奖勤罚懒,5S、劳动竞赛方法

第一篇：奖勤罚懒,5S、劳动竞赛方法

车间劳动竞赛活动规则

----5S现场、劳动竞赛活动管理方案

第一章：总则

为进一步激发广大员工的工作热情，掀起一个比干劲、比清洁、赛贡献、赛纪律的高潮，实现安全生产、清洁生产、热情生产、规范生产，促进企业文化的健康发展，结合当前的车间实际，江南实业有限公司生产部决定自11月26日起在生产车间集中开展劳动竞赛活动。第二章：活动小组名单及职责

组长：闵水林 副组长：李冠 组员：现任各班组长

组长职责：在宏观上指导、监督、检查竞赛活动开展情况，并依据副组长汇报确定下步计划目标。

副组长职责：对竞赛活动进行实地监督、检查，对查出的问题，督促责任班组限期整改，确保活动开展扎实有效；定期向组长汇报竞赛情况。

组员职责：积极配合副组长开展竞赛活动，对于副组长提出的问题及时处理、解决。第三章：时间及参加班组

时间：2011年11月14日起 参加班组：车间班组 第四章：具体方法

一、严格按照公司考勤制度实行上下班刷卡，遵守劳动时间，杜绝迟到、早退、旷工现象。

二、严格遵守公司劳动纪律，禁止酒后上班、未穿工作服上班及工作期间串岗、以及做与工作无关的事情。

三、班组内部精诚团结，班组之间相互协作，当班的任务当班完成，不推诿，不扯皮。

四、在生产中贯彻5S理念，具体如下： 塑料压延、开口压制班组：

（1）压延及压制设备均要求当班清理，定期对设备进行保养。保持设备清洁干净；

（2）运料拖料小心谨慎，有跑、冒、漏、洒的料子，及时清理，保持班组所属责任区地面卫生，用过的废塑胶袋与纸箱归类叠好，及时清理至指定区域，保持工作台清洁；

（3）余料、剩料均统一装袋，运至捏合房或指定区域整齐码放，做好标识，车间边角旮不得有余料、剩料、废料堆放；

（4）所有工作台、设备、桌子上严禁摆放茶杯、碗具及一切与工作无关的东西，工具、手套之类的物品使用后，不得乱丢乱放，统一放置至规定区域；

（5）成品、半成品整齐码放在车间划定的黄线区域内，托架、边料车使用完后放至规定区域。

（6）压制班组切割边料一律入筐，印字区油墨、稀释剂、版样等严禁乱摆乱放；

（7）当班工作结束，清理完所属现场后方可离开。粉碎、捏合班组：

（1）保持工作房间的地面卫生与设备清洁，运料拖料小心谨慎，有跑、冒、漏、洒的料子，及时清理；

（2）衣帽在指定地方钩挂，桌面保持整洁；

（3）成品、托架、边料车码放至规定区域，严禁在区域外乱摆乱放；

（4）余料、剩料均统一装袋，运至规定区域分类整齐码放，并做好标识。标识要求醒目，一边下次生产优先使用。

（5）粉碎时应将洗机杂料区分码放，不得将发泡和不发泡粉碎料一起装袋或一起码放。所有粉碎料装袋后用捆扎绳将袋口扎紧，原则上应运至仓库堆码存放。短时间能使用的可码放在包装托架上，并做好防雨防护。

（6）当班工作结束，清理完所属现场后方可离开。防锈车间复合、分切、涂布、裁切、纸护角班组：

（1）爱惜设备，保持地面卫生与设备清洁；定期做好设备保养。

（2）所有工作台、设备、桌子上严禁摆放茶杯、碗具及一切与工作无关的东西，工具、零部件、手套之类使用后，统一放置规定区域；

（3）卷纸、编织布摆放有序，半成品做好标识，成品及时入库，保持通道畅通，纸筒芯与堵头用完及时清理，放在规定区域；

（4）纸边、纸屑定时清理，废纸一律放置在指定区域，按照先深后浅有序堆放；废膜及时粉碎后装袋，堆放在指定区域内。

（5）分切班组切下的大于或者等于150mm单复布边头当班清理至裁切车间内的规定区域，其余边头及时清理出车间，放至指定区域；成品小包用包装膜包好，做好标识下次生产时及时复卷成成品。

（6）当班工作结束，清理完现场后方可离开。搬运、裁切班组在仓库发货下货时：

（1）下料、发货时注意安全，谨慎使用叉车，行吊。；

（2）下料堆放先深后浅，并在规定区域内堆放；发货取货先浅后深，规范码放，保持仓库干净整洁。

四.使用的包装托架按厂家规格分类整齐码放，转运托架使用完毕及时清理至指定区域。五，车间清洁工负责所属责任区的清洁工作，及时清理杂物，随时保持地面清洁。第五章：监督检查及奖惩办法

评比依据：

1.现场比赛项目采取实地拍照的方法。对于违规违纪的现象，现场拍照，分清责任班组责任人并予以公示。作为评比依据。

2.劳动纪律主要考核班组及个人出勤状况，员工严格按照考勤机打卡制度上下班。以月度考勤结果及请假次数为评比依据。实施评比及奖惩办法：

第一阶段：11月15日至11月25日为宣传、集中整顿及班组自查阶段，生产部对相关制度进行宣传并组织一次对车间及厂区通道的集中整顿，各班组将现有责任区进行自查，自改。

第二阶段：11月26日起正式实施阶段。生产部采取每天检查每天公示的办法。月底根据每天检查结果，统计现场问题曝光次数及考勤制度落实情况，在塑料、防锈车间分别评选出先进班组、优秀先进个人及后进班组及后进个人。“先进班组”将授予流动锦旗一面。班组每位成员奖励奖金50元；连续2达标的“先进班组”，其班长自动成为“先进班长”，先进班长另奖50元。先进个人奖励100元。对综合评比最差的班组及个人除按现行的计件员工考核指标进行考核外，也将在月底总结的公示栏中公示。

第三阶段：劳动竞赛深入阶段，生产部将对第二阶段实施情况进行评估，确定第三阶段实施时间，增加评比指标，如质量，安全，产量，成本等，具体评比细则正式实施前公示。

每个人都能成先进，从现在做起，从身边做起，从点滴做起。你就会是最棒！

江南实业有限公司

生产部

2011年11月13日

第二篇：5S考核奖励方法

车间5S评比考核奖励办法

为进一步推动5S活动，进行厂区5S实施先进部门奖励办法，以增加员工5S推动的积极性，使得5S再不断完善。

具体实施：目前全厂各车间展开评比，以一个月为周期，一个月8次检查，月底取平均进行排名。总计16个部门，取前3名奖励(只取3个部门)。奖励方案：

1、评比办法

1）以部门为单位，每周接受5S小组的不定时现场检查；

2）5S检查小组成员根据“现场5S评分表”，按标准进行检查、评分； 3）现场检查评分结果当天或次日在RTX上发布，同时每次检查的结果都会公布在各部门宣传栏上；当月评比的结果也会在RTX和各部门公示栏上公示。

2、参加评比的对象为新老厂区各部门、制衣新车间。

3、奖励办法

1）每月评分排名第一，颁发“5S”奖杯以资鼓励。每月评分排名最后一名，颁发“5S”整改黄旗以之警示。

2）1个月公布的评分排名第一奖励500元，第二奖励300元，第三奖励200元。若出现并列排名，总金额不变，奖金分配如下：A.3个以上排名并列第一的，选择5S实施困难较大的3个部门平均分配。B.3个排名并列第一的，奖金平均分配。C.2个排名并列第一的，则奖金分配为400/400/200。D.2个排名并列第2的，则奖金分配为400/300/300。

3）对于不思改进，连续3月拿黄旗的部门，将受到处罚——年底不能评为先进部门、最佳班组。除了受此处罚外，该部门负责人必须做出书面原因分析检讨及详细的改善报告。

4、奖金给予方式

对于受奖励的部门，部门领导根据部门内员工5S表现的情况，选取20-30%优秀员工分配奖金，须部门经理签字，5S检查小组监督审核后交给人事，奖金将加入工资奖励给员工。若要支出现金组织活动或奖励物品，须写奖金现金申请给上级领导批准。

外企对于5S小菜一碟，认为很容易，已经融入日常习惯。

所以5S是个习惯。而对于民企和中国的中小企业，把5S作为重要的管理方法，去学习。

老板和管理层都投入很大精力，最后发现还是四不像。5S怎么那么难做呢？

以下是在民企推行5S的方法，提供给需要借藉的人，认为小儿科的外企人员勿拍砖。

首先推行5S活动以竞赛形式。直接说5S竞赛，比5S筹划，5S方案都要好。是竞赛就有好丑，通过竞赛提高积极性。否则5S筹划，5S方案这样打出去，没有工人会配合你。工人会想这和他们有什么关系。这点明确了，下面就是实际运筹。一。准备工作

1.为什么要进行5S内部竞赛？换句话说，他有什么意义？

这里就涉及个宣传。有管理员在外企推行成功，而在民企推行失败原因就在此。你和工人说，5S是好东西啊，提高我们的管理水平，提高素质修养，降低浪费---------等等，民企工人会想，这和我有什么关系。我没有那么高尚，管理也是你们管理者的事。所以不要宏篇大论。毛泽东为什么得天下，他不是说共产主义怎么好，他是讲跟农民群众利益息息相关的事情。

我们也一样，不能太拔高，需站在工人角度来讲意义。

a.5S让现场更顺，顺了，领东西方便，找东西方便，节省你们时间，你们就可以多干活了，工资自然就拿多了。

b.让现场环境更好。现场杂乱不堪，就如同在垃圾堆里干活，肺内吸入都是粉尘，现在看不出来，年老的时候就都是病。所以搞5S就是保我们自己的健康啊。

c.环境好了，自然我们的心情就好了。心情好，什么都好。可以减少家庭暴力。你们是不是有谁经常超老婆发无名火，事后想想也后悔，老婆跟自己也不容易，怎么就莫名其妙的发火了呢。就是工作环境不好，影响了心情。

2.定人？哪些人参加？小组谁？都需要确定。重视多少？成功多少？ 3.想要达到什么目标？------我们提升的要点是什么？ 这里需结合自身公司的情况，有些东西是抄不来的。

网上一搜索，5S的目标很多，但是不会有一个适合自己的。把美国总统管理美国的经验拉到日本，管理日本肯定管不好。

所以不能COPY。走自己路线，一口气不可能吃成胖子。民企像外企一样，5S成为习惯，或者文化，或者血液。

我们一步步循序渐进，一步步提高，持续改善。我们国家都是走的中国特色的社会主义，这句话很高。

我们也是走自己企业特色的5S。适合自己的才是最好的。比如：我们提升要点：一是区域明确，标识清晰；二是物料井然有序等等。4.如何推行？----步骤。

对于工人不知道什么是5S，那么就要培训。员工对5S的理解层次在哪里？都需要了解并对症下药。

同时推行可以第一阶段做1S整理，做要与不要；第二阶段做2S管理，把留下来的规定区域并标识-----------5.激励

什么奖品，什么时候奖励都明确并公布。这里强调奖品不能是现金。这里有学问。

奖品可以9月份发大豆油。10月份天气干燥发爽肤水，11月份冷可以发毛毯。变着法子来激励。而且在全厂会议中颁奖。中国人好面子。私下里都说一瓶油就60元钱不稀罕，但是我们懂得他们的内心。

都需要得到别人肯定。在集体会议，颁布。某某人上来领奖，奏起音乐，再邀请其老婆过来，给嘉宾上席，这样待遇谁不想。

这样就不仅仅是一瓶油那么简单了。荣誉，面子，威风。知道工人要什么？还搞定不了他？ 管理者要懂心理学。二。推行期： 1.如何达到目标

方法------检查：每日公布，每日评比。这里不能偷懒。------手段：早会。2.及时 讲究时效性。规定时间。规定9点就9点，9点01分都不行。而且不受任何影响，不能因为当时忙，就拖后。

我们每个举动，小细节都决定5S的成功与否。管理者如此重视，会影响到员工。员工想每次都这样，刮风不下雨。

这次好像管理层很重视吗？天天顶，正儿八经的。要当心了。这就是你的行动给部下创立的氛围。3.思想意识--------宣传

管理者都要会宣传，在学校学过一种修辞手法叫夸张手法。这里就要用到。要会夸张，善于夸大。4.奖励

要考虑周全，而且在推行活动通知时就要把奖励发生公布出来。什么时候颁奖。在哪里颁奖。什么奖品。获奖者是否发言。一等奖谁颁布。二等奖谁颁布。颁布后，是否合影。颁奖时音乐。

颁奖场面是否有彩带，气球。

要提供的清清楚楚，这样描述，员工就很会联想到当时场景，如果当时自己出现在讲台该多好。曹操是伟大的军事家，就善于给员工想想，思梅止渴就是很好的事例。所以处处有学问。善于把握，善于利用。这样活动会事半功倍。

听说很多民企，推行5S失败的事例。说什么员工素质差。管理高层不重视。都是不正确的。

员工素质差。管理高层不重视只能说明你推行的难度大。但用我们成功的脑袋一样可以做好。

当然和外企有差距，配置设施达不到外企要求，但是我们可以慢慢向着目标进，至少我们一天天在改善，一天天在进步，5S的好处确实也给员工带来了好处。大目标，大高度不谈，至少让员工得到切实利益，看得见的利益。员工怎会不参与。

管理者天天跟员工说你们不要找借口，我们自己呢？

6S活动的激励与深化

一、6S活动激励

1.6S有效推行的激励方式：检查评比

“6S”活动要想有效地持续进行，必需具备一套很好的激励方式。激励方式主要是检查、评比、推动，包括正激励、负激励。

检查评比的目的

“6S”不仅反映了现场的管理水平，还反映了很多背后的问题。通过推行“6S”管理活动，在推行过程中进行检查评比，能够推动现场的变化，带来班组的建设、部门的建设。

“6S”检查评比的主要目的包括：

强化意识。包括“6S”的意识、严格遵守规范、按章操作的意识，安全意识等。促进改善。通过现场的改善带来员工习惯的良化。

培养部门风气。培养一种有行动力、结果力，能够自主管理、自立经营、全员参与的部门风气。

6S检查评比的频度与层次

6S检查评比的频度与层次，主要包括：

日检。日检就是每天都要进行检查，分班前清扫点检、班中遵守维持、班后“4S”。由班长、骨干推动，发动员工参与，通过发现问题推动员工自主自立的现场改善。

周检。周检就是一周进行一次检查。周检以自我检查为主体，部门或企业内部可以进行评比，发现问题自主改善、改善确认，由中层干部，如科长、工段长推动。

月评比。企业每月需要进行一次月度检查评比。月度检查评比在公司层面，由公司的相关中高层领导带队，相关干部参与，参与要横向打通，真正进行检查打分，找出问题，做出评价，做部门内部的奖励，而且鼓励员工做改善推进。在这种情况下，需要借助企业中高层的力，要有相应的人员和时间的投入。

季度性主题活动。每个季度做一次季度性主题活动。季度性主题活动可以与阶段性的工作相结合，也可以结合季节性变化进行。由公司的“6S”委员会，组织相关职能部门对现场进行检查评比，鼓励员工结合阶段性主题活动进行相应的改善。

评比。每年进行一次评比。评比是基于现场评比和总结报告，报告需要做成PPT，以图文并茂、结构化的形式汇报，而且现场要有检查印证，最后评出的优胜单位，由公司层面对相关的获奖单位进行的表彰。

日检、周检、月评比和评比构成不同频度、不同层次的检查评比机制，其目的在于发现问题，并结合专题推动相关改善，因此，需要考虑检查评比机制的设计。检查评比的过程是一个推动的过程：导入期，领导意志占支配地位，强调的是意识的学习、习惯的严格遵守；强化期，重点突出现场的改善，变成干部意志；维持期，要促进一线员工的主动改善，变成全员意志。

要点提示 检查评比的推动过程： ① 导入期——领导意志； ② 强化期——干部意志； ③ 维持期——全员意志。

检查评比的有效组织

企业设计的检查评比在由谁检查实施时，要考虑组织方式。

组织方式要遵循员工参与的原则。根据美国人的组织行为学研究成果，当参与了检查的过程，员工改善的动力会更强烈；当参与了方案或标准策划制定的过程，员工遵守方案、遵守标准的愿望会更强烈，而且员工参与会强化相关检查结果的合法性。把员工参与理论研究成果运用到“6S”管理中，可以概括为“我制定我遵守；我检查我改善。”当员工参与了检查的过程，其会带着问题意识、问题眼光，从专业角度看待自己的现场，发现问题后，推动改善的愿望会更加强烈。（每月组织一次一线员工现场参观，每个车间出2人。仅参观，感受各个部门的现场。结束后简单说一下各自感受）

检查者的设定。不管周检还是月度评比，通常由“6S”职能部门组织各责任区部门的代表，成立“6S”工作小组一起检查。如果把“6S”管理的职能放在人力资源部，人力资源部经理就是工作办公室主任，其下设一“6S”专员，专员可以组织周检，但月度检查则要由人力资源部经理组织。在组织周检的过程中，由专员召集相关人员组成检查小组到现场检查，这样能够使各级干部建立正确的问题意识和问题眼光，自主运用6S眼光看待现场，把问题当问题发现出来，把问题当问题对待，同时相互学习、取长补短、优势互补。

检查的分类。检查分为日常性检查和阶段性检查。日常性的检查是平时性的，主要是日常监督。每周检查以骨干和一线干部为主，发现问题随时提出、随时解决。一般每周进行一次专门检查，以小组的形式进行。阶段性的检查，包括月度的、季度的评比，主要是公司层面，以中高层干部为主，而且内部检查与交叉检查、通知检查与突击检查可以并行。阶段性检查的目的是有效激励取长补短。因此，企业要有效组织、设计日常检查和阶段性检查的频度，使每次检查都能找到问题点。

“6S”检查打分法。在“6S”检查评比过程中，很多企业喜欢用标准打分法进行：满分100分，找出20个评比项目，每个项目5分，分别列出标准，结合现场勾取各项分数，最后累计总分。这种方法效果不太好，时间久了容易使员工斤斤计较，认为打分不公平。

“6S”检查最好采用打印象分的方法，对责任区现场进行整体评价，找出问题，包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。逐项打分，依次累加得出总分，对各6S责任区取平均分后进行排序。

通过打印象分找问题点的方法，可以引导干部良性竞争，重在改善，形成良好的氛围。需要注意的是，打分后要马上统计，计算总分，进行排名，找出具体问题。可以从定时检查到抽查，从提前通知到突击检查。要公开评比，评比和奖罚的结果要坚决执行。“6S”月度评比要组织各个部门广泛参与。依据周检分数，可以排定本周各责任区的位置。

检查评比的方法

如果某些责任区坚持不改善找出来的问题，可运用两个办法解决：

整改比率法。在月度评比的结构设计中可增加整改比率法，推动问题的改善。整改比率法是指周检或月检的得分乘以问题整改的比率，再乘以权重，相关分数累计相加得到总分。如第一周检查时，甲责任区有10个问题，乙责任区有8个问题，第二周检查时甲责任区10个问题全部解决，乙责任区只解决了4个。在第一周，虽然甲责任区只有75分，但问题整改比率100%，分数为75分乘以100%再乘以15%；乙责任区得了80分，但问题整改比率50%，分数为80分乘以50%再乘以15%。虽然周检或月检得分比较高，但整改比率比较低，最终得分也低。问题整改比率越高得分越高。事实证明，把整改比率法设进月度评比，效果较好。

亮点加分法。即要求每个责任区每月提交若干改善亮点，由评审小组对每个亮点进行评比，在总分（百分制）基础上给每个亮点加分。不仅要慎重考虑每个亮点加多少分，而且要限定亮点的加分数量，一个责任区最多增加几分，增加的比重不能太大。企业可以做数据化设计，导入亮点加分，把亮点改善纳入月度评比，鼓励员工改善。

2.“6S”活动的激励机制设计

激励机制是指要进行奖罚，奖优罚劣，推动整体实施。6S正面激励——弘扬

奖励的对象包括整体水平高、整体进步快、有重大突破、有亮点的。奖励时要注意奖励的形式可以多样，不仅有现金，还有奖品、流动红旗等，奖励还可颁发奖杯、奖励培训机会。此外，还可要求获奖单位公司发表，进行媒体宣传。（内部KM宣传）

企业设计激励机制时，应把“6S”评比结果与员工挂钩，可以把激励机制设计纳入员工的绩效考核。但是，奖励的额度要根据企业的工资水平、员工的人数规模以及当地的物价水平决定。同时，要引导“6S”奖金的消费。

对优秀个人的奖励，要注重颁奖方式，一般要公开颁奖（每月在早会上对优秀个人进行表扬，奖金现场发放。车间应该拍照记录，作为车间的文化组成部分），才能对员工产生激励作用。6S负面激励——抑制

处罚的对象是连续落后、多次不改的。如果责任区班组因态度不正、消极抵抗、屡处末位，或者因相同的问题屡次得不到整改，“6S”推进不利以致引发事故，可以对其处罚。处罚要注意有效性问题。

处罚的形式多种多样，可以通报批评、勒令整改，或给责任人经济处罚，甚至还包括公布黑名单、曝光相关责任人、组织领导帮扶会等。需要注意的是，处罚的是责任人，而不是整个责任区。处罚之后，要责成责任人向总经理书面检讨，或责成责任人公开表态，必要时进行干部调整，发动企业内部的媒体宣传施加压力。

企业在末要进行评比，奖励可以设金奖、银奖、铜奖、优胜奖，并颁发相应的奖品或奖金。同时，应加强宣传，如通过“6S”专题专刊，为获奖者颁发奖金、证书。评比，不仅包括对责任区进行评比，还包括对责任人的评价。

总之，在“6S”表彰设计方面，要通过持续的方式，使之逐步正常化、制度化。

二、6S活动深化

1.深入专题改善活动

企业“6S”导入以后，如无变化，容易使员工产生疲劳，因此需要开展相关活动推动“6S”向纵深开展。企业的6S活动应每月进行一次专题改善，可以把这些专题与业绩指标达标的要求相结合，使“6S”更加深入。

专题的内容可以是工具柜、文档、电子文档、管路线路、物流线路、消防安全、化学品、一级维护、行为规范、目视管理、看板管理等。如专题内容是看板管理时，可从每个部门的看板内容、结构到维护状态、宣传亮点等，进行评比，评出若干优秀管理看板，并给予专题奖励。

2.做好现场改善案例评比

企业要想真正做好“6S”，不能仅维持既有的，应该不断出现亮点，鼓励员工积极改善，并尽量提供改善工具。

编写“6S”手册

“6S”横向展开时，每个企业应该由“6S”相关成员组成编辑小组编写一本“6S”手册，把“6S”推行过程中的思想、方法、工具以及具体的改善亮点编成小册子，发给每个员工。

培养“6S”专家

企业要通过6S过程培养内部的专家队伍。在美国、日本、欧洲等发达工业国家，内部专家的概念非常强烈，大企业中专家分类特别细致，比如在通用电气，涉及到采购方面的，有采购专家，采购专家又分商务、材料、工艺等专家；有质量专家，质量专家又有不同的分类。通过“6S”的导入和推行过程，企业要培养内部的“6S”人才队伍。此外，可以通过“委职锻炼”提升部下的能力，日本企业非常注重这种方法，培养出干部梯队，通过现场改善，创造亮点，带来人才的变化。

3.将6S与各项职能活动相结合

6S与安全改善结合

“6S”要结合安全管理中的基本要素，消除物的不安全状态人的不安全行为，有效管理，防微杜渐。

造成安全事故主要有三大因素：第一，物的不安全状态存在潜在的危险；第二，人的不安全行为有违章的发生；第三，平时管理中未及时排除相关的隐患和人员状况。三者结合必然会出现事故，“6S”管理与安全结合便是通过如何消除物的不安全状态，如何提高人们遵章守纪的意识，消除员工的违章行为等方式，加强管理，及时发现问题。

6S与效率改善结合

“6S”可与效率直接相关，通过“6S”改善，合理规划功能区域、搬运路线，降低搬运工作量，减少中间在制品的在库量。同时通过科学的作业配置，让员工在工序作业中，降低劳动强度，提高作业效率，通过工序与工序之间的作业改善，提高整体的物料流动效率，缩短交货周期。

6S与质量改善结合

“6S”可以通过加强目视管理，使标准化作业落到实处，通过贯彻标准化作业，使员工能够按章操作；通过加强变化点的管理，提高预见性控制质量的能力。“6S”推行到后期，员工不会犯低级错误，在遵守作业标准的同时，用心观察变化、报告变化，及时对应变化，消除安全质量事故。

6S与成本改善结合

“6S”现场管理通过减少安全事故、质量事故，提高工作效率，最终能降低成本。员工通过现场的主动改善，可延伸到源头性改善，从而从源头降低生产成本。

【案例】

贴标签的改善

产品从生产线流过来，要贴两张标签，标签在手的移动范围之外，员工要伸手取标签，就要扭动腰部力量，增加了劳动强度。改善以后，将两张标签打在一起变成一张标签，标签成本得到降低。这需要部门经理发动采购、设计、质量认证相关部门，调动领导的力量，进行报告，每两张标签改成一张标签可以节约5分钱，100万张就能节约5万元。

可见，现场改善会延伸到与质量、成本、效率、安全密切相关的有技术含量的改善。“6S”要深化，要与业绩指标目标的实现结合，基础管理活动最终要服务于目标。4.推进改善提案活动

“6S”的改善要与改善提案活动相结合。

改善提案活动的内容

改善提案的内容不仅包括“6S”方面，还可由“6S”关联到质量、成本、效率、安全。改善提案活动在早期是鼓励员工提问题。

改善提案活动的发展阶段

日本企业的改善提案活动一般有三个发展阶段：第一阶段，鼓励员工提问题，建立问题意识、问题眼光；第二阶段，对问题提出具体修改方式的建议，但不一定实施；第三阶段，用实施的结果，鼓励员工直接做改善，要直接争取领导支持，组织相关部门共同修改，并对结果进行评比。通过改善提案活动的推进，利用公司的现有政策，为员工创造机会，让员工得到实惠，鼓励员工一起做改善。

5.培养企业的改善文化

“6S”长期坚持的结果是可以培养企业的改善文化，改善部门之间的工作配合。企业要想做好基础管理和现场管理，必须培养三种文化元素。

坦诚的文化

坦诚就是真诚地做人做事，真诚做人，用心做事，坦然面对问题，诚心接受批评教育，有则改之，无则加勉。坦诚是一种基本的态度，是改善和合作的基础。

改善的文化

改善是一种求善求美的心态和行动，改善的意识是前进的动力，改善的行为是前进的起点。

合作的文化

由于现场存在很多问题，需要各部门配合才能解决，所以要学会培养合作的态度。在工作中跨部门同事、不同同事之间的配合合作，是职能分配的结果，不能因为对人态度的不同而改变合作的态度，并通过这种跨部门的配合享受合作的乐趣和成果。

“6S”活动与一线管理文化是否具备坦诚、改善、合作的文化元素密切相关，持续开展“6S”管理活动，能够培养企业的现场竞争力，通过抓现场支持市场。

第三篇：5S管理目标及执行方法

维星5s管理目标及执行方法

“5s的解析：

5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。5S现场管理的内容 整理

把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善办公、设备、营业现场的第一步。其要点是对办公、设备、营业现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、员工的个人生活用品等，要坚决清理出办公、设备、营业现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于公司里各个场所或设备的前后、通道左右、公司上下、工作台内外，以及工作场所的各个死角都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立良好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！

整理的目的是：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混

⑤有利于减少空间占用，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

（二）整顿

把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生活、办公，营业现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。整顿活动的要点是：

①物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在办公、设备、营业现场某处）；

③物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。办公、设备、营业现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和营业质量，保障营业安全。这项工作已发展成一项专门的现场管理方法－定置管理。

（三）清扫

把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生活、办公、营业现场在使用过程中会产生灰尘、污迹、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响设备质量，使事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿

畅的工作环境。

清扫活动的要点是：

①自己使用的物品，如设备、工具，文件，生活用品等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫点检。清扫设备要同时做设备的保养工作，清扫也是保养；

③清扫也是为了改善。当清扫设备区地面发现有污迹和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

（四）清洁

整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生营业事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

清洁活动的要点是：

（1）办公、生活、营业环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员工工作热情；

（2）不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；

（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；

4）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气和污染源，保证场所卫生。

（五）素养

素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是5S现场管理的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓5S现场管理，要始终着眼于提高人的素质。

开展“5S”活动的原则

（一）自我管理的原则

良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。

（二）勤俭办店的原则

开展“5S”活动，会从办公、生活、营业场所现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用，变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，不分表红皂白地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。

三）持之以恒的原则

“5S”活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“5S”活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“5S”活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持PDCA循环，不断提高现场的“5S”水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“5S”活动坚持不断地开展下去。

5S现场管理的内容

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理： 整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、半成品、废弃品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍营业，包括一些已无法使用的物料、设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。营业现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、办公桌、柜台等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、文件、物料等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，营业核算的失准。

注意点：要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。实施要领：

1．自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

2．制定“要”和“不要”的判别基准

．将不要物品清除出工作场所

4．对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5．制订废弃物处理方法

6．每日自我检查

5S现场管理法： 整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：这是提高效率的基础。

实施要领：

1．前一步骤整理的工作要落实

2．流程布置，确定放置场所

3．规定放置方法、明确数量

4．划线定位

5．场所、物品标识

整顿的“3要素”： 场所、方法、标识

放置场所

物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量 ★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法： 清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定服务品质

减少员工伤害

注意点：责任化、制度化。

实施要领：

1．建立清扫责任区（室内外）

2．执行例行扫除，清理脏污

3．调查污染源，予以杜绝或隔离 4．清扫基准，作为规范

5S现场管理法： 清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：维持上面3S的成果

注意点：制度化，定期检查。

实施要领：

1．前面3S工作

2．考评方法

3．奖惩制度，加强执行

4．主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法： 素养

提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工 ★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1．服装、仪容、识别证标准

2．共同遵守的有关规则、规定

3．礼仪守则

4．训练（新进人员强化5S教育、实践）5．各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

推行步骤

掌握5S现场管理法的基础知识，尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。

步骤1：成立推行组织

1．委员会及推行办公室成立

2．组织职能确定

3．委员的主要工作

．编组及责任区划分

建议由企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。

步骤2：拟定推行方针及目标 方针制定：

推动5S管理时，制定方针作为导入之指导原则

例一：推行5S管理、塑中集一流形象

例二：告别昨日，挑战自我，塑造维星新形象

例三：于细微之处着手，塑造公司新形象

例四：规范现场、现物、提升人的品质

方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。

目标制定：

先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查

例一：第4个月各部门考核90分以上

例二：有来宾到店参观，不必事先临时做准备

目标的制定也要同企业的具体情况相结合。

步骤3：拟定工作及实施方法 1．日程计划做为推行及控制之依据 2．资料及借鉴他厂做法

3．5S活动实施办法

．与不要的物品区分方法

5．5S活动评比的方法

6．5S活动奖惩办法

7．相关规定（5S时间等）

8．工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。

步骤4：教育

★每个部门对全员进行教育

★5S现场管理法的内容及目的 ★5s场管理管理方法

★5S现场管理法的评比方法

★新进员工的5S现场管理法训练

教育是非常重要，让员工了解5S活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。

步骤5：活动前的宣传造势

5S活动要全员重视、参与才能取得良好的效果

★最高主管发表宣言（晨会、内部报刊等）

★海报、内部报刊宣传

★宣传栏

步骤6：实施

．作业准备

2．“洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）3．地面划线及物品标识标准

4．“3定”、“3要素”展开

5．摄影

6．“5S日常确认表”及实施

7．作战

步骤7：活动评比办法确定

1．系数：困难系数、人数系数、面积系数、教养系数

2．评分法

步骤8：查核

1．查核

2．问题点质疑、解答

3．各种活动及比赛（如征文活动

步骤9：评比及奖惩

依5S活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。

步骤10：检讨与修正

各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。

1．QC手法在5S活动中，适当的导入QC手法、IE手法是很有必要的，能使5S活动推行得更加顺利、更有成效。

步骤11：纳入定期管理活动中

★标准化、制度化的完善

实施各种5S现场管理法强化月活动

需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。

附件注： QC.IE: 在我们的服务行业可以理解为品质、效率。可引伸为服务品质提高的所有标准化工作方式，并为员工提高工作效率而整理出的日常工作流程化，如《营运手册中》开店和卖品部的每日工作流程的标准化日程安排中。

PDCA循环：

P(计划 PLAN):从问题的定义到行动计划 D(实施 DO):实施行动计划 C(检查 CHECK):评估结果

A(处理 ACTION):标准化和进一步推广

第四篇：现场5S管理基本方法

5S：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”或“五常法”。

通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，是日式企业独特的一种管理方法，其最终目的是提升人的品质：

★革除马虎之心，养成凡事认真的习惯

（认认真真地对待工作中的每一件“小事”）

★遵守规定的习惯

★自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯

★文明礼貌的习惯

5S现场管理法：整理

★将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；

★把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；

★不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

★腾出空间，空间活用

★防止误用、误送

★塑造清爽的工作场所

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、待返品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无法使用的工夹具、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场变得凌乱。

生产现场摆放不要的物品是一种浪费：

★即使宽敞的工作场所，将愈变窄小。

★棚架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。

★增加了寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。

★物品杂乱无章的摆放，增加盘点的困难，成本核算失准。

注意点：

要有决心，不必要的物品应断然地加以处置。

实施要领：

1.自己的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的

2.制定“要”和“不要”的判别基准

3.将不要物品清除出工作场所

4.对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置

5.制订废弃物处理方法

6.每日自我检查

5S现场管理法：整顿

★对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

★明确数量，并进行有效地标识。

目的：

★工作场所一目了然

★整整齐齐的工作环境

★消除找寻物品的时间

★消除过多的积压物品

注意点：

这是提高效率的基础。

实施要领：

1.前一步骤整理的工作要落实

2.流程布置，确定放置场所

3.规定放置方法、明确数量

4.划线定位

5.场所、物品标识

整顿的“3要素”：场所、方法、标识

放置场所

★物品的放置场所原则上要100%设定

★物品的保管要 定点、定容、定量

★生产线附近只能放真正需要的物品

放置方法

★易取

★不超出所规定的范围

★在放置方法上多下工夫

标识方法

★放置场所和物品原则上一对一表示

★现物的表示和放置场所的表示

★某些表示方法全公司要统一

★在表示方法上多下工夫

整顿的“3定”原则：定点、定容、定量

★定点：放在哪里合适

★定容：用什么容器、颜色

★定量：规定合适的数量

5S现场管理法：清扫

★将工作场所清扫干净。

★保持工作场所干净、亮丽的环境。

目的：

★消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮

★稳定品质

★减少工业伤害

注意点：

责任化、制度化。

实施要领：

1.建立清扫责任区（室内外）

2.执行例行扫除，清理脏污

3.调查污染源，予以杜绝或隔离

4.清扫基准，作为规范

5S现场管理法：清洁

将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。

目的：

维持上面3S的成果

注意点：

制度化，定期检查。

实施要领：

1.前面3S工作

2.考评方法

3.奖惩制度，加强执行

4.主管经常带头巡查，以表重视

5S现场管理法：素养

通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

目的：

★培养具有好习惯、遵守规则的员工

★提高员工文明礼貌水准

★营造团体精神

注意点：

长期坚持，才能养成良好的习惯。

实施要领：

1.服装、仪容、识别证标准

2.共同遵守的有关规则、规定

3.礼仪守则

4.训练（新进人员强化5S教育、实践）

5.各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）

5S现场管理的工具

一般在推动5S活动时，有以下工具可以应用：

(1)利用公司内部刊物传达公司政策及理念，进而举办5S征文比赛及5S海报、标语比赛。

(2)外购5S海报及标语。

(3)每年订5S月或每月订5S日，定期对5S再加强及教育。

(4)到他厂参观或参加发表会，吸取他人经验。

(5)利用定点摄影方式，将5S较差的地方或死角让大家知道，定期照相追踪，直到改善为止。

(6)订定5S点检表，以检核5S是否每项都做好。

(7)配合其他管理活动推广，如提案制度、QCC、TPM等。

(8)高阶定期或不定期巡视现场，让员工感受被重视。

(9)成果发表及表扬优良单位，提高荣誉感及参与度。

(10)建立福世蓝快速应急小组，针对常见和重大设备问题做好预案。

5S的起源

5S的沿革

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效[1]的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。

1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了3S，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

5S的发展

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。

根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来5S的基础上又增加了安全（Safety），即形成了“6S”；有的企业再增加了节约（Save），形成了“7S”；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S”，有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

第五篇：5S管理-提高工作效率的方法

5S管理

一、提高工作效率的方法

1、合理安排工作空间

避免桌面混乱，东西找不到，每天下班前整理好自己的桌面，把文件和样品分开，处理完的文件或样品归档或归位，把桌子归位才可离开

2、效率低下的文件管理制度

电脑里面的文件管理的杂乱无章会造成信息查找的困难，从而造成大量人力和时间浪费。

比如产品设计部要按时间和产品归类文件夹，电脑桌面不能存放一个个的文件。

建议建立以下文件夹：游戏类/苹果类—充电类/保护类/(按时间命名所有文件，比如20101102Touch保护壳)然后再分已完成个案/进行中个案

采购人员：

联系中的供应商/下过单的供应商—报价表/历史订单/其它资料

供应商汇总表，整理出所有供应商的记录，比如：联系方式，历史联系记录(报过价，拜访过，面谈过，调过样)，没进一步合作原因(价格偏高，质量一般，客户没下单，没有好的设计)

业务人员：另见业务培训资料

产品开发人员：

3、未加管制的信息流

由于电子邮件和移动电话等通讯技术的广泛使用，使得工作环境中充斥着新闻、市场信息、垃圾邮件和私人联络。这些外来因素会分散员工的注意力，降低工作效率。

减少工作中分散注意力的信息数量。退订那些你不读的电子邮件杂志，使用电子邮件过滤工具，将私人电子邮件与工作电子邮件分开。在办公室时关掉移动电话。只将电子邮件地址或是移动电话号码告诉相关的人。

4、会议之前的准备工作

开会前各人员必须按开会的主题准备好发言的内容，要讨论的要点

开会之前提前一个小时把要处理的工作先处理好，不能中途离席

开会落实的各项工作要认真做记录，主动会后联系，及时向汇报工作，在下次会议的时候总结

5、干扰

许多小公司的办公室不够宽敞，同事的大声说话、电话铃声、键盘敲击声和开关门的声音都会降低整个办公室的工作效率。

重视工作场所的噪声污染问题并采取措施。将电话铃声调小，关掉音箱，提醒大声喧哗者降低嗓门。用屏风、植物等在开放的办公地点中营造私人空间，减少视觉干扰。

6、利用网络资料共享信息

将日程安排、合同经理和信息数据库通过公司内部网络或英特网进行共享，可以使员工更快更高效地获取信息。例如，利用在线日程安排，项目经理可以很快看到团队中每位成员的时间表，找到合适的开会时间，然后利用在线日程安排程序将开会通知发给每位与会者。而在过去，他就得与每位成员协商，找到合适的时间后再逐个通知。

通过将合同经理和客户数据库进行共享，公司可以为客户提供更高标准的服务。公司的任何员工都可以了解客户基本情况、订货历史记录和联系方式，使他们能够立即满足客户的需求。

7、沟通交流

用面对面的沟通比在QQ打字更清楚，更快，或打内部分机电话。除非传输文件或一些书面表达才用QQ聊天工具。关掉私人QQ，不接受非工作联系人的打扰。实在有事可以在中午休息的时间打电话。

二、10种良好的工作习惯

一天的工作什么时候才算完成？对于许多小公司来说，答案是“永远没完”。

甚至许多管理人员手头也有一大堆要做的事情。为了在工作和私 人生活之间保持一种健康的平衡，员工要学会在工作时保持高效，从而得以在合理的时间离开办公桌。如果做不到这点，就会精力不济、创造力低下，最终危及健康。

用以下10种方法，你可以认清每天必须完成的工作并找到完成任务的策略。

1、每天都以计划开始

在核对电子邮件或语音邮件之前，每个工作日的头15分钟用于写下任务清单。写出清单后，你就会清楚地知道，哪些工作是今天必须完成的，哪些工作是今后几天内在完成的，哪些是长远的目标。这样你就会精确地找到需要优先处理的问题，从而避免被那些不重要的事情分散精力。这样，即使你决定在某个合适的时候停止工作，工作进度也在你的掌握之中，不会受到影响。

2、分派任务

在写出了任务清单后，认真考虑一下，哪些任务是可以分派给团队中的别的成员的。每天早早就找出了这些任务，就会使团队成员能够尽早开展工作，从而加快完成任务的速度。和你一样，同事也希望对每天的事情早做安排，如果你是在一天的最后几个小时才把任务分派给同事，同事会不高兴的，因为你有可能打乱了他们的计划。

3、控制干扰

不要让料想不到的电子邮件、电话和会议打乱你的工作计划，从而使你不得不加班。为控制干扰，可以这样做：每隔几个小时而不是每隔10分钟查看一次电子邮件；将电话转为语音邮件，只回复那些确有急事的电话；要求将会议安排在你方便的时候召开。

4、早工作早离开

加班加点工作到很晚可能会引发恶性循环——工作到很晚通常会使你起得晚，然后又导致你要工作到很晚，如此循环。在一个星期内强迫自己早点开始工作，早一点离开。开始这样做很困难，但你会很快发现，早点开始工作能够使你每天有做计划的时间，从而提高了你的工作效率。

5、不要在工作时间干私事

一些员工放任自己，在工作时间为私人事务分心。在工作时完全不考虑私人事务是不现实的，因此要对付帐单、写感谢卡和其他影响工作效率的事情进行统筹安排。这些小事情会影响你的工作，如果你将很多时间用于与工作无关的事情，那么晚上要加班就是不可避免的。

6、下班一小时前才将电话铃声调响

在一天的正常工作结束后，将打进来的电话转到你的语音邮件系统中。这样做既可以保证你在正常工作时能够专心致志处理紧急事务，又能够使你不用工作到很晚的时间。

7、依靠和信赖电子邮件

许多日常的交流通过电子邮件就可以完成，不一定非得打电话。使用电子邮件可以使你避免打电话聊天。当然，也有一些公司必须直接与人交谈才能有效运作。但是，绝大多数员工能够利用电子邮件处理更多的沟通交流事务。

8、检查你的技术设备

“磨刀不误砍柴工”，对电脑和办公设备进行升级可以使你更为有效地工作，使你可以按时回家。例如，一台性能强大的电脑可以使你更快地进行网页搜索或是同时运行多个应用程序。

9、利用自动化手段

充分利用办公自动化设备和应用程来完成工作任务，这样会减少手工操作，使你获得更多的时间。

10、今日事，今日毕

许多员工由于白天完成不了任务，养成了熬夜的习惯。熬夜会使你工作效率降低，直至危害你的健康。因此，员工要想方设法提高工作效率，做到“今日事，今日毕”。