塑胶材料不良分析

第一篇：塑胶材料不良分析

气泡

◆与工艺及设备相关的可能原因 1． 料筒温度过高

2． 注射压力、背压过低 3． 保压压力（时间）不足 4． 射速太高 5． 充模料量不足

6． 料管各区温度设定不良 ◆与模具相关的可能原因

1．壁厚处（加强筋）模温太高 2．浇口或流道不良

3．浇口类型或位置选择不良 4．浇口凝固太早 5．筋太厚 6．模温太低 7．排气不良

◆与材料相关的可能原因

1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过多 3．原料未能充分干燥 尺寸差异

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．供料不稳定 2．螺杆转速不稳定

3．温度失控，背压不稳定

4．螺杆复位不稳定，有多于0。4mm的变化 5．成型周期不稳定

◆与模具相关的可能原因 1．模具强度和刚性不足

2．使用了不良的一模多腔形式

3．顶出系统、浇注系统、冷却系统的设置不合理◆与材料相关的可能原因

1．材料干燥不良，颗粒不均匀 2．原料收缩率有太大 3．材料粘度存在批次差异 熔接缝

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太低或太高 2．背压设定不合适 3．料管温度太低

◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道太小 3．排气不良 4．浇道太长

◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 3．材料存在异物质 白化

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．充填太急 2．熔胶温度不当 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太低

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模温太低 4．冷料不足

5．剧弯处厚度不均 6．顶出受力不均或太大 ◆与材料相关的可能原因 1．材料应力松弛性差 2．材料屈服强度低 喷射痕

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快

2．熔胶温度太高或太低 3．射嘴直径太小

4．料管温度太高或太低 ◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口形状不当 3．模温太低 4．浇口凝固太早

◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不当 银纹

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过高 2．螺杆转速太快

3．喷嘴太小、太热或阻塞

4．射胶量超过机器容量的80% 5．有气体或水汽在熔胶内 6．清料不彻底

◆与模具相关的可能原因 1．浇口太小

2．浇口或流道阻塞 3．模具表面有微裂缝 ◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．材料含异物 3．材料高温分解

表面剥离

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射速度太慢

3．保压压力（时间）不足 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道剧弯 3．浇口类型选择不当 4．脱模剂太多

◆与材料相关的可能原因 1．材料干燥不良 2．回料太多

3．有不相容添加物 色差

◆原料问题

1．选用的着色剂或其它助剂的热稳定性差

2．选用的着色剂与树脂或添加的助剂起反应分解3．原料的流变性能过低 ◆加工工艺问题

1．烘料时间过长或烘料温度过高 2．注塑温度或压力过高 3．滞留时间过长，导致变色 4．注塑机清洗不干净，受污染 ◆周围环境及其它影响因素

1．原料或制品不宜存放在阳光直射的场所 2．色差仪类型的差异或其测色精度不够所造成 3．测色差时制品温度的影响 充填不足

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．熔胶量不足 2．料筒温度太低 3．背压设定不良

4．注塑压力（速度）不足 5．注塑时间太短 6．止回阀间隙大 7．射嘴阻塞

◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口类型或位置选择不当 3．模具排气不良

4．模具的流道（浇口）过小 5．模具型腔的分布不平衡 ◆与材料相关的可能原因 1．材料本身流动性不良 2．材料干燥不良

黑条

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射速太快 2．熔胶温度太高 3．射压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．成型周期太长 8．料管中有碳化物

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小

◆与材料相关的可能原因 1．材料高温稳定性不够 2．材料含异物 翘曲

◆与工艺及设备相关的可能原因1．射出压力或时间不当 2．熔胶在料管时间太长 3．成型周期不当 4．料筒温度太低 5．射嘴温度低

6．保压压力及时间不当 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太高或太低 2．浇口或浇道太小 3．浇口类型或位置不当 4．模温不均

5．顶杆面积太小或分布不平衡 6．壁厚偏差太大

◆与材料相关的可能原因 1．流动性不当

2．材料纵、横向收据率偏差大 烧焦

◆与工艺及设备相关的可能原因1．射速（射压）太高 2．熔胶温度太高 3．背压太高 4．射嘴直径太小 5．射嘴温度太高 6．料管温度高 7．螺杆转速太快

◆与模具相关的可能原因 1．浇口类型或位置不当 2．浇口直径太小 3．模具排气不好

◆与材料相关的可能原因 1．材料耐热不够 2．二次材料太多

3．材料高温稳定性不够

凹陷

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒或模具温度过高

2．注射压力、速度、背压过低、注射时间过短 3．保压压力（时间）不足 4．冷却时间设定不良 5．止回阀不良

◆与模具相关的可能原因 1．浇口或流道太小

2．浇口类型或位置选择不良 3．浇口凝固太早 4．筋太厚 5．流动不平衡

◆与材料相关的可能原因

1．材料流动性、收缩性不合要求 2．回料用量过大 裂纹

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．过度充填、保压、使残留应力过大 2．保压时间太长 3．模温太低

◆与模具相关的可能原因 1．脱模斜度不够 2．顶出不良 3．脱模剂过多

◆与材料相关的可能原因 1．干燥不良 2．二次料太多 3．材料高温分解 光泽不良

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度太低 2．射压不足 3．射嘴温度低

4．熔胶在料管时间太长 5．成型周期不当

◆与模具相关的可能原因 1．模具光洁度差 2．浇口或流道太小

3．浇口类型或位置选择不良 4．排气不良

5．模具表面有异物

◆与材料相关的可能原因 1．材料没充分干燥 2．流动性能不当 3．材料本身光泽性差

飞边

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．射出压力（速度）太高 2．熔胶停留料管时间太长 3．成型周期太长 4．锁模力不足 5．料温太高

◆与模具相关的可能原因 1．合模面接触不良 2．模具强度不够 3．排气不良 4．浇道太长

5．模具配件尺寸不精密 ◆与材料相关的可能原因 1．流动性不好 2．润滑剂太多 流痕

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．料筒温度过低 2．注射压力过低

3．保压压力（时间）不足 4．周期时间不当

5．熔胶在料管停留时间太长 ◆与模具相关的可能原因 1．模温太低

2．浇口或流道太小 3．排气不良

◆与材料相关的可能原因 1．材料流动性不合要求 2．润滑剂不当 3．易辉发物太多 黑点

◆产生黑点不良的原因 1．注塑机清洗不干净 2．注塑机温度设定高 3．注塑机射嘴结构不合

4．滞留时间过长，易烧焦，产生黑点 5．烘料桶内清洗不干净

6．烘料桶吹（吸）风装置，过滤网污染 7．储料桶内清洗不干净

8．搬运、拆包、投料过程管理不当，易带入周围环境中的灰尘等杂质

9．产品本身的黑点不良，应及时反馈，便于进行调查。

翘曲不平

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度分布不适或太低 2．料筒温度太高 3．融料塑化不好

◆与口模及后加工设备相关的可能原因 1．模唇间隙不合理 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度不合适 4．压光辊不平行

◆与原料相关的可能原因 1．料流动性不合理 2．润滑剂不当 塑料电镀问题

塑料表面局部或全部沉积不上镀层

1． 活化不良，应检查敏化液和活化液的配比是否适宜，敏化或活化温度是否太低，时间是否太短 2．粗化不够，应进一步加强粗化处理，适当提高粗化温度

3．粗化后塑料表面的残留酸液未清洗干净，应适当延长清洗酸液的处理时间，并加强活化的清洗。4．塑件表面有异物杂质，应彻底清除

5．塑料成型材料不适宜电镀处理，应换用适宜电镀的成型材料

塑件表面化学镀后线状起泡

1． 粗化不良，适当调整粗化液的配比，2． 塑件表面有残留的脱模剂，应在塑件成型时尽量避免使用脱模剂

3． 塑件表面有杂质点，应在塑件成型时防止产生这一缺陷

塑件化学镀后浇口处起泡

1．塑件成型时，注塑压力太高或浇口尺寸设计不当，应适当调整成型条件及模具设计

2．料化不良，应适当调整粗化液的配比，塑件变形

1．挂具的夹特力太长，应适当调整接触点的位置和数量，降低接触张力；

2．溶液温度太高，应适当降低； 3．干燥温度太高，应适当降低； 断裂

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．挤出料量不足 2．料筒温度温度太低 3．牵引速度太快 4．挤出速度太低 5．熔料塑化不良

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇温度太低

2．模唇间隙太小 表面纵向纹

◆与工艺及设备相关的可能原因 1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．螺杆转速太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢 6．排气口真空度不够 7．料筒内有异物杂质

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇出料不均 2．压光辊压力不足 3．辊筒间存料不足 4．模唇内有异物杂质 5．模唇损伤

6．辊温太高或太低

◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料挥发份太多 3．原料中有异物杂质 凹陷&气泡

◆与工艺及设备相关的可能原因

1.挤出料量不均匀 2.料筒温度太高 3.螺杆转速不稳 4.排气口真空度不够 5.机头压力太小

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1.模唇内有异物杂质 塑料喷涂问题 涂层桔皮

1.喷涂量太少,应调整气压,适当增加喷涂量;2.涂液粘度太高,应适当增加稀释剂的用量

3.干燥太快,应适当增加高沸点溶剂,并调整固化工艺条件,延长热固化时间;涂层起泡

1．塑件的涂层表面有水分，应除去水分 2．涂厚太厚，应适当调整涂膜厚度

3．干燥速度太快，应适当提高稀释剂中高沸点溶剂的用量，也可适当降低炉温，更换加热方式，表面发花

1．塑件表面粘附脱模剂及油渍等，应彻底清洗，去除污渍

2．压缩空气中混有油分或水分，应清理空所储罐，过滤器及通气管道 涂黑粘附不良容易剥落

1．塑件表面的脱落剂及其他油渍未清洗干净，应使用酒精清洗塑件表面，去除油污 2．稀释剂的溶解力太弱，应选用溶解力较强的稀释剂

3．金属颜料粉用量太多，应将铝粉或铜粉的用量控制在10% 以内

4．涂膜太厚，应适当调整喷涂工艺，减少涂层厚度 5．塑件表面变形太大，应调整塑件的成型工艺，减少塑件变形 塑料焊接问题

焊缝过渡处出现沟槽

1．焊枪高度及角度位置不正确，应纠正焊枪的焊接位置

2．焊接温度太高，应适当降低焊接温度 焊缝未焊透

1．焊枪的焊接位置不正确，应纠正焊枪的操作位置 2．焊接温度太低，应适当提高 3．在采用V形或X形焊缝时，第一根焊条选得太粗，引起架桥，应清除缺陷，清理焊缝表面，重新焊接 焊缝处产生裂纹

1．焊接后采用人工强制冷却，使焊缝的冷却速度太快，应适当减慢焊缝的冷却速度，清理有缺陷的焊缝表面，重新焊接修补 塑件基体分层及凸起

1．加热次数太多，应尽量减少加热次数 焊缝强度太低及表面变色

1．空气干燥过滤装置发生故障，空气不清洁，应检修过滤装置

2．焊接的两种材料相容性差，应更换相容性好的材料

光泽不良

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．融料塑化不好

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．模唇表面光洁度差 2．模唇平直部分短 3．压光辊温度低 4．压光辊光洁度差 5．压光辊太力低

◆与原料相关的可能原因 1．原料干燥不良 2．原料热稳定性不好 3．原料流动性不好 厚度不均

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度分布不均 2．熔料塑化不良 3．牵引速度不稳

◆与口模及后加工设备相关的可能原因

1．阻力块调节不当 2．模唇开度不够 3．模唇间隙不均

◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性太差 2．润滑剂不适 表面排骨纹

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太低 2．料筒温度太低 3．挤出速度太快 4．螺杆转速不稳 5．牵引速度太慢

◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇出料不均 2．辊筒间存料太多

◆与原料相关的可能原因 1．原料流动性不良 表面黑条

◆与工艺及设备相关的可能原因

1．机头温度太高 2．料筒温度太高 3．机头内有混料死角

◆与口模及后加工设备相关的可能原因1．模唇粘附分解物 2．压光机有粘附物

◆与原料相关的可能原因 1．原料有异物杂质 2．原料干燥不良 3．原料稳定性不好 4．掺回料太多

第二篇：塑胶注塑不良的分析以及处理措施

塑胶注塑不良的分析以及处理措施

注塑成型部分

注塑定型时发生不良现象的原因 *模具的缺陷

*塑料树脂的缺陷

*不适合的成型条件

*产品设计上的问题

*对成型机性能的过大评价

*周围环境的变化

1.破裂白化

广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。[1]机械性破裂（Mechanical Crack）

作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。

[2]化学应力破裂（ESC Crack）

化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。

化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。

为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。

2.熔接线

成型品表面形成细线的现象。

熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。熔融树脂填充凝固后，树脂互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。出现在具有两个以上Gate的产品中或Hole﹑厚度存在差异的成型品上，作为成型条件是不可避免的现象。设计模具时，在改变Gate位置及厚度的同时，将有可能产生熔接线的部分移动到强度及外观质量不是重要的位置。[1] 产生的主要原因

熔接线位置不良及流动性不足。（对策：增加树脂及模具温度，增加注塑压力及速度）

模具内存在空气或挥发物时。（对策：用酒精﹑香蕉水等清扫，设置Gas Vent）

因脱模剂﹑着色剂等。Gate位置不良时。（对策：调整模具等）

[2] 针对不良现象的详细对策

（a）通过调节成型条件，降低熔接线的鲜明度，或改变位置或填充时使树脂的凝固达到最小化。-树脂温度及模具温度上升

-注塑速度及注塑压力上升

-保压及保压时间上升

（b）设计模具时，将熔接线的位置移动到外观及强度不是很重要的地方。-扩大Weld部分的Gas Vent-改变Gate位置及使Gate个数达到最适宜化-增加产品厚度

（c）原材料的充分干燥（抑制气体的产生）

3.银线

银线（闪光）是指由于树脂的流动方向或不规则流动，在产品表面形成的银白色的线而言。[1] 产生的主要原因

（a）因原料含有水份及挥发物

由于原料干燥不足以及其它原因，超过适当的水份含量时，因为水份而加速了热分解及气体的产生。夏季雨天时，因酷热的温度和较大的湿度，在移动原料或经长期保管时，吸收了较多的水份，因此不能以一般干燥条件来干燥，应使用除湿干燥机将原料进行较长时间的干燥。

（b）由于树脂的热分解

通常，树脂应在适宜的使用范围内设定成型温度。若在较高的成型温度下作业时，会由于热分解而导致产生银线及引起物性低下。选择适合成型品的注塑成型机。（产品重量一般为料筒容量的40~80%）加热器及热电偶接触不良时，实际设定温度正常或Barrel的一部分受到局部加热，也会出现银线。[2] 预防的对策（a）成型条件

注塑过程：填充到模具内时，所产生的气体应排出到模具外。

计量过程：螺杆转速过高的话，料筒温度上升，以致加速树脂的分解及气体的产生，因此应保持适当的螺杆速度。而且以适宜的背压最大限度地抑制已达到可塑化的树脂之间的空隙与气体的流入。

（b）模具

模具形状：设计模具时应考虑到填充时会导致流动阻碍的产品的深度差及厚度差。模具内应设置有效的Gas Vent。长期大量生产时，树脂产生的气体残量累积在模具的Vent部分，这也是造成Gas Vent 堵塞﹑致使银线等不良现象产生的直接原因。

4.黑斑

产品表面形成的小黑点﹑蓝点。因注塑机环境﹑作业环境﹑树脂的清洁状态而引起的。

5.成型收缩

对成型品的尺寸产生影响的因素多种多样，其主要变数有模具﹑产品形状﹑成型条件及后工程﹑树脂的种类等。

（a）随模具的设计及成型品的形状而产生的差异。随Gate的位置﹑形状﹑面积，尺寸会有所不同。通常Gate附近所承受的注塑压较高，因此收缩较小。当Gate及Runner面积较大﹑Runner的长度较短时收缩较小。随模具温度及偏差，各部位的尺寸会有所不同。

模具随加工的尺寸公差而变形，因此收缩尺寸也会有不同。按取出产品的方法而产生变形，因此尺寸也会改变。

（b）按产品的形状引起的收缩差异。

按产品厚度不同成型收缩也不同，通常较厚的部分收缩较大。

（c）成型品尺寸随成型条件的变化。

按成型温度与模具温度，成型收缩不同。同一Cavity压力下，通常温度越高收缩越大。保压与注塑压力越大收缩越小。同一Cavity压力下，填充﹑保压时间越增加，收缩越小。与成型品不相适应的成型机大小（锁膜压﹑容量）也会对成型品的尺寸产生影响。螺杆的防止回流Ring发生磨损时，适宜的注塑压不能传到成型品上，而且因计量不均匀，可发生较大的成型收缩。收缩率随树脂不同出现的差异：玻璃纤维等填充剂得到补充的话，收缩率会变小；随树脂吸收水份的程度，尺寸也会有所不同。

6.黑线

产品表面形成黑色线条的现象。

产生的主要原因 挥发物润滑剂或脱膜剂 树脂的热化

黑色颜料

注塑机清洁不良

模具表面受到污染（油﹑油脂等异物）

排气不良

成型机的老化及损伤 过多使用再利用原料

7.FlowMark 树脂的流动痕迹在产品表面表现出来的现象。产生的主要原因

绝大部分是由于树脂填充到模具内时树脂温度降低。混入其它树脂。树脂的分解。

模具的排气不良。

8.未填满

树脂没有填满Cavity的全部，冷却凝固后成型品的一部分出现不足的现象。

产生的主要原因

树脂在料筒内熔融不充分 压力较低或模具温度过低 树脂的粘度不佳

9.表面突起

产品表面产生的细微的小洞或突起现象。

产生的主要原因 原料内混入异物 颜料未分散 模具加工状态

使用再利用原料

10.异色，褪色

产品的颜色与标准颜色不同的现象。树脂颜色不同为异色； 注塑后颜色发生改变的现象为变色。

产生的主要原因 着色错误

树脂污染

过多使用粉碎品

注塑机污染 树脂的热化等

11.透明度低下

GPPS，SAN等透明产品出现的透明性低下的现象。产生的主要原因 脱模剂使用过多 混入其它树脂 混入其它型号

模具的加工状态﹑模具温度等加工条件不合适。

12.飞边

树脂流入模具的PARTING面或SIDE CORE的缝隙中，使得成型品上附着多余的树脂的现象被称为飞边。

产生的主要原因 注塑机加工不良

注塑机容量不足 加工条件不良

锁模力不足 模具贴得不紧 模具的变形 树脂流动太好 Gas Vent过大 注塑压力较大

模具面上存在异物

13.表面起膜

树脂的添加剂流经产品表面时，形成的白色﹑灰色的蔓延现象被称为表面起膜。

产生的主要原因

树脂内部的添加剂是主要原因

造成过度应力的注塑条件等也是引发原因

压出成型部分

压出成型是出现不良现象的原因

*不稳定的压出（Extrusion Instabilities）*树脂的分解（Degradation）*压出机的问题 *原料上的问题

1.树脂的分解

压出工艺中因树脂的分解而经常出现的问题包括变色﹑物性低下﹑产生气体等等。究其原因可分为热分解﹑化学性分解﹑机械性分解﹑依Radiation的分解及生物学性的分解等。大多数分解因复合性原因引起，当两种以上的原因共存时，可加速分解。

[1] 树脂分解的种类

热分解:

树脂处于高温时会产生分解，树脂本身的热稳定性决定其分解程度。通常，发生单纯热分解的情况很少，绝大多数发生的是热化学性分解。机械性分解:

因作用于树脂的机械性应力引起的树脂分子断裂，不论是固态还是熔融状态都有可能发生。压出工艺中主要发生在熔融状态。机械应力作用于树脂分子的话，起应力将集中在较长的高分子链的中心，因此在分子链的中间折断的概率较高。因机械应力引起的树脂分解，其结果使树脂的个体分子量减少到1/2﹑1/4﹑1/8。几乎所有机械性分解都伴随有热分解，据情况不同，有时也伴有化学性分解。压出机内部，位于螺杆与Barrel中间的Clearance形成的应力最大，局部温度也上升的较大，树脂的分解也会进行得很好。

化学性分解:

当与树脂产生反应而引起分解的物质存在时才会发生化学性分解。此物质包括酸类﹑碱类﹑溶剂﹑具有反应性的气体等等。即使存在这些物质，化学性分解也主要发生在高温条件下，且温度越高反应速度越快。最典型的例子有水解和氧化反应，为防止水解最重要的是除去树脂所含有的水份，因此压出成型前须进行干燥；为了防止树脂的氧化，关键是要适当选择﹑使用抗氧化剂。

压出工艺中的树脂分解:

大多数情况以热分解、机械分解、化学分解相综合的形态发生。滞留时间越长、滞留时间分布越广、树脂温度越高，树脂的分解速度越快。比起其它部位来，Clearance处的温度上升得非常高，因此在此部位发生分解的概率最大。

压出工艺中减少树脂分解的方案

-缩短滞留时间及保持较小范围的滞留时间分布-保持尽可能低的树脂温度及防止局部温度上升

-清除诱发分解的物质

压出机内，吐出量越大树脂的平均滞留时间越小，因此以最适宜的螺杆设计得到最大的吐出量的话，对抑制树脂分解会有一定的帮助。减小压出机内的流动阻力﹑消除停滞点的设计也是防止树脂分解的一项措施。发生热氧化分解时，为了阻止树脂与氧气的接触，将压出工艺置于氮气中，从而可抑制树脂分解。

2.压出机的问题

压出机本身的机械性质的变化关系到压出特性的变化，可引起几种压出不良的产生。这种机械性变化或故障发生最多的地方是驱使装置和加热﹑冷却装置﹑螺杆或因Barrel磨损的Trouble等。

（a）驱使装置出现故障:

由DC发动机﹑减速装置﹑轴承组合而构成的驱使装置的故障包括螺杆转速的变化或不能形成充分的Torque的现象。减速装置或轴承组合的故障通常伴随噪音，可轻易觉察出来。发动机的故障中最频繁的是由于 Brush的磨损而形成的问题。（b）加热及冷却装置出现故障:

使熔融树脂的温度发生变化，产生不良现象的可能性加大。熔融树脂的温度变化是由于加热﹑冷却装置进行非正常运转或熔融树脂的移送功能进行非正常运转而发生的。（c）磨损:

压出机因磨损而产生的Dimension的最大的变化发生在螺杆Flight。此处的磨损使得螺杆Flight与Barrel间的Clearance弄得较大，大幅度降低了压出机的可塑化能力，从而诱发熔融树脂温度的

不均匀及树脂压力的变化。

随Clearance的增大而发生的另一个问题是，使得熔融树脂与压出机Barrel间的热交换能力降低从而促进了熔融树脂温度的不均一化。

3.原料上的问题

树脂的各种流变学性及机械性质的变化会引发压出不良现象。例如，在额定电力值左右运行中的压出机内注入粘度较高的树脂的话，会因发动机的超负荷引起机械故障；因树脂温度的上升，也会发生过度的分解。而且也是引起压出负荷上升﹑吐出量减少的原因。

一旦被推测为由于原料的变化引起的不良的话，应检查原料的物性数据，确认物性是否发生变化。确认是否为原料问题的最容易的方法之一是将以前正常使用过的原料的一部分重新放入后，观察是否形成问题。

第三篇：第二季度不良事件分析

第二季度不良事件讨论总结

本季度科室共上报不良事件34例，其中带来压疮13例、因核对不到位引起医嘱（治疗、检查单）执行错误7例、跌倒/坠床4例、取错药（加错药、发错药）4例、皮肤擦伤/压红3例、烧伤/烫伤2例、手术器械准备不到位1例，经讨论分析原因如下：

1、取错药（加错药、发错药）及核对不到位引起医嘱（治疗、检查单）执行错误 原因分析：

1）取药、发药、做治疗时核对不认真； 2）科室设置床号容易混淆，不利于查对； 3）无认真执行患者身份识别制度； 整改措施：

1）认真执行三查七对及患者身份识别制度；

2）护士在取药、发药、做治疗等操作时均应执行查对制度； 3）科室设置的床号应易于区分，姓名相近的病人不能安排在同一病室，且在晨会上提醒大家。

2、跌倒/坠床： 原因分析：

1）护士对患者安全隐患评估不到位； 2）安全措施如床档使用不到位； 整改措施：

责任护士及值班护士应做好患者的安全隐患评估工作；对存在安全隐患的病人应加强安全宣教，及时使用床档等安全措施。

3、皮肤擦伤/压红 原因分析：

1）病人的压疮风险评估不到位；

2）对有压疮风险的病人宣教不到位、无交接班； 整改措施：

责任护士应全面评估患者状况，有皮肤破损风险的病人应及时建立翻身卡、认真交接班，加强对患者及家属的宣教。

4、艾灸烧伤 原因分析：

1）艾条更换厂家后，艾绒点燃后易大块落至网上； 2）灸盒内网距皮肤较近； 3）护士巡视及宣教不到位；

4）护士对艾灸的适应症及禁忌症掌握不到位； 整改措施：

1）向供应部反应艾条及灸盒问题，建议更换厂家。2）加强护士巡视及宣教。

3）熟练掌握艾灸的适应症及禁忌症，对有烧伤风险的病人，如感觉障碍、糖尿病周围神经病变等病人应禁灸或慎灸。

第四篇：SMT不良分析3

与95.5Sn3.5AglCu相比，95.5Sn3.8Ag0.7Cu的DSC曲线(图7)有一个尾部。在“立碑”率方面，焊料熔化之初的固相的影响值得关注(图12)。

图12 SnAgCu合金的熔化行为相图

基于单个元素或共晶材料的DSC吸热曲线这一设想，可以估算出固态物质含量，该估算可通过加热扫描率低时的对称吸热峰计算得到。在较高扫描率时，吸热曲线通常会由对称峰发生偏移，这是由热量滞后影响造成的。该假设可通过5℃／min时In(铟)的DSC测量法验证（图13)。既然In是一个纯净金属，而且熔化之初不含固态物质，那么，分析其温度曲线，就可以估算出固态物质含量可以比实际值的24％要高。

虽然近似法影响固态物质含量绝对值大小，但是并不会改变“立碑”率和熔化之初固态物质含量之间的相对关系和趋势．

图13 纯In的DSC温度曲线。在基于对称近似情况下，在熔化之初，是对固态物质含量的测定。它表明了对固态物质估计值偏高，主要原因是采取了近视法。

在该研究中，汽相回流的使用加重了“立碑”程度。汽相回流样品相对“立碑”率及其机理可认与其它回流技术(如空气对流和传到方法）相同．

以上研究的合金成份主要针对Ag的变化葬的。研究表明，在三元SnAgCu共晶组成中，“立碑”随着Ag含量增加而减少，Cu含量的影响可忽略不计。对SnAgCu焊料系来讲，高的Ag含量不佰本高，而且更易导致Ag3Sn金属间化合物的形成。因为减少SnAgCu焊料的“立碑率，采用低Ag含量，2.5Ag，的焊料，显然是更有意义的选择。

SnAgCu系合金焊料组成和性质影响”立碑“颈的发生。通过汽相焊接可以看出，在高于熔点的锡区间，润湿力和润湿时间与”立碑“行为之间没确系。既然”立碑“是由不平衡的润湿力造成的，么这种不平衡润湿力可在熔化之初产生。DSC研究表明，随着半熔融温度区间上升和熔化之初固态物质含量的增加，”立碑“率是减少的。这两种情况可在焊料熔化之初，具有较低的润湿速率这一结果中得到验证。这种较低润湿进而使产生更为平衡的润湿力，因此循了”立碑“。固态物质含量可成为更为重要的因素。表面张力也扮演着重要的角色，较低的表面张力与宅的”立碑“率有关。

SnAgCu的”立碑“问题可通过控制焊料组成薯决，95.5Sn3.5AglCu组成焊料的”立碑“率最：随着Ag含量的增加，”立碑“率减少，在较低Ag量时，尤其明显。一种Ag含量低于3.5％的SnAgCu焊料，如2.5Ag，其组成对减少”立碑"率更有：同时也可最大限度减小产生Ag3Sn金属间化合物的风险

第五篇：神经内科不良事件分析

科室创甲评审阶段性计划

根据朋院长（在医院等级工作推进会上的讲话）内容以及医院等级评审冲刺阶段工作安排的通知，经过科室认真讨论，特制定了一下评审计划。

一、创甲工作阶段性计划：

1.于8月1日-8月30日，完成科室创甲盒的建立，并落实分工。负责人：高江飞

2.2017年9月1日-12月1日：基本完成创甲的9%任务，按具体分工落实任务并迎接医院创甲办的督导检查，并及时整改。3.2018年1月-2018年6月查漏补缺，全员培训，应知应会，全面完成创甲任务，并准备接受现场评审。

4.2018年7月-2018年11月：接受现场评审，及时整改，落实。5.2018年底：接受正式评审工作。

二、科室创甲任务分工：

1.高江飞科主任全面负责科室创甲工作，并负责自查。2.贺黎护士长负责护理单元的创甲任务。3.感控

医院不良事件培训

时间：2018年02月06日 地点：神内一医办室 参加人员：

主讲人：高江飞

培训内容：医院不良事件培训 附学习记录

（一）不良事件定义

不良事件一般是指在临床诊疗活动中以及医院运行过程中，任何可能影响患者的诊疗结果，增加患者的痛苦和负担并可能引发医疗纠纷或医疗事故，以及影响医疗工作的正常运转和医务人员人身安全的因素和事件。

（二）不良事件分级

不良事件按其严重程度分为4个等级。

Ⅰ级不良事件—警告事件，指非预期的死亡，或非疾病自然进程过程中造成患者永久性功能丧失，严重物理性或精神性的伤害，以及由此产生的危险。

Ⅱ级不良事件—不良后果事件，在疾病医疗过程中因诊疗活动而非疾病本身造成的患者机体与功能永久损害。

Ⅲ级不良事件—未造成后果事件，虽然发生了错误事实，但未造成不良后果，或有轻微后果而不需要任何处理可完全康复。

Ⅳ级不良事件—隐患事件，接近错误事件（隐患事件），由于发现及时，缺陷或错误在造成后果之前被及时纠正，并未形成事实。

（三）不良事件分类

1.不良事件按性质分为两大类：一是与医疗行为相关的不良事件；二是与医疗行为无关的不良事件。2.根据医院不良事件所属类别不同，大致可分为7类。

（1）诊治问题：包括错误诊断、严重漏诊、错误治疗、治疗不及时，院内感染等。

（2）不良治疗：包括错误用药、过量用药、漏用药、药物不良反应、输液反应、输血反应等。

（3）意外事件：包括跌倒、坠床、烫伤、自残、自杀、失踪、猝死、锐器伤、液体外渗、非计划拔管、压疮等。

（4）辅助诊查问题：包括各种检查报告错误、标本丢失、标本错误、漏做标本、检查过程中出现严重并发症等。

（5）手术相关问题：如手术患者、部位或术式选择错误、患者术中死亡、术中术后出现并发症、手术器械、异物遗留在体内、住院期间同一手术的再次手术、麻醉相关事件等。

（6）医患沟通：包括医患沟通不良、医患语言或行为冲突等。（7）发生的非上述情况导致出现不良后果的事件。

三、职责分工

（一）管理职责

医院质量与安全管理委员会是医院（安全）不良事件管理的最高组织，委员会委托质控科具体负责日常工作。质控科负责将各职能部门的调查取证及处置结果进行统一汇总，按照相关要求上报省卫计委；质控科每季度对全院的不良事件进行一次分析、评价，通报，体现医院（安全）不良事件的统一管理，持续改进。

（二）具体分工 1.医教部分管医疗安全不良事件； 2.护理部分管护理安全不良事件； 3.感控科分管院内感染相关不良事件； 4.药剂科分管药品等不良事件；

5.设备科分管医疗设备、器械等不良事件；

6.服务统筹办公室分管其管辖范围内服务环节发生的不良事件； 7.后勤保障科分管设施等不良事件； 8.治安保障科分管人身、治安等不良事件；

9.有职能交叉或争议的不良事件由质控科统筹组织协调处置。

四、报告原则

（一）内部报告与管理

1.所有科室必须建立医院（安全）不良事件登记本，由科室指定专人负责保管，对于发生在本科室的医疗不良事件或者疑似医疗不良事件应当详细记载在医疗不良事件登记本中，记录要点包括：事件名称、事件发生经过、产生的后果、采取的补救措施等。登记工作要做到及时、准确、相关证据真实可信，并及时报告给科室负责人。2.科室应当按照事件的分级，紧急情况可先电话向主管职能部门报告（夜间及节假日报告医院总值班），必要时直接向主管院长汇报，并填写《医院（安全）不良事件报告表》同时报主管部门及质控科。3.报告时限

（1）Ⅰ级不良事件：立即电话报告主管部门，并于2小时内书面报送至主管部门及质控科；（2）Ⅱ级不良事件：24小时内书面报告主管部门及质控科；（3）Ⅲ级不良事件：48小时内书面报告主管部门及质控科；（4）Ⅳ级不良事件：一周内书面报告主管部门及质控科；（5）对于Ⅰ、Ⅱ级不良事件应当在规定时间内由主管职能科室/质控科/总值班向主管院长口头或书面汇报。

4.发生医疗不良事件后，科室在报告的同时，应采取积极有效措施，对事件遭遇者实施医疗救治，防止损害后果的扩大，减少患者损失。必要时由医院组织、协调开展医疗救治工作。

5.科室应当对发生的医疗不良事件进行详细调查（包括事件经过、发生原因、性质、相关责任人以及后果等），并在一周内组织 全科讨论，总结分析，提出处理意见，制定切实可行的整改措施并组织实施，持续改进医院质量与安全管理工作。6.凡与医疗不良事件有关的病案、原始资料、样本等应妥善保存，不得涂改、伪造、隐匿和销毁，以备鉴定。对发生严重不良事件的病案，医教部与患者家属以及其他机构人员共同对现场实物、资料依法进行封存备查，医教部专人保管。未经主管副院长、医教部批准不得查阅。7.医疗争议办公室要向投诉患者做好解释说明工作，并告知医疗事故争议处理的程序；治安保障科负责维护确保正常工作秩序；宣传科负责媒体的接待与沟通工作。

8.质控科定期组织医院医疗风险评估委员会及相关职能科室对已处理终结的医疗不良事件进行讨论分析，每季度下发不良事件分析报告，不断提升医疗服务质量，保障医疗安全，体现持续改进。

（二）外部报告

1.对有可能导致医患矛盾激化，危及医院、医务人员和患者安全，扰乱医院正常工作秩序的重大事件，有关人员在做好解释疏导工作、妥善进行处理的同时，医教部或相关主管职能部门立即向上级卫生行政部门报告，对于可能因医疗纠纷引发恶性事件的，由治安保障科及时向当地公安机关报告。

2.外部报告工作由质控科负责，按照事件的分级，采取网络直报/书面报告/口头报告的方式，向主管卫生计生行政部门报告：（1）一般医疗质量安全事件（含疑似）：10日内报告；（2）重大医疗质量安全事件（含疑似）：8小时内报告；（3）特大医疗质量安全事件（含疑似）：1小时内报告。

3.各职能部门继续向相关网报系统上报不良事件；质控科按照《医疗质量安全事件报告暂行规定》相关要求，向当地卫生计生行政部门报告医院（安全）不良事件，定期将全院不良事件汇总向省卫计委进行网络直报。

（三）报告原则

1.逢疑必报原则。根据原卫生部《医疗质量安全事件报告暂行规定》，对于医疗不良事件应实行逢疑必报。科室发现潜在医疗不良事件，应及时上报，及时处理，质控科进行综合组织协调，及时上报，避免重大医疗不良事件的发生。

2.实事求是原则。对于医疗不良事件或者疑似医疗不良事件的上报，为保证及时发现问题、有效解决问题，科室应本着尊重客观事实的原则，及时上报。

五、罚则

对于瞒报、漏报、谎报、缓报医疗不良事件信息或者对医疗不良事件处置不力，造成严重后果的科室和个人，一经查实，交院长办公会讨论，对相关责任科室负责人和具体责任人予以相应处罚。

六、激励上报措施

激励各科室主动上报不良事件，对于医院及时、妥善处理医院安全隐患极为重要，也有利于医院在第一时间掌握潜在的医疗风险，及时做出应对措施，确保医疗安全。结合我院实际，以“鼓励主动上报”为原则，鼓励科室、个人对已发生的、即将发生的医疗不良事件进行上报，逐步形成全员认可和参与的医院安全文化氛围。

（一）关于当事科室及当事人主动上报

1.对于科室或者当事人主动上报的医疗不良事件，科室积极处理，没有造成不良后果的，院方及科室在总结经验教训的基础上，对科室和个人可以免于处罚。

2.对于科室或者当事人主动上报的医疗不良事件，积极采取补救措施，但仍造成不良后果的，根据个人一贯表现，视情节，减轻对科室及个人的经济处罚及行政处罚。

（二）关于非当事科室或非当事人主动上报

1.对于非当事科室或非当事人，发现其他科室或其他个人存在医疗安全隐患、医疗不良事件未报，主动上报的科室及个人，根据不良事件的等级及造成的影响等因素，经组织讨论，给予50—500元奖励。2.对于及时发现医院医疗安全管理重大隐患并上报，杜绝不良事件发生，并挽回医院损失的科室，在年终各项考核评优时予以优先考虑。3.对于医院医疗安全管理提出有效举措的科室和个人，质控科定期收集整理，公示有关的好建议和金点子，经组织讨论，给予公开表扬，并奖励200—1000元。

（三）有关说明

1.主动上报应及时准确、客观真实，严格按照本办法进行。2.按照等级评审要求和工作需要，各临床科室每年至少报告4件不良事件，医技科室每年至少报告3件不良事件，职能科室每年至少报告1件不良事件，对于未完成的科室给予全院通报。

3.在医院开通信息化后，各科室通过网络平台直报质控科，上报系统为保密系统，网络终端设在质控科。

4.每半年由质控科组织医疗风险评估委员会及相关职能科室对不良事件报告中的突出个人和集体提出奖励建议并报请院长办公会讨论。5.定期对及时整改和持续改进的科室和个人给予表扬。

6.对于非当事科室及非当事人主动上报的，质控科予以信息保密。