重介选煤厂介耗的分析及对策

第一篇：重介选煤厂介耗的分析及对策

论文题目：重介选煤厂介质损耗的分析

及对策

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重介选煤厂介质损耗的分析及对策

在重介选煤过程中，重介悬浮液加重质（磁铁矿粉）的损耗是避免不了的。而介质损耗一直是重介选煤厂一项重要的技术评价指标。通常分选块煤的介耗要比分选末煤时低，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时低。按选煤厂设计规范规定，吨原煤介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。因此，对重介选煤厂影响介质损耗因素进行系统分析十分必要。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配或设计存在缺陷；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。

一、影响介耗的因素及对策

选煤厂介质损耗（简称：介耗）常规分为管理损失和技术损失两方面。管理损失一般较直观，主要表现在跑、冒、滴、漏、事故放料、储运等流失的介质；而技术损失影响因素比较复杂，各厂因工艺不同而有所不同。技术损失主要表现在最终产品带介和磁选尾矿流失两方面。要减少实际介耗的损失量，必须对影响介耗的因素进行分析、排查并进行治理。

1、磁铁矿粉质量

有的选煤厂存在介质技术损失并不大、但介耗却很高的情况，原因可能是由于磁铁矿粉质量没有达到要求。因为加重质粒度越细，重悬浮液密度也越稳定，在重悬浮液中为起稳定作用而掺入的煤泥量也相应减少；加重质粒度变粗后，重悬浮液稳定性变差，为了满足稳定性的要求势必要加大泥质物含量，从而导致脱介筛和分选机效率下降，加重质损失明显增大。故我国设计规范规定，用磁铁矿粉作加重质时，密度须在4.5g／cm 3左右。对加重质磁性物含量的要求是：磁铁矿粉磁性物含量需达到90%以上。对加重质粒度含量要求是分选块煤时，-0.074mm粒度含量必须达到规定的80%以上；分选末煤时，-0.044mm粒度含量必须达到90%以上。现场实践表明，分选混煤时，-0.044mm粒度含量必须达到80%以上，才能有效保证悬浮液稳定。另外，磁铁矿粉水分对介耗影响也不容忽视。如水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且介质进入料桶后难于分散，造成悬浮液不稳定。

因此，选煤厂应加强化验管理，根据分选工艺及分选设备的要求储备加重质，磁铁矿粉的磁性物含量越高，加重质回收再利用的数量也越大，介质消耗量越小，生产费用可大大降低。

2、重介悬浮液的粘度和固相体积浓度

影响弧形筛和脱介筛脱介效果的主要因素是原煤中的煤泥含量、喷淋水的方式和压力、合格介质悬浮液的流动性（固相体积浓度和粘度）。煤泥含量是客观存在的，喷淋水的方式和压力受到人们的普遍重视。然而，重悬浮液的体积浓度过高也会造成严重的“筛上跑介”却未引起人们的足够注意。重介悬浮液的粘度随固相体积浓度增大而增大。当固相体积浓度达到35%时，粘度急速上升，当达到50%后，粘度接近最高值，重悬浮液表现为几乎没有流动性，成浆流状态，悬浮液透筛就会很困难，脱介效果很差。因此，固相体积浓度越高，产品带介越高，反之越低。要想降低产品带介，就需加大重悬浮液分流量，排除多余的煤泥，以提高悬浮液流动性，从而降低介耗。分流量过大时，势必又会加大磁铁矿粉在磁选尾矿中的损失（尽管这部分损失相对稳定）。磁选尾矿中的介质损失比因固相体积浓度高而导致的产品带介损失要小得多。因此，应重视重悬浮液体积浓度对介耗的影响。

众所周知，重悬浮液粘度对重介质旋流器的分选效果影响较大。重悬浮液粘度过高会影响原煤的分选效果，而对末煤和煤泥的分选影响尤为显著。在悬浮液密度满足分选密度要求的条件下，要求悬浮液粘度低，稳定性好，因此固相体积浓度要适宜，这主要取决于非磁性物含量。一般认为，固相体积浓度的上限不超过30%～35%，下限不超过15%。重介质悬浮液中额定的非磁性物含量越高，为保持系统的平衡所需净化回收的悬浮液数量越少。所以，为减轻净化回收作业的负担，减少净化回收作业中的介质损失，在不影响分选效果和工艺许可的范围内，适当提高工作介质中额定非磁性物含量是有利的。但不能高于上限。在介质平衡操作中，为保持介质系统中工作介质密度和为保持非磁性物含量稳定在规定指标上所必需的分流量往往不一致。然而工艺上对保持非磁性物含量稳定在规定悬浮液密度的要求是严格的，介质平衡操作应服从于保持介质密度稳定在工艺规定指标的需要。在这种情况下，工作介质中非磁性物含量将是一个随保持介质密度稳定而形成的平衡值。如不能满足要求，可考虑通过磨细介质来解决。

3、悬浮液循环量的调整

合格悬浮液循环量偏大也会造成脱介效果不好、产品带介量大。在不影响分选效果的前提下，降低合格悬浮液循环量可减轻弧形筛、脱介筛的工作负荷，从而减少产品带介与磁选尾矿中的介质损失。

4、弧形筛、脱介筛的脱介效果

由于弧形筛和脱介筛在脱介系统中起到至关重要的作用，二者工作效果直接影响到介耗大小。在生产或调试过程中，一旦出现产品带介高的局面，首先应检测设备运转是否正常，脱介效果如何。某一环节出现问题，就应对其进行相应的调整。影响脱介效果的主要因素有：设备的处理能力、入料沿筛宽分布情况、筛面包角、安装角度、筛面材质等。<1>弧形筛

正常情况下，弧形筛的选型应满足循环悬浮液70%～80% 的脱介能力，甚至更大些。在生产或调试过程中，有时会出现脱介筛筛面跑介现象（此现象是由于弧形筛脱介能力不够，大量的介质进入脱介筛，使一段合格介质跑到二段稀介质段）。此种情况表明弧形筛脱介能力不够，一般会采取更换更大型号的设备或适当增大筛缝宽度，以满足脱介要求。否则会影响稀介质段的喷水脱介效果下降，造成产品带介明显增加。介质随煤流失，又会造成合格介质桶液位和密度不稳定，影响重介系统的正常运行。根据现场经验，在筛子合格段增设阻尼条，以增加矿浆流动阻力，降低矿浆流速，增强合格悬浮液透筛能力，这也是强化脱介的措施之一。

a、弧形筛筛面包角以53°、60°时的脱介效果较理想。

b、弧形筛安装角度以53°为宜，筛前无堆积物料的现象。

c、弧形筛入料需沿筛宽均匀分布，并使入料沿其切线方向给入，易于脱介。否则，弧形筛筛面上存在局部堆积物料，影响脱介效果。

d、弧形筛筛面应选用防磁材质。否则，因筛面材质无防磁性或防磁性较差，而影响弧形筛脱介效果，导致脱介筛不能满足脱介需要，产品带介增加。

<2>脱介筛

影响脱介筛脱介效果的因素有：筛板材质、设备脱介能力。

(1)筛板材质

脱介筛设备型号一旦选定，其脱介能力也基本一定。但筛板材质对脱介效果有一定影响。众所周知，提高筛机振幅和筛板的自清能力是提高其工作性能的根本所在。要降低介耗，需提高脱介效果。可供选择的较理想筛板材质有两种：

一是聚氨酯筛板。实践证明，聚氨酯筛板好于不锈钢筛板。主要表现在：具有自清理能力：由于聚氨酯有较好的挠性，用聚氨材料制作的筛板在筛分过程中会产生二次振动，使细粒物料不易堵塞筛孔，实现筛机自清理功能，从而大大改善筛机的脱介效果，对细粒

物料的筛分效果尤为明显。耐磨性能好，使用寿命长：耐磨性是钢制筛板的3～5倍。质量轻：由于聚氨酯密度远远低于钢材，使筛机整体重量下降，参振重量的降低可使振幅增加，从而使筛机的处理能力得到提高，大大改善工作状态，利于脱介。具有防磁功能：由于聚氨酯筛板属于非金属物，不会被磁化。

二是不锈钢筛板。选用铱铬18镍9钛合金材料，具有磁性小、易于脱介等特点，而且开孔率比聚氨酯筛板通常高20%～25%。

(2)设备脱介能力

a喷水。产品带介的高低除与上述因素有关外，还与喷水的水压、水量、喷水方式有关。实践表明，喷水的水压一般以0.3～0.4MPa为宜；喷水量应根据设备性能、物料量和粒度组成而定；喷水方式可根据物料性质、处理量及粒度组成来选择，可分2～3段喷水；喷水装置应采用加压分散性好（如形成扇面）的喷嘴。此外，在实际操作中，为了进一步降低介耗，需加强对弧形筛和脱介筛喷水制度的管理：

b弧形筛的筛面一般需要定期倒换，以保证物料通过弧形筛时均匀流入而不是串入脱介筛，确保大部分介质在弧形筛脱除回收，以减轻脱介筛负担，提高脱介效果，降低介耗。

c调整脱介筛喷水压力、水量、喷水方式（与上述相同）。喷水量应根据物料量等进行一系列的调整，否则，水量大时，可能影响磁选效率或造成筛面跑水，后续作业无法正常进行；水量小时，脱介效果不好，产品带介多。

5、分流量的调整.分选后悬浮液中的加重质有一部分被产品带走，又有一部分在悬浮液净化回收过程中流失到磁选尾矿中损失掉。要减少这部分技术损失，应尽可能减少进入磁选机的分流量，并使合格介质在脱介筛一段完全回收。

6、磁选机的分选效率.磁选机作为介质净化回收系统的一种把关设备，磁选效率的高低直接影响介质的损耗。目前，选煤厂用的美国艺利磁选机效率一般在99%左右，仍有约1%的重介质进入磁选尾矿而流失。因此，需对磁选机的滚筒转速、磁偏角、矿浆通过量、入料浓度等进行必要的调整，提高磁选效率可到99.9%。就美国艺利磁选机使用情况看，允许矿浆的最大入料浓度为25%左右，当最佳入料浓度20%时，磁选效率最高。

7、磁铁矿粉添加方式.生产所需的磁铁矿粉要能及时添加到系统中，这就要求路径要短、反应要快。若磁铁粉添加是采用介质添加池和高压水冲方式，当冲加的水量过大时，进入添加系统（一般为中煤及矸石磁选系统）的悬浮液密度就会过低，生产所需的介质就不能得到及时补加，会使生产陷于低密度运行而打乱系统应有的平衡状态，势必造成中煤及矸石产品带介增加的恶性循环。甚至出现有的选煤厂在调试中一个班加介几十吨而密度仍未正常的现象。解决的办法是：① 调整冲加的水量，提高补加的悬浮液密度。② 改变磁铁粉添加方式：人工将磁铁粉直接添加到重介分选系统附近的浓介质料桶内，使高密度悬浮液能及时补加到合格介质桶；或人工将磁铁粉直接添加到中煤及矸石稀介质桶，经磁选后将精矿添加到系统中。

8、严格控制从重介系统中向外排放介质

对于跑、冒、滴、漏、事故放料等流失的介质，应汇集并自成独立的介质回收系统，严格控制从重介系统中向外排放介质。

总之，当重介选煤厂介耗指标较高时，应进行损失分类分析并采取相应措施。当管理损失占介耗比例过大时，就应从磁铁矿粉质量、存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。当技术损失占介耗比例过大时，应检查各工艺环节：如果是产品带介造成的损失，就应提高脱介环节的工艺效果；如果是磁选尾矿中流失介质多，则应提高磁选机的回收率；若因分流量处理不当，就应对分流量进行严格控制等等。

二、结束语

影响重介选煤厂介耗因素很多，分析介耗产生的原因，探讨降耗的具体方法和防治措施，对降低重介选煤厂生产过程中的介耗，降低成本，提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。

第二篇：影响选煤厂介耗的几点因素分析

影响选煤厂介耗的几点因素分析

前言

在重介质选煤过程中，磁铁矿粉的吨煤损耗量是重介质洗煤厂的一项主要技术经济指标，也是目前选煤厂节能降耗的重点之一。我国选煤厂设计规范中规定，重介质选煤过程中，吨原煤的介质损耗指标是：块煤系统为0.2～0.3kg，末煤系统为0.5～1.0k g。事实上，我国选煤厂极少有能达到上述指标的。目前，吨原煤介质损耗较先进的指标在1.5kg左右，一般在2～3kg，高的在5～6kg。选煤厂介质损耗高时，一方面可能是因煤质变化较大而使原设计的系统不相匹配；另一方面可能是生产管理问题，这就需要在生产中进行有效管理，减少管理损失，控制技术损失。下面我结合我矿洗煤厂现状就目前洗煤厂影响介质消耗的几点因素做出分析请领导审阅：

1.我矿洗煤厂介耗现状

我矿洗煤厂为重介洗煤厂，目前吨原煤介质消耗平均在5 kg，有时甚至更高，但这在较增设TBS前（7～8kg/t）有了很大程度的提高。介质消耗居高不下是摆在我矿洗煤厂面前的一大难题。

2.影响我矿洗煤厂介耗的因素分析

1）磁铁矿粉质量管理。我矿洗煤厂用作加重质的磁铁矿粉，真密度为4.5g／cm3，磁性物含量为98.9%（刚做过检测）符合重介洗煤厂对磁铁矿粉的要求，但水分含量相对较高为16.5%（中国神华神东煤炭集团洗选中心对磁铁矿粉水分的考核指标为≤8％）。

磁铁矿粉水分对介耗也是有影响的。案例：神东煤炭集团补连塔洗煤厂采用抓斗机直接将介质加于合介桶，如果水分高，会使介质结团成块，不仅造成加介困难，而且，介质进入悬浮液中难于分散，造成悬浮液不稳定，集控中心显示的合介桶磁性物含量会相对较低，即配置相同密度的重介质磁铁矿粉水分越大所需要的磁铁矿粉越多。特别是在冬天，介质送来时经过较远的路程，如果水分太大，磁铁矿粉会冻结成块，影响更大。

2）生产技术管理。①我矿洗煤厂在增设TBS后小时入洗量明显增加，但其它设备并没有相应的扩能，生产能力适应不了目前的上煤量造成介质的损失。案

例：201原煤皮带的设计运输能力为460t/h，现在的上煤量集控室数据都在600t/h左右，按201皮带秤17%的误差计算，实际上煤量为498t/h，高于原来的设计，造成合介桶经常外溢造成铁粉损失。②磁铁矿粉的添加位置。目前我厂磁铁矿粉添加位置有两处一处加入合介桶，另一处加入精煤稀介桶磁选机入料。通过加入磁选机入料来净化磁铁矿粉中的煤泥此方法合理，但在添加磁铁矿粉时精煤稀介桶磁选机处理量明显不足，造成铁粉进入尾矿中损失。③生产过程中的控制，生产中应多利用分流器来提高合介桶中的磁性物含量，分流器的作用是用来分离出脱介筛下介质中的煤泥，从而提高合介桶中的磁性物相对含量，使磁铁矿粉很好的循环利用。

3）煤质管理。我矿洗煤厂入洗原煤以矿自身出产的原煤和外购原煤为主，入洗的原煤煤质变化比较大，需要及时的了解原煤煤质及可选性的变化情况，煤质的变化对密度的影响很大，从而影响介质的消耗量。当入洗的原煤泥含量增大时，会影响脱介的效果，造成产品带介率高。

3.结束语

影响重介选煤厂介耗因素很多，自己的分析也有不足和考虑不到之处，对于洗煤厂的节能降耗工作在以后的工作中要多找死角、多挖潜力。

第三篇：选煤厂降低介耗的方法研究

选煤厂降低介耗的方法研究

（洗煤厂选煤技术员 助理工程师）

摘要:简介了选煤厂介质损耗现状, 分析了介质损耗的影响因素, 探讨降耗的具体方法和防治措施, 对降低重介选煤厂生产过程中的介耗, 降低成本, 提高重介选煤厂的综合经济效益具有非常现实的意义。

关键词:重介选煤厂 介耗 磁铁矿粉质量 技术措施 管理措施 1 选煤厂介耗现状

在重介质选煤过程中，磁铁矿粉的吨煤损耗量是重介质洗煤厂的一项主要技术经济指标，也是目前选煤厂节能降耗的重点之一。合理稳定的介质消耗，不仅关系到洗煤厂的经济效益，而且是重介选煤厂生产能否稳定和正常的关键因素。我国选煤厂设计规范中规定，重介质选煤过程中，吨原煤的介质损耗指标是：块煤分选系统为0.2kg／t；末煤分选系统为0.5～1kg／t。但目前，国内很少有重介洗煤厂的介质损耗能达到上述指标，据统计介质损耗一般都在2～3kg左右，有的重介洗煤厂的介质损耗甚至达到5—6kg／t。在重介洗选过程中，磁铁矿粉的损耗不可避免，一个合理稳定的介质消耗关系选煤厂的正常生产，如何有效降低介耗一直是选煤厂管理的一个重点。影响介耗的因素分析

介质消耗包括技术介耗和管理介耗。技术介耗是指重介各产品(精煤、中煤和矸石)和各磁选机尾矿带走的介质折合成每吨入选原煤所消耗的介质量;管理介耗是指介质在存储、运输、添加及生产过程中跑、冒、滴、漏而损失的介质折合成每吨入选原煤所消耗的介质量。优化传统降低介耗措施与技术

3.1 控制磁选机的入料量并调节好磁选机最佳工作效果。为尽最大量的回收介质，必须严格控制磁选机的入料量，并调节磁选机的腰臂，使磁选机达到最佳工作效果。

3.2 调整脱介筛喷水管的位置。重介质分选机生产过程中，其产物伴同大量悬浮液一起排出。为了保证产品质量和悬浮液循环再用，就必须泄除悬浮液，并将粘附在产物上的加重质及泥质冲洗干净，这就是悬浮液的回收作业。悬浮液的泄除和产物的冲洗，一般都在脱介筛上进行。为了减轻脱介筛的负荷，在脱介筛前装设了固定端，用来预先筛介。脱介筛分为两段，筛孔大小取决于加重质的粘度，一般在0.25～1.0mm 之间。第一段泄除产物中的悬浮液，脱介的数量约占悬浮液总量的70％～90％，这部分是合格介质，直接返回合格介质桶循环再用。应当看到，尽管在悬浮液回收作业中，在脱介筛第二段还施加喷水冲洗，但最后必然还有一些加重质被产物带走，造成介质损失。介质损失量的多少，与矿粒形状、粒度、表面粗糙程度、加重质颗粒的大小及喷水量等因素有关。在生产过程中，主要观察筛面上物料的粒度及物料量的多少来调节喷水管的位置，尽最大可能使加重质的损失减小。

3.3 保证分流量，确保悬浮液中介质与泥质的动态平衡。分流不仅是排除合格介质中的非磁性物含量,而且是控制混合桶的液位和密度的重要手段。回收后的悬浮液中，有不少泥质物混在其中，这些泥质的来源，一是入选原料所带的原生煤泥（矿泥），再一是物料在经分选过程时受到破碎及泥化作用而成的次生煤泥或矿泥。用脱介筛脱介时，这些泥质物便随悬浮液一起进入筛下。这些泥质物必须从回收的悬浮液中不断清除，从而使悬浮液得到净化。因此，悬浮液的净化过程就是加重质与泥质的分选过程。采用什么方法净化或者分选，这要根据所用加重质的性质而定。例如，如果以磁性物作加重质，可用磁选的方法；若用重晶石、方铅矿精矿等非磁性加重质；则可用浮选的方法。由于返回到合格介质桶中的磁选精矿，其密度和磁性物含量都很高，因此，若有条件允许从脱介筛第一段出来的合格介质中经分流箱引出一部分合格悬浮液分流到稀悬浮液系统，和稀介质一起参与浓缩和净化。这样，可使循环使用的合格介质降低含泥量，从而维持悬浮液的正常粘度。分流量的大小，可由控制系统，根据需要调整。正常生产时，分流量在常量值的上下波动。应当注意，分流量越大，磁铁矿粉的损失也越大，因此，不应随意增大分流量。

3.4 根据一段时间内物料的粒度及物料量的多少适时调节喷水量。根据井下煤层的变化，入洗块煤的粒度和物料量也随之变化，粒度的不同对介质的回收影响较大，粒度小的块煤介大，粒度大的块煤介耗小，同时入洗块煤量大，介耗大，入洗块煤量小，介耗小。那么对此适时调节喷水量，保证介质的回收。3.5 尽量降低介质的技术与管理损失。

重介质损失的一般规律是分选块煤时的介耗比分选末煤时少，用低密度悬浮液时比用高密度悬浮液时介耗要小。有的选煤厂技术损失并不大，但总介质耗量却很多，之所以如此，既可能是由于设备故障或磁铁矿粉由于存放运输或添加不当而造成的损失，又可能是在检查中未被发现，但在生产中实际存在的损失，如分流量的较大波动，造成磁选尾矿中重介质流失过多等。非技术损失是由于管理不善造成的，因此，若总介质损失量中管理损失所占比例过大，就应从介质的存放、转运和添加等环节找原因，加强管理。如技术损失过大则应检查各工艺环节。如果产品带走造成的损失多，应改善脱介筛的工艺效果；如果是磁选尾矿中介质流失多，则应提高磁选机的回收率。3.6严格把关，确保磁选铁矿粉的粒度。

为了提高介质的回收率，选煤厂必须严格把关，确保介质的粒度，一般介质粒度达到200 网目，可以使介质的回收率达到90%以上，确保我国选煤厂设计规范中的规定。管理降耗措施

4.1 介质质量管理

从源头上保证介质质量，要求介质磁性物含量在95% 以上，粒度小于200 网目的含量占到80%以上，对磁性物含量小于95%和粒度不达标的介质不予接收。4.2 介质库存管理

进厂介质要尽快全部入介质库，避免因风吹雨淋及氧化造成损失。4.3 磨矿管理方面

加强对球磨机的管理，保证设备性能，保证球磨机出料粒度中小于325 网目含量达到85%以上。4.4 加强生产中跑、冒、滴、漏的管理

在选煤厂厂房每层均设立跑、冒、滴、漏介质收集管道，收集的介质由合格介质桶、脱介筛或磁选机进行回收。结语

总之，对介质消耗要从系统上给予高度的重视，从磁铁矿粉质量、及系统环节上加强管理。当介耗比例过大时，要及时检查各工艺环节。特别当一段时间内出现介质损耗过大，洗选密度出现异常时，不仅要对介质质量和整个介质循环系统及时检查，同时对洗选产品(洗精煤)以及尾矿水进行化验，找准磁铁矿粉流失的问题所在，及时的优化介质回收系统，尽量减少加重质的损失，做到对症下药，有效降低介耗。

参考文献: ［1］ 刘炯天． 关于我国煤炭能源低碳发展的思考［J］． 中国矿业大学学报: 社会科学版，2011(1): 5 － 7．

[2]冉银华降低重介质选煤的探讨阻煤炭吞口工与综合利用, 2 0 0 7(2)：88 [3] 李彪重介质选煤厂降低年耗的探讨阻现代矿业, 2 0 0 9: 1.36 [4] 王春华重介质选煤厂降低年耗问题的探讨阻选煤技术, 2 0 0 4(2):268 [5] 解晓霞, 还振海降低选煤厂介耗的有效途径阻应用能源技术, 2 006(2): 42.

第四篇：选煤厂全原煤重介考试题

选煤厂技改后全原煤重介、浮选工艺、设备维护考试题

一、填空题

1、我厂原煤准备车间现有主要工艺设备有：（博后筛）、（双齿辊破碎

机）。

2、博后筛是对原煤进行（分级）处理，小于50mm的原煤进入我厂

（3211、3212皮带）后经过（3301）皮带进入无压三产品重介旋流器。大于50mm的原煤进入（双齿辊破碎机）进行破碎，后与（小于50mm）的原煤一同进入旋流器进行分选。

3、旋流器共产生

（三）种产品，分别是（精煤）、）（中煤）、（矸石）。

4、旋流器内的重介质悬浮液是用（水）和（四氧化三铁）组成的。

5、旋流器分选出的精煤出料经过弧形筛，弧形筛筛下水分为两部分

一部分进入（合格介质桶），另一部分进行（精煤磁选机）。

6、精煤脱介筛共分为（四段），第一段筛下水进入（合格介质桶），第二段筛下水进入（磁选机），第三段小于13mm进入（离心机）,第四段大于13mm进入（精煤刮板）。

7、精煤脱介筛筛缝为（0.5）mm。

8、现洗煤工艺进入精煤离心机的物料来自精煤脱介筛（13）mm以

下的物料，离心机滤液进入（合格介质桶）。

9、脱介筛喷水水质变黑会造成脱介筛（脱介）效果差，影响产品（质

量）。

10、技改工艺后，精煤磁选尾矿通过（弧形筛）一次截粗，筛下水进

入（矿浆预处理器），筛上物再进行二次截粗，截粗后的筛下物进入（卧式沉降离心机）进行脱水，筛上物进入精煤刮板。

11、卧式沉降离心机是处理（小于0.5）mm以下产品脱水的设备。

12、我厂选用的浮选机单组共有（5）室，前

（三）室为一段浮选，后（两）室为二段浮选。

13、浮选精矿分别采用（隔膜快开压滤机）和（卧式沉降离心机）进

行脱水回收。

14、精煤浮选尾矿进入（斜管浓缩池）进行浓缩沉淀，底流打至（主

厂房内卧式沉降离心机）进行脱水回收。

15、卧式沉降离心机滤液收集至（离心机滤液池），后由泵打至（浮

选机二段）进行再次浮选。

16、技改后中煤磁选尾矿由尾矿泵打至（现有工艺3323离心机）进

行脱水回收，离心液进入（合格介质桶）。

17、矸石磁选尾矿由尾矿泵打至（高频筛）进行脱水，筛上物进入（矸

石）皮带，筛下物进入（浓缩机）进行浓缩沉淀。

18、高效斜管浓缩机底泥打至主厂房（卧式沉降离心机）进行脱水回

收，后进入（混煤）皮带。

19、技改完成后我厂精煤筛有（3）台，中煤筛有（3）台，矸石筛有

（3）台。

20、技改后卧式沉降离心机易损件有（保险销）、（筛网）、（刮刀）、（三角带）。

21、技改后卧式沉降离心转鼓内主要由（圆柱）、（圆锥）、（圆柱）体

组成。

22、卧式沉降离心机一般情况下，如果入料粒度细，浓度（低），则

处理量（小），脱水产物水分（高）。

23、设备润滑系统的油箱油位要在油标（最低刻度线）以上。

24、卧式沉降离心机，液力偶合器每运转（3000）小时后，应对工作

油的（油质）、（油量）进行检查，如发现油质变坏，应（换用）

新油。

25、浮选机的刮板与溢流堰的间隙要求不得大于（5）mm。

26、浮选机的主体机械结构由（槽体）、（搅拌装置）、（刮板机构）、（假底稳流装置）、（液位调节）装置组成。

27、浮选机搅拌机构的旋转方向：由上向下看要求为（顺时针）方向。

28、浮选机定子盖板与套筒之间有上调节环，作用是通过调节间隙来

调整上部矿桨（循环量）和（充气量）。

29、浮选机刮板机构的作用是刮取（精煤）泡沫。

30、为了使浮选机减速机电机的（负荷）均匀，每一室的刮板不可在同一条线上。

31、液位调节装置，安装在尾矿箱上，通过调节此处尾矿闸板的升降

高度来控制（浮选液位）。

32、浮选机的搅拌机构易损件有（轴承）、（油封）、（叶轮）、（定子盖

板）、（定子）、（锁紧螺母）。

33、浮选机搅拌机构运转时有振动噪声，检查轴承是否有（磨损）现

象。

34、浮选机矿槽内严禁掉入（螺栓）、（铁板）等金属件，禁止（木片）、（纸片）、（棉纱）、（瓶子)等漂浮杂物入内。

35、浮选机的刮板减速机机油每天检查，且（半年）更换一次，低于

油标中线时（补油），首次运转（250）小时后更换机油一次。

36、浮选机的叶轮与定子盖板的轴向间隙要保持在（8±1）mm，是

通过增减轴承座与套管之间的（垫片）厚度来实现。

37、快开压滤机过滤系统，由活动（头板）、（过滤板）、（压榨板）和

（活动尾板）组成。

38、快开压滤机加压系统由（活动头板）、（活动尾板）、（尾板传动）

及（主油缸）组成。

39、快开压滤机为控制滤饼水份，应适当掌握入料（时间）与（压力）。

40、经常检查快开压滤机的（滤布）与（橡胶隔膜），在卸料与冲洗

后不得留有（残渣）。

41、快开压滤机泵站润滑油每（半年）更换一次，并保持油的（清洁）。

42、日常工作中，使用氧气、乙炔时，氧气、乙炔的位置不得小于（5）

米。

43、轴承通常分为两大类，即（滚动轴承）和（滑动轴承）。

44、逆止器的作用是防止上运胶带输送机停机后（倒转）。

45、对设备进行日常检查、目的是及时发现（不正常）现象，并加以

（排除）。

46、机械设备常用的拆卸方法有击卸法、（拉拔）法、顶压法、（温

差）法、（破坏）法。

47、煤炭含矸率越高，灰份（越高），质量（越差）。

48、电气安全用具共分为2种，一种是（绝缘安全用具），另一种是

（一般防护安全用具）。

49、电焊工使用的面罩，作用是遮挡飞溅的金属（电弧光的辐射及高

温），它是保护焊工的（面部）和（颈部）的重要工具。

50、焊芯的作用是（作填充金属）、（传导电流）。

二、单项选择题

1、一般地，煤泥浮选中所常用的浮选剂是（C）。

A、起泡剂B、捕收剂C、起泡剂+捕收剂

2、重介是依据煤与矸石（B）的差异进行分选的A表面润湿性B密度C粒度D电磁性

3、我厂目前使用的浓缩机属于（A）。

A、中心传动式B、周边传动式

4、浮选药剂的添加顺序一般为（A）。

A捕收剂、起泡剂B起泡剂、捕收剂

5、使用过量的捕收剂，会使（A）。

A、精矿灰分增大B、回收率下降 C、精矿灰分下降

6、浮选入料粒度一般为（A）。

A、0.5mm以下B、0.5mm以上

7、我厂现有磁选机共有（B）道喷水。

A、1B、2C、38、快开压滤机和卧式沉降离心机主要是处理（C）。

A、矸石尾矿B、中煤尾矿C、浮选精矿

9、浮选机是用来处理（A）。

A、精煤磁选尾矿B、中煤磁选尾矿C、矸石磁选尾矿

10、浮选机的入料浓度一般为（B）。

A、30-50%B、80-120%C、120-180%

11、卧式沉降离心机型号LWZ1200×1800中1800表示（B）。

A、转鼓的内径B、转鼓的长度C、转鼓的外径

12、卧式沉降离心机主电机功率为（C）KW。

A、75B、160C、18513、卧式沉降离心机，启动油泵电机后，油压应在（A）MPa为

正常范围。

A、0.1—0.5B、0.5—0.8C、1.014、卧式沉降离心机，行星齿轮差速器加油量为340L的（C）

工业闭式齿轮油。

A、L—CKC50B、L—CKC68C、L—CKC15015、KXGZF300/2000-U型高压隔膜手动式压滤机中300代表的含义

是（B)。

A、滤板数量为300块B、过滤面积为300m

2C、滤室容积为300m3D、滤板厚度为300mm16、浮选机电机发热时，应当（A）。

A、看电机风扇罩是否被灰尘堵塞B、检查上轴承盖是否调整好

C、检查主轴转速，张紧皮带D、检查药剂添加是否准确

17、液力偶合器安装在电动机轴上的为（A）轮。

A．泵B.涡C.透平

18、锂基润滑脂适用于（B）条件。

A． 低温低速B.中温中速C.高温高速

19、机械产生温升过高现象，反映了轴承等（C）部位的工作状况失

常。

A联接B接触C摩擦

20、选煤过程中，煤炭因粉碎和泥化产生的煤泥，称为（B）。

A原生煤泥B次生煤泥 C伴生煤泥D伴随矿物

21、焊接接头产生焊接应力和焊接变形的主要原因是由于焊件受到局部不均匀加热和（B）。

A、全部均匀加热B、局部不均匀冷却C、全部不均匀冷却

22、电焊条的规格通常用（C）表示。

A、长度B、长渣和短渣C、焊芯直径

三、请叙述中煤磁选尾矿回收的工艺流程。（10分）

四、简述生产过程中中煤产品带介高的原因有哪些？（最少不低于3种情况）（10分）

五、请叙述精煤磁选尾矿回收的工艺流程，并绘制出简单工艺流程图。（18分）

六、泵的轴承和电机过热原因有哪些？

答：①泵轴与电机轴不同心；②油太多或太少；③电机负荷大；④电机缺项运转。

七、请在下面方框内填写技改后矸石磁选尾矿处理的工艺流程，并将设备名称和尺寸填写在括号内。

第五篇：唐山矿选煤厂重介旋流器工艺技术改造

唐山矿选煤厂重介旋流器工艺改造

摘要：本次改造采用不脱泥不分级全重介选煤工艺，简化了生产工艺，减少了生产环节，便于实行自动化集中控制，同时解决了选煤厂原有跳汰工艺的诸多难题，也提高了选煤厂的处理能力和产品回收率。

关键词：三产品重介旋流器无压给料 重介悬浮液效果唐山矿选煤厂技术改造

1.1概述

唐山矿选煤厂是一座矿井型炼焦煤选煤厂，始建于1959年，1971年至1974年进行改扩建，1977年至1978年进行震后重建。设计生产能力240万吨/年，采用传统的跳汰-浮选联合工艺流程，80-0.5mm级原煤采用三产品跳汰分选，＜0.5mm级煤泥浓缩浮选，主要产品为8-12级冶炼精煤和动力煤，于2003年至2006年进行重介工艺改造。

1.2 进行改造的原因

随着时间的推移，原煤煤质、经济形势和煤炭市场的变化，我厂存在着许多问题和不足，严重制约着洗煤厂的发展。

⑴工艺落后，产品质量不稳定，精煤损失严重。

⑵设备陈旧、老化，事故率高，维修量大。

⑶选煤厂生产能力与矿井生产能力不匹配。

⑷原煤和产品仓储能力小。

⑸选煤厂自动化水平低，管理不便，难以实现减员增效。工艺特点

根据以上原因，我厂对生产工艺进行改造。改造后的工艺采用以“3GDMC1300/920A型无压给料三产品重介质旋流器”为主要分选设备的不脱泥、不分级重介质选煤工艺，经重介质分选后的粗选细煤泥再进入浮选作业，选出最终精煤泥。全厂

分选粒级为80－0㎜，其中80－0.5㎜原煤三产品重介质旋流器分选，0.5－0.18㎜级原煤用煤泥重介质旋流器分选，＜0.18㎜级煤泥直接浮选。

入厂原煤经手选后，不脱泥、不分级直接给入三产品重介质旋流器，以单一低密度悬浮液系统进行分选，一次分选出精煤、中煤和矸石三种产品。精煤首先经弧形筛脱介，再经振动筛脱介脱水，并以13㎜分级，大于13㎜精煤手选捡出杂物后，成为最终产品；13－0.5㎜级末煤再经离心机二次脱水而成为最终产品。中煤经弧形筛脱介，再经振动筛脱介脱水，也以13㎜分级，13－0.5㎜末煤再经离心机二次脱水而成为最终产品。矸石经弧形筛脱介，再经振动筛脱介脱水成为最终产物，还可根据灰分情况，在矸石脱介筛上设置分级段，使细粒低灰矸石进入中煤。

脱介弧形筛筛下物做为合格悬浮液循环使用，必要时精煤脱介弧形筛筛下物分流一部分合格悬浮液进入煤泥重介质旋流器。煤泥重介质旋流器的溢流与精煤脱介振动筛筛下的稀介质一起进入精煤磁选机。煤泥重介质旋流器的底流和中煤振动筛筛下稀介质一起进入中煤磁选机，矸石振动筛筛下稀介质进入矸石磁选机，磁选机回收的磁铁矿循环使用，排出其中的煤泥和水。

精煤磁选机尾矿和精煤离心液经分级后，粗煤泥经煤泥离心机脱水而成为最终精煤，细煤泥去浮选。中煤磁选机尾矿和中煤离心液经分级后，粗煤泥也经煤泥离心机脱水成为最终中煤，细煤泥则根据其灰分情况，既可直接去尾煤浓缩机，也可去浮选系统。矸石磁选机尾

矿经弧形筛和振动筛分级脱水后进入现有矸石贮运系统，筛下水进入尾煤浓缩压滤系统。

2我厂重介工艺技术改造的优点：

（1）选用具有国际先进水平的大型无压给料三产品重介质旋流器，其最主要的优点是采用一套悬浮液循环系统系统一次分选出精、中、矸三种产品，与传统的重介质选煤工艺相比，省略了一套高密度重介悬浮液的制备、循环与回收系统，简化了流程，降低了设备、管道的磨损和介质消耗；

（2）设备大型化。采用的“3GDMC1300/920A三产品重介质旋流器”是目前最大型的设备，处理量最高可达420t/h，彻底解决了我厂老设备生产能力严重不足造成影响矿井正常提升的问题；

（3）分选精度高。入选粒度上限可达80mm，有效下限达到了0.3mm，适应能力强，简化了原煤准备系统，也实现了不分级不脱泥直接入选的先进分选工艺；

（4）全厂工艺流程简单，物料运输少，减少了次生煤泥的含量，同时主要分选设备构造简单，不消耗动力，排矸能力强，精煤损失少，彻底解决了跳汰工艺矸石带煤问题；

（5）煤泥重介质分选工艺的应用，使得进入浮选系统的煤泥含量大大减少，缓解了我厂煤泥水系统的压力；

（6）全厂采用自动化控制，尤其重介悬浮液密度、磁性物含量均采用自动检测和调控装置，可方便灵活地在线无级调节，使得产品结构灵活、质量稳定。

3改造后的效果

技术改造后，工作制度为每年300天，每天工作14小时，两班生产，一班检修。选煤厂入洗能力由240万吨/年提高到300万吨/年，小时处理能力将由现在的480吨/时提高到了714吨/时,日处理原煤可达10000吨，选煤效率提高了8.3%。由于实现以密度自动控制为核心的全厂自动化，工艺参数调节方便可靠，产品质量稳定，可以生

产7-12级精煤产品。

4改造后的经济效益

改造后每年销售收入增加1870万元，扣除增加的成本、增值税及附加费后平均每年增加利润总额为1137万元。所得税按利润总额的33%记取，每年可多上缴所得税375.2万元。税后利润平均每年可增加761.8万元。

作者简介：薛启明，男，1982年生人，2004年毕业于黑龙江科技学院，唐山矿业分公司选煤厂车间副主任，助理工程师。联系电话：0315-3023272