工艺纪律检查制度

第一篇：工艺纪律检查制度

工艺纪律检查制度

Q/WXM03.GY.01-2010NO.12-

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威 海 泰 富 西 玛 电 机 有 限 公 司

年月

1、目的本制度规定了工艺纪律管理的基本要求和工艺纪律的主要内容及考核办法，目的是加强工艺纪律的管理，及时纠正违反工艺的作业现象，从而实现标准化生产，确保公司产品的稳定和提高。

2、范围

本制度适用于公司各车间的工艺纪律检查和考核。

3、定义

工艺纪律：为保证工艺规程贯彻执行，使产品达到预定标准而规定对一切与工艺过程有关的人员都应遵守的工艺秩序、工作纪律，是一切生产活动必须遵循的准则。

4、职责

4.1 技术部是工艺纪律管理规定的归口部门。

4.2 生产部负责生产调度、流转及外协加工过程中工艺纪律的贯彻执行；各车间的主任负责各自车间工艺纪律的具体执行、贯彻、落实工作，并对检查出的不合格项进行整改。

4.3 车间工艺员负责收集各自车间经常发生的质量问题，检查车间工艺纪律执行情况，以书面形式上报技术部工艺主管，并参与公司级的月度检查。

5、检查内容

5.1 职能部门的工艺纪律

5.1.1 技术部制定的工艺文件必须做到正确、完整、统一、清晰并符合《工艺管理制度》0WXM.600.005中的相关规定。

5.1.2 生产部必须以工艺文件为依据安排生产，并努力做到均衡生产。

5.1.3 凡投入生产的材料、毛坯和外购件、外协件必须符合设计和工艺要求。

5.1.4 设备必须保证正常运转，安全可靠，符合《设备管理规定》中的“主要设备完好标准细则”。

5.1.5 所有的工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应定期检定，以保证量值正确、统一。

5.1.6 按照《人力资源控制程序》中有关培训制度，工人上岗前须经过专业培训，做到定人、定机、定工种。

5.2 生产现场工艺纪律：

5.2.1 生产调度应严格按照工艺流程和设备精度等级安排生产。

5.2.2 为了均衡生产急需，下列情况可由生产调度书面提出，经技术部门工艺签字批准，允许临时变更工序顺序或更改加工顺序。

（1）在同一车间内流转的工序。

（2）改变加工顺序对零件整体无任何影响，并对后续加工亦无影响。

（3）改用较高精度设备加工。

5.2.3 操作者在生产中必须严格按照设计图纸、工艺规程和操作指导书的要求进行加工、装配。

5.2.4 生产现场环境清洁，工件按要求摆放整齐。

5.2.5 检验人员必须严格按设计图纸、工艺文件进行检查。

5.2.6 操作者在生产实践中进行的技术革新项目须由技术部会同车间工艺共同进行验证，鉴定合格的纳入正式文件方可正式使用。

5.3 工艺纪律检查方式：

5.3.1 车间工艺检查：

各车间每个班组在工艺员的指导下每天对重点工序进行一次工艺纪律检查每周对其他工序覆盖一次检查，并将检查问题以《工艺纪律检查记录表》形式目视化挂于班组园地处，对于工艺执行好与坏的操作工人进行适当奖惩；对检查出的问题由各车间主任负责，工艺员跟踪解决，并每周将解决情况以书面形式上报技术部。

5.3.2 公司级工艺纪律检查：

技术部工艺每月进行一次公司级工艺纪律检查，对各车间的工艺纪律检查情况进行检查，对不合格项的整改效果进行检查，并在该月各车间发生的质量问题的工序及特殊工序中抽查工艺纪律执行情况。技术部工艺主管依据检查情况算出工艺贯彻率，将问题以《工艺纪律整改措施表》的形式反馈给车间，并将公司级检查内容及各车间检查内容汇总在每月的例会上通报。

5.4 工艺纪律检查评估方式：

5.4.1 工艺贯彻率的计算方法：

工艺贯彻率=30%×问题整改率+70%×检查合格率

检查合格率=（所有检查项目数-不合格项目数）×100%

所有检查项目

5.4.2 工艺贯彻率的考核方式:

技术部工艺对各车间考核的工艺贯彻率每少1%扣考核分1分；对各车间阻碍工艺纪律检查工作的情况，其车间考核扣5分；对三次检查同一项目不合格的部门；其全年工艺纪律检查为不合格。

5.4.3 根据全年工艺纪律检查考核结果，由技术部依据公司有关细则提出奖惩办法。对问题整改力度很大的车间领导及操作者应适当进行奖励。

6、引用文件

《人力资源控制程序》

《设备管理规定》

工艺纪律检查记录表

第二篇：工艺纪律检查制度11

工艺纪律检查制度

1、目的

规定工艺纪律管理及检查考核的要求和办法，确保生产工艺及与之相关的流程在受控状态下执行。

2、范围

适用于公司生产过程中工艺纪律的管理、检查和考核。

3、定义

工艺——指劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行增值加工活处理，最终使之成为制成品的方法与过程。

工艺文件——指作业指导书、工艺流程卡、工艺附图、参数对照表、样板、设备操作规程等能够及时而有效地指导员工进行正确而规范化操作的正式文件。

工艺记录——指生产过程中，为保证工作正常进行而要求成员必须蹲守的规章、条文的总和。这些规章和条文包括工艺流程卡、操作指导书等。

4、职责

4.1 工艺部职责：

4.1.1建立健全工艺管理体系和各项工艺管理制度； 4.1.2负责工艺文件的编制、完善和培训； 4.1.3负责工艺纪律的检查、考核和评价工作。4.2 质量部职责：

4.2.1 负责对生产过程中经常发生的质量问题进行收集、整理和分析，监督各班组执行工艺纪律； 4.2.2 参与工艺纪律的检查和考核、评价工作。4.3制造部职责；

4.3.1 负责工艺纪律的具体执行、贯彻、落实工作； 4.3.2 对检查出的不合格项制定整改措施，并实施整改。4.4 制造部职责：

4.4.1 组织开展工艺纪律日常检查工作；

4.4.2 定期组织工艺纪律抽查，每半年进行一次全面的工艺纪律大检查，对抽查的结果作出评定和总结，定期向管理层汇报；

4.4.3 对一贯严格遵守工艺纪律的班组和人员提出表彰和奖励建议，对违反工艺纪律的班组和人员给予批评和教育。对因违反工艺纪律而造成质量、设备或人身事故的，根据情节轻重及损失大小，对责任人提出处罚建议，并追究其领导责任； 4.4.4 公司设立工艺纪律检查组，负责组织日常工艺纪律检查考核工作。检查组由下列人员组成；

组长：工艺部主管

组员：现场主管、设备主管、物流主管、计划主管、质量主管、各班组长每次检查组员设定为1~2人，由组员轮流担任，具体轮值情况由检查组长确定。4.5 其他部门职责：

其它各部门主管负责本部门工艺纪律的日常管理工作。

5、工艺纪律的主要内容 5.1 职能部门工艺纪律

5.1.1 职能部门下发的工艺文件必须做到“正确、完善、统一、清晰”，并能有效地指导生产； 5.1.2 各生产工艺、技术文件的变动更改，必须经公司技术部下达的书面修改通知书，经副总以上领导签字批准后方可生效。

5.1.3 凡交付生产的原材料、工艺原辅材料以及外协、外购件等必须进行检查，使之符合标准、技术文件和工艺文件的要求。如需代用时，应评审代用标准或规定的符合性。

5.1.4 生产车间必须以工艺文件为依据安排生产，并努力做到均衡生产。5.1.5 设备必须保证正常运转，安全可靠，符合设备使用要求和相关管理规定。5.1.6 所有的工艺装备应经常保持良好的技术状态，计量器具应周期检定，以保证量值正确，统一。

5.1.7 按照公司有关培训制度，工人上岗前必须经过专业培训，做到定人、定机、定工种。

5.2、生产现场工艺纪律 5.2.1、现场工艺文件的管理

5.2.1.1 各班组成员负责下发工艺文件、样板的完好性，在产品上线生产前，班组成员应把工艺文件按要求及时、准确、完整地摆放到生产现场的制定位置； 5.2.1.2工艺人员在处理生产过程中发生的技术问题时，应坚持“三按”（按设计图纸、技术标准、工艺文件）操作，发现文件不正确时，要及时通知责任部门修改文件。各班组长和一线员工有责任对其发现的文件错误及时反馈，以使文件能够持续有效地指导生产；

5.2.1.3 一线员工应熟悉当班产品的工艺文件和作业要求，生产时应严格按照工艺文件及作业要求进行规范化操作，要保证操作与工艺文件规定的一致性。发生工艺文件规定模糊或生产歧义时，应及时反馈工艺部门，工艺部队工艺文件拥有最终解释权。

5.2.2 临时性工艺文件的管理

5.2.2.1 职能部门下发的指数通知等临时性工艺文件必须是盖有授权章的正式文件，对于非正常渠道下发的非正式文件，制造部有权不予执行；

5.2.2.2 技术通知等临时性工艺文件与其他工艺文件一样，在指导一线员工生产操作时具有严格的约束力，车间相关执行人员应严格按照技术通知规定的内容惊醒正确生产操作；

5.2.2.3 现场工艺有责任对技术通知等临时性工艺文件进行必要解释或补充，并要求车间相关人员按文件规定贯彻执行。现场工艺对技术通知等临时性工艺文件拥有最终解释权；

5.2.2.4 车间应对只能部门下发的技术通知等临时性工艺文件进行妥善保管，以备查询。

5.2.3 现场作业管理

5.2.3.1 操作者在生产中必须严格执行“三按”，即按设计图样、按技术标准、按作业文件（工艺规程或操作指导书）的要求进行加工，装配。

5.2.3.2 操作者在进行生产准备和操作时，必须按“五字”程序进行准备、操作与交验。五字要求是：

“备”—接受任务后，首先将产品工艺文件、工装、工具等准备齐全；

“看”—看懂工艺文件，熟悉技术标准，明确加工要求，核对检查有关工装、材料或工件、设备、检测量具是否符合技术规定；

“提”—发现问题或有所建议，要及时向工艺部门或有关人员提出，作业处理；

“办”—没有问题或问题已经解决时，即严格按照“三按”操作；

“检”—做到首件必检，加工中抽查，完工后交检。

5.2.3.3 对加工所需的零部件和工、量、辅具等，要按工艺规定备有相应的工位器具，并整齐地摆放在指定的地点，防止磕、碰、划伤和腐蚀。应经常保持技术文件和工作地点的整洁。

5.2.3.4 所有工装、夹具、生产设备应经常保持精度和良好的技术状态，满足生产技术要求。监视和测量装置要坚持周期检定，保持校准状态，精度合适。超期和不合格的工、夹、刃、模、量、检、辅具等，不得在生产中流通使用。5.2.3.5 对材料、产品零部件的加工、装配、检验、包装等，应按照技术标准、设计图样和工艺文件执行，严把质量检验关。

5.2.3.6 检验人员必须严格按设计图样，工艺规程和检验指导书进行检查。5.2.3.7 操作者在生产实践中进行的技术革新项目必须经由工艺部会同车间共同进行验证，鉴定合格纳入正式文件后方可正式使用。5.2.4 过程检验管理

5.2.4.1 本款所指过程检验是指一线员工在生产过程中发生的首检、自检、互检以及终检等活动，以减少生产过程中的人为错误和不必要的损失，提高成品一次交检合格率；

5.2.4.2 一线员工在生产过程中应严格按照工艺文件规定进行自检和互检等活动，一线员工要熟知当班产品、当班工位自检内容和互检内容；

5.2.4.3 车间应在没道工序制定一名兼职终检人员，进行终检操作的人员要经过专业技能培训并熟知本岗位终检内容；

5.2.4.4 各班组应对每天、每道工序开工时生产的第一件产品和发生转型时生产的第一件产品进行自首检工作，自行首检合格后应提交质量部进行首检。首检工作应严格按照相应的检验文件规定进行，并保留相关文字记录以备查询。5.2.5 缺陷管理

5.2.5.1 缺陷管理是指一线员工在生产过程中发生异常现象时所应该采取的应对措施，对于一般意义上的或之前发生的异常现象有当班操作人员与当班班组长自行解决，对于难以判断异常原因或较重大的质量问题应及时反馈给现场工艺，由现场工艺协调解决；

5.2.5.2 一线员工发现同一物料连续三件存在同样缺陷或缺陷物料数量比较高时，应立即停止该工序操作并通知班组长及现场工艺协调解决。5.2.6、标识管理

5.2.6.1 标识管理是指车间班组长及一线员工在生产过程中进行的具有追溯性的文字记录；

5.2.6.2 《制造过程卡》的使用与管理

5.2.6.2.1 生产过程中每批产品都应附带相应的《制造过程卡》，《制造过程卡》的内容应记录每批次产品当班生产时的原始状态。一线员工在完成当班工序操作后要按照实际情况认真填写相应的工序记录，并随产品一道转入下道工序； 5.2.6.2.2 未完整、清晰填写当班工序记录的《制造过程卡》、或检验员未签字的《制造过程卡》下道工序有权拒收。

5.2.6.2.3 已接收《制造过程卡》及其产品的工序，所发生问题原则上有接收方负责，特殊情况可申报工艺员及车间领导裁定。

5.2.6.2.4 车间计划主管和现场主管应分别根据自己的工作要求建立各自的《制造过程卡》台账，《制造过程卡》下发前进行登记，流转结束后应及时上交现场主管，经现场主管审核无误后会交到计划主管处销账。车间应逐月对收回的《制造过程卡》进行分类、核对，并装订成册，妥善保管，以备查询；

5.2.6.3 一线检验人员进行产品性能检测或生产车间进行炉焊时，要严格按照检验工艺文件的要求进行相关记录，并对记录的内容负责；

5.2.6.4 一线员工在生产过程中发现的不合格物料应按要求进行标识。5.3、现场定制管理的工艺纪律 5.3.1 车间场地规划的定置管理

5.3.1.1 车间现场所有用途不同的区域都应有明确的界限和标识，并应有相应的责任人负责管理；

5.3.1.2 车间现场所有地面区域都应有明确的界限和标识，并应有相应的责任人负责管理；

5.3.1.3车间所有物品摆放应按照车间定置管理平面图进行。5.3.2 车间物料周转器具、工作台等辅助性工具的管理

5.3.2.1 车间生产现场多有物料周转器具（周转小车、物料筐/箱、托盘）、工作台等辅助性工具均应严格按要求进行定置摆放；暂时未定置的，应平行或垂直于定置线摆放。

5.3.2.2 车间生产现场存放的周转器具及其物料，最高叠放高度不得超过1.5m； 5.3.2.3 车间所有周转小车、工作台、工具箱等辅助性器具应有编号。必要时，应责任人标识；

5.3.2.4 生产过程中使用托盘或周转小车存放或周转物料时，必须对随行物料进行标识。

5.3.2.5 一线员工应遵守文明生产的相关规定，对物料周转器具、工装板、工具、物料、产品等要轻拿轻放，不得野蛮作业。

5.3.3 车间物料、半成品、成品以及返工/返修品的管理 5.3.3.1 物料管理

5.3.3.1.1 车间现场物料要分类摆放，物料包装应保持整洁、整齐、标识清楚； 5.3.3.1.2 车间生产现场原则上只允许摆放正在生产产品的物料，如遇特殊原因或停线转型时，相应的退返物料和半成品需拖回临时物料存放区，并在显著位置标识清楚，在临时物料存放区存放的退返物料由班组负责进行防水、防尘、防盗等安全管理，超过三天以上的退返物料应由车间开单退回仓库；

5.3.3.1.3 车间装配现场存放物料必须用规定的周转器具按规定位置有序摆放，各种物料应标识清晰；

5.3.3.1.4 生产过程中发现的不合格物料，应及时将不合格标签贴在缺陷位置的旁边，写明故障原因和发现故障时间，放到指定的不合格物料临时存放区； 5.3.3.1.5 生产过程中产生的物料包装箱、包装袋、包装纸，不能重复适应或外协厂家不要求回收的，应置于规定的废物筐内。能重复使用的要及时折叠、摆放整齐 并定期清理出现场；

5.3.3.1.6 车间和仓库有责任对各自存放的物料进行防水、防尘、防盗等安全管理。

5.3.3.2 半成品、成品及缺陷品的管理

5.3.3.2.1 生产过程中发现的缺陷品（成品或半成品）需要返工/返修时，由发现缺陷者在缺陷品上作出记号，并转至指定的待返区；

5.3.3.2.2 车间生产现场成品存放区应将未检成品、己检合格成品、己检不合格成品区分存放并按规定标识清楚。

5.3.3.2.3 现场摆放的在制品，叠放应整齐美观，两两之间应放置隔板以保护外观，防止磕碰。在制品码放高度不得超过1.5米；

5.3.3.2.4 已装入成品的包装箱，码放时应保持平稳，高度不得超过2米。

5.4、工装及设备管理的工艺纪律 5.4.1 工装的管理

5.4.1.1 工装的定义：工装是指生产制造过程中用于操作、测试等的生产辅助手段，包括测试工作、检具、刀具、刀模、专用量具（包括计量器具）以及辅具。5.4.1.2 车间生产现场投入使用的工装必须有明确的标识，标明工装名称、编号、保管人等内容。投入使用的所有工装必须是经验证有效的； 5.4.1.3 工装的使用必须严格按照作业指导书的相关规定进行；

5.4.1.4 所有工装必须由规定的保管人负责维护保管，不使用的工装需放置在规定的区域，每天生产结束时工装保管人必须及时清理所负责的工装；

5.4.1.5 所有在用工装应保持良好的技术状态，计量器具应按规定周期校检，以保证量值正确、统一；

5.4.2 设备及动力能源方面的管理

5.4.2.1 车间所有设备必须有专人进行维护、保养，确保设备运行正常和设备完好率；

5.4.2.2 设备上使用的仪表，检测用的仪表，应确保其量值准确，量程合理，并定期检定。

5.4.2.3 车间一线设备操作人间必须熟悉设备的操作使用方法，并能够排除设备运行过程中发生的常见故障，对于设备运行过程中的异常现象应及时通知公司设备主管进行协调处理；

5.4.2.4 车间应有专人按要求定期检查水源、电源、气源（包括压缩空气、氧气、乙烯气、氮气）是否在使用要求范围内，以确保水、电、气等能源的正常供应； 5.4.2.5 所有设备及其附属的管理、气路、电路，应保持完好，不得有跑、冒、漏、滴现象。所有管、线应布局合理，外露件应保持横平竖直，布置美观。5.5、生产现场不合格品管理的工艺纪律

5.5.1 不合格品的定义；在生产过程中发现的不合格物料、半成品以及成品均称为不合格品；

5.5.2 车间一线员工在生产过程中发现不合格物料时，必须及时在物料缺陷位置旁贴好不合格标签或划上标记，并通知相关人员及时处理；

5.5.3 做好标识的不合格物料应放置在不合格物料临时存放区内，对于不合格物料也应轻拿轻放并摆放整齐，以保证物料的完好性；

5.5.4 各班组应对不合格物料临时存放区进行定期清理，当日生产过程中发现的不合格物料不能滞留现场一个工作日以上。

5.6 一线员工培训上岗的管理

5.6.1 车间在新员工上岗前，应对班组长和生产工人进行新产品专业知识培训（可以在试生产时同步进行），对受训人员的态度和掌握程度应进行检查或考核； 5.6.3 车间对于需要轮岗的员工应进行新岗位技能培训，经考试或考核合格、或相关人员认可后方可轮岗；对于关键重要工序操作人员的轮岗，必须经考核合格、或相关主管认可后方可上岗；

5.6.4 工艺人员应定期对各部门进行工艺纪律培训，保证工艺纪律的宣贯率； 5.6.5车间、班组长，应 按相关规定对一线员工进行安全、文明生产方面的管理和培训。

6、工艺纪律检查制度 6.1 工艺纪律实行日常检查、周检查和月检查相结合的检查制度。

6.2 日检：车间主任与现场主管、车间班组长共同负责车间日常工艺纪律管理，发现违反工艺纪律现场应及时纠正。

6.3 周检：工艺部每周对重点工序进行一次工艺纪律检查，发现问题及时纠正和指导。

6.4 月间：工艺部每月至少组织一次全面的工艺纪律检查，并填写“工艺纪律检查记录表”。对不符合项提出整改要求，对不合格项的整改效果进行验证。6.5 工艺部每月对检查结果进行统计，将结果张贴于车间信息栏内，并依据检查情况计算出工艺贯彻率，按月上报公司管理层。同时把上月/上次检查结果不符合项作为下次检查的重点。

6.6责任部门应在三天内对不符合项进行整改，并报请检查组复检。直至合格。最整改周期较长的，应明确整改期限，并跟踪整改效果。、工艺纪律的考核

7.1 工艺部把每次工艺纪律检查的结果进行汇总通报，根据检查结果对各部门相关责任人进行考核。

7.2 工艺纪律的考核方式分为通报（批评或表扬）、现金惩罚、辞退等三种形式，对于因违反工艺纪律二进行的罚款将进行专款专用。

7.3 工艺纪律执行程度以工艺贯彻率进行衡量，工艺贯彻率指标暂定为≥85%，待运行稳定后再确定正式指标，并纳入考核。7.3.1 工艺贯彻率计算方法：

工艺贯彻率=30%×问题整改率+70%×检查合格率

检查合格率为：（检查总项数-不合格项数）/检查总项数×100%；

问题整改率为：（整改总项数-整改不合格项数）/整改总项数×100%； 7.3.2 工艺纪律检查结果及工艺贯彻率达成情况，在每月的生产例会上通报。7.4 工艺纪律检查是现行工艺控制的方法，工艺纪律检查中的疑难、综合性问题应作为过程评估的输入，按过程评估的程序进行操作。

7.5 工艺部每半年组织一次全面的过程评估工作，对普查中发现的问题制造部应积极组织整改。

8、过程记录

8.1 HRA1011-01-01《工艺纪律检查记录表》 8.2 HRA1011-01-02《工艺纪律整改措施表》

被 检 查 工

序 的 工 序 制 品 质 量 是

合 格，检

点 已 检 验 合 格 的 材 料、半 成 品、成 品 质 量 是否合格

第三篇：工艺纪律检查制度1

工艺纪律检查制度

版号：A修改状态：O文件号：JS—01—2008

工艺纪律检查是在质量管理体系下对生产和服务提供的细化管理，是贯彻质量管理体系要求的重要、有效手段。

1． 严格工艺纪律的目的和要求：

工艺是指导企业生产的一项基本法规，是长期生产实践中的科学总结，是稳定生产出合格产品的必备条件，是职工在整个生产活动过程中必须遵循的准则和行为规范。因此，任何违反工艺规定的指挥、管理、作业的行为都是违反工艺纪律的行为，对于任何违反工艺规定的单位和个人，均将视其造成损失的大小和影响程度给予适度的处理。

2． 工艺纪律检查办法

2.1工艺纪律检查:

2.1.1工艺纪律检查在主管副总经理的直接领导下，由质量保证部 归

口管理,不定期组织工艺纪律检查，每月至少组织一次对重要工序的工艺纪律检查，每半年对全厂进行一次工艺纪律大检查。并作好记录，并存档

2.1.2对车间的工艺纪律检查，由该车间的检查员负责，每周对相关车

间进行工艺纪律检查，作好记录，并存档。

2.1.3车间工艺纪律自检由车间领导负责，每周进行一次，发现问题及

时纠正。作好记录，并存档。

2.1.4工艺纪律检查应有一定覆盖面，每车间不少于5道工序，另外应

重点检查经常出现质量问题的工序。

2.1.5工艺纪律检查时，受检单位应组织有关人员配合，并将检查结果

通报受检单位，提出整改意见，要求限期整改。整改后报质保部。

2.1.6强化工艺纪律的管理，要及时定期向职工通报本单位工艺纪律检

查考核情况。

3． 工艺纪律检查主要内容：

3.1在生产中工艺设备、工艺装备、生产操作都是工艺纪律检查的内容。

3.2检查批量生产中使用的技术标准、产品图样和工艺文件是否齐全，有效。

3.3检查工艺规范遵守情况（首检情况、自检频次、安装时螺栓的拧紧

力矩、拧紧顺序等）

3.4 检查工序是否有增加、减少、颠倒的现象。

3.5检查操作者是否掌握该工序加工工件的工艺要求、装夹方法、操作

要点、主要参数、检测方法以及工序控制的有关要求。

3.6检查毛坯、零件、工具存放、防止磕、碰、伤和锈蚀等是否符合工

艺规定，工位器具是否完善和合理使用。

3.7检查加工零部件和量检具是否按定量规定存放，现场工作场地是否

整洁。

3.8检查毛坯、半成品、成品、原材料，是否按工艺文件或其他有关文

件要求存贮。

3.9检查生产工人是否认真作了生产前准备工作，是否擅离工作岗位。

3.10检查工艺设备、工艺装备、量具、仪表等是否按工艺规定正确使

用。

3.11检查所有使用的工艺设备和工艺装备精度是否保持良好的状态，能否满足生产技术要求。

3.12检查生产工人是否遵守安全、维护、保管等制度情况。

3.13检查在制品、成品的不合格，需要回用是否按有关制度办理了回

用手续。

3.14检查量具、检具与仪表是否坚持周期检定，保证量值统一，精度

合格。

3.15检查不合格的工、夹、模、量、辅、检具等是否在生产中流通使

用。

3.16检查检验工作是否做到及时实行首检、巡检和专检，及时发现生

产中可能发生违纪问题，保证工艺要求的贯彻，要做到对加工完成后的在制品及时检验，及时转序。

3.17检查检验是否正确使用标记、印章、标签、标牌等标识。

3.18检查不合格品是否进行隔离处理，是否有不合格品标记。

3.19检查返修或返工后的产品是否按规定的程序重新检验。

3.20检查质量信息反馈是否及时、准确。

3.21检查已查明的违反工艺事项的消除情况。

3.22检查一般岗位操作工人应知应会内容是否掌握，严格工艺纪律教

育。

3.23检查岗位操作工人是否具有上岗证。

4.工艺纪律考核讲评办法

4.1综合部定期对各单位进行工艺纪律检查结果进行汇总，纳入工资考

核。

4.2对明知故犯、野蛮操作屡教不改的视情节从重处罚。

4．3对模范遵守工艺纪律的操作者，由主管领导批准，年终予以奖励。

4．4质保部每月整理汇总工艺纪律检查材料，在质量例会上讲评。

5．工艺纪律检查评定标准

1，按工艺纪律检查记录表的要求分为A,B,C三类，在检查中每出现1次A类，处罚责任部门600元，B类责任部门200元C类责任部门100元。

2，对不合格的项目要求限期整改，对在规定期限没有整改合格的部

门加倍扣分。

3，对明知故犯野蛮操作者，视情节轻重加倍处罚。

6．工艺纪律检查小组名单

组长：

副组长：

组员：5．附表

工艺纪律检查记录表

编制：审核：批准：

发布日期：

第四篇：工艺纪律检查考核办法

工艺纪律检查考核办法

一、目的为保证工艺纪律的执行有效性，检查、评比和考核等工作的规范化，制定本办法。

二、适作范围

适用于公司所有过程的工艺执行和考核。该考核办法由生产技术部负责执行贯彻。

三、稽查范围

1、现场：生产现场、模具存放区、模具台面、模腔、检具、夹具、点焊机、凸焊机等工艺纪律情况。

2、设备参数：液压设备的压力参数、冲裁设备的压力参数、焊接电极头参数、电焊强度参数、电流参数等。

3、现场文件：工艺卡、作业指导书、检验指导书、设备点检表、模具点检表、液压设备参数、夹具点检表和模具、检具、夹具、电极头的维修保养记录表。

4、现场操作过程中对工艺文件遵守情况。

5、安全：操作过程中劳保佩戴，压力机、焊机、行车和叉车等的安全隐患。

四、稽查内容和考核办法

4.1作业现场

1、工艺文件未按规定放置的给予当班操作员工负激励5元/次

2、生产现场的首末件的评审工作没有做的，给予操作工和当班检验员负激励5元/次，3、生产现场、模具台面上放有废旧手套、抹布、螺栓、不良品、报废品等杂物的，给予责任人负激励5元/次。

4、模具在存放区内的，模具废料盒内、模具的模腔内的废料未清理或者在模具摆放区发现有废料没有清理的，给予工装管理员负激励5元/次（要求调模工在下模具时检查模具是否干净清洁）。

5、设备和模具上的油污未及时清理的（包括工作台面上、导柱上、限位块上的油污），给予责任人负激励5元/次。

6、模具存放区域内有废旧手套、抹布、烟头、报纸等杂物的，给予模具管理员负激励5元/次。

7、生产现场待换模具下面没有垫放木块的给予当班调模工负激励5元/次。

8、生产现场的不良品在当班没有及时清理的（夜班的不良品可在次日白班清理），给予操作工和当班检验员负激励5元/次（清理工作要做到日事日清）。

9、生产过程中未按工艺流程标准作业，给予责任操作工5元/次负激励。

10、本批产品生产完工后，首件没有清理的给予操作工负激励3元/次。样件没有及时归位摆放的，给予责任人负激励3元/次。

11、检具的使用必须按照规范进行，存放在检具上的工件由品管部负责该件的状态合格、防锈工作。否则给予当班检验员负激励5元/次。

12、电极头未按要求修模的，给予责任人负激励5元/次，出现质量事故的另行处理。

3、夹具定位销符合率低于95%的，给予责任人负激励5元/次；连续出现二次合格率低于规定的，班组长负连带责任，负激励10元/次；连续三次仍出现，给予车间主任、班组长考核50元。

4、每周工艺纪律检查中，操作工和检验员有三次工艺知晓率低于4/5（五个问题答对4个），给予部门负责人负激励5元/次。

5、模具完好率不达标，给予负责人负激励20元/次；（每周检查前生产技术部负责公布检查模具清单）

6、检具使用率不达标，给予负责人负激励20元/次。

4.2工装及设备参数

1、未经相关管理人员（车间管理员、工艺技术员、夹具管理员）认可，私自移动、装卸检具、夹具、模具上的零部件（如卡板、夹爪、定位销等）的给予相关责任人负激励50元/次。

2、设备的顶缸压力、主缸压力和缓冲缸压力未按工艺要求的，给予调模工、当班操作工每人负激励20元/次。班组长和工艺员负监督责任，此问题发现3次，给予班组长和工艺员50元负激励。

3、焊接电焊强度、电流参数等不符合工艺要求的，给予当班操作工负激励20元/次。班组长和工艺员负监督责任，此问题发现3次，给予班组长和工艺员30元负激励。

4.3现场文件

1、冲压、焊接作业指导书、工艺卡、检验指导书有丢失、脏或破损的给予相关责任人10元/次。

2、设备点检表、模具点检表、夹具点检表和模具、检具、夹具、电极头的维修保养记录表等文件没有及时填写或者填写提前的给予相关责任人负激励5元/次。本班组有3人没有做到位的给予当班班长负激励30元/次。

4.4 安全

1、现场操作没有按照工艺文件要求佩戴劳保用品完整，给予操作工5元/次负激励。

2、压力机、焊机操作与维护必须按相应的操作规程进行，检查中发现违规，给予相关责任人负激励50元/次。

3、电动叉车上严禁同时码放两幅以上模具，且在运输过程中要将插抓放到离地面30CM左右，以防止掉落。违者一经发现违规，给予相关责任人负激励20元/次。

4、行车吊起重物时，严禁在吊钩下站人，一经发现违规，给予相关责任人负激励30元/次。

4.5 奖励办法

1、现场操作人员发现工艺文件不合理地方，有责任及时反馈给现场工艺员，给予反馈人10元/次正激励。

2、现场操作人员提出合理的工艺改善，根据改善效益给予提案人相应奖励。

第五篇：工艺纪律检查重要性

浅说“客车制造的工艺纪律及检查

本人是从事多年工艺技术的工程技术人员，对技术的理解就是设计技术、工艺技术。工艺和设计在任何生产过程中具有同样重要的地位。以客车制造为例：一种车型具有如何的结构、动力、外观、承载能力等，这就是设计。但将图纸和设计方案如何演绎成实物，这就是工艺。从狭义的理解工艺技术就是“一个特定的劳动力和生产资料数量的组合”，这里面包含着操作着的施工技能（也就是工艺技巧）、生产装备和原材料。从广义的理解还包括管理因素，进行合理的人员组合和工序调整进而扩大生产能力。

在生产过程中，以客车制造为例，如果确定了每个岗位的施工人员、施工方法、使用的原材料，那

么客车的整体工艺技术水平就基本确定了。其中我们通常将劳动和生产资本的结合方式就叫做“工艺技术参数”。按照工艺技术参数进行生产的原则就叫做“工艺纪律”，也被称为“制造业的法律”。工艺技术参数规定了一台（套）设备的使用方法，即包括了几个人用、如何用。越是现代化的规模生产，对工艺纪律的要求越是严格。因为这是保证一个预期的稳定质量和产量的前提条件。

违背了“制造业的法律”应接受惩罚，否则，必然会对制造质量和经济效益产生危害。由于较多违

法做事产生的危害不能立即暴露，有时等客户在将车辆投入运营时发生，造成巨大的损失，甚至影响人身安全。为防患于未然，就必须进行工艺纪律检查，提前发现生产过程存在的质量和安全隐患。我们简单的从客车制造的三大工序：焊装、涂装、总装说明工艺纪律检查的内容和重要性。

焊装是车身结构成型工序。对各结构（通常包括六大片骨架、前、后、左、右、顶蒙皮）的关联尺

寸、制造精度和强度都有明确的工艺要求。生产过程中焊接工艺要求、工艺装备的使用规范、构件制作要求、焊接后的防腐要求等都是工艺纪律的检查内容。如果操作工缺乏工作责任感或者自身工作技能差，一些关键部位焊接强度不牢靠，存在安全隐患，将来就有可能发生安全事故。如果制作精度差，不能按工艺规定的尺寸进行施工，那么在进行总装扣合时就存在制作困难，直接影响生产过程。

涂装是对客车进行美化，延长使用寿命的工序。如果不能严格按涂装工艺进行施工，前处理工序不

能达到要求，那么在后道工序就会产生气泡和开裂问题，也有可能车辆运行一段时间产生漆层脱落现象，如果你看到千疮百孔的客车，相信会能体会客户的心情。

总装是对客车内饰件，前、后风窗，电器等构件进行安装的过程。客车的爽心悦目程度、舒适性直

接与操作工是否按工艺要求进行施工有关；同时一些安全件如风窗玻璃等的安装，空调、地板面、风窗密封等都将影响使用效果。

工艺纪律检查是质量控制的基础，工艺检查不是目的，只是提高产品质量的一个手段。作为一名工

艺技术人员，工艺技术的准确性尤为关键，要严格执行工艺，必须有一个准确的行之有效的制作加工工艺。如何提高工艺工作的准确性？提高工艺技术人员的个人素质，提升技术问题的处理能力当然必要，这是对每个工艺技术人员的要求。但要想合理地组织开展全面的工艺工作，提高工艺工作的准确性，减少盲目投资，避免造成不良资产积压和资源浪费，提高企业的经济效益和社会效益，就必须做好整个生产和加工过程的工艺策划工作。准确地进行人员、工装、设备、技术能力、物流、生产环境等方面的调研与分析，组织必要的工艺方案设计与评审，做到计划落实，目标明确，措施具体，只有这样，才能全面提高我公司的工艺管理水平。工艺技术工作需要得到全公司人员的支持，只有工艺技术水平提高了，产品质量才能得到提高，公司才有发展。工艺员岗位职责

1、根据工艺方案、工艺流程的设计，组织车间工艺审核，设备、工装模具调配；

2、参与新产品的设计开发，协助车间制定新产品的试制工作计划，对准备工作和修改工作实行管理，审核设备工装的使用，并检查设备及工装生产要求符合性；

3、协助车间按计划组织生产，与质量部门密切合作，分析生产流程冲突，对与工艺有关的问题提供解决方法，及时妥善处理生产现场出现的质量、技术问题；

4、审核车间工艺方案，按工艺流程设计填写生产和装配工艺卡，对现场管理、工艺改进和成本控制进行调研，收集工艺数据；

5、协助工艺主管编制工艺手册、质量控制点指导书等工艺文件，培训操作人员正确地维护并操作已有的和新购设备、工装，配备工位器具，指导员工严格按工艺流程程进行生产；

6、协助车间按规定制定、编写、修订岗位安全操作规程，监督、检查各工序员工严格执行；

7、负责车间各种工艺记录的管理和修订工作，认真检查工艺记录的填写和保存情况，检查并指导员工填写好、用好记录，定时收集、整理、装订、归档；

8、负责员工的工艺技术培训工作，组织员工学习工艺规程和各种标准操作程序，教育员工遵守工艺规程，并建立严格的检查制度，保证工艺规程和操作规程的正确执行，提高生产操作水平，保证生产顺利进行。

9、参加制订（或修订）半成品、成品及原材料质量标准和成品等级标准，并贯彻执行。

10、参加生产过程中的技术质量事故及设备事故的分析调查工作，积极开展技术进步和合理化建议活动，并组织纠正和预防措施的实施。

11、负责建立车间工序控制点，并严格检查执行情况，使产品生产处于受控状态。

12、负责组织技术分析工作，重点是质量、效率、定额等方面，每月分析各技术经济指标波动的原因并对各岗位进行考核。

工艺员是技术人员的一种，不直接参加具体的操作，和操作员有很大区别。

工艺是一种生产规范，包括装配工艺、机加工工艺、焊接工艺、油漆工艺……

简单的说，工艺就是把产品设计者的意图转化成产品的行业规范。而工艺员就是编制和监督实施这种规范的人员。工艺员的工作包括：各种工艺文件的编制，产品改进，现场的技术指导，工艺纪律检查，以及在相关的部门涉及到的销售技术支撑等等。

对工艺员的要求是：对产品要做到精通，熟悉产品的结构、原理、以及保养等。