QA主要工作内容及分工

第一篇：QA主要工作内容及分工

物料QA主要工作职责

1.物料取样

原料、辅料、包装材料（内、外）、纯化水的取样。物料取样时取样单位数量按照取样规则进行，并贴好取样证。

2.物料留样

原料、辅料留样；成品（内销、外贸、海正）留样；留样室的管理；内销、海正产品的留样观察记录（常规、重点）；重点留样产品、稳定性试验产品的发样。

3.生产及物料监控：

①胶囊车间监控，各工序、设备生产、清洁等状态标识。生产记录填写是否及时准确。

②原料、辅料、内包装材料的质量监控：物料入库时的检查：是否从合格供应商购进，包装是否完整、被污染，标签内容是否准确完整（见24号令要求），桶内是否有合格证；挡鼠板的放置、杀虫灯的开启；整个仓库环境是否清洁、干燥、卫生；物料的堆放是否整齐、是否分区存放；青霉素类和头孢类物料是否专区存放；物料是否按批码放；物料状态（待验、合格、不合格）是否准确；批与批之间是否有效隔开；物料是否按贮存条件贮存（冷处、阴凉处）；货位卡和温湿度记录填写是否及时、准确、完整；特殊药品（咖啡因）是否双人双锁并及时上锁管理；有印刷内容的包材是否上锁管理；

③外包装工序的质量监控：装量是否准确、铝塑板是否有空泡、破损现象； 片剂是否完整，是否有黑点、麻面，、松片、粘冲、花斑、异物、变色等现象，胶囊剂是否漏粉、粘连、变形、吸潮、色泽差异等现象。④外包装材料的核对。

4.计量管理

仓库温湿度仪、空调系统和纯化水系统仪表的校验合格证的张贴。

5.物料报告发放

做好原料、辅料、包装材料（内、外）等质量报告的发放工作。

6.物料的放行 原料、辅料、内包装材料检验合格后将检验报告书、合格证、物料放行单送交仓库放行。

7.记录档案的管理

做好职责工作范围内记录档案的整理和保存工作。

8.其他

完成质量部经理安排的其他工作。

生产现场QA主要工作职责

1.中间产品取样

对公司生产的内销产品、外贸产品和海正委托加工产品的中间体（样品用塑料瓶盛放）进行取样，QA接到请验通知后应及时取样、送样，并将样品标示清楚，取样数量要本着既满足检验要求，又要避免浪费的原则。

2.监控：

整个生产过程监控，生产准许证和清场合格证下发。具体参见附件：生产现场QA监控内容

3.计量管理

负责生产洁净区及中心化验室内检验仪器、衡器、量器及仪表的校验合格证的张贴。

5.报告发放

做好成品质量报告的发放工作。

6.物料的放行

成品检验合格后将检验报告书、合格证、成品放行单送交仓库放行。

7.记录档案的管理

做好批记录和其他记录档案的整理和保存工作。

主要：批记录整理、中控记录（重量差异、崩解、硬度、脆碎度和水分），生产车间检验仪器记录。

8.洁净区定期检测和验证：

换气次数：1次/年；尘埃粒子、沉降菌：1次/季度。协助工程部对空调净化系统每年一次的验证检测。

9.其他

完成质量部经理安排的其他工作。

附件：

生产现场监控QA监控内容

一、公用部分：

 劳保穿戴是否规范？

 洗手消毒、随手关门是否到位？  清场工作是否符合要求？

●

生产前是否经过如下检查和确认： ⑴ 有在有效期內的《清场合格证》； ⑵ 生产房间內无上批生产的遗留物； ⑶ 有《设备完好证》；

⑷ 计量器具有《检定合格证》，且在检定周期内； ⑸ 工具及容器有有效期内“已清洁”状态标志。 记录填写是否及时、规范？

 产尘大岗位是否定期清洗除尘袋，并填写相关记录？

 各岗位若有地漏、回风口是否按规定定期清洗，并填写相关记录？地漏、回风口是否打开？

 生产设备是否有明显的状态标志？生产岗位是否有明显生产状态标识？  生产设备是否按要求保养、润滑设备并有使用、维修保养记录？  生产过程中所产生的各种废弃物是否及时清理？

 生产过程中，是否有与生产无关的杂物（如维修设备等）？  生产过程中，人员是否严格按照规程操作？  生产过程中是否存在污染物料、混批的情况（人员卫生，工艺卫生、物料混放等）？  生产过程中各岗位所领物料是否符合要求（批号、规格、品种）？

 设备运行情况是否正常，若有异常是否及时通知机修人员或车间管理人员？  各岗位人员生产过程中若出现异常情况，是否及时通知车间管理人员？  各岗位人员是否擅自离岗、睡岗、串岗？

 各岗位人员是否已掌握本岗位SOP所规定的内容？

二、细则： 1.备料：

 每日所领各物料的品名、规格、批号或编号、数量是否与生产指令单相一致？若有不同，是否及时处理？

 每日所发各物料是否双人复核、并按先进先出的原则？  每日所发各物料台帐记录是否与所发物料相一致？  原、辅料是否按品种、规格、批号分开存放？

2、粉碎：

 所粉各物料是否与配料单相一致？

 粉好物料与未粉好物料是否分开放置，是否标有物料标识？

 到备料间领取待处理各物料时是否复核过物料品名、数量、批号？

 送至配料岗位各物料是否有填写完整的物料标识？是否经配料岗位人员复核无误？

 物料经处理后是否及时填写相关记录？  粉碎过筛是否达到规定的细度？

3、配料：

 每日所配各物料品名、规格、数量、批次是否与配料单相一致？

 若本批中有可利用物料（结存物料）是否标注可利用物料来源（即可利用物料编号）？

 送至制粒岗位各物料是否有物料标识，填写是否完整？

 主要含量小于10mg或较难混合均匀的制剂，是否采取有效措施混合均匀。

4、制粒：

 是否与配料岗位人员复核其所配各物料的品名、批号、数量？  生产过程中，若发现所制湿颗粒粗细不均匀（或太粗），是否及时采取措施来改善？颗粒是否有黑点、异物；有色片剂是否有过硬、过大颗粒。 重点监控：混合时间、粘合剂（或润湿剂）种类、浓度、数量

5、干燥：

 在设备正常情况下，所得干燥颗粒水分是否满足工艺要求？

 在整粒过程中若发现所整湿颗粒粗细不均匀（或太粗）是否及时告知制粒岗位，配合其采取相应措施？

 与中间站人员交接料时，是否复核过物料品名、批号、数量？  重点监控：干燥温度、时间、装载量

6、总混：

 总混后颗粒中辅料与颗粒是否有明显的差异？

 总混后颗粒是否发生结块现象？是否为人为造成？

 与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？

 到备料间领取物料时，是否与备料岗位人员复核物料的品名、批号、数量？  重点监控：总混时间、转速。

7、压片：

 与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？

 设备正常运转时，是否按要求定期称取平均片重及测试素片硬度等参数？  岗位人员是否及时发现裂片、粘冲、松片、双片、薄片，及是否有异物存在，并采取了相应的应对措施？

 重点监控：片剂外观、崩解时限、重量差异、硬度、脆碎度。

8、中间站：

 收发各批物料时是否复核各批物料的品名、规格、数量？  是否明显区分不合格产品与待检产品？

 若该批物料需检验合格后方能进入下一道岗位，中间站人员是否复核确认后方才发料？

 重点监控：颗粒、素片、包衣片、可利用的尾料、充填好的胶囊等中间产品是否按状态分区存放，并明确标示，其收发记录的填写是否及时准确；盛装容器上是否有标签，标签内容是否完整准确。

9、配浆、包衣：

 包衣人员与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？

 配浆人员与备料间岗位人员交接物料时，是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？  在设备运行正常时，包衣片是否圆整、细腻、美观、无色差？

 在设备运行正常时，包衣片是否存在明显的黄片、色差、粘片等情况？  重点监控：包衣浆种类及浓度、片剂的外观、包衣锅的转速、进风温度、排风温度和片子的增重量、崩解时限等。

10、铝塑：

 到中间站领取各批物料时，是否确认过该批物料为检验合格品？  与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？

 铝塑过程中是否随时检查热封情况，若有异常是否及时处理？ 

铝塑过程中是否随时检查铝箔、硬片，若有问题是否及时处理？

 经铝塑择片后是否有半粒、铝箔起皱和破损、空泡、松片等不合格品？  铝箔印刷内容及“产品批号”、“有效期”等内容是否正确、清晰、完整。

11、装盒：

 到标签库所领取的材料标签上的品名、批号、规格、数量是否与包装指令单相一致？

 生产过程中是否随时检查装盒情况（有无空盒和缺说明书，瓶子瓶贴、说明书是否完好及瓶贴上的生产日期、批号、有效期是否清晰完整等） 所装药品的数量是否正确。

18、喷码：

 在正式生产前是否核对过喷码后小盒上的生产日期、批号、有效期与包装指令单一致？

 生产过程中应随时检查小盒上的生产日期、批号、有效期是否清晰、易识别？

 应随时注意检查小盒是否为空盒（未盖印产品批号、有效期和生产日期等内容）或盒子有破损？

19、热缩：

 若有箱码是否采取了措施避免混箱？  生产过程中是否随时检查热缩情况？

 在将热缩后的小盒放入纸箱前是否核对过小盒上的生产日期、批号、有效期、箱号是否与纸箱上相应内容一致？  每一热缩单位的药品数量是否正确？ 20、大包装：

 在生产操作过程中，是否复核过纸箱上的生产日期、批号、有效期与包装指令单一致？

 在封纸箱前应复核小盒上的生产日期、批号、有效期、箱号是否与纸箱上相应内容一致？

 每批大包装生产结束后，是否清点箱数与热缩人员核对无误？  药品包装数量是否正确？

21、清卫：

 内清卫人员是否按照规定及时清理洁净区地面、墙壁、鞋柜等公用区域卫生？

 内清卫人员是否按规定清洗地漏、回风口、配消毒液并及时填写相关记录？

 内清卫人员是否按规定送洗洁净服、鞋，并及时填写相关记录？  外清卫人员是否每日清洗地面、窗户等公用区域卫生，并及时填写相关记录？

 清卫人员每日是否及时清理垃圾？

22、容器具清洗：

 每班是否及时清洗容器并及时填写记录？  清洗后容器是否洁净？

 清洗后的容器若存放超过有效期是否重新清洗，并及时更改标识卡？

质量部 2012.05.01

第二篇：工作内容分工

友邦涤纶厂运作模式

1、目的：

为了达到公司的要求，在生产过程中，将各个生产环节控制在最佳状态，将涤纶厂的DTY做成定位经编、纬编高端客户，有特殊风格、有特色、高品质的产品，使友邦涤纶品牌在国内成为知名品牌。让所有人员、操作流程都要紧紧围绕这个目的去开展进行。让每位员工都要清楚地认识到，这是涤纶厂压倒一切的问题。

2、3、范围：

友邦涤纶厂所有员工。涤纶厂的组织结构（28台机）：

管理人员设厂长1名；车间主任1名；工艺工程师1名；设备工程师1名；电气工程师1名；质检主管1名；涤纶厂设一个车间，车间设三个运转班，3名班长、6名组长（不脱产），每组负责14台机；车间设两个设备组，设备组长2名（保养组组长、维修组组长各1名，不脱产，保养组长负责设备保养，维修组长负责加弹机及辅助设备的维修）；设两个质检组，质检中班和质检白班，质检设1名质检中班组长（不脱产），专门负责中班的织袜、染判、外观，质检白班由质检主管兼负责；设一个打包班，设打包班长1名（不脱产）；车间设工艺员2名（各负责14台机）。

4、各岗位工作内容及职责：

备工程师、电气工程师、质检主管、打包班长进行监督、检查、考核，同时负责产品品质控制、产品开发、产品跟踪、配合售后服务等工作。不定期对相关人员进行培训。对公司负责。

4.2 车间主任：负责对三个运转班、上丝人员、结尾人员、辅助人员的管理，车间现场的管理，负责产品质量的稳定、提高，对设备人员、质检人员、包装人员、物检人员进行工作监督、检查、相应的考核。定期对相关人员进行培训。对产品质量负相应的责任，因生产班操作、管理等方面而造成的客户投诉，负连带责任。对厂长负责。4.3 工艺工程师：负责DTY的生产工艺的制定、产品质量控制，负责对POY进行质量把控，合理按排POY的使用，对影响产品质量环节进行监督检查，对达不到工艺要求的环节，有权对相应岗位要求其进行调整改进，对调整改进后仍达不到工艺要求的操作、设备状态有权拒绝生产，否则负相应责任。负责对工艺员进行监督、检查、考核。定期对相关人员进行培训。对厂长负责。

4.4 设备工程师：负责对加弹机及辅助设备的维修、保养和设备状况的管理，对因加弹机或辅助设备影响质量、生产的环节及时配合车间、工艺进行调整或改进，负责对机修人员的监督、检查、考核，负责设备备件的申购，对损坏设备部件的操作，有权要求相应岗位进行整改。定期对相关人员进行培训。对厂长负责。

4.5 质检主管：负责DTY的检验，在检验时，发现DTY生产过程中出现的异常情况，及时反馈给相关岗位，以便其进行及时调整，协助工艺、生产作好检验控制；对不符4.1、厂长：负责整个加弹生产调度和管理、人员管理，对车间主任、工艺工程师、设合公司质量标准产品的生产，有权要求其进行调整或改批，对于调整后仍达不到质量标准的生产，有权向厂长提出要求停产，否则负相应负责任。负责对织袜、染判、外观人员进行监督、检查、考核。定期对相关人员进行培训。在产品品质控制把关上，不受车间主任、工艺工程师、设备工程师的限制。对厂长负责。

4.6 电气工程师：负责对加弹机、辅助设备等电气维修、保养，确保生产正常，对电工进行监督、检查、考核等方面的管理。定期对相关人员进行培训。对厂长负责。

4.7 运转班班长：负责本班人员的管理、对本班人员进行监督、检查、考核，负责当班期间的现场管理，作好当班期间的生产按排，当班期间，根据车间要求，作好对影响产品质量的操作过程进行监督，作好工艺监控点的监控，当具体参数达不到工艺要求时，在班长的权限范围内及时调整并上报，超出权限的操作，要及时反馈给相关岗位，由相关人员进行调整，并作好相应的根踪、记录和交接。定期对相关人员进行培训。对车间主任负责。

4.8 打包班班长：负责DTY产品的包装，确保包装正常化、准确性，负责对包装过程进行监督、检查，负责对包装人员进行考核，定期对相关人员进行培训。对因包装出现混批、颗数和重量作出错负连带责任。对厂长负责。

4.9 运转班组长：配合班长作好责任机台的生产、人员管理，对责任机台进行工艺监控点的监控及丝路检查，配合班长作好机台卫生检查、现场管理，作好人员的考勤、劳动纪律方面管理，协助班长作好交接班工作。对当班班长负责。

4.10 设备保养组组长：负责加弹机、空压机及其它辅助设备的日常保养，对组员的工作进行监督、检查，配合设备工程师对组员进行考核。对设备工程师负责。

4.11 设备维修组组长：负责加弹机、空压机及其它辅助设备的日常维修，对组员的工作进行监督、检查，配合设备工程师对组员进行考核。对设备工程师负责。

4.12 质检组长：负责中班外观、织袜、染判人员的管理，协助质检主管对组员的工作进行监督、检查、考核。对质检主管负责。

4.13 工艺员：负责责任机台的工艺参数的巡检，对POY、DTY进行质量跟踪，对故障锭位进行跟踪反馈，定期对加弹机罗拉和假捻器速度、热箱温度进行测定，定期对相同批号不同机台的丝进行染色对比，负责开机工艺的核对，完成开停机工作。对工艺工程师负责。

5、监督检查方式：

5.1 整个涤纶厂实行上一级对下一级进行监督检查，下一级对上一级负责，原则上不得越级，同时下级有权对上级进行监督。

5.2 整个涤纶厂实行下一道工序对上一道工序进行监督检查，对在上道工序的工作中，没有按质按量完成的，下一道工序人员有权提出，并配合相应的主管责令其进行整改，相应的主管要对其结果进行相应的考核。下道工序对上道工序监督不到位的，负相应的责任。

5.3 设备故障锭位的处理、设备保养结果，车间主任定期或不定期进行检查，对达不到要求的，责令其整改，并依据规定要求设备工程师、电气工程师对责任人进行考核。

5.4 对于质检、包装岗位，车间主任对其进行卫生、劳动纪律、工作质量进行监督、检查，对于不达标的，上报厂长，协助厂长进行考核。

5.5 对于因工艺问题或不明原因造成断头较多、染色M率下降、外观降等较多等现象，工艺人员要及时进行查找原因并予以解决，车间主任有权对工艺人员的工作进行监督、检查，并协助厂长对其进行考核。

5.6 整个涤纶厂，不同岗位之间，有权互相监督，对于检举揭发不按要求操作、违返规定的，车间予以奖励，对于积极向上，一心为公司利益出发的员工，在提升、加薪、创优方面将予以重点考虑。

6、教育培训：

6.1 三班班长、包装班班长、质检主管、设备工程师、电气工程师利用班前班后会期间，对出现的问题进行分析总结，在操作规程、质量控制点等方面，向员工进行教育培训，同时厂长、车间主任定期或不定期利用班前班后会向员工传达公司精神、要求，在操作方法方式、环节控制等方面向员工进行理论与实践的培训，让任何一个细节都处在一个最佳状态。

6.2 车间实行例会制度，长厂牵头，定期对班组长以上人员进行开会，同时对班组长以上人员进行基础知识、操作要领、质量控制点、设备知识、工艺知识等方面培训。

6.3 厂长或车间主任牵头，定期抽选部分员工、部分班组长，进行关于生产方面知识讲课、培训，之后进行考试，并对成绩好的与差的进行奖惩。

6.4 厂长、车间主任、工程师、班长，定期或不定期对员工进行理论与实践方面的培训，培训后进行考试，并对成绩好的与差的进行奖惩。

6.5 厂长、车间主任、工程师、班长要定期或不定期与部分员工进行座谈，一方面了解员工心态，体查员工心声，另一方面对员工不正确思想、不正确的理解或尚未明白的东西进行纠正、宣导。

7、奖惩方面：

7.1 在定期或不定期的理论和实践考试中，对成绩好与差的进行奖惩； 7.2 在生产检查中，丝路出错率少的与多的，进行奖惩； 7.3 在劳动纪律方面，表现好的与差的进行奖惩；

7.4 对提出合理化建议方面，合理化建议被采用的，进行奖励，并对提出者进行鼓励奖；

7.5 对于敢于揭发违纪违规行为的，一经过查实，车间予以奖励，并且保密； 7.6 在操作技能、生产过程中表现突出的，车间予以奖励； 7.7 在车间或公司检查中，工作做得好的与差的，分别进行奖惩，7.8 由于操作、检验、打包出现的质量问题或差错，造成客户投诉的，分清责任进行处罚，相应的主管均负连带责任。

8、具体控制原则：

8.1 生产工艺的制定：工艺工程师在下工艺以前（部分成熟工艺除外），由工艺工程师牵头，厂长、车间主任、设备工程师、质检主管、工艺员参加，就对要生产的品种进行分析，对POY进行分析，对客户要求、DTY的用途、生产时要注意的事项，大家发表意见，工艺工程师统一意见，并对生产过程、质检把控点提出要求，形成生产调度单，最后由厂长签发执行。

新批号上机生产： 新批号打样后，对打样结果进行分析，关于加工速度、DR、张力控制、热箱温度、时间的计算等方面，工艺工程师听取厂长、车间主任、工艺员人员的意见和看法，进行优化，制定工艺单，经厂长鉴发，再进行生产。在生产过程中，班长、工艺员、操作工、工艺工程师对新上的批号要进行观察，如果外观、断头、物理指标、定重重量、染色M率达不到要求，要及时进行修正，并对已生产的一批进行隔离处理。

8.2 机台保养：

如须要进行非计划保养，工艺工程师负责对上热箱的结焦程度、在生产批号的断头情况、染色M率的变化情况进行分析，设备工程师对机台的故障锭位、机台的运行情况、轴承的加油情况进行分析，电气工程师对电气方面进行分析，由厂长或车间主任进行综合分析决定后，再由设备工程师下生产调度单、具体作出人员按排、质量要求、时间分配等，上报厂长鉴发，之后下发到相应的岗位，由工艺、车间主任负责监督执行，检查结果。

正常情况下的机台保养，由设备工程师下生产调度单，经厂长签发后，下到相应岗位，由工艺、车间主任负责监督执行，检查结果。8.3 车间检查：

由车间主任牵头，原则上厂长参加，工艺、设备、质检、电气、当班班长参与，定期和不定期地对车间各岗位的劳动纪律、卫生、机台卫生、设备的运行状态、消防器材、物品摆放进行检查，对达不到要求的按规定进行扣分，对做得好的岗位、人员进行奖分，并上墙公布。8.4 丝路检查：

由当班班长或组长在当班期间，对各机台进行检查（大批生头、落丝机台要及时检查），并根据结果，按规定对责任人进行奖罚。

工艺、车间主任、厂长定期或不定期对丝路进行检查，并按结果进行对责任人进行奖罚。

交班前，当班人员要对本机台进行丝路检查，接班人员也要对本机台进行丝路检查，如在接班不久，发现丝路不正的，视为接班人员的责任。8.5 质量的控制与反馈：

DTY染色方面，当POY的批次更换时，由工艺通知质检，对前后批次进行染色对比，如染色有差异，工艺应及时进行调整，一但工艺调整不过来时，由工艺人员上报厂长，厂长组织车间主任、设备、质检人员、工艺人员讨论对策，如必须更换批号，厂长与销售联系、处理。

对染色M率、故障锭位，质检人员及时通过网络将当天的检验情况上传，设备、车间主任，工艺要及进行对此进行分析，分别提出处理方案，交负各岗位进行处理，对于处理不到位的，按规定进行考核。

对于网络问题、无尾、人为油污、人为碰伤、碰毛、没及时落丝、严重成形不良、超大、严重网绊、严重分层、色差等，质检及时反馈，车间主任、班长、设备、工艺人员要及时进行处理。对于处理力度不够的要按规定进行考核。

对于没有剥丝或漏剥、流程卡写错、袜带号定错、定重与不重搞错，由质检反馈，车间主任牵头进行处理。

每到一批POY或批次不同，由工艺人员负责，组织物检人员对POY进行物理指标检测、丝卷重量称重抽检（如POY有异常或某项指示改变时，加大抽检量），并与前一批进行分析对比，如有不同，作出相应的方案，交厂长审核后，再通知车间主任、质检主管。

厂长、车间主任、质检主管、打包班班长，定期或不定对对成品包进行抽检，检查点：打包带是否均

一、无纽带、太松现象，纸箱是否有破损现象，是否有混批、混等级，颗数、重量是否正确，箱单是否正确、是否贴正当等。对出错按规定进行处罚。

9、资料管理

加弹机及辅助设备的相关资料、设备布置图、工艺单、POY和DTY物理指标、管理制度应定期或不定期送交档案室存档。

兴发 绍兴友邦涤纶氨纶有限公司 2009、7、18

第三篇：现场QA的工作内容

现场QA的工作内容，简直能累死

一、公用部分： 劳保穿戴是否规范？

洗手消毒、随手关门是否到位？ 清场工作是否符合要求？ 记录填写是否及时、规范？

产尘大岗位是否定期清洗除尘袋，并填写相关记录？

各岗位若有地漏、回风口是否按规定定期清洗，并填写相关记录？ 生产设备是否有明显的状态标志？

生产设备是否按要求保养、润滑设备并有使用、维修保养记录？ 生产过程中所产生的各种废弃物是否及时清理？ 生产过程中是否存在污染物料、混批的情况？

生产过程中各岗位所领物料是否符合要求（批号、规格、品种）？ 设备运行情况是否正常，若有异常是否及时通知机修人员或车间管理人员？ 各岗位人员生产过程中若出现异常情况，是否及时通知车间管理人员？ 各岗位人员是否擅自离岗、睡岗、串岗？

各岗位人员是否已掌握本岗位SOP所规定的内容？

各个岗位的物料平衡是否符合规定？如有误差，如何处理？

二、生产过程： 1.备料：

每日所领各物料的品名、规格、批号或编号、数量是否与配料指令单相一致？若有不同，是否及时处理？

每日所发各物料是否双人复核、并按先进先出的原则？ 每日所发各物料台帐记录是否与所发物料相一致？ 原、辅料是否按品种、规格、批号分开存放？

2、粉碎：

所粉各物料是否与配制指令单相一致

粉好物料与未粉好物料是否分开放置，是否标有物料标识 到备料间领取待处理各物料时是否复核过物料品名、数量、批号

送至配料岗位各物料是否有填写完整的物料标识？是否经配料岗位人员复核无误 可利用物料经处理后是否及时填写相关记录？

3、配料：

每日所配各物料品名、规格、数量、批次是否与配制指令单相一致？ 若本批中有可利用物料是否标注可利用物料来源（即可利用物料编号）？ 送至制粒岗位各物料是否有物料标识，填写是否完整？

4、制粒：

是否与配料岗位人员复核其所配各物料的品名、批号、数量？

生产过程中，若发现所制湿颗粒粗细不均匀（或太粗），是否及时采取措施来改善？

5、干燥：

在设备正常情况下，所得干燥颗粒水分是否满足工艺要求？

在整粒过程中若发现所整湿颗粒粗细不均匀（或太粗）是否及时告知制粒岗位，配合其采取相应措施？

与中间站人员交接料时，是否复核过物料品名、批号、数量？

6、总混：

总混后颗粒中辅料与主药是否有明显的差异？ 总混后颗粒是否发生结块现象？是否为人为造成？

与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？ 到备料间领取物料时，是否与备料岗位人员复核物料的品名、批号、数量？

7、压片：

与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？ 设备正常运转时，是否按要求定期称取片重及测试素片硬度等参数？

岗位人员是否及时发现裂片、粘冲、松片、双片、薄片，并采取了相应的应对措施？

8、烘房：

每日所烘各批素片品名、批号、数量是否经复核无误？ 素片在干燥过程中，温度、时间是否满足要求？

烘车上各屉素片批号、数量是否有明显标识来避免混批、污染的情况？ 按工艺烘好后各批素片，收片时是否放冷后才倒入容器中？

9、中间站：

收发各批物料时是否复核各批物料的品名、规格、数量？ 是否明显区分不合格产品与待检产品？

若该批物料需检验合格后方能进入下一道岗位，中间站人员是否复核确认后方才发料？ 各岗位领取物料时是否凭清场合格证领取下批物料？

10、配浆、包衣：

包衣人员与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？ 配浆人员与备料间岗位人员交接物料时，是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？ 在设备运行正常时，包衣片是否细腻、美观、无色差？

在设备运行正常时，包衣片是否存在明显的黄片、色差、粘片等情况？

11、择片：

与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？ 择好后包衣片中是否仍有半粒片、缺角片？

12、瓶包装 12-1冲塞：

在生产过程中，若因刀口钝导致所冲瓶塞不能满足要求是否及时通知机修人员更换刀口？ 在生产过程中，是否及时清理刀口附近的碎纸屑与油污？ 所冲瓶盖中是否有无铝箔垫或半片铝箔垫等不合格瓶塞？ 各人冲好的瓶塞在送至联动线时是否标有明显的物料标志？ 12-

2、联动线：

到中间站领取各批物料时，是否确认过该批物料为检验合格品？

与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？ 生产过程中是否按要求定期检查数粒、封口情况？若发现异常是否及时采取措施？ 不同厂家或颜色差异大的瓶子是否配套使用？ 生产过程若发现瓶子或瓶盖有质量问题是否及时处理？

生产过程中是否随机抽查无瓶贴踢瓶功能？若发现异常是否及时通知机修人员？ 12-

3、贴标机：

每批所贴标签内容是否与包装指令单相一致？

生产过程中是否随时检查所贴标签内容是否完好？若有异常是否及时采取措施？ 用于放瓶子的白筐在用之前是否检查白筐是否有明显的污物？

13、铝塑包装：

到中间站领取各批物料时，是否确认过该批物料为检验合格品？

与中间站岗位人员交接物料时是否与发（收）料人复核过物料品名、规格、数量？ 铝塑过程中是否随时检查热封情况，若有异常是否及时处理？ 铝塑过程中是否随时检查铝箔、硬片，若有问题是否及时处理？ 经铝塑择片后是否有半粒、铝箔起皱等不合格品？

14、装盒：

15、喷码：

16、热缩：

17、大包装：

18、清洁与清场：

每班是否及时清洗容器并及时填写记录？ 清洗后容器是否洁净？

清洗后的容器若存放超过有效期是否重新清洗，并及时更改标识卡？ 清场人员是否按照规定及时清理洁净区地面、墙壁、鞋柜等公用区域卫生？ 清场人员是否按规定清洗地漏、回风口、配消毒液并及时填写相关记录？ 清场人员是否按规定送洗洁净服、鞋，并及时填写相关记录？ 清场人员每日是否及时清理垃圾？

第四篇：QA工作职责

深圳裕达富电子有限公司

文件编号： 版 次：A/0

生效日期：2009年5月10日

工 作 职 责

部门：手机总装部 职位： QA

一、岗位职责

1.1 执行出货检验程序；

1.2 识别和记录成品质量问题提出纠正措施； 1.3 控制不合格品的成品入库及出厂； 1.4 放行检查合格的成品； 1.5 逾期库存品的品质判定；

1.6 客户客诉信息的传达及客户品质最新要求执行的监督； 1.7 相关品质记录表单的保存与整理； 1.8 品质部相关工作的配合。

二、工作细则

1.上班前（I的输入）

1.1 提前十分钟上班，开品质早会了解生产计划及品质要求和新增工作事项； 1.2 准备所生产机型所需的配件；例：电池，SIM卡，耳机，充电器。2.上班中（P的过程）2.1日工作

2.1.1 检验产品的依据（1.生产通知单，2.BOM单，3.样机，4.ECN，5.客户最新要求，6.QA检验规范，7.手机总装成品检验标准。）

2.1.2 抽样水准；

我司采用MIL-STD-105E II级抽样方案 CR=0，MA=0.4，MI=1.0，对产品进行抽检和判断。2.1.3 半成品抽样不良的控制；

2.1.3.1 核对生产线送检的产品与《成品交验单》上填写内容一致后参照检验依据和检验标准对产

品进行外观，功能标贴，包装方式抽样；

2.1.3.2 检验OK后，在成品交验单上签名并加盖QA PASS章；

2.1.3.3 检验NG时，经组长确认后开出《返工通知单》知会生产部返工处理，必要时需经工程部分析原因，以便生产部预防控制，并在成品交验单上签名注明不良原因，并加盖QA NG印章；

2.1.3.4 生产部返修后需再次送检再检验OK方可转出，并如实记录QA抽检报表； 2.1.3.5 对同一批产品同性质不良连续退两次者，则对该产线生产的产品停止检验；

2.1.3.6 抽检时发现产品有严重品质问题或品质异常时而产线还在继续下拉生产时，立即发出《纠正预防措施报告》交生产，工程等相关部门分析，并及时上报反馈。

2.1.5 成品包装的检验；

2.1.5.1 确认包装方式与客户要求及相关资料是否一致；

2.1.5.2 核对包装组送检的产品与《成品交验单》上填写内容是否一致，参照检验依据和检验标准对产品进行外观，功能，配件及包装方式的抽样并详细记录所抽检产品的IM号；

2.1.5.3 检验OK后在成品交验单上签名并加盖QA PASS章；

2.1.5.4 针对商业包装产品新机型的新包装方式需记录前十箱与前十盒的平均值和总重量，在称重

记录时每箱重量需在前十盒中的最大值和最小值之间且与平均值相差甚微每P/O结单时，称重记录表需详细记录且上交组长；

2.2.1.1检验NG时需经组长确认后开出《返工通知单》知会生产部返工，必要时需经工程分析原因；

2.2.2.2 返工后产品必须再次送检再次检验OK加盖QA PASS章方可出货。2.1.6 陪同客户验货；

2.1.6.1 接PMC通知客户验货准备如相关配件例：SIM卡，电池，充电器，耳机，数据线； 2.1.6.2 客户验货结果的记录；

2.1.6.3 验货结果以联络单形式通知各部门；

2.1.6.4 验货NG时样品需经组长主管确认并转交生产部拉长，主管，由品质，生产做改善并加以预防。

2.2.1.1 开出的《返工通知单》必须24H内追回并检验返工效果。2.1.7 报表的填写；

2.1.7.1 QA在抽检过程中必须填写《QA抽检记录表》在日清日毕后完成《QA检验日报表和产品抽检报告》。

2.2 月工作；

2.2.1 QA依《QA日报表》，统计所检验产品的品质状况上报上级；

2.2.2 参加品质内部或部门会议了解下月工作改善本月工作不足之处，策划工作中对还达标工作的开展方法与手段，提升自我。3.上级指派工作(专案)；

3.1 每日各部门信息的了解与掌握； 3.2 客诉异常的自我检讨与改进； 3.3 配合上级完成临时安排事情。

三、下班前（O的输出）

3.1 检验后成品机的转出生产部； 3.2 报表的完整填写上交组长； 3.3 5S的整理与维护； 3.4 配件的清点及归位；

3.5了解明日生产状况，做电池的充电工作。

第五篇：工作小结(QA)222

工作小结

不知不觉中，我从事QA已经1个多月，来公司工作也快半年了。在工作中，认识了很多良师益友，获得了很多经验教训，感谢领导给了我发展的空间、勇气和信心。

下面就三个方面讲述前一阶段的工作经验：工作回顾、不足之处和解决措施、下一阶段工作计划。一﹑工作回顾

首先是工作回顾，我是4月份到公司来工作的，半年的时间，我受益匪浅。

1.车间日常生产监督和文件处理工作； 2.对车间必要文件的学习和应用；

3.学习车间各个操作工序的标准操作规程；

4.协助车间负责人处理车间日常生产中遇到的问题； 5.领导安排的其他工作。二﹑不足之处与改进方法

在工作中了，也体现出了自己的不足之处。例如 1.工作的条理性不够清晰，要分清主次和轻重缓急要。做详实而主次分明的工作计划，哪些需要立即完成，哪些可以缓缓加班完成，都要清楚明白。

2.对车间质量管理的力度不够

因为对部分专业知识及文件要求的欠缺，所以在工作中，很多事情都不敢说也不敢管。要抓住一切可利用的机会学习专业，只有自己有底气，才能对车间的质量起到管理作用，确保药品质量安全。

3.对片剂、胶囊剂的生产工艺还不够熟悉

把握一切机会提高专业能力，加强平时知识总结工作。从总结中学习，能更好的工作。

4.做事不够果断，拘泥细节，有拖沓现象； 拖沓现象是我很大的一个缺点，凡事总要拖到后面，如果工作更积极主动一些，更雷厉风行一些，会避免工作上的很多不必要的错误。其实有时候，不一定要把工作做到细才是最好的。进度、质量、成本综合考虑，抓主要矛盾，解决主要问题，随时修正。事事做细往往会把自己拘泥于细枝末节中，学会不完美也是工作中的一个进步，也是对精细化工作的一个要求。要提高工作的主动性，做事干脆果断，不拖泥带水。

三﹑下工作计划

2011年即将过去，我也从这1个多月的工作中制订出下一步的计划。1.认真学习GMP 规范和专业知识，结合公司的规章制度和实际情况，按规范及要求执行； 2.认真学习必要的专业知识及相关文件的要求，进一步完善自己的工作； 3.加强车间日常质量监督，做到不按标准操作规程、不按GMP规范要求进行生产的操作一定要及时制止并予以纠正； 4.认真及时完成上级交办的其他任务。

其实作为一个新进来员工，所有的地方都是需要学习的，多听、多看、多想、多做、多沟通，向每一个员工学习他们身上的优秀工作习惯，丰富的专业技能，配合着实际工作不断的进步，不论在什么环境下，我都相信这两点：一是三人行必有我师，二是天道酬勤。

贾

宗