第一篇：调节阀内部件选择材料的主要依据
调节阀内部件选择材料的主要依据
一、调节阀零件选材的步骤。
1、分析零件工作环境，提出关键的性能要求。
2、确定零件应具有的主要性能指标：力学性能和物理性能指标。
3、初步选定材料牌号，并确定相应的热处理和其他强化方法。
4、加工性能审定，弄清楚材料的热加工性能（可锻性、铸造性能和可焊性）和冷加工性能，并确定相应工艺结构和零件外形。
5、经济合理性审定，包括材料费用、加工费用和使用寿命。
6、通过比较，通盘考虑，最后选定材料牌号。
二、调节阀内部件选择材料的主要依据
气动单座调节阀内件的工作条件十分苛刻，这些零件的表面绝对不能有损坏，不能有压痕、沉渣、氧化和塑变，否则，调节阀将无法实现调节功能。
选择调节阀阀内件材料主要依据是耐磨性、耐腐蚀性和耐温性。
三、特别高温条件下，阀内件选择材料
温度特别高的条件下，可选用陶瓷材料，其中碳化硅（SiC）强度高，硬度高，热稳定性和抗氧化性能均优，具有很好的高温强度，耐磨、耐蚀、抗蠕变性能好。适用最高温度为空气中1400-1500℃，不活泼气氛中2300℃.氮化硅（Si3N4）瓷具有良好的耐磨性及自润滑性，高硬度，耐腐蚀，耐高温，抗热振性和耐热疲劳性能均优良。除氢氟酸外可耐各种无机酸（甚至包括沸腾的盐酸、硝酸、硫酸、磷酸、王水）。四、一般场合调节阀阀体类零件应选用什么材质
根据调节阀阀体类零件的受力和结构特点，一般适于用铸造成型，铸铁“耐压不耐拉”属于脆性材料，且热强度不高，因而铸铁阀体只能用于低压（PN≤16KPa）和常温（-20-+250℃）以及非腐蚀场合。
五、哪些工作条件下不能选用铸铁
1、介质为水蒸气或含水分大的湿气中
2、在易燃易爆的流体中
3、在环境低于-10℃的场合
4、阀内流体在伴热蒸气中断时会产生冻结的场合5、要求焊接连接管道的场合
六、为什么调节阀阀体采用铸钢件比较多
由于铸钢的耐压强度比铸铁高。铸钢有相当的韧性指标，工作中的阀门不致应碰撞或者热膨胀变形等造成的应力而脆裂。
第二篇：5 减速器部件材料的选择解析
减速器部件材料的选择
5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35CrMo 或 QT700-2，齿轮调质硬度为
HB240～270。
5.2 齿轮轴材料为 42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为 HB280～310，输出轴的材料为 45 钢，调质硬度为 HB217～255。
5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在 HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在
HB10~20的范围内。
5.4 箱体材料选用 HT200，材料性能不得低于 GB/T 9439-2010 的要求。
Q/SYCQ 3455—2012 减速器部件制造工艺
6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成
型齿面上的任何缺陷不得焊补。
6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按 GB/T15753-1995 8-8-7级制造。
6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。
6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0.2mm。
6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度£Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度£Ra3.2，轴承孔表面粗糙度£Ra3.2。
6.6 轴承孔尺寸公差带为 H7，圆柱度不低于 GB/T1184-1996中的 7级，端面与轴承孔的垂直度
不低于 GB/T1184-1996中的 8级。
6.7 减速器主动轴窜动应符合表 2。
表2 减速器主动轴窜动量表
6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按 GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行
JB/T 8853-2001的规定。
6.9 材料的机械性能应符合 GB/T9439-2010的规定。
6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。
6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮
6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机 体、机 盖 合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于 2mm。
总长不小于 1200mm时，相互错位每边不得大于 3mm，总长小于 1200mm时，相互错位每边不
应大于 2mm。
6.11.2 箱体壁厚尺寸为 9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m型减速器的不低于 12mm，26 kN.m型减速
器的不低于 13.5mm，37 kN.m型减速器的不低于 14.5mm，48 kN.m型减速器的不低于 16.5mm。
6.11.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于 650mm时，用 0.05mm塞尺，总中心距大
于 650mm时用 0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。
6.11.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。
6.11.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。
6.11.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。
6.11.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。
6.11.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为 0.55mm。减速器装配及性能要求
7.1 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用 0.05mm塞尺检查不应通过。
7.2 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为 0.3mm～0.6mm。
7.3 从动轴轴向膨胀间隙为 0.3mm～0.5mm。13 18 1.05 26 1.22 37 1.12 48 1.43 0.96 减速箱额定扭矩 kN·m 主动轴窜动 mm
Q/SYCQ 3455—2012
7.4 轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。
7.5 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均
匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用 BD-586室温硫化硅酮密封胶。
7.6 输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于 1mm。
7.7 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。
7.8 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数 Mn=1.5mm～6mm时，标准侧隙为 0.06Mn，当法向模数 Mn³7mm时，标准侧隙为 0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙 不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差£0.06mm。
7.9 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。
7.10 各联接件、紧固件应无松动现象。
7.11 齿轮齿面不得有破坏性点蚀。
7.12 齿轮副接触精度应符合表 3规定。
表3 齿轮副接触精度表
凸齿
h=0.355Mn
名义接触迹线距齿顶高度mm 凹齿
h=1.445Mn
接触迹线位置偏差 mm ±0.18 Mn 第一条
85% 接触 迹线
按齿长不少于工作齿长% 第二条
50%
按齿高不少于工作齿高 45% 第一条
85% 接触
斑点 按齿长不少于工作齿长
第二条
70%
注：Mn——表示齿轮法向模数
7.13 减速器内应清洁，残存物重量不超过表 4规定量。
表 4 清洁度表
总中心距mm <650 <1000 <1200 残存杂物重量mg 400 1000 1600
7.14 轴承温升，不应超过 40℃，油池温升不应超过 15℃，并且最高温度均不得超过 70℃。
7.15 减速器满载荷试验时噪声不得超过 70dB（A）。
7.16 减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处 1年内不应有渗、漏油现象。
7.17 减速器的互换性要求
相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间 轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录 A（规范性附录）。7.18 减速器外观质量：
7.18.1 箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及
氧化皮。
7.18.2 箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质
量应符合 JB/T5946-1991的要求。
7.18.3 外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母 1～3扣，外露螺纹部分不得碰伤。
Q/SYCQ 3455—2012 8 减速器出厂检验
8.1 减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验，运转均不应少于 30min.8.2 空载试验或跑合(跑合时间不限)后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触
斑点。
8.3 齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:
8.3.1 齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率大于 85%；
8.3.2 齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率大于 45%；
8.3.3 双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士 0.18mm；
8.3.4 齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表 5的规定。
表5 齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表
减速器型号
CJH/FSL9´
46.7´380 CJH/FSL13´
46.5´410 CJH/FSL18´
41.4´450 CJH/FSL26´
44.4´480 CJH/FSL37´
45.8´560 CJH/FSL48 ´45.1´600 中心距偏差
mm ±100 ±110 ±110 ±110 ±120 ±120 齿侧间隙
mm n 2(0.060.00050.03)3 im a ++
注 ： m n 为 齿轮模数,ai为最小中心距。
8.4 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表 6的规定值。
表6 减速器内残存杂物质量范围表
机型
CJH/FSL9´
46.7´380 CJH/FSL13´
46.5´410 CJH/FSL18´ 41.4´450 CJH/FSL26´
44.4´480 CJH/FSL37´
45.8´560 CJH/FSL48 ´45.1´600
残杂物质量mg £400 £1000 减速器型式检验
9.1 双圆弧齿轮副的接触斑点、接 触迹线位置偏差和侧隙，分别按 GB/T10095和 GB/T15753-1995 规定检测。
9.2 减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积 50%的煤油注人减
速器内，清洁内腔和所有零部件，用 SSW0.063/0.045的铜丝网过滤，剩余物在 200℃ 烘干 0.5h，然后称其质量。
9.3 减速器出厂检验时，满载试验抽检比率不低于 10%，试验时间为 24h。
9.4 在设计输出转速下，进行正向 24h的逐级加载试验，其分级加载试验的运行时间分配应按表
7的规定。
表7 减速器分级加载试验的运行时间分配表
额定扭矩的百分数 25 50 75 100 125 运转时间h 0.5 1 0 20 0.5
Q/SYCQ 3455—2012
9.5 减速器的型式试验
9.5.1 对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于
两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。
9.5.2 在专用的减速器各型式试验台上按 9.1～9.4条规定进行减速器型式检验。
9.5.3 判断规则
出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批 量查出 GB/T 2828中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格；型式检验中，有
一台，有一项不合格则判为不合格。
9.5.4 主要零部件的检测项目（见表 8）
批量生产时，制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验，见表 8符合要求后方可装机。
表 8 减速器主要零部件的检测要求
序号 主要零件 关键项目 要
求输入轴 2 中间轴输出轴 左、右旋齿轮人字齿轮
材料的力学性能
热处理硬度
材料的力学性能和热处理硬度均不低 设计图样规定
说明 主要零件关键项目检测合格率=(合格关键项目/关键项目总数)´100%。减速器标志、使用说明书
10.1 标志
减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌 的形式、尺寸及技术要求应符合 GB/T13306-1991的规定，其内容包括：
产品型号及名称；
产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高；
产品出厂编号及日期；
制造厂名称或商标；
外形尺寸及质量。
10.2 使用说明书
减速器使用说明书编写应符合 GB9969.1-1998的规定。
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抽油机减速器技术规范范围
本规范主要用于长庆油田使用的抽油机减速器。
本规范适用于双圆弧齿轮减速器的分类和标记、设计要求、试验方法、检验规则、质量保证、标志、使用说明书、包装、运输、贮存等。规范性引用文件
下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适 用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。本
规范没有说明和涉及到的内容和要求，须执行国家、行业、地方、企业的有关标准和规范。
GB/T1184-1996 形状和位置公差及未注公差
GB/T1804-2000 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差
GB/T1840-1989 圆弧圆柱齿轮模数
GB/T 8539-2000 齿轮材料及热处理质量检验的一般规定
GB/T9439-2010 灰铸铁件
GB9969.1-1998 工业产品使用说明书总则
GB/10090-1988 圆柱齿轮减速器基本参数
GB/T10095 淅开线圆柱齿轮 精度制
GB/T12759-1991 双圆弧圆柱齿轮基本齿形
GB/T13306-1991 标牌
GB/T15753-1995 圆弧圆柱齿轮精度
JB/T5946-1991 工程机械 涂装通用技术条件
JB/T5947-1991 工程机械 包装通用技术条件
JB/T8853-2001 圆柱齿轮减速器
SY/T5044-2003 游梁式抽油机
API规范 11E 抽油机技术规范 减速器基本型式和参数的确定
3.1 减速器基本型式
减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。
3.2 型号标记
减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，格式如下：
Q/SYCQ 3455—2012
设计改进代号：
1、2、¼¼；
主参数：额定输出扭矩（kN.m）´传动比´中心高（mm）；
产品名称代号:由“抽油机”“ 减速器”“ 双圆弧圆柱人字齿轮”/“ 防渗漏” 汉语拼音大写代表字母。
标记示例：
额定输出扭矩为37kN·m，传动比为45.8，中心高为560 mm的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，其型号标记为CJH/FSL37´45.8´560。
3.3 基本参数和尺寸
减速器基本参数与尺寸应符合表 1的规定。
表 1基本参数与尺寸
中心距,mm 法向模数
型号 高速 级
低速 级
额定扭 矩kN·m 传动 比
中心高（mm）
高速 级
低速级
输出轴最 低转速(r/min)传动方 式
齿型
CJH/FSL9´46.7´380 250 350 9 46.7 380 3 4.5 CJH/FSL13´46.5´410 260 378 13 46.5 410 3 5 CJH/FSL18´41.4´450 250 400 18 41.4 450 3 5 CJH/FSL26´44.4´480 300 450 26 44.4 480 3.5 6 CJH/FSL37´45.8´560 350 500 37 45.8 560 4 7 CJH/FSL48´45.1´590 400 600 48 45.1 600 5 8 1 两级分 流式圆 柱人字 齿轮减 速
GB/T
12759-1991
注：上表中列出型号为目前所用型号，不排除增加的可能。减速器的基本配置
4.1 减速器设一个呼吸阀装置：具有防雨、防尘功能。根据箱体的大小，26kN·m及以上机型 的呼吸阀有效透气面积不低于 1000mm 2，18kN.m 及以下机型的呼吸阀有效透气面积不低于 700mm 2。
4.2 减速器箱体分上下二部分。下箱体的输入轴与输出轴外形结构必须采用半加强结构，以满
足加工后为斜孔回油。输入轴及输出轴轴承盖应采用四级密封：密封环、深回油腔、迷宫密封、骨架油封。
4.3 下箱体输入侧采用内凸结构，以减少油池容量。
4.4减速器箱体输出侧最低部设有泄油孔，泄油孔采用放油套管加放油塞的密封结构方式，并且
放油塞为磁性放油塞。
4.5 减速器设有油位观察窗，油位观察窗为压板油镜结构，油镜材质为有机玻璃，用明显标记
标示润滑油品的标准液位。
4.6 减速器的刹车采用外抱式双拉杆结构，刹车应灵活。减速器应配有刹车安全保险装置（死
CJH/ FSL
Q/SYCQ 3455—2012 刹车）。刹车锁紧块采用直角形式，锁紧块转轴放在刹车定位螺栓上，防止锁紧块弹出。手柄在
释放位置时，刹车块与刹车轮间隙不得小于 2mm。
4.7 减速器设置刮油器。结构见图 1。
图 1 刮油器结构示意图
4.8 抽油机皮带轮槽型，额定扭矩 18kN.m、26kN.m、37 kN.m、48 kN.m型用联组窄 V型胶带，kN.m、13 kN.m的用 B型胶带，总长、数量根据机型配置。4.9 输出轴两端均加工相错 90°的二个键槽。
4.10 减速器润滑要求
4.10.1 减速器满足抽油机最低冲次 1min-1 时的轴承润滑。
4.10.2 为保证轴承的良好润滑，减速器旋转方向为顺时针（面对减速器，输入轴在左手边），减速器输出轴应按箱体上的标记方向旋转，严禁反向旋转。
4.10.3 减速器的主动轴及从动轴轴承润滑油进油方式为里进外出。油路设计如图 2所示。
图 2 “内侧进油”结构图
4.10..4 回油腔采用如图3所示结构，油槽应进行机械加工，宽度 10~16mm，深度 10mm，回
油孔F20mm，回油孔与水平夹角不小于 45°。
图 3回油腔结构图
4.10.5 轴承盖多级密封方式，如图 4所示。
Q/SYCQ 3455—2012
图 3 轴承盖结构图
图 4 轴承盖结构图
轴承盖结构为四级密封，具体结构为：
a)一级密封为随轴旋转的密封环与轴承盖内孔的迷宫密封，而迷宫槽设在密封环外圆上。
b)二级密封加大了回油腔的轴向尺寸，缩短沿轴径的渗油路径长度。
c)三级密封为迷宫密封方式。
d)四级密封采用旋转轴唇型密封圈密封方式，即采用“骨架油封”或 “车氏密封”——即耐
磨的“四氟乙烯密封圈”加“0形圈”补偿功能。要求该处轴径淬硬、磨光。
4.10.6 放油孔增加一个放油套管，如图 5所示。放油套管的材料和放油堵材料均为 45#钢，且
成对加工而成。将放油管和箱体过盈配合，并且配备防盗油塞。
图 5 箱体放油孔结构图
4.10.7 油池润滑油油量应浸过中间级传动大齿轮 2～3个全齿高。
4.10.8 选用 N150、N220或其它更高性能的润滑油品。减速器部件材料的选择
5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35CrMo 或 QT700-2，齿轮调质硬度为
HB240～270。
5.2 齿轮轴材料为 42CrMo或更高性能的材料，调质硬度为 HB280～310，输出轴的材料为 45 钢，调质硬度为 HB217～255。
5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在 HB30～50的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在
HB10~20的范围内。
5.4 箱体材料选用 HT200，材料性能不得低于 GB/T 9439-2010 的要求。
Q/SYCQ 3455—2012 减速器部件制造工艺
6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成
型齿面上的任何缺陷不得焊补。
6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按 GB/T15753-1995 8-8-7级制造。
6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质后，应进行内部探伤检查。
6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0.2mm。6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度£Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度£Ra3.2，轴承孔表面粗糙度£Ra3.2。
6.6 轴承孔尺寸公差带为 H7，圆柱度不低于 GB/T1184-1996中的 7级，端面与轴承孔的垂直度
不低于 GB/T1184-1996中的 8级。
6.7 减速器主动轴窜动应符合表 2。
表2 减速器主动轴窜动量表
6.8 对机械加工图样未注尺寸公差按 GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行
JB/T 8853-2001的规定。
6.9 材料的机械性能应符合 GB/T9439-2010的规定。
6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。
6.11 减速器箱体、箱盖、胶带轮
6.11.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机 体、机 盖 合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽不大于 2mm。
总长不小于 1200mm时，相互错位每边不得大于 3mm，总长小于 1200mm时，相互错位每边不
应大于 2mm。
6.11.2 箱体壁厚尺寸为 9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m型减速器的不低于 12mm，26 kN.m型减速
器的不低于 13.5mm，37 kN.m型减速器的不低于 14.5mm，48 kN.m型减速器的不低于 16.5mm。
6.11.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于 650mm时，用 0.05mm塞尺，总中心距大
于 650mm时用 0.1mm塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。
6.11.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。
6.11.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于其直径公差的二分之一。
6.11.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。
6.11.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min内不应有渗漏现象。
6.11.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为 0.55mm。减速器装配及性能要求
7.1 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用 0.05mm塞尺检查不应通过。
7.2 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为 0.3mm～0.6mm。
7.3 从动轴轴向膨胀间隙为 0.3mm～0.5mm。13 18 1.05 26 1.22 37 1.12 48 1.43 0.96 减速箱额定扭矩 kN·m 主动轴窜动 mm
Q/SYCQ 3455—2012
7.4 轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。
7.5 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均
匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用 BD-586室温硫化硅酮密封胶。
7.6 输出轴与胶带轮采用过盈配合、热装工艺。组装后进行静平衡试验，偏心距应小于 1mm。
7.7 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。
7.8 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数 Mn=1.5mm～6mm时，标准侧隙为 0.06Mn，当法向模数 Mn³7mm时，标准侧隙为 0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙
不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差£0.06mm。
7.9 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声。
7.10 各联接件、紧固件应无松动现象。
7.11 齿轮齿面不得有破坏性点蚀。
7.12 齿轮副接触精度应符合表 3规定。
表3 齿轮副接触精度表
凸齿
h=0.355Mn
名义接触迹线距齿顶高度mm 凹齿
h=1.445Mn
接触迹线位置偏差 mm ±0.18 Mn 第一条
85% 接触 迹线
按齿长不少于工作齿长% 第二条
50%
按齿高不少于工作齿高 45% 第一条
85% 接触
斑点 按齿长不少于工作齿长
第二条
70%
注：Mn——表示齿轮法向模数
7.13 减速器内应清洁，残存物重量不超过表 4规定量。
表 4 清洁度表
总中心距mm <650 <1000 <1200 残存杂物重量mg 400 1000 1600
7.14 轴承温升，不应超过 40℃，油池温升不应超过 15℃，并且最高温度均不得超过 70℃。
7.15 减速器满载荷试验时噪声不得超过 70dB（A）。
7.16 减速器整机质量保修期为2年，箱体及各密封处、接合处 1年内不应有渗、漏油现象。
7.17 减速器的互换性要求
相同型号减速器整机和主要零部件应能够互换。减速器外形和连接尺寸、输入轴总成、中间 轴总成、输出轴总成、皮带轮和刹车总成的联接尺寸符合附录 A（规范性附录）。7.18 减速器外观质量：
7.18.1 箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及
氧化皮。
7.18.2 箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质
量应符合 JB/T5946-1991的要求。
7.18.3 外露螺栓螺母安装整齐一致，螺栓出螺母 1～3扣，外露螺纹部分不得碰伤。
Q/SYCQ 3455—2012 减速器出厂检验
8.1 减速器装配合格后，应在额定转速下进行空载试验，运转均不应少于 30min.8.2 空载试验或跑合(跑合时间不限)后，检查齿轮副侧隙并按轮齿贴合面的擦亮痕迹检查接触
斑点。
8.3 齿轮副侧隙、接触迹线位置和接触斑点应符合以下要求:
8.3.1 齿轮齿面接触斑点沿齿长方向占工作齿长的百分率大于 85%；
8.3.2 齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率大于 45%；
8.3.3 双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士 0.18mm；
8.3.4 齿轮中心距偏差应符合表5的规定，齿侧间隙不应超过表 5的规定。
表5 齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表
减速器型号
CJH/FSL9´
46.7´380 CJH/FSL13´
46.5´410 CJH/FSL18´
41.4´450 CJH/FSL26´
44.4´480 CJH/FSL37´ 45.8´560 CJH/FSL48 ´45.1´600 中心距偏差
mm ±100 ±110 ±110 ±110 ±120 ±120 齿侧间隙
mm n 2(0.060.00050.03)3 im a ++
注 ： m n 为 齿轮模数,ai为最小中心距。
8.4 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表 6的规定值。
表6 减速器内残存杂物质量范围表
机型
CJH/FSL9´
46.7´380 CJH/FSL13´
46.5´410 CJH/FSL18´
41.4´450 CJH/FSL26´
44.4´480 CJH/FSL37´
45.8´560 CJH/FSL48 ´45.1´600
残杂物质量mg £400 £1000 减速器型式检验
9.1 双圆弧齿轮副的接触斑点、接 触迹线位置偏差和侧隙，分别按 GB/T10095和 GB/T15753-1995 规定检测。
9.2 减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积 50%的煤油注人减
速器内，清洁内腔和所有零部件，用 SSW0.063/0.045的铜丝网过滤，剩余物在 200℃ 烘干 0.5h，然后称其质量。
9.3 减速器出厂检验时，满载试验抽检比率不低于 10%，试验时间为 24h。
9.4 在设计输出转速下，进行正向 24h的逐级加载试验，其分级加载试验的运行时间分配应按表 7的规定。
表7 减速器分级加载试验的运行时间分配表
额定扭矩的百分数 25 50 75 100 125 运转时间h 0.5 1 0 20 0.5
Q/SYCQ 3455—2012
9.5 减速器的型式试验
9.5.1 对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于
两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。
9.5.2 在专用的减速器各型式试验台上按 9.1～9.4条规定进行减速器型式检验。
9.5.3 判断规则
出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批 量查出 GB/T 2828中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格；型式检验中，有
一台，有一项不合格则判为不合格。
9.5.4 主要零部件的检测项目（见表 8）
批量生产时，制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验，见表 8符合要求后方可装机。
表 8 减速器主要零部件的检测要求
序号 主要零件 关键项目 要
求输入轴中间轴输出轴 左、右旋齿轮人字齿轮
材料的力学性能
热处理硬度
材料的力学性能和热处理硬度均不低 设计图样规定
说明 主要零件关键项目检测合格率=(合格关键项目/关键项目总数)´100%。减速器标志、使用说明书
10.1 标志
减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌 的形式、尺寸及技术要求应符合 GB/T13306-1991的规定，其内容包括：
产品型号及名称；
产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高；
产品出厂编号及日期；
制造厂名称或商标；
外形尺寸及质量。
10.2 使用说明书
减速器使用说明书编写应符合 GB9969.1-1998的规定。
第三篇：选择公文文种的依据是什么
撰写公文时要正确选定文种，不用、错用或生造文种、不仅会给公文的撰写制作带来困难或麻烦，而且会给公文的效用带来损害。选择公文文种要严守有关规范，特别是要严格遵循党和国家关于公文文种的使用规则。
选择公文文种的依据主要有三个方面：一是发文机关与主要受文者间的工作关系；二是发文机关的法定或规定权限；三是行文目的、行文要求和表现公文主题的需要。
根据发文机关与主要受文者间的工作关系选择文种，就是要求明确双方间本来的工作关系，选取为这种关系所允许的文种：当双方存在领导与被领导、指导与被指导关系时，可分别选用下行文种或上行文种；当双方存在的只是平行关系（同系统中的同级机关之间）或不相隶属关系（非同一系统的任何机关之间）时，只能选用平行文种。根据作者的权限选择文种，就是要明确作者的职责、权力范围，选择与之相符合的文种。这是因为有一部分公文文种对使用者的权限有明确规定，只有具备相应地位和权力的机关才能选用。如“命令”是一种领导性公文，但并非一切处于领导地位的机关都可以使用。除军队系统之外，只有那些为宪法和其他有关法律明确规定有权发布命令的机关才能使用。如果不按作者的权限选择文种，特别是选用了超越自身权限的文种，就将构成越权行为，公文自然也会因失去法律、法规保护而失效。
根据行文目的、要求和表现主题的需要选择文种，就是在相同性质的文种中，选取有助于实现目的和要求，有助于使主题得到正确、鲜明表现的具体文种。在公文文种体系中，有一部分是性质相近或相同但具体用途各异的，它们分别适用于表现不同的公文主题，适用于表明不同的行文目的和对公文阅读、办理、答复、执行等方面的木同要求。如同属上行文的“报告”和“请示”，虽性质相同，但在表现主题、表明行文目的和要求方面却有不同的功用。“报告”用于向上级机关汇报工作、反映情况、回答询问等，但不能表现带请示事项的主题内容；“请示”可用于向上级机关请求指示或批准，但不能用于不带请示事项的工作情况汇报。“报告”可提出请求审阅批示或转发等方面的要求，但不能用于请上级允许“自己”去做什么，也不能请上级务必答复；“请示”则可以提出请求上级务必予以指示或答复的要求。
第四篇：选择和设计教学内容的依据
选择和设计教学内容的依据
体育教学体系包含四大要素：教师、学生、教学内容和教学环境。在教师、学生和教学环境相对稳定的基础上，教学内容是具有较大选择性的要素。《课程标准》在选择教学内容上给我们留有相当大的余地，这是与体育教学大纲的根本不同之处。现在我们对教学内容的理解与过去的理解有所不同，体育教学大纲把教学内容看作教科书，教师的职责是“教”教科书；新的《课程标准》则把教学内容理解为达成学习目标的一种手段，强调教学内容不等于教科书，同时教师也不只是“教”教科书，而是用教科书来教会学生获取必要的知识与技能。这就提高了我们对教学内容的认识，教学内容不是教科书上限定的某些内容，教学内容是灵活的、可选择的，这使得我们体育教师在教学内容的选择方面有了更大的空间。当然，对教学内容的选择和设计不能脱离《课程标准》的基本理念，并且要有利于学生达成学习目标。
首先，我们必须根据“健康第一”的指导思想。其二，要根据水平阶段的学习目标。《课程标准》以水平来划分学段，给我们体育教师一个理性思考的空间和选择教学内容的余地，教师可以根据同一水平阶段学生相似或相同的身心特征，选择适宜的教学内容，促使学生达成水平阶段的学习目标。我们在优化教学内容的同时，要根据实际情况因人、因时、因地制宜地设计和使用教学内容。例如，在《课程标准》水平四五阶段有发展有氧耐力的学习目标，有条件(如有田径场)的学校可以鼓励学生进行耐力跑的练习，没有条件的学校可以采用跳绳、往返跑、追逐跑等方法来发展学生的有氧耐力。第三，我们在设计教学内容时，一定要考虑到学生身心发展的特点。初高中时期，男女生均已进入青春发育期，对机体的影响比一生中其他任何时期都要大，是人体形态发育的关键阶段。由于男、女生形态在这一阶段有了很大的差异，因此，教师在教学内容的选择和设计上要各有侧重。女生这一阶段内脏器官发育落后于身高、体重的增长，同时神经系统对运动的调节作用有所降低，宜进行一些强度小、持续时间长的有氧练习，加强对胸部、腰背、大腿和臀等部位的练习，如形体操、韵律操、技巧、慢跑、跳绳、呼啦圈、游戏等。男生在这一阶段还处于生长发育的高峰期，男生应加强下肢肌肉、上肢肩带、腰背部肌肉力量的锻炼，如具有挑战性的跳高、跳远、接力赛等田径项目；具有竞技性的单杠、双杠、支撑跳跃等体操项目，还有趣味性很强的球类项目。
第五篇：水厂建厂依据和厂址选择
纯净水厂建厂依据和厂址选择
1、建厂依据
经主管部门矿泉水专家认可，并经地矿部门鉴定通过的天然矿泉水评价报告作为依据，进行可行性评估，决不可盲目签定和盲目建厂。
（1）决不可在距水源地（井、泉）很远建厂，厂房与水源地应以相距最近为最佳方案。
（2）建厂规模大小应取决于矿泉水可开采储量大小、资源来源、设备生产能力和资金保证程度等。
2、厂外环境选择
饮用天然矿泉水厂址的确定和选择，不取决于建厂人的主观意志或领导的决定，而是要依靠形成矿泉水的地质条件和矿泉水出露所在地的地理、地貌环境，第二个要考虑的因素是厂址附近有无污染源，空气是否新鲜，是否远离产生微生物污染的场所，如酒厂、豆腐厂、木材厂、纸厂、食用菌厂、花厂等。第三还应考虑厂外排水、渠道是否流畅，避免蚊虫孳生，影响环境污染。
3、厂房装修要求
厂房规模依据建厂要求，但必须在容纳灌装等设备条件下尽量使厂房宽敞，舒适为原则。一般中等企业为长20-50米，宽10-15米，在此范围内进行不同用途的间隔，分成洗瓶、灌装、水处理等。车间内要求必须是洁净无尘地面用水磨石，排水流畅，不得有积水，墙壁贴瓷砖等，厂房应昼做到密闭，多采用铝合金门窗。冲洗、灌装、封盖部分可专门制成密闭车间。
4、空气净化技术
瓶装矿泉水在生产工艺、加工过程中，为保持其天然特性，不得加防腐剂、调酸度、高温等，所以就必须要有其特殊要求，它只能在灌装前进行杀菌，灌装后如遇第二次污染产品必然不合格，而二次污染空气是主要传媒，空气净化是解决这一问题的唯一办法，所以净化空气非常重要一定要严格控制。空气净化任务是控制室内空气浮游微粒子对生产的污染，使室内生产环境的空气洁净复合生产卫生要求为达到此目的必须采取一系列措施，如空气过滤气流排污、提高室内空气静压等。
空气过滤有：金属网格过滤器、静电过滤器、纤维过滤器、发泡材料过滤、过滤器的组合一般分为三级，可三级配合使用，一般情况一级的计数器效率为10-20%能滤除，10-100mm的尘埃，可更换清洗；第三级主要过滤1-0.1um的尘埃，洁净室内可分为乱流和层流，乱流即在洁净室内呈不规则的偶然轨道，工作面上的气流分布很不均匀。而层流洁净室是把房间做为放大的风管，造成单向的流动气流。空气从房间的整个一面，流经高效过滤器，数量大而均匀的气流向前流动，最后通过通风口排出，在层间内形成平行、均匀流动的“层流”。实现层流气流的重要条件是有足够的空气流速，以控制空气的对流现象。但要注意，为防止外界污染物随空气从门窗或其它缝隙渗入洁净室，防止开门时空气从低洁净区流入高洁净区，必须使洁净区的空气保持高于邻区的静压值，这是空气净化中必须要注意的问题。
空气中浮游微生物污染种类繁多，它们往往粘着在尘粒上，随着尘埃进入矿泉水中，只有采取空气净化，才有可能保证矿泉水产品质量。
5、化验室
质量检查是企业对自身产品质量可信度的重要环节，如果说质量是企业的生命，质量检查就是进行微生物指标 的检查，具体指标是细菌总数，大肠杆菌和亚硝酸盐等。
对水源地，水质检查要注意有代表性，成品检查应按标准要求定期进行。
6、工作人员要求：
（1）经医院体检合格者
（2）必须空消毒处理过的工作服
（3）不得化妆进入工作室
（4）不准吸烟、吃零食
（5）不得在工作车间换衣服
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