第三节_铣工安全技术基础知识

第一篇：第三节_铣工安全技术基础知识

第三节 铣工安全技术基础知识

铣床是一种用途广泛的金属切削机床，更换不同用途的铣刀，就可加工平面、沟槽、角度、成形表面、螺旋面和齿轮等，也可以用来切断材料。

铣工是操纵铣床进行生产的劳动者，在铣床工作时，铣刀、工件、切屑和装夹工作的夹具等，都有可能使铣工受到伤害。因此，只有系统学习掌握相关安全技术知识，不断提高自身安全技术素质；才能做到安全生产。

一、铣床工作安全基础

1.在装夹工件或从铣床上卸下工件时，操作者的手靠近没有遮挡的铣刀，铣床运转时测量工件或用手、其它物件在旋转的铣刀下面清除切屑，切屑飞溅，在检验工件表面粗糙度时手靠近铣刀等等不安全因素，都可能引发伤害事故。因此，为了防止事故的发生，对于容易引起人身伤害事故的铣刀，应设有遮住铣刀的防护装置；清理切屑时应使用毛刷；测量工件时应停止运转等；采取相应的有效措施。

2.在立式铣床上，大多数采用有突出部分的铣刀，特别是硬质合金端铣刀；铣刀体的凸出部分和紧固螺钉都是危险部位。一般这种端铣刀的刀体做成流线型；紧固螺钉做成埋头螺钉，嵌入铣刀体的内部。

3.高速铣削时，由于切屑量增加，切屑温度很高；所以有被切屑刺伤和烫伤的危险；因此铣床加工部位应设有防护装置。在某些情况下，可使用简单的挡护板；如果没有防护装置或挡护板，则应使用个人安全防护用具如封闭型护目镜；还可在适当的位置设置各种透明的防护罩等。

4.铣床上还应设立切屑收集引导管，以便收集“反方向”切屑流。飞落入引导管的切屑与半圆形的后部管壁相碰，减低速度后落入装在引导管后部的集屑器内。

5.在高速切削铸铁时，要安装吸尘装置，操作者应戴口罩。作高速切削加工的铣床要装飞轮，飞轮上不可有任何凸出部分或锐角。为安全起见，宜将飞轮装在心轴尾端上，并保证其紧固可靠，防止工作时因振动而松脱。装有飞轮的铣床必须有快速制动装置；主轴快速制动开关应与铣床的操纵机构相连。

二、铣床工作安全规则 1.穿戴好安全防护用品。

1）工作服要三紧，特别是袖口要扎紧或者带套袖。防止衣角袖口被卷入铣床的运动部位。

2）穿好高腰工作鞋，严禁穿凉鞋。

3）女工要戴工作帽或护发罩，将长头发全部塞进帽子里或护发罩内。4）不准戴手套操纵铣床。5）高速铣削时，要戴好护目镜。6）切削铸铁工作是要戴口罩。2.严防铣刀伤害。

1）装卸铣刀时，可戴手套或用布垫衬；不要用裸手直接握住有锋利刃口的铣刀。

2）铣刀未完全停止转动前不得用手去触摸、制动。

3）使用扳手时，用力方向应避开铣刀；以免扳手打滑导致伤害事故。4）在切削过程中，不得用手触摸工件；以防铣刀铣坏手指。3.严防切屑损伤皮肤、眼睛。

1）清除切屑时要用毛刷，不可用手抓或嘴吹。

2）操纵铣床时，不要站在切屑流飞出的方向；以防切屑烫伤皮肤或飞入眼中。

3）若有切屑飞入眼中切勿用手柔搓，应及时送医院治疗。4.严防工件从夹具中飞出伤人。

1)工件在安装时，要正确选择定为基准。

2）夹紧工件时，装夹要牢固；严防工件在铣削力的作用下产生松动。铣刀是多刃切削刀具，切削时往往几个刀齿同时切削工件；因此作用在工件上的铣削力较大。所以在夹紧工件时，要根据各种具体情况，施加足够的夹紧力。

3）对刚性、强度差的工件，安装时要采用各种辅助支承措施；防止工件在铣削力的作用下破碎或从夹具中飞出，造成伤害事故。

5.严防铣刀破碎伤人。

1）根据铣刀材料、工件材料、铣刀强度、工件质量等来选择铣削用量。不要盲目选择较大的铣削用量，以防铣刀损坏，发生铣刀伤人事故。

2）根据工件的质量来限制铣刀的磨损程度，是防止铣刀出现破碎的有效措施之一。

3）根据铣刀材料、工件材料、工件质量来正确地选择铣刀的几何角度；防止盲目地选择较大的几何角度而导致铣刀尽早磨损。

6.防止起吊工件或夹具时砸伤人。

1）起吊工件时要根据实际情况，正确选择起吊用具。

2）起吊前要正确捆绑工件；防止引起吊用具选择不当，工件滑落，造成人身、设备和质量事故。

3）要正确指挥行车。

7.防止手用工具在使用中伤人。

1）用规格不合适的扳手扳螺母时，容易使手部受伤。因为这样使用扳手会出现打滑现象。使用表面有伤痕的扳手时，手部易被擦伤。

2）手锤柄部应光滑无毛刺。锤子头应牢固地嵌装木柄上，确保锤击时不飞出，使用时不能戴手套。

3）螺丝刀的前端应正确刃磨；否则螺丝刀易从螺钉的槽中滑出，伤及操作者的手部。

4）使用锉刀是要紧握在手中，以免脱落。手柄与锉刀连接时要牢固；为了防止手柄不致开裂，手柄上应套上金属箍。

三、铣工工作中常见的伤害事故 1.手背铣刀的切削刃割伤。2.手指被铣刀切掉。

3.皮肤或眼睛被高温切屑烫伤。

4.手轮或手柄安全装置失灵，将人击伤。5.铣刀破碎将人击伤。

6.起吊工件或夹具时，由于工件或夹具从钢丝绳或麻绳、尼龙绳中滑落，将人砸伤。

7.工件在铣削中破碎或从夹具中飞出将人击伤。8钻孔中钻屑伤人或钻头折断伤人。9.触电。

四、铣工工作时的照明条件

钻床照明方式主要有两种：一种是利用天然阳光照明，一种是电灯照明。为得到良好的照明条件，厂房应有宽大的壁窗和天窗。电灯照明，要求光线充足、均匀，不应有明显的阴影或刺眼的闪光。

对于精细的加工，除有一般照明设备外，还必须在机床上设置可移动灯具。

照明光线应从后向前，由左向右，自上而下地射来；而不是从右方射来，更不可直射在眼睛上。

璧窗、天窗和电灯泡都要保持干净，以免光线减弱，构成事故隐患。

五、工件装卡安全技术

铣削工件前，要把工件固定在工作台或夹头上。将工件固定于相对于铣刀的正确位置，称为定位。工件定位时，用以作定位依据的表面、点或线，叫定位基准。为了使工件在铣削过程中保持已定好的位置，还需将工件夹紧。工件从定位到夹紧的过程叫做工件装卡。

（一）工件在铣床上的装卡

工件在装卡之前，首先要选择好定位基准。否则直接影响工件的加工精度，生产效率以及工件定位的稳定性和安全性。定位基准确定之后，根据工件的形状、尺寸和加工部位等具体情况选择装卡方法，把工件安装在铣床上的正确位置。

1.在铣床上安装工件的基本方式，一般采用以下四种：

1）直接在工作台上装夹：在单间或少量生产中，以及在不便于使用夹具的情况下；宜常采用螺丝、压板将工件直接安装在工作台上。

2）利用通用夹具装卡工件：铣床上应用的通用夹具主要有机用虎钳、分度头、圆转台以及角铁（亦称弯板）和V形铁等，用这类夹具装卡工件适用于单件或少量生产。

3）利用专用夹具装卡工件：在大批生产中，为了提高生产效率，常常针对某一具体工件的加工，设计夹具。专用夹具的种类很多，除了手动的外，还有气动、液动、电动、电磁动、气液动等。使用这类夹具装卡工件，定位准确、夹紧迅速可靠，而且可以根据工件形状和加工要求实现一次多夹。

4）利用组合夹具装卡工件：组合夹具的特点是各种元件能长期重复使用，结构灵活多变，同时组装夹具时周期短等。这种夹具主要用于单件或少量生产，特别是在研制新产品时更显优越性。

2.夹紧力的确定：是一种综合性的问题。确定夹紧力时应结合工件的结构、加工要求、定位元件的结构形式、布局方式以及工件的自重，刀具的种类、形状，以及切削力的状况等综合分析，最后确定。否则，工件容易飞起导致伤害事故。

（二）装卡工件的安全注意事项 1.在一般夹具上装卡工件。

1）装卡工件时要全面分析工件、铣刀、铣床以及夹具等方面的具体情况，然后以此为依据确定工件的装卡。

2）初次使用的夹具，应对其平面、平行面、垂直面等定位表面进行精度检验。

3）夹持工件时，夹具的位置要正确，夹具底面有定位键时，应使定位键准确地落入工作台中间T型槽内；若没有定为键时，应先用百分表校正夹具。

4）夹紧工件时，夹紧要适当。用力过大易将夹具损坏；用力过小，工件在铣削力的作用下会发生走动，甚至飞出造成事故。

5）夹紧有色金属或刚性差的工件时，用力要适当。防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。

6）装卡较长的工件时，要注意工件的位置，防止由于工作台走到行程极限，使工件加工不到要求的位置。

7）铣削中，应使铣削力的方向作用在机用虎钳的固定钳口上，或使铣削力作用在夹具刚性强的部位上，这样可避免工件被铣削力拖出酿成事故。

2.使用机用虎钳装卡工件。

1）在工作台上安装虎钳，要保证虎钳的钳口方向正确。

2）夹持工件时，工件位置要正确；不应在虎钳钳口的某一端夹持。3）夹持工件时不允许使用加长套管，夹紧力一定要适当。

4）铣削较长工件时，应采用双虎钳安装工件。同时要注意对悬空部位的支撑。

3.使用螺栓、压板装卡工件。

1）压板的位置要安放得当，夹紧力要适当。

2）垫铁必须正确放在压板下，高度要与工件的夹持部位相同或略高一点；否则会降低压紧效果。

3）压板、螺栓应尽量靠近工件，并且要使螺栓到工件的距离略小于其到垫铁的距离，这样可增大压紧力。

4）螺母要旋紧，否则会因压紧力不足而使工件在铣削力作用下发生窜动或飞出，造成伤害事故。

5）压紧工件时，应该轮流拧紧各螺母。不要把某一个螺母完全拧紧后，再拧另一个，这样可以避免压板和工件翘起而使工件压不紧。

6）压板搭放时，不应歪斜。压板与压板间的距离不应间隔太远。7）压板的压紧点应尽量靠近切削处。

8）压板应在工件坚固的部位，不能压在有悬空的部位（压板若压在悬空处时，必须采取辅助支撑）；否则工件在压紧力的作用下会产生变形。

9）在工件光洁的表面和压板之间，必须安置垫片以防止工件被压伤。4.使用弯板（亦称角铁）装卡工件。

在实际工作中，弯板主要用来装卡较长、较宽、较薄的板形工作。使用弯板时应注意以下几点：

1）弯板在工作台上所处的位置必须正确，弯板与工作台的连接要牢固可靠。2）尽量增大工件与弯板立面的接触面积。

3）装卡工件时，应尽可能多地使用螺栓、压板和弓形夹。

4）使用可调式弯板安装工件前必须将调整部位的锁紧螺母拧紧；以防在铣削力的作用下，弯板立面突然转动。

5.使用V形铁装卡轴类工件。

1)注意保持V形铁的清洁，使用前应清除污垢和锈斑。2）使用是不允许碰撞V形铁，以防影响V形铁的精度。

3）使用时,V形铁与工件、V形铁与工作台各接触面间不得有切屑等杂物。4）根据工件的直径，正确地选用V形铁的规格。5）V形铁在工作台上的位置应用表校正。

6）尽量使轴的定位表面与V形定位表面的全长都相接处。7）V形铁的位置应靠近工件上的加工部位。

8）如轴的长度较长，应使用较多的V形铁来定位工件。

9）装卡工件时，压紧力应作用在V形铁上。特殊情况下，压板可作用在辅助支撑上。

6.使用分度头装卡工件。

分度头是铣床的精密辅具，正确维护使用它，可延长分度头的使用寿命，保持其高精度。因此，使用时注意以下几点：

1）在分度头上夹持工件时，应先锁紧分度头的主轴。

2）装卡工件时切忌用加长套管施力，以防损坏分度头的蜗轮和蜗杆。

3）分度头的蜗杆和蜗轮的啮合间隙，应保持在0.02=0.04mm范围。间隙过小易使蜗轮磨损；过大易使工件的分度精度因铣削力等因素而受到影响。间隙的调整可通过调整螺母来进行。

4）分度时，在一般情况下，手柄应顺时针方向转动。在转动过程中，速度要均匀。当手柄摇过头时，应将手柄反方向退回半圈以上，然后再按原来的方向转到规定位置。

5）调整分度头主轴仰角时，切不可将基座上部靠近主轴前端的两个内六角螺钉松开；否则会使主轴的零位变动。

6）使用分度头安装工件时，严禁用榔头敲击；搬运分度头时，不允许碰撞，以防止损坏定位表面精度。

7)精度分度不能用来铣螺旋线，铣螺线时，必须将分度盘紧固顶丝和主轴锁紧松开，以防止使用中损坏分度头。

8）分度时，手柄上的定位销应缓慢插入分度盘的孔中，切勿突然撒手；而应使定位销自动弹入孔中，以防损坏分度盘的孔眼。

9）要经常保持分度头的清洁。在使用前应清除表面的脏物，并将安装底面和主轴锥孔擦拭干净。存放时，应将外露的金属表面涂上防锈油，对分度头要按规定定期加油，保证润滑正常。

六、工件切断的安全技术

用锯片铣刀在铣床上切断工件，具有功效高，节约原材料的优点；是切断工件的常用方法之一。由于锯片铣刀的宽度小、直径大；因此在切断过程中，锯片铣刀容易破碎。锯片铣刀破碎后，锯片铣刀破碎后，铣刀的碎片往往沿铣刀切削速度的方向飞出；它直接危及人身安全。在实际工作中，只要进行合理

操作，并采用各种行之有效的安全防护措施，这些不安全因素是完全可以克服的。

（一）切断工件时的安全注意事项

1.锯片铣刀容易破碎，在切断过程中进给量适当小些，并注意充分润滑冷却和排屑。

2.将空心圆筒形工件沿着轴向切断时，若装夹不正确，不但工件容易变形，而且容易打坏锯片铣刀。

3.切断工件时，工件的切断位置应尽量靠近夹具；这样可增加铣削中的平稳性。

4.切断时，锯片铣刀的安装尽量靠近挂架或主轴。

5.切断带球形面和弧形面的工件时，采用手动进给，在切削位置上铣出一个小弧面，然后再进行切断；这样可以防止铣刀切入工件时发生偏斜。

6.切断胶木、塑料、有机玻璃一类的材料时，最好采用顺铣方式；因顺铣方式下，铣刀不产生滑移磨损；这样铣刀和工件摩擦小、产生的热量少、还可减少工件的变形。顺铣时应注意丝杠与螺母之间的间隙应在0.05mm左右。

（二）如何防止锯片铣刀的损坏

锯片铣刀的工作条件比较恶劣（排屑困难，散热差），且其本身的刚性差；所以锯片铣刀是铣削加工中最容易损坏的铣刀之一。使用锯片铣刀危险性较大，损坏的铣刀残片容易引起人身伤害事故。要避免锯片铣刀的损坏，除了在铣刀、工件的装夹过程中注意提高装夹刚性外，还必须采取以下措施：

1.保证锯片铣刀刃口的锋利，是减少铣削振动行之有效的方法。

2.选择适当的铣削用量，铣削速度不宜选得过高，进给量和铣削深度不宜选择过大，应根据具体情况灵活选用。

3.使用直径较大或宽度很小的锯片铣刀铣窄槽或切断较薄工件时，可在锯片铣刀的两侧增设夹板；以便减小铣刀振摆和增加铣刀刚性。

4.在万能铣上切断工件时，要特别注意铣床回转台的“0”位校正；否则将产生内切现象使铣刀两侧面受力不平衡，造成锯片铣刀的扭曲损坏。

5.在铣削过程中，操作者要密切注意观察铣削过程；若发现锯片铣刀因夹持不牢固或因铣削力过大引起听刀现象，应先停止工作台的进给，然后再停止主轴的转动。

6.冷却润滑液流量要大，冷却润滑部位要正确。即冷却润滑液喷设在切削的铣刀刀齿上，并要从上向下喷射。

7.改进锯片铣刀的结构及几何角度，提高切削性能；这一点也是防止锯片铣刀损坏的有效方法之一。

七、钻孔的安全技术

在铣床上对小型工件镗孔前，都要用麻花钻头在孔的实心部位先钻出孔来，然后再用镗刀镗孔。麻花钻头它最突出的特点是直径小、钻身长、韧性差；如果刃磨不正确，钻削用量选择不当或者钻削方法不正确等，钻削时钻头容易折断。同时钻削时不易断屑，钻屑易随钻头旋转而抛甩或缠绕在钻身上。这些都可能导致人身伤害事故，必须引起高度重视。

因此掌握钻头的正确刃磨以及断屑措施，认识钻削时钻头的受力情况以及钻削用量的合理选择等，是避免发生伤害事故的途径。

（一）防止钻头损坏的安全措施 1.防止钻头折断的措施。1）磨锋利钻头。

2）减少进给量，合理提高钻削速度。

3）钻深孔时，钻头要退出几次进行倒屑。4）钻孔钻通时，应减小进给量。5）工件安装时一定要装夹牢固。6）减小后角。锋角一定磨得对称。2.防止切削刃迅速磨损的措施： 1）降低钻削速度。

2）根据被钻削工件的性能，选择刃磨钻头角度。

（二）钻削过程中的安全技术

1.严禁戴手套操作。戴手套操作时钻削过程中引起事故的主要原因。2.钻削中不准擦拭设备，以免发生事故。

3.工作台面上不允许堆放工夹量具及其它用具，防止被旋转着的设备抛出发生事故。

4.切屑要不断地清除，过长的切屑应该用钩子钩掉或停车处理；以防切屑缠绕过多或抛出造成事故。清除切屑时不准用手拉或用嘴吹。

5.钻孔时要加适量的冷却液。钻深孔时要经常将钻头提起排屑，防止钻头被切屑卡住停转。

6.钻通孔时，当孔要钻通时，应减小进给量；否则在钻头刚钻穿时，横刃不再受到轴向阻力，使进给量突然增大，切屑增厚，工件和刀具就要受到很大的扭矩。轻则钻头折断，重则会使工件、夹具一起随钻头旋转而抛出造成事故。

7.机床未停稳时，不准调换钻头或进行测量。

八、高速铣削安全技术

高速铣削，是指使用硬质合金（或者陶瓷）刀具。为充分发挥刀具的切削性能，采用较高的切削速度，提高生产效率。这种切削方法，在现代的机械加工中，表现了强大的生命力。

（一）高速铣削的条件

由于高速铣削时发热多，功率消耗大，振动加剧等；因此，对机床、夹具、工件、刀具必须满足一定的要求；不具备必要的条件而盲目进行高速铣削是极其不安全的，甚至是危险的。应具备的条件是：

1.对铣床的要求。1）铣床的功率足够大。

2）铣床主轴转速和工作台进给量足够高。3）铣床的刚性好和抗振性强。

4）铣床必须具备防止超负荷安全保护装置。

5）为了保证铣削平稳，最好在主轴或铣刀心轴上安装飞轮。

6）对各运动部位的间隙要进行调整。主轴间隙应在0.005-0.015mm之间，丝杠螺母间隙应在0.05mm左右，镶条间隙应在0.02-0.04mm之间。

7）为了提高铣床的刚性，不运动方向必须夹紧。8）认真润滑机床各部，防止铣床出现研磨事故。2.对刀具的要求。

1）高速铣削铣刀，必须具备高的热硬性和高的耐磨性。

2）铣刀体应当坚固、沉重、刀体成流线型，尽量使刀具的结构有很强的抗振性。对带孔的铣刀，铣刀内孔应适当增大，以便增加铣刀心轴的强度和刚性。

3）安装铣刀的辅具要标准化，安装铣刀片的螺钉凸露部分要短，最好采用埋头螺钉。

3.对夹具的要求。

1）夹具的结构简单坚固。2）夹具装卸工件迅速。4.对工件的要求。1）工件刚性强。2）工件装夹牢固。

（二）高速切削的安全要求

高速切削时，必须严格遵守安全技术操作规程；否则将损坏机床、夹具、刀具、工件，甚至造成事故。

1.操作者必须带好防护眼镜。

2.铣床必须配备防屑挡板或防护罩、防护网。

3.高速切削的铣床与其他机床之间要有切屑防护网隔开。

4.高速切削中要随时检查铣床运转情况，润滑和铣刀等是否正常。

（三）不重磨式铣刀

在铣床上进行高速铣削时，应广泛使用不重磨式铣刀；因为不重复磨式硬质合金铣刀是一种安全、高效率的刀具。这是防止由于刀体棱角、紧固螺钉外露等现象造成事故的有效途径。

九、认识铣削力的变化规律对安全生产具有重要的指导意义

在铣床上用铣刀铣削工件时，铣刀受到一种阻力，阻止铣刀的切削运动；这种阻力就是铣削力。

铣削力实际上就是铣刀和工件之间的相互作用力。铣削力不是永恒不变的，而是随着工件材料的强度、硬度、铣削用量、铣刀几何角度、铣刀刃口的锋利性、铣刀磨损的程度等不同而变化的。小则几十牛力，大则到几万牛力。在铣

削过程中，铣削力会使铣刀刀轴弯曲；铣削力会把铣刀从刀轴上拔出；铣削力会把工件从夹具中拖出；铣削力会使工件变形或破碎；铣削力在铣削过程中会使刀具和工件振动以及产生很高的切削热而加剧刀具的磨损，降低铣刀的耐用度；铣削力甚至会损坏铣刀、工件、夹具、机床设备，导致由上述种种事故引发的伤害事故。与此同时，铣削力又是设计机床、夹具、刀具等极其重要的依据。因此铣削力及其变化规律有助于分析铣削的全过程，对安全生产具有极其重要的指导作用。

减小铣削力在铣削过程中的有害影响，一般采用以下措施： 1.安装铣刀时，铣刀应尽量靠近主轴。2.工件装夹要牢固可靠。3.要正确安装螺旋圆柱铣刀。

4.在进行某一方向的铣削时，应把不运动的方向锁紧，注意反摇把。5.铣削力很大时，对铣刀轴应增设支撑。

6.铣削薄的或刚性差的工件时，最好采用顺铣方式，这样可以利用向下的垂直分力夹紧工件；从而减小由于夹紧力造成的工件变形或破碎。

十、铣刀磨损的安全限度

在铣削过程中，如果发现已加工表面粗糙度显著下降、切削的形状和颜色与初始切削时有明显的不同、铣削振动加剧以及出现不正常的响声等现象时，都说明刀具已经钝化。这时必须重新刃磨刀具或更换刀具。若继续使用钝化的刀具，将使切削区域的温度急剧上升，导致刀具加剧磨损，最终失去切削作用。这也是造成铣刀严重损坏甚至折断的主要原因之一，是引起铣刀伤害事故、质量事故、设备事故等的潜在因素。因此，作为一名铣工必须会正确使用铣刀，能准确地将铣刀的使用限度控制在安全限度内；怎样才能做到这一点呢？只有掌握技术理论并以此来指导实践才是唯一的途径。

十一、铣刀几何角度的合理选择

铣刀切削部分的几何参数，对切削性能、劳动生产率、生产安全等都影响重大。因为铣削力的大小、振动的程度、切削热、刀具耐用度以及工件的质量等很多方面都和铣刀的几何参数有直接的关系。

在机床、刀具和刀具材料，工件质量和工件材料，以及加工条件等多种因素确定的前提下，合理选择铣刀的几何角度，不但能充分发挥铣刀的切削性能，而且可显著提高生产效率，同时使铣削过程更加安全。任何一把先进刀具，都是在某种特定的条件下，经过不断探索、不断总结、不断实践而产生的。由于它适应这种特殊条件的需要，才能充分地发挥作用并显示出优越的切削性。

究竟应怎样合理地选择铣刀的几何角度呢？用一句通俗的语言来概括，即根据具体条件综合考虑，灵活运用合理选择。

十二、铣削用量的合理选择

铣削用量的合理选择与生产效率、安全生产是紧密相关的。在实际生产中，任意选用过大的铣削用量是造成铣刀过早磨损和折断的主要因素，也是铣刀伤害操作者的主要原因。广大铣工应充分注意这一点。铣削用量的合理选择原则是：

1.必须确保安全，在不致发生伤害等事故的前提下合理选择铣削用量。2.必须确保不超过机床的功率，以及在工艺系统刚性的条件下，不能产生过大的变形和振动。

3.在满足上述各项要求的前提下，充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，尽可能选择较大的铣削用量，以减少机动时间，使生产率更高、成本最低。

十三、铣刀工作中常见的异常现象

铣刀工作中的各种异常现象，如果不能及时识别和采取相应的措施，加以消除；那么，这些异常现象的延续和扩展，必然导致刀具损坏、工件报废和机床损坏等事故的发生；作为铣工必须认真注意。

（一）铣刀旋转时摆差过大 其原因主要有：

1.安装铣刀时操作不正确如主轴孔、刀轴柄部锥体、定位环等没有擦干净并垫有污物。

2.刀轴弯曲度太大或刀杆柄部与刀轴不同心。刀轴弯曲度越大，刀轴柄部与刀轴的同轴度误差越大，铣刀的摆差就越大。

3.主轴轴承间隙过大或者轴承已损坏。

4.铣刀轴垫圈精度差。如垫圈的两端面不平行，垫圈内孔与端面不垂直等。

（二）铣刀过早变钝

铣削过程中，工件表面粗糙度忽然下降、切削热增加、切屑形状和颜色明显改变，或发出叫声等都证明铣刀受到急剧磨损。铣刀的耐用度同工件精度、表面粗糙度有密切关系，铣刀过早磨损，不仅缩短使用寿命、影响加工质量，而且是酿成各种事故的潜在因素。铣刀过早变钝主要原因有：

1.切削用量选择不正确。

2.工件表面有夹砂、氧化铁皮、焊渣等硬质点，加工前未予以清除，这些硬质点会导致铣刀很快磨损和损坏。

3.对于硬化现象严重的工件，精加工时的切削深度应大于硬化层的深度，否则易使铣刀过早钝化。

4.铣刀破碎后往往有碎片遗留在切削层内，换新铣刀前若不将嵌在切削层内的碎片清理干净，易使新铣刀磨损钝化。

5.使用高速钢铣刀切削各种钢件时没有使用冷却润滑液，或者使用时方法不当。

6.铣刀的几何角度不正确。

7.铣刀的刃磨质量差，表面粗糙度低。

（三）铣刀折断

铣刀在工作中被折断，一般与工件的安装、铣刀的安装、操作方法等有关；也与刀具材料和工件材料等有关。因此，在工作中，对具体情况要作具体分析。铣刀折断的主要原因有：

1.工件夹紧方向不正确。2.铣削中工件松动或转动。3.立铣刀向下滑移。4.铣削方式不正确。5.其他原因。

（四）硬质合金端铣刀的刀片产生裂纹

硬质合金刀片产生裂纹的原因很多，除设计、制造的原因外，使用方法不当，刃磨方法不正确也会导致刀片产生裂纹。为了避免在使用和刃磨过程中产生裂纹，应注意以下几个主要方面：

1.铣刀接触工件后不准反转或停车。

2.高速铣削时，一般不使用冷却液；特别是在铣削途中不应使用冷却液。以免刀片突然冷却而造成应力集中导致产生裂纹。

3.合理选用砂轮和采用正确的刃磨方法。

十四、铣削中的一些不正常现象

在铣削中，常出现一些不正常的现象。这些现象，有的反映在工件上，有的反映在机床上，有的反映在刀具上等。这些不正常现象的出现，不仅对工件的质量，生产的效率，刀具的耐用度，而且对铣削中的安全都有不同程度的影响。都属于应避免和克服的范畴。

要想克服和限制这些不正常现象，首先应找出原因，然后才能制订和采取行之有效的措施。

1.深啃现象。

在铣削途中突然停车，就会造成深啃现象。预防措施有： 1）精铣途中不能随便停车。

2）精铣时铣削深度应在0.2-0.5mm范围内，这样可以防止因停车造成深啃现象的发生。

3）粗铣时若中途必须停车，应先中断进给运动，然后再停止铣刀转动。2.切毛现象。

当工件加工表面铣削结束后，立即将工件从旋转的铣刀下退回，于是工件的已加工表面便出现切毛现象。切毛现象严重时将导致刀具损坏、工件损坏，甚至发生伤害、设备事故。

防止措施：工件铣削结束后，应先将工作台下降或将铣刀提起；然后再快速退回工件。

3.凹面现象。

在立式铣床上，用端铣刀等铣削平面时，加工的平面，沿宽度方向两头高中见低，呈凹面（在卧式铣床或万能铣床上，用端铣刀铣平面时，也有这种现象）。可降低工件的最后加工精度和表面质量。

防止措施：用百分表校正主轴轴线与工作台台面的垂直度，并对机床进行调整。

4.内切现象。

用圆盘铣刀或锯片铣刀，在万能铣床上（立式铣床上也有这种现象）铣台阶或直角沟槽时，容易产生内切现象。严重时，不仅由此造成工件的质量事故，而且造成刀具的损坏，甚至由此导致操作者被铣刀碎片伤害事故。

防止措施：用百分表校正万能铣床主轴轴线与纵向进给方向的垂直性，并进行细心调整。

5.折角崩裂现象。

在铣削铸铁、硬铝、黄同等脆性金属材料时，有时会在工件的棱角或边缘处出现折角和崩裂现象。往往还伴随着工件损坏，铣刀损坏。这些崩掉的金属碎块或崩碎的铣刀残片往往以高速飞出，危及操作者的人身安全；这种现象必须引起高度重视。

防止措施：1）适当减小主偏角，以增大刀尖、刀刃强度。2）当铣到工件的边缘处时，应降低进给量。3）适当减小铣刀的前角，并保持铣刀锋利。4）铣削时应采用不对称逆铣方式。

6.铣削中出现异常的尖叫声。

用硬质合金端铣刀铣削硬度较高、强度较大的金属材料时，易出现这种现象。在铣削中出现这种现象时，应对铣削的整个过程做细致检查，找出原因及时消除。

防止措施：1）保持铣刀锋利。2）适当降低铣削速度，增大进给量。3）对硬度、强度过高的工件材料应先进行退火处理（允许情况下），以改善工件材料的切削性能。4）尽量增加工艺系统的刚性。

7.铣削中出现微微的“吱吱”声。

在卧铣或万能铣上铣削时，容易出现这种声音。出现这种声音说明铣削中隐藏着一种不正常的因素；因此，应及时检查并采取措施消除故障。

防止措施：1）修配吊架轴承孔，并注意充分润滑。2）对铣刀轴、吊架、横梁紧固螺母必须拧紧。

8.工件的变形和破碎。

板形工件、箱体形工件在安装和铣削中都易产生变形甚至破碎。这种情况严重降低工件的加工精度和表面质量，甚至导致工件报废和引起伤害事故。

防止措施：1）装卡筒形工件时，应在工件两端的孔中安上支撑堵。这样不但可增加工件的刚性，而且可防止在夹紧力的作用下工件产生变形。2）装夹刚性差的箱体形工件时，应对工件采取各种辅助支撑，以防止工件在夹紧力的作用下产生变形或破碎。3）装卡工件时，夹紧力的作用点应作用在工件上刚性强的部位。4）对细长轴类工件，在铣削时应在适当的部位增设辅助支撑，使工件在铣削力的作用下产生的变形最小。5）装卡板形工件是要注意夹持方法和夹持方向。铣削时，最好采用顺铣方式；因为顺铣时垂直铣削分力压向工件表面，有助于夹紧工件，所以可见减小装夹工件时的夹紧力，从而减小夹紧力引起的工件变形。当然，在顺铣前必须调整纵向工作台、丝杠、与螺母之间的间隙，该间隙应小于0.05mm；否则铣削时将引起工作台串动，造成打坏铣刀、损坏工件，甚至引起伤害事故。

十六、砂轮机的安全使用

铣工经常在砂轮机上刃磨硬质合金铣刀、高速钢铣刀、麻花钻头，以及修磨工件上的毛刺和凸起等。由于经常使用，而且操作简单，往往使操作者忽视了砂轮机的安全使用。在企业里经常看到砂轮机缺少防护罩，挡板和托架残缺

不全；经常看到砂轮的磨削面上被软金属、胶木或木材的切屑嵌满；经常可看到砂轮运转时有严重的轴向跳动和径向跳动。更使人担心的是有些砂轮已使用到安全限度，仍在继续使用。这些都是非常危险的和引人深为担忧的不安全因素，都是酿成砂轮机伤害事故的隐患。

（一）正确使用及其方法 参见车工砂轮机的使用方法。

（二）使用砂轮机的安全注意事项

1.砂轮机开动前要检查砂轮是否损坏，检查砂轮运转是否正常，检查防护罩是否完好，检查挡板、托架是否完好和牢固。

2.正确地选用砂轮的材料、硬度、粒度等，砂轮的跳量增大时或砂轮的切削表面被软金属等嵌满时，应急使用砂轮修整器修整砂轮，不得勉强使用。

3.砂轮机开动后，应先空转1-2分钟，待运转正常时才能使用。4.铣工操作时应按规定穿戴好安全防护用品。

5.砂轮机托架和砂轮之间的距离，一般应保持在3mm左右，缝隙要均匀，否则容易引起刀具或磨削物件卡入，引发事故。

6.磨削时要防止刀具或工件对砂轮产生剧烈的撞击或对砂轮施加过大的压力。不准在砂轮的侧面上磨削工件。

7.砂轮机防护罩上的挡板与硬托台之间的距离，一般应在6mm之内。这样即使砂轮破碎，挡板可挡住飞起的碎块，可避免发生事故。

8.铣工要认真执行砂轮机的安全操作规程，正确使用砂轮机。绝不可马虎大意忽视安全。

第二篇：铣工技术工作总结

篇一：铣工教学工作总结 铣工教学工作总结 *** 作为铣工实习指导教师,对于铣工专业技能培训与生产实践的差距有切身体会.主要实习内容是传统的简单常规操作,与现代制造技术相差甚远,加之实习条件艰苦,学生在学习过现代制造课程后明显表现出对铣工的实习积极性不高,甚至出现抵触情绪,在实习中完全处于被动状态.他们普遍认为铣工已经与目前高速度、高精度、高可靠性等的市场需求产生了极大的差距,应该取消这种落后的加工方式.对这种不正确的观点应引起足够的重视,众所周知,铣工是机械、机电等专业人才不可缺少的基础性技能.如何教好这门专业技能课,应该怎样组织好实习指导？通过教学实践和不断的思考,我认为,要做好这项工作,应抓住以下六个方面：

一、明确学习目标,激发学习兴趣

我校为职业类学校,学生素质和普通中学相比,差距较大.对机械专业而言,学生基础多数较差,且具有一定的厌学情绪,一些学生就只想混张中专或大专毕业证书.文化课不必说,专业理论课也不认真学.铣工这门课虽然是专业技能课,但仍有一些同学改不掉作风懒散的坏毛病.有的同学怕吃苦受累,学习不用心,干活不认真,这样下去,根本达不到实习的要求.为了圆满完成实习指导任务,使学生掌握有效实用的专业技能,要让学生明确学习目标,激发学习兴趣,在铣工教学时,我并不是上来就把学生带到铣工车间开始讲解,而是先开一个动员会,强调上述观点,使学生认识到铣工技能实训的重要性,真正在内心觉得有必要学好练好铣工技能.二、分解铣工实训目标,作到心中有数 学生光知道了“为什么学”还不够.目标,学生对自己每次课程平时不良学习习惯的影响,如果仅有一个总体实训达到的技能练习要求不够清晰,缺乏紧迫感,新鲜劲一过,又会

要懒懒散散.因此,有了掌握铣工技能的愿望,还要让学生对总体实训学习的内容,各阶段 掌握的技能目标有所了解,作到心中有数,知道自己在何时应该具有什么样的技能.这样,学生就不至于简单的以为时间还长,对自己反复的动作练习感到枯躁单调,对照分解出的每个阶段技能目标,明白自己技能的不足之处,提升自己的技能水平,有了时间意识,产生一种紧迫感.三、培养基本操作技能,打牢基础

基本操作技能是专业技能分解后的局部动作,这些动作相对比较简单,容易掌握.通过教师的讲解、示范动作要领,使学生由简单机械的模仿,到逐渐地熟练掌握.在这个过程中,学生会出现较多地失误和多余动作.教师如不能及时发现,一旦养成习惯就难以纠正.因此,在学生开始练习后,教师要注意观察学生姿势动作的正确性,及时指出问题.当学生能初步掌握了基本操作技能后,随着练习的深入,动作连贯,协调一致,不再需要时刻注意就能持续稳定正确的操作,教师才可以放手让学生自行练习.铣工的基本操作技能主要有划线、锯割、锉削、錾削、钻孔、扩孔铰孔、攻丝等.其中的锯割和锉削又是非常重要的基本功,这些操作技能要在生产实践中通过大量的练习才能形成.以锯割来说,许多学生刚开始可能并不是太重视,凭着一股冲劲,一口气锯下去,不一会儿就累的胳膊、手发酸,锯出的锯缝歪歪斜斜,参差不齐.实际上,正确的锯割动作,从锯条的安装,起锯的方法,锯弓的握法,站立的部位,身体与胳膊运动的配合,用力的速度与大小,眼睛的注视部位都密切有关.正确动作的掌握,可以使学生节省很多体力,这样才能进行一连几个小时的练习.学生刚开始要对这些方面反复练习,逐步加强动作协调性,形成良好的操作习惯,并且随着大量的练习,逐渐提高锯割的精度,减少为下道锉削加工所留的余量.比如锯割后的切削余量大约达到0.2mm,这样才算打牢了锯割的技能基础.再比如锉削加工时,学生对锉刀的握法、站立部位与姿势动作、操作用力、锉削方法等几方面的掌握也都需要大量的反复练习.锉刀能否端平,更是一个需要反复观察、反复纠正的训练,学生对自己姿势是否正确往往会“当局者迷”,通常要安排两人一组,互相检查.只有当随手端起进行锉削都能基本做到水平,才能进行更高的练习。

四、培养感觉技能,锻炼反应能力

感觉技能是指与感觉器官的敏锐程度有关的技能,不同专业有其特殊的感官要求.如汽车修理工能凭听觉判断发动机工作是否正常.在铣工技能实训中,仅仅掌握基本操作技能还远远不够.铣工的操作主要用手来完成,培养出一定手感就更为重要.感觉是否正确与能力的强弱直接影响加工工件的质量和速度,体现了学生的技能水平.对初级技工考核而言,加工的尺寸精度通常也要控制在丝米级.学生要对自己的下手有一定分寸.以锉削为例,学生需要了解当自己分别采用大板锉、中锉与油光锉时,每次锉削的锉削量大概值,以免下手不分轻重,开始尺寸超出,忍不住用力连锉几下,就把工件尺寸锉小了.这就要求学生多动手、多检测,多思考,多观察,通过科学训练,熟能生巧,循序渐进,逐步培养出一定的感觉技能.一般情况下,熟练的学生在锯割后留下约0.2mm的余量,使用大板锉连锉十次左右,将余量减少到约0.1mm,然后使用中锉再锉削十余次,余量控制在0.05mm左右,用油光锉修整.五、注重综合操作训练,有针对性进行课题练习

在学生熟练的掌握单项操作技能后,就要有计划地把各种单项操作技能有机地结合在一起,进行综合训练,培养学生的综合操作技能,这是铣工技能训练的又一重要阶段.教师应根据实训的内容和要求,制定具有一定针对性的课题练习.这种训练可以引起学生的学习兴趣和注意力,加深对知识、技能的了解与认识,促进学生迅速提高技能,做到熟能生巧.如铣工技能训练中多数都要制作的一个小梯形样板,就是出于这样的考虑.对于技能考核的要求,铣工的针对性练习课题较多,例如“凹凸t形配”、“方孔配”、“双角度对配”等.六、对学生的成绩及时作出评价

无论是单项操作技能练习,还是综合操作技能训练,在每次实训时应根据课题评分标准,对学生做出相应的评价.学生对照这个标准,可以了解实训的要求,教师利用这个标准,方便对学生的技能水平及时掌握分析；学生发现自己技能的不足,立即改进,教师对学生的成绩及时予以肯定,激发学生的上进心.教师还应注意利用技能评价,引导学生进行相互比较,增加竞争意识,形成你争我赶的局面,提高学生积极性.通过一系列的实训与指导,我校铣工的教学不再是一个老大难问题,反而成了在学生中有较好影响力的工种,这是我们教学改革的一次成功,是和我们适应当前形势,积极推行素质教育,扩大知识面增加就业机会分不开的.当然,铣工实习要实现全面素质教育依然任重而道远,我们目前的努力只是一个良好的开端,还需要所有的铣工实习指导教师都从自身做起,将教学改革创新下去,为我国机械制造业的振兴贡献力量。2014-6-24篇二：数控铣工个人技术总结 数控铣工个人技术总结

本人xxx，现年29岁.现在xx集团机修厂有限公司金工班。铣工工作，从事本工种3年。

一、技术工作简历

本人于xx年12月从xxx职业技术学院毕业，自从进如xx集团机修厂金工班，主要负责铣床工作至今，主要学习铣床操作及运用铣床加工及制作工件。

二、技艺专长

1、在技术业务学习方面：

本人自参加工作以来，在业务学习上发扬刻苦钻研，勤奋好学的精神，不断提高自身的业务水平。认真学习相关的专业知识，虚心向老师傅请教，干一行爱一行，对自己干过的工作都力求更好，对制作及处理过的工件都认真仔细，总结经验，保证合格率达标。现已能够掌握：运用铣床正常情况下的操作及各种零件加工制作。在平时的工作学习上从不敷衍了事，能够端正态度认真对待每一件工件及理论实作的考试。通过不断的学习技术，使自己的技术水平得到了不断的提高。

2、不断学习新技术以适应发展：

随着xx集团的发展，设备也在日新月异的变化，目前的零件制作及加工已今非昔比，在我工作至今的零件不断改造由原来的单一化到现在的多结构化。再靠原来所学的知识已远远不能适应当前的工作环境，因为不掌握新技术知识就不了解哪些零件的加工工艺，哪些部位要先加工制作，就无法更好的达到高效、精确的目的。因此我十分珍惜每次接受新技术培训的机会，通过学习理论了解新技术的构造原理，通过实作练习掌握新技术的实际操作技能。同时在业余时间能够自觉学习有关新技术知识，遇到不会不懂得问题主动向明白人请教，不论他的学历高低，谁会我请教谁，直到把我不明白的东西弄懂，为干好自己的本职工作打了良好的基础。

三、在政治思想方面：

加强政治理论学习，不断提高自身政治素质。积极主动地参加工会组织的各种形式的政治学习，无论是学习党中央的文件精神，还是学习部局及党委下发的文件精神，我都抱着认真学习的态度，及时了解党中央的方针政策，部局及段形势的发展，领会精神实质，防止自己在政治思想上迷失方向。同时我还利用业余时间进行了自学，通过对《邓小平理论》及《xxxx》重要思想的学习不断提高自己的政治理论素质。在思想上始终能与党中央的政治思想路线以及各级领导的要求保持一致。在工作与生活中时刻以一名党员的标准严格要求自己。为xx集团机修厂发展作出自己应有的贡献。篇三：铣工实训总结 实习目的：1．了解铣削加工的工艺特点及加工范围。

2．了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件的大致结构与用途。

3．熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。4．在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。

实习步骤：1．第一节理论课上，老师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后老师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上面的内容，老师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。

2．练习的时间到了，我们5个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最后完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。

3．由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，因此我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利“诞生”。

4．第二天实习，难度有所提高。理论课上，老师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的“工作”。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处小心，每一个操作都小心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧！

5．平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的小测试，在老师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，终于顺利通过测试。6．第三天实习，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。

实习总结：1．通过三天的实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解；已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的能力；已达到实习目的。2．铣床的操作简单易学，但操作过程中也不可松懈，以防止事故的发生。

3．作为金属切削加工中常用方法之一的铣削加工，由于使用多刃多种类刀具铣刀的主运动又是旋转运动，故铣削加工效率高，加工范围广；另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为it9-it7级，表面粗糙度值较低，又适合与大批量生产，成本较低，因此铣削加工成为金属加工中得到普遍的推广。我相信，随着技术日新月异的发展，铣削加工一定会以其强大的生命力为工业生产开辟出新辉煌。

实习目的：铣工实习是学生切削加工技术的必要途径之一，它可以培养学生观察能力、动手能力，开拓同学们的视野，使同学们平时学习的理论知识和操作实践得到有机结合。1．了解铣床型号标识

2．了解常用铣床的构成及各构件的作用 3．掌握铣床的正确操作方法 4．掌握铣床的安全操作技术要点 5．了解铣刀的种类 6．掌握量具的使用 铣平面、台阶

1．掌握百分表校正夹具及夹具的安装方法；

2．掌握直钢尺、百分表、游标卡、千分尺的使用及保管； 3．掌握平面、台阶面的加工方法和铣刀的选择； 分度头加工零件及分度方法

1． 了解分度头的用途及构造；

2． 掌握分度头的分度原理和分度方法； 3． 掌握分度头及其附件的使用； 4． 试在分度头上等分工件铣削。实习内容： 铣平面、台阶

从实习教材的阅读和指导师傅的讲解中学生必须弄清以下问题： 首先：了解直钢尺、百分表、游标卡、千分尺的正确使用方法 1．常用铣刀的种类、特征、刃磨特点、耐用度概念及安装 2．制造铣刀切削部分的材料，常用哪两类？各有什么特点？ 3．铣刀和工件的正确安装；

4．夹具（台钳）的如何精确校正；

5．吃刀量、进给量、切削速度、的合理选择；

6．顺铣、逆铣的优、缺点；7．工件在进给过程中，若途中停止或退回会造成什么现象？ 8．学生根据图纸中工件的尺寸和表面粗糙度要求，按指导老师的示范进行平面、台阶工件的铣削操作训练

9．对自己加工出来的工件进行检验 10．清理机床杂物，整理刀、量具 分度头加工零件及分度方法

学习内容： 1．万能分度头的结构和传动系统 2．分度头有哪些主要附件及其功用

3．简单分度、差动分度的原理及计算方法 4．分度盘的安装及分度头上工件的装夹

实际操作： 1．根据师傅要求进行两次分度练习

2．按图纸要求和师傅示范操作，进行等分六角形操作训练 4．对自己加工出来的工件进行检验 5．清理机床杂物，整理刀、量具

心得体会

好奇的他，好奇的你，好奇的我们，带着好奇的心情，排着长队，迫不及待地向实习工厂前进。同学们个个朝气蓬勃、精神焕发，在阳光的辉映下，显得格外生龙活虎，激情飞扬，还时而散发出一股青春的气息。，在实习老师的讲解、嘱咐与示范后，我们小心翼翼地操作了起来``````毕竟是第一次进工厂车间，同学们一个比一个认真，一个比一个卖劲。

在十天的钳工实习中，累吗？自然是避免不了的，但我们学到的也不少啊！我们还得到了劳动成果——自己亲手做的小锤，相信同学们一定都收藏起来了作为以后的美好回忆吧。在本学期的铣工实习中，老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。

在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体切削成正方行，要求正方形的边长为60mm，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求设定转盘转动两圈半，加工工件可以上升6.5mm，便可以开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。

铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力

在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实习要求工件的误差都在0.1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实习我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。通过这次实习我们了解了现代机械制造工业的生产方式和工艺过程。熟悉工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构、工夹量具的使用以及安全操作技术。了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用。在工程材料主要成形加工方法和主要机械加工方法上，具有初步的独立操作技能。在了解、熟悉和掌握一定的工程基础知识和操作技能过程中，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习守则，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。工厂师傅对我们做的工件打分，使我们对自己的产品的得分有明确认识，对于提高我们的质量意识观念有一定作用。同学之间的相互帮助才得以完成任务，使我们对团队的概念有了更深层的理解，也使我们明白了团队精神的重要性！

金工实习是培养学生实践能力的有效途径。又是我们高职学生，非常重要的也特别有意义的实习课。金工实习又是我们的一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们会感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。有人跟我说我们不是机械专业的学生学习这个没有什么用，我带着怀疑的态度参加了这个实习，但是最后的结论是我对此否认了，它交给我的不只是机械专业的知识，而是一种能力，创造力以及适应力。劳动不仅对自然世界进行改造，也对一个人的思想进行改造。经过这周的金工实习，在这方面我也深有体会。劳动是最光荣的，只去实践才能体会劳动的辛酸和乐趣。坚持不懈，仔细耐心。认真负责，注意安全。只要付出就会有收获。实习带给我们的不仅仅是经验，它还培养了我们吃苦的精神和严谨认真的作风。我们学到了很多书中无法学到的东西。它使我们懂得观察生活，勇于探究生活，也为我们多方面去认识和了解生活提供了一个契机。它是生活的一种动力，促进我们知、情、意、行的形成和协调的发展，帮助自我完善。此时，我还在怀念充满成就感的金工实习，它充实了我们的知识，使我们更加体会到这样一句话：“纸上得来终觉浅，绝知此事须躬行。”实践是真理的检验标准，一年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。就像我们接触到的车工，虽然它的危险性很大，但是要求每个同学都要去操作而且要作出成品，这样就锻炼了大家敢于尝试的勇气。另外像铸工和看似简单的拆装，都需要我们细心观察，反复实践，失败了就从头再来，培养了我们一种挫折感等等。金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，因此实习报告和日记的任务都给我们提供了这个机会，而最后的创新设计也对我们的创新能力进行检验和新的提高！

结束语：眼睛是会骗人的看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理！如果再有机会我还会参加这样的实习，还会去用实践来完善自己的知识面和自己的各项能力，以求在走出校园的时候有适应社会的更高的能力。感谢学校和老师给我们这个磨练自己和完善自己的机会

第三篇：数控镗铣工安全技术操作规程

数控镗铣工安全技术操作规程试题

1范围

本标准规定数控镗铣工岗位安全操作的要求

本标准适用于辽宁德马重工有限公司

2安全技术操作规程

2.1工作前按标准穿戴好，开好安全会。

2.2开车前。

2.3开关机床按的顺序进行操作。

2.4师徒二人操纵机床，指挥信号均由负责，多人操纵机床要由负责，不满的徒工禁止独自操作。

2.5操作中禁止；加工有色金属、铸铁工件及高速切削时必须戴。

2.6机床开动时，身体不许靠近旋转部位；加工内孔时，严禁将头部、手伸入内孔查看或触摸工件。

2.7禁止开车量，应停车、切断电气开关检查、测量工件；机床运转中擦床子，清扫机床铁屑必须用禁止用手拽铁屑。

2.8使用吊车时，必须严格执行，严禁紧靠床身或坑沿等死角处指吊和推拉工件。

2.9装卡定位不稳的工件必须后再指挥吊车落钩摘绳；卸工件时要将工件吊好后再松螺丝。

2.10装卡或松卸工件使用的扳手要符合规格，用力时要

2.11机床上的一切安全装置严禁。

2.12磨刀时，必须执行砂轮机。

第四篇：铣工安全操作规程

铣工安全操作规程

1、工作前，穿戴好劳保用品，如：扣好衣服，扎好袖口。女同学必须戴上安全帽，不准戴手套工作，以免被机床的旋转部分绞住，造成事故。

2、未了解机床的性能和未得到实习指导人员的许可，不得擅自开动机床。

3、起动机床前必须检查机床各转动部分的润滑情况是否良好，各运动部件是否受到阻碍，防护装置是否完好，机床上及其周围是否堆放有碍安全的物件。

4、装夹刀具及工件时必须停车，必须装夹得牢固可靠。

5、机床运转时不得调整速度（扳动变速手柄），如需调整铣削速度，应停车后再调整。

6、机床运转时，操作者不允许离开机床。

7、注意铣刀转向及工作台运动方向，学生一般只准使用逆铣法。

8、切削用量要选择得当，不得随意更改。

9、铣削齿轮用分度头分齿时，必须等铣刀完全离开工件后方可转动分度头手柄。

10、工作中必须经常检查机床各部份的润滑情况，发现异常现象应立即停车并向实习指导人员报告。

11、工作完毕应随手关闭机床电源，必须整理工具并做好机床的清洁工作。

第五篇：数控铣工个人技术总结

本人xxx，现年29岁.现在xx集团机修厂有限公司金工班。铣工工作，从事本工种3年。

一、技术工作简历 本人于XX年12月从xxx职业技术学院毕业，自从进如xx集团机修厂金工班，主要负责铣床工作至今，主要学习铣床操作及运用铣床加工及制作工件。

二、技艺专长

1、在技术业务学习方面： 本人自参加工作以来，在业务学习上发扬刻苦钻研，勤奋好学的精神，不断提高自身的业务水平。认真学习相关的专业知识，虚心向老师傅请教，干一行爱一行，对自己干过的工作都力求更好，对制作及处理过的工件都认真仔细，总结经验，保证合格率达标。现已能够掌握：运用铣床正常情况下的操作及各种零件加工制作。在平时的工作学习上从不敷衍了事，能够端正态度认真对待每一件工件及理论实作的考试。通过不断的学习技术，使自己的技术水平得到了不断的提高。

2、不断学习新技术以适应发展： 随着xx集团的发展，设备也在日新月异的变化，目前的零件制作及加工已今非昔比，在我工作至今的零件不断改造由原来的单一化到现在的多结构化。再靠原来所学的知识已远远不能适应当前的工作环境，因为不掌握新技术知识就不了解哪些零件的加工工艺，哪些部位要先加工制作，就无法更好的达到高效、精确的目的。因此我十分珍惜每次接受新技术培训的机会，通过学习理论了解新技术的构造原理，通过实作练习掌握新技术的实际操作技能。同时在业余时间能够自觉学习有关新技术知识，遇到不会不懂得问题主动向明白人请教，不论他的学历高低，谁会我请教谁，直到把我不明白的东西弄懂，为干好自己的本职工作打了良好的基础。

三、在政治思想方面： 加强政治理论学习，不断提高自身政治素质。积极主动地参加工会组织的各种形式的政治学习，无论是学习党中央的文件精神，还是学习部局及党委下发的文件精神，我都抱着认真学习的态度，及时了解党中央的方针政策，部局及段形势的发展，领会精神实质，防止自己在政治思想上迷失方向。同时我还利用业余时间进行了自学，通过对《邓小平理论》及《xxxx》重要思想的学习不断提高自己的政治理论素质。在思想上始终能与党中央的政治思想路线以及各级领导的要求保持一致。在工作与生活中时刻以一名党员的标准严格要求自己。为xx集团机修厂发展作出自己应有的贡献。