25、一台解放牌汽车后四轮发热的故障分析

第一篇：25、一台解放牌汽车后四轮发热的故障分析

一台解放牌汽车后四轮发热的故障分析

这是一台解放牌CA151前四后八型汽车，该车在购买后使用不久便出现后面四只车轮的刹车鼓发热故障。检查刹车总泵自由行程良好，四个车轮也几经拆装保养，但问题仍然没有解决，这到底是什么故障呢？为什么这么难解决？ 二00九年五月十三日下午，车主将车子开到我公司大院内向我公司技术服务部进行咨询。该车车主当时是这样说的：我的车子买到手不久便出现后四只刹车鼓发热，几次检查保养刹车总泵、制动鼓等，问题一直都没有解决。还发现车子停下后在不使用断气刹的情况下，发现后面四只刹车分泵上的推杆会非常缓慢的向外推出，不知道到底是什么原因？怎么也不能排除。

听了车主的描述后，笔者经过仔细分析后认为这是继动阀的毛病造成的。我们知道继动阀主要起“快充”、“快放”的作用。它的工作原理是：由于（中）后桥制动气室总容积较大，距主制动阀的距离又远，因此,当制动踏板踩下时到最远的那个气室气压达到相应数值的制动反映时间过长。为此在距离（中）后桥制动气室最近的位置安装一个继动阀，它由储气筒用一根较粗的主管路直接供气，再用一根较细的管路由主制动阀来控制。

当主制动阀工作时，由主制动阀上腔输出一个与制动踏板行程相应的气压信号，进入继动阀的控制口，该气压使活塞下行首先封闭排气口，进而将阀压下打开进气门，早已等候在主气路进口的压缩空气迅速通过排气口向制动气室充气从而达到快充的目的。当制动气室气压上升与控制气压相等时该气压作用在活塞下面的力与控制气压作用在活塞上面的力平衡，活塞便回升重新关闭进气口，使输出气压不再上升，达到与制动踏板行程同步随动作用。

当主制动阀解除制动时，制动气室的输出气压经主制动继动阀放空，继动阀的控制气压经主制动阀放空，制动气室回路气压迫使活塞迅速上升，重新打开排气口，气室气压经由继动阀排气口放空，从而达到“快放”的目的。

了解了继动阀的工作原理和作用后，我们就不难排除该车后面四个刹车分泵的推杆缓慢推出致使制动鼓发热的故障了。也就是说该车后面四个制动鼓发热是因为继动阀内的阀门密封不严而使储气筒内的高压空气渗漏进入制动分泵内而导致分泵推杆缓慢推出造成制动片与制动鼓之间的间隙过小甚至摩擦，故，产生了后面制动鼓发热的故障。我们在对该车辆的故障分析之后便对该车后面的继动阀做了更换处理，更换好后经过反复试车证明故障得到了彻底地解决。

在这里笔者要说明的是当主制动阀上腔密封不好时，也会输出一定气压的信号气压将继动阀内的阀门下压使继动阀的主气路被微微打开，使部分高压空气进入制动气室，使气室推杆缓慢推出，迫使刹车蹄片张开导致制动间隙过小甚至制动抱死。因此，我们在检查诊断故障时应灵活运用，不能盲目照搬。

刘从镜：2009年5月14日

第二篇：一台变压器大修故障分析报告

一台变压器大修故障分析报告

林场变电所2#主变为西安变压器厂1989年10月产品，额定容量为2000KVA，额定电压高压35KV、低压10.5KV，通常最大负荷1200-1500KVA。我公司于4月19日对2#主变油样进行常检，油化分析合格。由于林场变电所1#、2#主变已运行多年，经双方协议对两台主变进行大修。一.2#变过热经过

5月24-25日公司对林场2#主变吊芯大修，5月25日12时大修完毕；

1.取油样色谱分析数据：

H2

CO

CO2

CH4

C2H6

C2H4

C2H2

总烃

0

6.5

455.7

1.0

0

2.5

0

3.5 色谱分析正常，2#变油合格。

2.大修后试验项目：绝缘电阻、整体介损、整体泄漏电流、直流电阻、铁芯绝缘、交流耐压，所有项目均合格（见后附试验报告）。

当日便带电冲击三次，后空载。

5月30日该主变带负荷投运后，出现轻瓦斯频繁动作，至5月31日11时轻瓦斯动作8次，变压器班取油样回局，油样分析数据如下：

H2

CO

CO2

CH4

C2H6

C2H4

C2H2

总烃

209 89.5 167.2

732.7

365.6

3702.7 488.5

35289 三比值为1 2 2，色谱分析已说明该主变内部存在高温过热或放电现象。5月31日14：00-17：002#主变带负荷1300KVA轻瓦斯动作5次，据值班员称主变内部可以听见轻微的放电声。

6月1日油化班取油样分析：

H2

CO

CO2

CH4

C2H6

C2H4

C2H2

总烃 2118.7 86.4 181.4 1088.6 569.1 5188.80 627.9 7474.4 从色谱分析和产气速率判断，主变内部过热仍未消失，变电检修公司要求停运进行检查。

6月3日-4日，我公司对2#主变吊芯检查，发现低压线圈A相首端与B相末端连接线中部烧断，通过打磨焊接使其连接良好，直阻试验合格，并认真检查其它接线，确保无误安装。同时，将该主变全部油用真空滤油机脱气，静置后试验合格（试验报告后附），于6月4日16时带负荷投运，现已恢复正常。二.原因分析

1.通过大修前和投运前油样、试验报告分析，2#主变带电前应合格完好，三次冲击与带负荷运行后出现过热、放电现象，说明该主变10KV低压线圈存在固有缺陷，冲击时缺陷暴露，致使连线是接非接，带负荷运行后产生过热放电。

2.我公司检修人员在大修吊芯过程中，发现部分绝缘夹件松动，进行全面检查和紧固，并根据试验结果认为高低压线圈及所有连线无问题，对隐蔽缺陷未能认真检查，导致低压线圈A相与B相间连线固有缺陷存在于变压器内。

三.吸取的经验和要采取的措施

1.加强检修工艺，对于解体、吊芯等大修尤其要认真检查，不得丝毫马虎，同时试验要紧密配合，发现问题及时解决；

2.对林场变2#主变加强跟踪，及时回访，确保林场变供电正常；

第三篇：填料箱压盖课程设计(解放牌汽车)

填料箱压盖课程设计

目录

设计任务书。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1

序 言..................................................................2 1.1 零件的作用.....................................................2 1.2 零件的工艺分析.................................................2 2 工艺规程设计.........................................................3 2.1 毛坯的制造形式.................................................3 2.2 基准面的选择...................................................3 2.2.1 粗基准的选择..............................................4 2.2.2 精基准的选择..............................................4 2.3 制订工艺路线...................................................4 2.3.1 工艺线路方案一............................................4 2.3.2 工艺路线方案二............................................4 2.3.3 工艺方案的比较与分析......................................5 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定.........................5 2.5 确定切削用量...................................................7 2.5.1 工序Ⅰ：..................................................7 2.5.2 工序Ⅱ：..................................................8 2.5.3 工序Ⅲ...................................................10 2.5.4 工序Ⅳ...................................................11 2.5.5 工序Ⅴ...................................................13 2.5.6 工序Ⅵ：.................................................14 2.5.7 工序Ⅶ：.................................................15 2.5.8 工序Ⅷ：.................................................16 2.5.9 工序Ⅸ：.................................................16 2.5.10 工序Ⅹ：................................................16 3课程设计心得体会.....................................................16 4参考文献.............................................................19

加上那张图

机械制造技术课程设计任务书

序 言

毕业设计是高等工业学校教学中的一个主要组成部分,是专业学习过程是最后的一个主要的实践性的教学环节,是完成工程师基本训练的重要环节，是培养学生独立思考和科学工作方法重要的实践性的过程。

设计的目的和要求在于培养学生综合运用所学知识和技能去分析和解决机械工程实际问题的能力.熟练生产技术的工作的一般方法,培养学生树立工程技术必备的全局观点,生产观点和经济观点。树立正确的设计思想和严肃认真的工作态度,培养学生调查研究,查阅技术文献资料,手册进行工程运筹,图样的绘制及编写技术文件的独立工作能力.毕业设计,通过到工厂的实际调研,对设计内容有了基本的了解,并仔细观察和了解各加工工序的加工过程,查阅了大量的资料,在同学的帮助和老师的指导下完成了设计任务,并编写了设计说明书。

就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的技术工作打下一个良好的基础。

由于能力和经验的有限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。零件的分析

1.1 零件的作用

题目所给定的零件是填料箱压盖（附图1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不至于让油液泄漏。

1.2 零件的工艺分析

填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：（计简明手册》）

1.4-28《机械制造工艺设1． 以ф65H5（00.013）轴为中心的加工表面。

包括：尺寸为ф65H5（00.013）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H

50.0360（00.013）相接的肩面, 尺寸为ф100f8(0.090)与ф65H5（0.013）同轴度为0.0250.046的面.尺寸为ф60h5(0)与ф65H5（00.013）同轴度为0.025的孔.0.0462.以ф60h5(0)孔为中心的加工表面.0.046尺寸为78与ф60H8(0)垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.0.0463.以ф60H8(0)孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求.2 工艺规程设计

2.1 毛坯的制造形式

零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为5000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型，这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。

2.2 基准面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，3 还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。2.2.1 粗基准的选择

对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若每个工件表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选加工余量最小的表面为粗基准）。2.2.2 精基准的选择

按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：

当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2㎜的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。

采用锥或锥套心轴。

精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。

2.3 制订工艺路线

制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度以及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已经确定为中批生产的条件下，考虑采用普通机床以及部分高效专用机床，配以专用夹具，多用通用刀具，万能量具。部分采用专用刀具和专一量具。并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。2.3.1 工艺线路方案一

工序Ⅰ 铣削左右两端面。

工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф100，ф75，ф155外圆及倒角。车7.5槽 工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。

工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅴ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.0.046)孔。工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（0工序Ⅶ 铣ф60孔底面。工序Ⅷ 磨ф60孔底面。工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。工序Ⅺ 去毛刺，终检。2.3.2 工艺路线方案二

工序Ⅰ 车削左右两端面。工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф75，ф155外圆及倒角。工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.0.046)孔。工序Ⅴ 粗、精、细镗ф60H8（0工序Ⅵ 铣ф60孔底面 工序Ⅶ 磨ф60孔底面。工序Ⅷ 镗ф60孔底面沟槽。工序Ⅸ 研磨ф60孔底面。

工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅺ 去毛刺，终检。2.3.3 工艺方案的比较与分析

上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后

0.046)孔。精加工外圆面和ф60H8（0；方案二是使用车削方式加工两端面，12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。

但是仔细考虑，在线路二中，工序Ⅳ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.然后工序Ⅹ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：

工序Ⅰ 车削左右两端面。

工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф75，ф155外圆及倒角。工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。

工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹 工序Ⅴ 精车65外圆及与80相接的端面.0.046)孔。工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（0工序Ⅶ 铣ф60孔底面 工序Ⅷ 磨ф60孔底面。

工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。工序Ⅺ 去毛刺，终检。

以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。

2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

“填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg，生 5 产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。

根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

（1）外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且 相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф84、ф104、ф160的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为Ra=6.3um只要粗车就可满足加工要求,以ф155为例,2Z=5mm已能满足加工要求.（2）外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查《机械制造工艺设计简明 手册》（以下简称《工艺手册》表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向>100～160mm,故长度方向偏差为2.5 mm.长度方向的余量查表2.2-4,其余量值规定为3.0～3.5 mm.现取3.0 mm。

（3）

32、43内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，Ra 为 6.3,钻——扩即可满足要求。

0.046（4）内孔ф60H8(0)。要求以外圆面ф65H5（0定位，铸出毛坯孔ф30。0.013）查表2.3-9, 粗镗ф59.5 2Z=4.5 精镗 ф59.9 2Z=0.4 0.046细镗ф60H8(0)2Z=0.1 0.046(5)ф60H8(0)孔底面加工.按照<<工艺手册>>表2.3-21及2.3-23 1.研磨余量 Z=0.010～0.014 取Z=0.010 2.磨削余量 Z=0.2～0.3 取Z=0.3 3.铣削余量 Z=3.0—0.3—0.01=2.69(6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度.Z=0.5(7)6—13.5孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度要求。

1．6—13.5孔可一次性直接钻出。

2．查〈〈工艺手册〉〉表2.3—20得攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔。

钻孔 ф8.5 攻螺纹 M10 6 2.5 确定切削用量及基本工时

2.5.1 工序Ⅰ：车削端面、外圆 本工序采用计算法确定切削用量 加工条件

工件材料：HT200，铸造。

加工要求：粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值Ra 为6.3。

机床：C620—1卧式车床。

刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mmX25mm，kr=90°,r0=15°，0=12

rR=0.5mm。

计算切削用量

（1）粗车ф65、ф155两端面

确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为31.25mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,ap=2mm计。长度加工方向取IT12级，取（第三版）（以下简称《切削手册》0.04mm。确定进给量f:根据《切削用量简明手册》表1.4,当刀杆16mmX25mm, ap小于等于2mm时,以及工件直径为ф160时。

f=0.5～0.7mm/r 按C620—1车床说明书（见《切削手册》表1.30）取f=0.5 mm/r计算切削速度: 按《切削手册》表1.27,切削速度的 计算公式为

Vc=

cvTapfmxvyv·kv(m/min)„„„„„„„„„„2.1 式中, cv=1.58,xv=0.15,yv=0.4，m=0.2。修正系数kv见《切削手册》表

1.28,即

kmv=1.44, ksv=0.8, kkv=1.04, kkrv=0.81, kBV=0.97 所以

Vc=

1.581.440.81.040.810.97 0.20.150.46020.5 =66.7(m/min)确定机床主轴转速 ns= 1000VC100066.7==253(r/min)d3.14847 按机床说明书（见《工艺手册》表4.2—8）与253r/min相近的机床 转速有230r/min及305r/min。现选取305r/min。如果选230m/min，则速度损失较大。所以实际切削速度 V=80m/min（2）粗车ф160端面

确定机床主轴转速: ns=1000VC100066.d=714160=133(r/min)3.按机床说明书（见《工艺手册》表4.2—8）与133r/min相近的机床 转速有120r/min及150r/min。现选取150r/min。如果选120m/min，则速度损失较大。所以实际切削速度 V=75.4m/min 2.5.2 工序Ⅱ：粗车65,80,75,100外圆以及槽和倒角

切削深度:先84车至80以及104车至100。进给量: 见《切削手册》表1.4 Vcvc=Tmaxvyvkv(m/min)

pf =

1.58600.220.150.50.41.440.81.040.810.97

=66.7(m/min)确定机床主轴转速: n1000VC100066s=d=.7.14104=204(r/min)3按机床选取n=230 r/min。所以实际切削速度

V=

dn.141042301000=

31000=75.1 m/min 检验机床功率: 主切削力

FCc=CFcaxFCpf

yFvnFCckFC„„„„„„„„„„„„„2.2 式中：CFC=900, xFC=1.0 , yFC=0.75 , nFC=-0.15

kHBnMF=（F2000.190)(190)41.02 kkr=0.73 所以

FC=9001.50.50.7566.70.151.020.73598(N)

切削时消耗功率

Pc=

FcVc59866.70.665(KW)

61046104由《切削手册》表1.30中C630-1机床说明书可知, C630-1主电动机功率为7.8KW,当主轴转速为230r/min时,主轴传递的最大功率为2.4KW,所以机床功率足够,可以正常加工。

（2）粗车65外圆

实际切削速度

V=

dwnw1000=

3.143056562.3m/min

1000

（2）粗车75外圆

取 nw=305r/min 实际切削速度

V=

dwnw1000=

3.143057571.9m/min

1000计算切削工时： 按<<切削手册>>表6.2-1，取

L=81=3mm, L2=0mm。

t=

ll1l2833i0.564min nf3050.5（3）粗车100外圆

取 nw=305r/min 实际切削速度

V=(4)粗车@100外圆 取N=305r/min 实际切削速度 V=---∏DwNw—--（5）车槽7.5.采用切槽刀，rR=0.2mm 根据《机械加工工艺师手册》表27-8

取 f=0.25mm/r nw=305r/min 2.5.3 工序Ⅲ 钻扩32mm、及43mm孔。Z3025摇臂钻床（1）钻孔25mm

f=0.41mm/r（见《切削手册》表2.7）

v=12.25m/min（见《切削手册》表2.13及表2.14，按5类加工性考虑）

ns1000v100012.25130(r/min)dw30dwnw1000=

3.143057571.9m/min

1000按机床选取：

nw=136r/min（按《工艺手册》表4.2-2）

所以实际切削速度

vdwnw100025136100010.68m/min

（2）钻孔32mm 根据有关资料介绍，利用钻头进行扩钻时，其进给量与切削速度与钻同样尺寸的实心孔的进给量与切削速度之关系为

f=（1.2~1.3）f钻 v=（11~）v钻 2310 公式中f钻、v钻为加工实心孔时的切削用量，查《切削手册》

得 f钻=0.56mm/r（表2.7）

v钻=19.25m/min（表2.13）

并令： f=1.35 f钻=0.76mm/r 按机床取f=0.76mm/r

v=0.4v钻=7.7m/min

ns1000v10007.776.6r/min d32按照机床选取

nw97r/min

所以实际切削速度：

vdwnw1000327810007.84m/min

（3）钻孔47mm

根据有关资料介绍，锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的1/2~1/3，故

f=按机床取f=0.76mm/r

V=0.4V钻7.7m/min

ns1000v10007.752.6r/min d3.144711f钻0.60.2mm/r 33按机床选取：

nw97r/min

所以实际切削速度为：

vdwnw10004797100014.13m/min

2.5.4 工序Ⅳ 钻6—13.5, 2-M10-6H, 4-M10-6H深孔深24（1）钻6-13.5

f=0.35mm/r

V=17mm/min

所以 n=按机床选取：

n400r/min

1000V=401(r/min)

13.5w所以实际切削速度为：

vdwnw13.54001000100016.95m/min（2）钻2M106H底孔Φ8.5

f=0.35mm/r v=13m/min 所以n=

1000v8.5=487r/min 按机床选取

nw500r/min

实际切削速度

vdwnw10008.5500100013.35m/min（3）4M106H深20，孔深24，底孔Φ8.5

f=0.35mm/r v=13m/min

所以 n=

1000v8.5=487r/min 按机床选取

nw500r/min

实际切削速度

vdwnw8.55001000100013.35m/min（4）攻螺纹孔2M106H

r=0.2m/s=12m/min

所以 ns382r/min

按机床选取

nw315r/min则

实际切削速度

vdwnw10001031510009.9m/min

（5）攻螺纹4-M10

r=0.2m/s=12m/min 所以 ns382r/min

按机床选取

nw315r/min则

实际切削速度

vdwnw10001031510009.9m/min

2.5.5 工序Ⅴ：精车Φ65mm的外圆及与Φ80mm相接的端面 车床：C620-1（1）精车端面

Z=0.4mm

ap0.2mm

f0.1mm/r

计算切削速度：按《切削手册》表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=90min）

vccvkv(m/min)

Tmapxvfyv式中cv158，xv0.15, yv0.4，m0.15修正系数kv见《切削手册》表1.28 所以

vccvTmapvfxyvkv1581.440.81.040.810.97257m/min

600.150.20.150.10.4ns1000vc10002571023r/min dw80按机床说明书（见《工艺手册》表4.2-8）与1023r/min。如果选995r/min，则速度损失较大。

所以实际切削速度

v120080301m/min

1000（2）精车Φ65外圆

2Z=0.3 f=0.1mm/r

vccvkv(m/min)

Tmapxvfyv式中cv158，xv0.15, yv0.4，m0.15修正系数kv见《切削手册》表1.28 所以

vccvTmapvfxyvkv1581.440.81.040.810.97257m/min

600.150.20.150.10.4nw1200r/min

所以实际切削速度

v120065245m/min

1000（3）精车外圆Φ100mm 2Z=0.3mm Z=0.15mm f=0.1mm/r

vc257m/min

取 nw1200r/min

实际切削速度

1200100376.8m/min

1000v0.046)mm孔 2.5.6 工序Ⅵ：精、粗、细镗60H8(0（1）粗镗孔至Φ59.5mm

2Z=4.5mm则 Z=2.25mm

nw1000v100035185r/min d60 14 查有关资料，确定金刚镗床的切削速度为v=35m/min，f=0.8mm/min由于T740金刚镗主轴转数为无级调数，故以上转数可以作为加工时使用的转数。（2）精镗孔至Φ59.9mm

2Z=0.4mm，Z=0.2mm

f=0.1mm/r v=80m/min

nw1000v100080425r/min d3.14600.046)mm（3）细镗孔至60H8(0由于细镗与精镗孔时共用一个镗杆，利用金刚镗床同时对工件精、细镗孔，故切削用量及工时均与精樘相同。

ap0.05mm

f=0.1mm/r

nw=425r/min

V=80m/min 2.5.7 工序Ⅶ：铣Φ60孔底面 铣床：X63 铣刀：选用立铣刀 d=10mm L=115mm 齿数Z=4 切削速度：参照有关手册，确定v=15m/min

aw7mm

ns1000v100015=477.7r/min dw10采用X63卧式铣床，根据机床使用说明书（见《工艺手册》表4.2-39）

取 nw=475r/min 故实际切削速度为：

vdwnw100010475100014.9m/min

当nw475r/min时，工作台的每分钟进给量fm应为

fmfzznw0.084475150mm/min

查机床说明书，刚好有fm150m/min故直接选用该值。倒角1x45°采用90°锪钻

2.5.8 工序Ⅷ：磨Φ60孔底面 ①．选择磨床：

选用MD1158（内圆磨床）②．选择砂轮：

见《工艺手册》第三章中磨料选择各表，结果为A36KV6P 20x6x8mm ③．切削用量的选择：

砂轮转速 n砂1500r/min，v砂27.5m/s 轴向进给量 fa3mm 径向进给量 fr0.015mm

2.5.9 工序Ⅸ： 镗Φ60mm孔底沟槽

内孔车刀 保证t=0.5mm，d=2mm 2.5.10 工序Ⅹ： 研磨Φ60mm孔底面

采用手工研具进行手工研磨：Z=0.01mm

YIYIJINGDAOCI 结束了

3专用夹具设计

为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。经过与指导老师协商，决定设计第6道工序——钻12孔的钻床专用夹具。本夹具将用于Z3025摇臂钻床。刀具为麻花钻。

3.1 问题的指出

本夹具主要用来钻12孔，由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。

3.2 夹具设计

3.2.1 定位基准的选择

由零件图可知，12孔中，6—13.5在圆周上均匀分布,2—M10，4—M10也为对称分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，只能以65外圆面作为定位基准。

为了提高加工效率及方便加工，决定钻头材料使用高速钢，用于对12孔进行加工。同时，为了缩短辅助时间，准备采用气动夹紧。3.2.2 切削力及夹紧力的计算

刀具：高速钢麻花钻头，尺寸为13.5。

则轴向力：见《工艺师手册》表28.4

F=CFd0zFfyFkF„„„„„„„„„„„„„„3.1 式中： CF=420，ZF=1.0, yF=0.8, f=0.35 kF=（HBnF2001.3)()1.07 190190F=42013.51.00.350.81.072123(N)

转矩

T=CTd0ZTfyTkT

式中: CT=0.206, ZT=2.0, yT=0.8 T=0.20613.52.00.350.81.0717.34(NM)

TV17.3416.950.726KW 30d03013.5功率 Pm=在计算切削力时,必须考虑安全系数,安全系数 K=K1K2K3K4

式中 K1—基本安全系数，1.5;K2—加工性质系数，1.1;K3—刀具钝化系数, 1.1;K4—断续切削系数, 1.1 则 F/=KF=1.51.11.11.121234239(N)

气缸选用100mm。当压缩空气单位压力P=0.6MPa,夹紧拉杆D25mm。

N= N>F

钻削时 T=17.34 NM

切向方向所受力: F1=取f0.1

Ff=44160.1441.6(N)

Ff> F1

所以,钻削时工件不会转动,故本夹具可安全工作。

T17.34267N 3L6510(1002252)0.644416(N)

3.3 定位误差的分析

定位元件尺寸及公差的确定。本夹具的主要定位元件为止口，而该定位元件的尺寸公差为00.03，而孔径尺寸为自由尺寸精度要求，可满足加工要求。

3.4 夹具设计及操作的简要说明

如前所述，在设计夹具时，为提高劳动生产率，应首先着眼于机动夹具，本道工序的钻床夹具选用气动夹紧方式。本工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要增大气缸直径，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有两个：一是提高毛坯精度，使最大切削深度降低，以降低切削力；二是在可能的情况下，适当提高压缩空气的工作压力（由0.5MPa增至0.6 MPa）以增加气缸推力。结果，本夹具结构比较紧凑。

钻床夹具的装配图及零件图分别见附图3及附图4。

课程设计心得体会

参考文献

1.《机床夹具设计》 第2版 肖继德 陈宁平主编 机械工业出版社 2.《机械制造工艺及专用夹具设计指导》 孙丽媛主编 冶金工业出版社 3.《机械制造工艺学》 周昌治、杨忠鉴等 重庆大学出版社 4.《机械制造工艺设计简明手册》李益民 主编 机械工业出版社 5.《工艺师手册》 杨叔子主编 机械工业出版社

6.《机床夹具设计手册》

王光斗、王春福主编 上海科技出版社 7.《机床专用夹具设计图册》南京市机械研究所 主编 机械工业出版社 8.《机械原理课程设计手册》 邹慧君主编 机械工业出版社

9.《金属切削手册》第三版 上海市金属切削技术协会 上海科学技术出版社10.《几何量公差与检测》第五版 甘永立 主编 上海科学技术出版社 ．《机械设计基础》 第三版 陈立德主编 高等教育出版社 12．《工程材料》 丁仁亮主编 机械工业出版社 13．《机械制造工艺学课程设计指导书》，机械工业出版社 14．《机床夹具设计》 王启平主编 哈工大出版社 15.《现代机械制图》 吕素霞 何文平主编 机械工业出版社

全文总结

本文是针对如何提高填料箱盖的加工质量以及如何缩短产品生产周期提出的基于UG的填料箱盖的工艺规程及夹具设计。本文的重点是对填料箱盖加工路线的确定，制定工序卡片，然后对工序4中的钻12孔进行专用夹具设计。在本次设计中，我主要从以下方面得到了收获：

（1）在工艺规程设计的方面，对基准面的选择是十分重要的，正确合理的基准面对加工质量的保证，生产率的提高有很大的作用。最终经过多方面的比较最终确定零件的粗基准和精基准，在工艺路线的确定方面，我设计出了两个不同的方案，两个方案的不同之处在于对零件加工的顺序不一样，经过多方面的分析，我最终选择了工艺路线方案二，并对其进行了改进。

（2）在确定工艺路线后，对工件的加工余量以及工时的确定也是十分重要的，我查阅了《工艺手册》及《切削手册》，对切削力进行计算，对工件的强度进行校核，最终确定零件的切削用量以及各工序的工时。

（3）在进行对工序4的加工12孔进行专业夹具设计，由于12孔中6-φ13.5，2-M10,4-M10,为平均分布，尺寸精度为自由尺寸精度要求。其设计基准为两对称孔中心距，由于难以使工艺基准与设计基准统一，选择以φ65外圆面作为定位基准。在选定定位基准后，夹紧方式的选择成了重点，考虑到夹具的体积和夹紧装卸的方便性，所以采用气动夹紧。最终确定夹具的结构。

第四篇：阳极电抗器发热故障及原因分析论文

摘要：直流输电技术在我国跨区电网中有大量应用，换流阀是直流输电技术中的核心设备。换流阀无法正常工作时，直流输电系统将无法完成整流和逆变。阳极电抗器是换流阀中重要的组件，如果故障，换流阀将无法工作。本文介绍了一起换流阀阳极电抗器发热故障，通过温升试验、解剖分析等方法对阳极电抗器的发热故障原因进行了分析，并提出来相应的措施。

关键词：换流阀；阳极电抗器；发热

1故障情况

2011年7月18日13时，江陵站在红外测温中发现极IY/YC相阀塔从下至上第5层阳极电抗器红外测温达72℃，其余阳极电抗器为52℃，阀厅温度为37℃。阳极电抗器温度超过了设计上限，阳极电抗器有老化和损耗增大的风险，持续运行会导致该发热元件彻底损坏。

2阳极电抗器功能

图1是阳极电抗器结构简图，阳极电抗器内部为铁芯上缠绕有线圈，整体再通过环氧树脂浸泡进行固化。阳极电抗器内部装配有水管，通过流入冷却水进行降温。阳极电抗器在小电流下有很大的非饱和电感值，能限制晶闸管电流的上升率。在晶闸管完全导通后，阳极电抗器进入饱和状态，电感值很小。能够耐受冲击电压、电流，保护晶闸管在工况突变时不被击穿。

3温升试验

为了查找阳极电抗器故障原因，对此阳极电抗器进行温升试验。试验条件：水温46~51℃，水流量9L/min，热功率=500W@20KHz，在试验中由内圈到外圈设置9个温度测试点。试验结果如图3所示，被试品的局部发热严重，外表面温度分布极不均匀，最大相差51℃。测试点1和3处的外表面温度明显偏高。导致1处温度明显偏高的原因可能是：（1）位置1处的弹性体厚度较小；（2）测试点1处的铁芯损耗异常。

4原因分析

对阳极电抗器进行解体，发现铁芯的拉带绷断，断口平整，且有明显的烧焦痕迹。阳极电抗器出现过热的原因是：长期运行过程中，线圈频繁振动（尤其是进出线位置），导致铁芯压紧钢带疲劳损坏，最终引起损耗异常，带来热量分布不均匀现象。

5总结

目前，阳极电抗器在国内直流工程中有着大量应用。从这起发热故障中可以看出，阳极电抗器结构简单，内部元器件少，内部出现故障的几率比较小，但如果选材不当、制作过程中出现疏漏，都可能造成其内部存在隐患，在高电压、大电流工况下，会出现发热故障，直接影响直流输电系统的安全稳定运行。为了提高阳极电抗器的安全稳定运行，避免出现过热甚至引发火灾等情况，可以采取如下措施：（1）设备运行过程中应加强红外测温监测，及时发现过热的阳极电抗器，避免发热故障发展成火灾。（2）阳极电抗器在制造过程中应加强钢带的退火处理的控制，挑选强度更高的钢带，保证其使用寿命。在工程前期就将隐患消除。

第五篇：汽车漏油漏风故障原因分析

汽车行驶时经常会遇到漏油的现象，靓/车/会告诉你应该如何检查发动机是否漏机油

汽车机油漏油主要是三方面漏油：发动机润滑系统漏油、油底垫漏油、气门室漏油。

1.发动机机体漏油主要是两方面：前曲轴油封漏油和后曲轴油封漏油，前曲轴油封漏油的位置是在发动机箱的前面漏油，后曲轴油封漏油的位置是在发动机后面漏油。漏机油有呈片状和点状，片状说明机器已经老化，需要更换机器零件，点状说明机器开始老化，需要去维修和护理。

2.油底垫漏油：目测观察发动机后部是否漏油。造成漏油的原因主要有：机器零件老化;维修后密封不严。

3.气门室漏油：目测观察汽车内部的机器漏油的地方是否渗油，从气门室盖去观测，它的位置是在发动机的最上方，观察是否浑浊渗透，如有污渍，说明你的爱车已经渗油了。造成漏油的原因：机器零件老化;机器密封不严。

另外新买的汽车，近期在跑高速的时候，感觉到漏风，应如何解决?

车速过高时漏风这个现象主要与车门密封条有关，其次检查线束经过的地方是否密封不良;漏风与车门密封条会有一定关系，您可以到汽配城内加装密封条，加装密封条的费用很低，每个车门大概在50元左右。汽车使用了一年多了，但是近来发现CVT加油有些迟缓，请问这是什么原因造成的?

此种故障和进气系统、燃油系统清洗关系不大。而从车辆使用率来分析，车辆利用率应该不高，也就是车辆每天行驶的车速和公里数不多，而根据发动机控制单元程序设定来讲，此种情况建议适当拉拉高速，将会有良好的效果改善，对于积碳清洁都是有一定帮助的。