制 内的行政或技术人员组成，责任区分不明显，工作随意性大。同时，机构内部与外部质量保证体系不明确，设立的专职质量管理小组(QC小组)仅为辅助管理机构，无固定活动内容、工作制度，缺乏资源保障，只在出现质量事件时成立。“没有活动的 Qc小组是无生命力的，也就没有存在的必要”，同样，没有明确质量管理责任、工作内容、权限划分粗略、缺少工作流程和方法的质量管理机构，作用也不大。

这最终导致部队修理机构的质量管理能力弱，质量管理体系不健全，装备维修和质量保证不可控。

1．2 缺少先进质量管理理念的应用当前质量管理领域，出现了大量新理论、新思想，如“戴明的理论”、“朱兰的理论”、“菲根堡姆的理论”、“克罗斯 比的理论”、“石川的理论”、“田口的理论”等_2j。而部队装甲装备修理业务有一定特殊性，在其质量管理领域缺乏对成熟的质量管理理论的应用。另外，维修过程 中，维修样本数量少、质量控制过程繁杂，装备技术状态随机性大，管理中缺乏对现代管理理论的研究和控制方法的针对性设计。整个质量管理活动缺少理论指导，主要依靠现维修质量监控标准和工艺规程实现控制，对维修人员质量意识和技术水平依赖多，管理手段落后、效果差、效率低。

1．3 技术管理理论和方法指导，维修质量管理依赖人员个体意识、素质和行政手段较多。维修质量事件未形成时，无法及时有效发现事件隐患，难以体现行政管理的有效性。而维修质量是在修理过程中逐渐形成的，需要全程技术管理行为配合，否则当装备修完，可能的质量问题将被掩盖。另外，依赖行政管理手段，只在出现质量事件时起管理作用，损失将不可避免，管理效益低。

1．4 更多地侧重于质量事件的后处理维修过程中专职质量监控环节缺乏设计，维修质量控制主要依靠维修工艺自然结果，当维修人员技术水平波动或差异较大时，维修质量控制存在较大 自由度。特别是被修装备零部件技术性能参数在极限状态之间变化时，决策过程缺乏必要的约束。由于装备使用状态和负荷无法控制，零部件技术性能或参数变化可能超出原修理中认定的极限状态，从而产生规定修理间隔期之间的偶然故障。这一现象的原因是修理过程中没有有效的质量控制，缺乏寿命预测技术，未能在维修中杜绝质量事件隐患。出现类似情况通常要返修装备，追究相关人员责任。这是后处理办法，虽然解决问题，但损失不可避免，维修过程经济性差。

1．5 质量管理信息与数据不全

装甲装备维修时涉及工艺要求多，技术调整内容直接影响装备维修质量。但现实维修组织中，大量技术数据缺乏统计，评定质量主要依靠修理调整结束时的装备状态。由于忽略了过程信息，评价和控制维修质量时缺少有效依据。虽然修理机构也逐渐使用信息化管理系统，但这些系统中更多地是对维修任务情况的常规统计，以维修质量为中心的修理过程数据不全。对维修管理工作效果、经济性、质量保证和质量监控流程、要素和目标缺乏系统规划，相关信息没有明确的要求和规范，使维修质量管理信息化水平参差不齐。

1．6 以维修质量为核心的管理工作存在不足目前，部队以质量为核心的装备维修尚存在管理活动不全面、不系统，无标准化和规范化的工作流程的问题，特别是针对台次或装备维修活动开展的质量分析和总结不多。无质量事件出现时，缺乏对质量问题的分析总结 ；出现质量事件时，涉及人员责任多，涉及管理过程和工作内容少，质量分析不深入，工作总结（工作总结范本）中大多是维修任务完成情况的总结。由于缺乏质量信息统计，维修质量素材收集困难，维修中的质量问题不能得到有效总结，积累的经验和典型事例不能被范围更广的保障人员了解掌握，无法为后续维修和维修质量管理提供有效支援，维修质量管理连续性差。

1．7 装备维修和维修工作质量意识不深入维修质量即涉及待修装备技术性能，也涉及维修工作组织、修后技术保证、修后质保服务等。当前装 甲装备维修质量跟踪和控制难度大，客观上缺少装备修后质量评估方法和参数、主观上各级缺乏牢固的质量意识，缺少修后服务与质量保证，维修质量变化规律不清的局面长期存在。尽管对装备维修质量的需求明显，但由于主观上对质量管理问题重视程度低，认识上缺乏一致，因此始终缺乏为达到维修质量目标而必须在组织管理体系、质量控制方法、技术队伍建设、思想观念教育等方面的投入。

1．8 相 关法规和规章制度 的约束不足目前装甲装备维修质量管理尚没有详细、统一、可操作的法规和制度，各级在技术层面按《修理业务管理规定》和《中修质量检查标准》执行，没有更有效的管理办法。相关人员未接受过与质量管理相关教育培训，对维修质量的认识普遍停留在技术要求层面和应对质量事件的行政管理手段上。由于缺乏详细的质量管理规程和组织工作制度，使维修质量控制受管理人员认识和主观意愿影响。现行各类法规和规章制度只能起到行政约束作用，对质量形成与发展变化规 律的引导不足。应对措 施

针对上述问题，为解决当前装 甲装备维修质量管理过程简单、手段单

一、效果差的问题，需要从体制、方法、观念等上进行必要的调整或改革。主要有以下几点：2．1 树立以质量为核心的维修管理理念质量是维系装备战斗力的重要保证，是维修工作的 目标。

各级管理与技术人员必须深入认识质量管理的重要性及其对装备建设的深刻影响，开展以质量为中心的装备维修管理，建立具有装甲装备维修特色的质量管理体系和工作机制。在思想意识和工作中自觉贯彻以质量为核心的维修管理理念，让这种客观需求上升为各级人员行动的主观需求，从而带动影响维修活动的一系列变革，减小维修与维修工作质量意识上的差距，弥补以维修质量为核心的管理工作中所存在的不足。

2．2 建立健全质量机构

深入分析装甲装备维修工作特点和质量管理需求，建立拥有组织编制的专职质量管理机构。参照企业化工厂质量管理模式，确立质量管理岗位及职责，并赋予其相应的约束权与决策权。从管理层与技术层抽调骨干人员构成管理实体，配置专用业务管理设施和资源。以质量机构为中心，向外辐射扩展其职能至包括维修计划、维修组织、业务监管、人员奖惩、福利待遇、教育培训、力量调配、职级调整在内的管理及协作领域。

2．3 设置编 制内的质量管理人 员根据本级修理机构维修质量管理需求，设立质量管理人员编制，在质量管理机构内按职务不同编配组成人员，如主任、副主任、质管员等，并规定其职称和级别编制。使质量管理机构业务人员与其他管理机构业务人员一样具有稳定、专职的管理工作和权力。同时，为每个成员规定具体的工作、权限、责任和业务流程，使质量管理真正具备管理地位和影响力，并与人员发展、培养和使用挂钩，确保人员稳定和职能发挥。

2．4 配套建立质量管理制度

针对装甲装备维修特点和质量管理需求，建立与装甲装备维修质量管理需求配套 的规章制度。依靠完善的管理制度，深入分析装备维修质量发展变化规律，探索维修质量管理途径和质量控制方法；形成稳定、科学的维修质量管理内容体系与工作流程；定期召开质量工作会、质量总结会，研讨各类维修质量管理议题；坚持阶段性维修质量讲评，提高质量意识 ；培养具备相应水平的质监与质管人才，以全面细致的管理制度而非行政手段来引导质量朝着科学的方向发展，将质量控制从以质量事件后的处理为主转向以预防质量事件产生为主。

2．5 开展系统的质量管理培训与教育观念意识的转变是现代化管理的前提，质量管理要坚持解放思想、实事求是、立足国情、军情和民情，不断探索武器装备建设之路，即要树立现代质量观，还要在生产过程 中全面加强管理，因此，改变各级人员质量观念是管理工作的重要内容。一方面，对专职质量管理人员开展质量管理理论与技能培训，使其拥有丰富与坚实的理论基础与素养，帮助其发挥管理职责；另一方面，由质量管理人员对全体维修管理与技术人员进行质量普及教育，不仅要从认识上满足质量管理需求，还要从理论分析能力、技术手段措施等方面开展教育，全面提高人员履行质量职责，实现组织质量 目标 的能力。

2．6 大力开展质量信息化建设

大力加强维修质量管理信息化建设，依托部队网络环境，开发应用信息化管理平台，将维修管理、质量管理与维修过程紧密相联。在修理过程中，采取多种技术与管理方法，保证维修全过程各类质量管理信息与数据能实时采集、汇总，以开展基于质量管理信息与数据的质量管理活动，让数据信息反映问题。用稳定、广泛的数据信息流联结与维修质量相关的各项业务活动，形成封闭的管理循环，真正使信息对装甲装备维修质量产生反馈和支持，从而解决 当前维修质量管理依据不 足，规律不清 的问题。

(下转第 69页)陈京生，等：武器装备研制 中标准化保障工作的开展与实施 69中规定执行的标准和标准化要求作为监督检查的重点。标准化工作系统要配合好上级主管部门、质量管理部门和订购方进行监督检查。承研承制单位内部的监督检查主要通过文件的审批、标准化检查、专项标准的实施检查、专家评审、鉴定或定型审查等方式，并制定相应的标准化监督检查要求等文件来进行。

型号标准化工作系统在产品鉴定或定型时，要提出标准化审查报告，对标准的实施和标准化要求 的实施情况作出审查结论。总结标 准化成 果

型号标准化工作系统应组织型号标准化的总结。型号标准化的总结包括对工作的总结和对成果的总结。对工作的总结着重于标准化任务的完成情况、成绩及问题的综述，并对工作结果作出结论，一般是比较定性的。对成果 的总结应针对具体标准化项 目产生的效果，如标准、方法、产品、文件等在提高质量和效益上所起的作用评定，力求定量。但标准化成果和效益往往依存于主体产品，因此，对标准化成果的总结需要分析，进行充分调查研究，以事实和数据说话，科学合理地将标准化所起的作用效果分解 出来。

对武器装备研制 中取得的成果和经验，有条件转化为标准的应将其形成标准。这样，既可避免标准制(修)定的二次投资，又能使广大科技（科技论文）人员成为制定技术标准的主力军。从实践看，通常在产品的试制生产阶段与试验阶段之间，已进行了大量试验验证，取得了不少数据，这个时期实际上是制定标准的最好时机。具体做法有三种 ：一是将成果和经验作为修订现有标准的依据，纳入相关的标准。二是向上级标准主管部门申请立项，编制行业标准或国家军用标准或国家标准。三是纳入企业标准化规划，编制设计、试验、工艺三大规范等企业标准，固化经验和成果，为后续研制提供可参考的依据。结束语

随着武器装备研制的发展，特别是信息技术等高新技术的应用，不断地对标准化提出新的要求。标准化正是在不断地适应武器装备研制生产任务的需要过程 中向前发展的。实践证明，武器装备的研制是标准化发展的动力，标准化离不开武器装备的研制，武器装备的研制也离不开标准化，它们是相互联系、相互促进的有机整体，标准化技术支持的作用和取得的效果也将更加显著。