复合材料工艺设计

第一篇：复合材料工艺设计

玻璃纤维增强尼龙66功能复合材料

摘要：本文主要介绍了玻璃纤维和尼龙66两种材料，并从设计原理和具体的实验过程介绍了玻璃纤维和尼龙66的复合过程，最后从复合材料中玻璃纤维的长度分布、复合材料力学性能、吸水性能、热稳定性以及耐腐蚀性几个方面对复合材料的性能进行了表征。

关键词：玻璃纤维

尼龙66 复合性能

1、引言

尼龙66，即聚已二酰己二胺，工业简称PA66，为半透明或不透明的乳白色的热塑性结晶树脂，相对密度1.14，熔融温度255℃，热分解温度大于370℃，连续使用温度大于105℃，具有较高的刚性、韧性和优良的耐磨性、自润滑性、耐油性及耐化学药品性和自熄性，其力学强度较高，耐热性优良，耐寒性好，使用温度范围宽等优点，是一种用途广泛的工程塑料，因其较高的结晶性，较优异的力学性能，低温性能优良、化学性能稳定被广泛应用于汽车、电子电器、化工、机械仪器仪表、建筑等行业[1-3]。但它吸水性大、耐酸性差、干态和低温冲击强度低以及吸水后易变形，影响了制品的尺寸稳定性，使其应用范围受到了一定的限制[4-5]。

玻璃纤维(GF)是一种性能优异的无机非金属材料，主要成份为二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁、氧化钠等。它是将高温状态下的玻璃液经拉丝冷却固化而成，一般单丝的直径为5～30µm，每束纤维原丝均由数百根甚至上千根单丝组成，目前已经成为非常好的金属替代材料[6-7]，广泛用于建筑、交通运输、石油化工、电子电器、机械、冶金、环境保护、航空航天、核能、兵器等传统产业部门和国防、高技术部门。玻璃纤维具有成本低、不燃烧、耐热、耐化学腐蚀性、拉伸强度和冲击强度高、断裂延伸率小、绝热性及绝缘性好等优点，可作为有机高聚物或无机非金属及复合材料的增强材料[8]。

玻璃纤维增强尼龙66复合材料，是以尼龙66为基体，以纤维为增强材料制成的复合材料，可以在很大程度上改善PA66的刚性，提高PA66的拉伸强度和弯曲强度，同时对PA66的冲击性能的影响也不是很大。复合材料综合了PA66基体与纤维的性能，具有优越性能和广泛的用途，其特性优于任一单一组分的特性[9]。

2、设计原理

玻璃纤维是二氧化硅、氧化铝、氧化钙、氧化硼、氧化镁、氧化钠等为主要玻璃组分，在高温熔融状态下，玻璃液经拉丝冷却固化形成直径为5～30µm的玻璃丝；尼龙66的制备主要是指对其的配方设计，是在对高分子材料结构与性能关系充分研究的基础上，各种原料之间进行组合制备；复合材料的成型加工方法是根据材料的外形、结构与使用要求并结合材料的工艺性能来确定的。玻璃纤维在基体PA66树脂中的分散问题会直接影响到复合材料的增强效果，因为玻璃纤维的加入，使PA66原有的光滑表面变的很粗糙，进而影响到产品的表面质量，同时由于玻璃纤维和PA66的界面结合比较差，以致于制品的物理力学强度较低，因而制备PA66/GF复合材料前必须对玻璃纤维表面进行处理，确保有效的应力传递和获得较好的综合力学性能，以及良好的界面粘结[10-12]。

对玻纤增强热固性树脂或极性热塑性树脂复合材料，可采用偶联剂对玻纤表面进行表面处理，使树脂与玻纤表面形成化学键，从而获得有效的界面粘结[13]，常用的偶联剂为硅烷类物质，如KH-550，它能促进无机物与有机高聚物分子粘合，在两者之间起着“桥梁”的作用，其特点是分子中具有两种亲和基团，一种能和无机物相亲和，另一种能与高聚物相亲和，即能使原来不相容的两种组份以一定形式实现化学结合，从根本上增强两者之间的粘合力，进而提高复合材料的综合性能[14]。经偶联剂处理后的玻纤与PA66基体间具有较好的界面粘结力，使得PA66基体对玻纤的包容性较好，最终复合材料的综合性能更加优异。目前文献介绍的主要的制备方法是采用熔体浸渍的方法对玻纤进行表面处理，之后选用熔融共混法制备了PA66/GF复合材料。

3、制备过程[15]

3.1 主要原料

E-长玻璃纤维：直径10µm 硅烷偶联剂(KH-550)：纯度≥97．0％ 无水乙醇：分析纯 丙酮：分析纯 PA66：EPR27型 玻纤表面分散润滑剂：TAF，熔点≥135℃ 抗氧剂：自制 热稳定剂：自制 3.2 实验仪器

真空干燥箱：DZF-6050型 高速混合机：SHR-5A型

双螺杆挤出机：同向排气式，TE-34型 注射成型机：HTF80-W2型 马弗炉 3.3 实验步骤

3.3.1 玻璃纤维的表面处理

(1)将硅烷偶联剂(KH-550)、无水乙醇和去离子水按照1：0.3：2.7配制成玻纤表面处理剂，然后将该处理剂用丙酮稀释成1.0％的溶液。

(2)称取一定量的长玻纤，然后将其在自制的实验装备依次通过上述配制好的溶液中，使玻纤充分浸渍。

(3)将浸泡过的玻纤在自然条件下晾干，然后置于80℃的烘箱中干燥4 h以上后取出，即可得到表面涂覆有处理剂的玻璃纤维，放入密封袋中待用。具体工艺流程简图如下：

3.3.2 玻纤含量不同的PA66/GF复合材料的制备

(1)将适量的PA66、玻纤表面分散润滑剂、抗氧剂、热稳定剂等按照一定配比在高速混合机中混合均匀，然后置于80℃的真空干燥箱中干燥24h至恒重。具体工艺流程简图如下：

(2)分别将玻纤和PA66按照质量百分含量为20％、25％、30％、35％和40％的复合材料标记为PA66GF20、PA66GF25、PA66GF30、PA66GF35和PA66GF40。在双螺杆挤出机加纤口中加入经过表面处理的玻璃纤维，主料口中加入干燥恒重的混合物，然后两种样品在挤出机中熔融共混后挤出造粒。挤出机各段温度分别为255℃、270℃、275℃、275℃、270℃和265℃，料筒转速固定为15r/min时，根据玻纤含量不同螺杆转速分别为150r/min、165r/min、180r/min、195 r/min和210r/min。

(3)将挤出、切粒后得到的复合材料粒子在80℃下真空烘箱中干燥24 h直至恒重，然后在注射成型机中注射成标准试条，注射机各段温度分别为275℃、280℃、275℃和265℃，模温为70℃。具体工艺流程简图如下：

4、设计参数和结论

4.1 复合材料中玻璃纤维的长度分布

在马弗炉中放入玻纤含量不同的样条，当温度升至650℃后，保温约30min，然后冷却至室温后取出得到的玻纤，并将其置于水中使其分散均匀，用胶头滴管吸取少量样品滴到干净的载玻片上，自然干燥之后放到光学显微镜下观察并测量玻纤的直径和长度(放大倍数为100倍)，并计算数均纤维长度Ln及重均纤维长度Lw[16]，其计算公式如下：

其中Li指的是纤维的长度，mm；Ni是长度为Li的纤维根数。

由公式计算得到的玻纤含量不同的复合材料的数均纤维长度Ln分别为0.6128 mm、0.595 mm、0.5769mm、0.5538 mm和0.5267 mm。

对PA66/GF复合材料中玻纤的长度分布进行了统计，如下图一所示：

图一：PA66/GF复合材料中玻纤的长度分布

由图可以看出，随着玻纤含量的增加，复合材料样品中的玻纤平均长度逐渐降低。这可能是因为，玻璃纤维增加后，物料熔体的流动性下降，熔体所受的摩擦阻力上升，从而使玻璃纤维受到更大的剪切。4.2 复合材料的力学性能测试

力学性能是判断复合材料使用性能的主要指标之一。PA66/GF复合材料的力学性能详细的实验数据如表1所示： 表一：PA66/GF复合材料的物理力学性能

具体情况如下图二、三、四所示：

图二：PA66/GF复合材料的拉伸强度和弹性模量与玻纤含量的关系曲线

图三：PA66/GF复合材料的弯曲强度和弹性模量与玻纤含量的关系曲线

图四：PA66/GF复合材料的缺口冲击强度和弹性模量与玻纤含量的关系曲线 由表1可以看出，玻纤的加入，显著地提高了复合材料的刚性和韧性，而且随着玻纤含量的增加，复合材料的弹性模量、弯曲模量、拉伸强度、弯曲强度、缺口冲击强度均有较大幅度的提高。玻纤含量为40％时，复合材料的弹性模量和弯曲模量分别提高了273％和272％；拉伸强度和弯曲强度分别增加了173％和186％；缺口冲击强度增加了283％。

复合材料的力学性能有了如此大的提高可能是因为，在复合材料中玻纤和尼龙基体界面粘结良好并且在其中分散均匀，以随机取向的单丝存在，以致于基本上每根玻纤都能充分发挥其增强作用，因此，当复合材料在受到外界拉力作用时，拉力通过界面层被传递到玻纤上，任一截面上的玻纤都承受了大部分的拉力。另外，随着玻纤含量的增加，在复合材料任一截面上都有更多数量的玻纤承担，这些经过KH-550处理后的玻纤与PA66的界面粘结强度较强，因而在复合材料断裂时，玻纤无论是拔出还是拉断都需要施加更多的载荷，消耗更高的能量，所以复合材料的拉伸强度和缺口冲击强度显著提高。而且玻纤可以作为应力集中中心，诱发银纹或剪切带，银纹或剪切带的产生和发展需要消耗能量，因而也提高了体系的冲击强度[17]。此外，随着玻纤用量的增加，玻纤长度大于临界值的数量增多，并且PA66和纤维界面接触面积相应的增加，从而玻纤拔出消耗更多的能量，因此，拉伸强度和缺口冲击强度随着玻纤用量的增加而增加。4.3 复合材料的吸水性能

PA66由于分子间存在很强的氢键作用，所以其吸水率较大，这就导致了材料的尺寸稳定性差，对成型加工带来了不便之处。玻纤作为一种无机填料，具有良好的气液阻隔性能，吸水率接近于零，能在很大程度上降低复合材料的吸水率，提高其尺寸稳定性能。其吸水性能测试如下图五所示：

图五：PA66/GF复合材料的吸水率与玻纤含量的关系曲线 从图五可以看出，复合材料的吸水率与PA66原样相比，有明显的降低，并且随着玻纤含量的增加，其吸水性逐渐减弱。当玻纤含量为40％时，吸水率比PA66原样下降了55.9％。这是由玻纤的结构决定的，玻纤均匀的分散在PA66中，一定程度上阻碍了水分的进入，导致吸水率下降，提高了复合材料的阻隔性能。4.4 复合材料的热稳定性

聚合物的耐热性是指聚合物在环境下的热变形性和热稳定性。聚合物的软化温度低，分解温度低，容易燃烧、老化，这使聚合物的应用领域受到极大的限制。因此一个耐热聚合物应具有高的抗热形变能力，并且在各种物理和化学的刺激下能够保持良好的结构和性能的稳定性能。聚合物材料的热降解可以分为两个阶段：第一阶段是在材料的加工过程中，聚合物短时间内处于较高温度下所发生的降解和某些化学反应；第二阶段是指材料在存储和使用过程中，在相对较低的温度下热能引起的性能劣化。通常使用热重分析法(TGA)来表征聚合物材料在较高温度下的热稳定性能。PA66/GF复合材料的TG和DTG曲线如下图六所示：

图六：PA66/GF复合材料的TG(a)和DTG(b)曲线

由TG(a)曲线可知，PA66和各复合材料在400℃～500℃之间有一个明显的热分解峰，复合材料在此温段分解完全。热分解温度参数列于表二中：

表二：PA66／GF复合材料的热分解温度

从表中可以看出玻纤的加入，使复合材料的起始热分解温度Tdi、最快热分解温度Td和终止热分解温度Tdf均比PA66有明显的提高。与PA66原样相比，复合材料的Tdi提高了7～30℃；Td提高了20～50℃；Tdf提高了25～60℃左右。因此，玻纤显著地提高了复合材料的热稳定性能。4.5 不同腐蚀介质对复合材料力学性能的影响 4.5.1 不同腐蚀介质对复合材料拉伸性能的影响

图七和图八是四种不同腐蚀介质对PA66和玻纤含量为25%的复合材料拉伸强度与处理天数的关系曲线：

图七：不同腐蚀介质中PA66的拉伸强度与处理天数的关系曲线

图八：不同腐蚀介质中复合材料的拉伸强度与处理天数的关系曲线 从图中可以发现，PA66原样与加入玻纤含量25%的复合材料的耐腐蚀性是明显不同的，加入玻纤后，复合材料的介质腐蚀效应明显减少，有助于提高复合材料在介质腐蚀后的拉伸强度的保持率。4.5.2 不同腐蚀介质对复合材料弯曲强度的影响

图九和图十分别为四种不同腐蚀介质对PA66和玻纤含量为25％的复合材料弯曲强度与处理天数的关系曲线：

图九：不同腐蚀介质中PA66的弯曲强度与处理天数的关系曲线

图十：不同腐蚀介质中复合材料的弯曲强度与处理天数的关系曲线

从图中可以发现，PA66原样和加入25％玻纤的PA66复合材料的耐化学腐蚀性能明显不同，加入玻纤后，复合材料的介质腐蚀效应明显减少，有助于提高复合材料在介质腐蚀后的弯曲强度的保持率。

参考文献：

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第二篇：钛铜复合棒加工工艺的改进措施

钛铜复合棒加工工艺的改进措施

李强刚

钛铜复合棒自20世纪60年代以来，得到迅速发展。它作为金属阳极的主要部件，将铜良好的导电性能和钛的强耐腐蚀性融为一体，成功取代了石墨电极继而投入工业化生产。特别是近年来它用于电解铜行业，不仅提高了电极使用寿命及其导电性能和电流效率，而且也减少了电能消耗降低了对设备的维修成本。不难看到，优化钛铜复合棒加工工艺和新产品研发是适应市场经济下，我们企业应适时发展的主导方向。

下面主要谈谈我对咱们公司钛铜复合棒加工工艺方面的改进措施：

1.坯料准备

首先对钛管内表面和铜棒外表面进行处理，经干燥为保证冷拔状态下钛铜组装成坯后，钛铜组装成坯的一端能顺利咬入配模的情况下，再放入炭炉中烘烤，在热状态下易于公称容量为1600kN的双盘摩擦机挤压做头，使钛管和铜棒组合不致松动后再进行冷拔作业。

这样的缺点是在轧制之前放入箱式电阻炉加热，钛层和铜棒虽已进行拉拔作业，很可能钛管和铜棒贴合强度不够的地方，钛层内表面和铜棒外表面被氧化成黑色氧化膜，严重时会发生“脱壳”现象，轻微的也会增加接触电阻，使电解槽电压逐渐上升从而缩短电极使用寿命，影响活性层使用寿命并增加电能消耗。所以在箱式电阻炉加热之前应给钛铜组合坯未烘烤的一端用1～3mm的钛板封焊，以防止加热时复合面产生氧化层。

2.冷拔作业

在冷拔之前对经处理的钛层外表面涂以MoS2润滑剂。由于MoS2良好的附着性能、抗压性能和减摩性能，可对钛层起到润滑保护作用，以保证冷拔时钛层的均匀性防止钛层产生划伤裂纹等。其实冷拔作业的作用是使钛铜紧密贴合，保证钛层铜棒之间参透层有一定的宽度

由于冷拔拉伸用于小断面坯料，而对于较大断面的坯料效果不稳定。原因是因为经拉拔后金属内部组织结构变形量较大即变形程序增加，拉拔应力越大，使拉拔效果不好。如果配合多道次拉拔效果可能好些。另外咱们公司钛管塑性不稳定性，经拉拔作业后导致钛管和铜棒不平整性，基本钛管长于铜棒20cm左右，浪费材料增加成本。所以购置钛管和铜棒时要把重点放到对表面光洁度方面，应该对其强度塑性测试，常做拉伸试验即材料性能试验中的一种。大体步骤：

1)一批料随机抽取两个样来测试其强度（抗拉强度σb和屈服强度σ0.2）和塑性（伸长率δ5和断面收缩率ψ）；

2)机加成标准试样GB；

3)拉伸速率控制：根据电脑显示拉伸曲线判断材料性能得出数据。

3.箱式电阻炉加热、保温

先将钛铜组装坯放入型号RX-90-

10、额定功率为90千瓦的箱式电阻炉中加热，到设定温度后至少保持10分钟。

要严格意义上不允许有两层，由于加热过程中炉内为微氧化气氛，以减少吸氢。加热温度时间应以坯料表面温度达到要求的加热温度开始计算，而不是以仪表指示或炉子到温的时间计算。

4.轧制工艺

将钛铜复合坯料生产成钛铜复合棒要遵循：充分利用钛的塑性，尽量减少中间退火和减少轧制道次。由于热轧是金属再结晶温度以上的轧制过程，此时金属具有较高塑性和较低的变形抗力，这样可以用较少的能量得到较大的塑性变形。

热轧过程中的总加工率，道次加工率与热轧温降是板带材轧制最基本的变形依据，它直接影响产品质量和轧制产量。我浅谈一下道次加工率的分配问题：第一道次首先要满足顺利咬入的问题，根据自然咬入条件当咬入角≤摩擦角金属才能进入轧辊完成轧制工艺，因此没道次压下梁有最大咬入角αmax所决定最大压下量Δhmax即

Δh≤Δhmax=D(1-cosαmax)而目前最常用咬入角为20～25度，咬入角咬入困难时，常对坯料施加后推力。开轧阶段，道次加工率及轧机速度不宜过大，在坯料组织允许条件下，应适当逐道次增加压下量。中间道次，轧制温度有所降低，而塑性较好，变性抗力却不高，所以应采用大压下量的方法轧制。最后道次，一般采用较小的道次加工率，为获得理想的产品尺寸，应在最后的一两个道次用较小的压缩率，才能获得平整的钛铜复合棒。

5.热矫直方面

将钛铜复合棒半成品放入型号YBS-8的矫直机进行热矫，由于矫直机长为3.5m，有效长度为2m，对于长尺寸的棒材矫直效果不好，主要是复合材车间轧制区域：生产节奏较快；热矫设备能力不足；扁材精整条件限制；扁材热处理方面。

对于热矫设备能力不足方面：由于断面较大的扁材温降较慢而且尺寸较长，在矫直机有效部位易部分矫直，而不能全部矫直。对于去增大设备有效长度或购置大型矫直机，我经过综合考虑认为不可取，所以从改进现有矫直设备入手，既能使矫直机的有效长度迅速降温，也不至于使不能被一次矫直的部位迅速冷却，就是在矫直机内安装几个小的送风装置，不仅能节省开支，又能达到热矫目的。因为厂房现有的冷矫设备包括母线矫直机、油压机和简易矫直机，对公司以后将发展更大断面的扁材能力远远不够。

热矫后的坯料精整方面：现有厂房无精整区域，导致坯料热矫后随意放置，在不平整的地上使热矫后原本可能平整的坯料变得不平整，不仅降低坯料质量，也影响其它工种作业，希望新厂房在这方面给予重视。

热处理方面：对于大断面复合棒由于设备原因矫直难度较大，我们应该在矫直之前的工序找原因。一是坯料本身是否保持平整；二是箱式电阻炉内底部耐火砖是否平整；三是在电阻炉内底部耐火砖不平整的情况下不允许坯料装两层。这几点建议有待今后继续探讨。

6.冷矫直方面

对于矫直厚度小的扁材，可选择张力矫直机，它可矫直厚度小于0.3～0.6mm的扁材，它矫直过程中扁材在小于屈服强度拉应力的作用下，通过弯曲辊组被剧烈弯曲，将扁材边缘波浪中间瓢曲等缺陷消除后，通过矫平辊把剩余瓢曲部分矫平，而此法缺点是材料损失大，易产生偏径等缺陷。

现有应用较好的是悬臂架材辊式矫直机，它具有成型的装配式矫直辊，每个辊子有方形、宫灯形孔槽，由于辊数多，矫直反复弯曲次数多，可使矫直后的坯料平直度提高。

最佳方法是对已使用的矫直设备的厂家和生产厂家进行调研、综合评估后制定购置方案。

第三篇：工艺设计控制程序

工艺设计控制程序

1、目的

对产品工艺设计的全过程进行合理的划分和有效控制，确保产品能满足顾客的需求以及有关法律、法规和产品标准的要求，保证工艺技术资料的唯一性，使公司各部门使用文件的各种场合和个人均使用有效版本的工艺技术资料，避免出现混乱和差错，使公司的工艺技术资料有效运作，对工艺设计的过程进行控制，以缩短工艺设计开发周期，使设计开发充分满足生产经营的需要。

2、范围

本程序适用于公司所有产品的工艺设计和工艺技术资料文件的控制，也适用于老产品的工艺设计更改过程。

3、职责

3.1 工艺设计部经理负责产品工艺设计的实施, 编制《产品工艺结构设计计划》,审核产品结构设计方案。

3.2 工艺技师负责市场信息的收集、家具市场发展动态的调研和新材料新工艺的研究和开发，并研究同行业的竞争对手的工艺，提供工艺策划方案、工艺更改方案和工艺设计，绘制产品工艺技术资料，参与结构设计和可行性评审。

3.3 工艺设计部负责结构设计的可行性评估，产品结构设计与修改，工模夹具设计，工艺技术资料的保存与输出，批量生产的可行性评估。

3.4 营销部门负责提供市场信息，参加产品正式样板的评审。3.5 采购部负责产品样板制作及小批量试产所需物料的供应。

3.6 生产部负责协助产品开发和小批量试产的实施、信息反馈、参与评审。3.7 品管部负责小批量试产的检验，并参与评审。

3.8 工艺设计部负责编制产品技术资料、物料需求计划、和bom清单及现场指导，各种数据信息的收集和改进。

4、产品工艺设计程序

4.1 工艺设计开发的策划及各种工艺技术资料的编制，工艺设计部对整个工艺设计过程进行策划，其内容包括：

a)工艺设计要求，包括采用的国家、行业工艺技术标准，产品的性能、物理参数（如外形、尺寸、允差、强度、表面质量等），客户提出的其它要求等输入、设计、样板制作、评审、验证、小批量试产、设计确认、正稿的输出等阶段的划分，每个阶段主要工作内容、依据和验证方法；

b)各阶段的人员分工、责任人、进度要求和配合单位；设计输出清单，包括图纸、模板、物料清单、开料规格及产品质量计划等； c)工艺要求：包括工艺流程、工艺路线、作业指导书的编制要求；产品的成本构成及预算。d）设计开发各阶段的划分，设计评审、验证、确认的时机及时间安排 e）参与产品的各部门/职能和人员的工作职责和协助关系；

f）开料表、部件图、五金表、排料方案、物料需求、折装图、包装清单和包装图等作业指导书的编制和发放及现场指导； 4.2 工艺设计开发输入

4.2.1工艺设计部综合公司内外反馈信息和个人创意，绘出产品效果图，制成《产品评审表》，并制作样品，由营销部门和相关人员进行市场前景评估。必要时，在结构和制造的可行性评估征求各相关部门的意见，对有市场前景和结构上可行的产品提出开发建议，并提交总经理批准。所有评估和批准都记录在《产品设计提案表》上，一式两份、开发中心和工艺部各保管一份。

4.3 产品设计、样板制作及评审

4.3.1工艺设计部根据《产品开发项目建议书》和《产品设计提案表》,制定《产品开发研制计划》成立项目小组、任命样板工艺技师，开始进行产品的结构设计,在设计过程中要充分考虑和分析《产品设计提案表》的要求，以确保在设计施工图时最大限度满足产品要求； 4.3.2产品打样阶段, 项目工程师绘制产品打样图(包括总装图、部件图、外协零件图、外购材料清单)交主管审核，对于比较复杂的结构形式, 主管则组织相关人员进行评审, 评审主要内容：

a)对于本阶段的设计工作，输入条件是否足够和明确；

b)设计方案的合理性，是否有在使用过程中可能存在潜在的隐患；

c)从结构、功能、设计、制造、质量、安全、成本控制等方面出发，并从大批量生产的角度，结合以往经验或其它产品的类似结构对设计内容进行评审。

通过评审，提供多个方案进行比较、论证，以确定优选方案，评审结果记录在《设计和开发评审报告》中，由部门经理批准后进行样板制作。

4.3.3工艺部把打样图及相关工艺技术文件交付生产部进行毛坯样板制作，工艺技师进行全程跟踪，及时解决样板制作过中的技术问题。毛坯样板试制完毕后，由工艺负责人及时编制样板试制报告，提出毛坯样板试制过程中出现的所有问题，由工艺副经理组织相关设计人员进行评审论证并提出改进方案。

4.3.4 生产部负责人根据改进后方案进行模具制作，其过程参照《样板、模具管理规定》执行，并用模具加工正式样板, 正式样板代表产品的主要特征，要按输入要求进行制作并作表面处理。正式样板完成后, 工艺设计部组织相关部门进行评审,评审的内容： a)样板是否符合设计要求； b)是否存在潜在的工艺隐患；

c)样板的工艺结构是否最合理，是否需要改进； d)产品的使用功能是否满足输入要求。所有评审都记录在《产品样板评审表》中。4.4 工艺设计的验证

4.4.1在样品制作的适当阶段也可以进行验证,可采用毛坯证实或类似毛坯进行比较计算验证、模拟试验等。

4.4.2正式样板评审完成后，品管部负责对正式样板和模具进行测试、验证，以验证产品是否满足输入要求。

4.4.3工艺相关人员和各部门负责人对产品的安全性进行评估。

4.4.4工艺相关人员在必要时提供已经证实的类似设计的有关证据，如关键结构受力分析、强度计算等依据，作为设计验证的依据。

4.4.5在试生产阶段，对工艺、工模夹具、产能进行验证。4.4.6品管部对试生产的产品进行检验，出具相应的质量报告；

4.4.7批量生产之后，对客户要求的设计更改，其它的重大修改应进行相应的验证； 所有测试、验证结果都记录在《产品测试、验证报告》和《模具制作、鉴定、移交卡》中。4.5 设计开发的确认

4.5.1 正式样板验证合格后，工艺设计部将试产资料连同模具移交五金厂和总装厂进行小批量试产，以检验产品的加工工艺，确保产品顺利投产。试产完成后，工艺设计部组织相关部门对产品进行确认。确认时,由项目小组提供以下资料: a)产品设计和开发工作总结；

b)产品图纸、工艺资料和其它要求的完整的技术资料； c)小批量试生产报告（包括工艺结论与质量结论）； d)品管部提供质量检测报告； e)其它必要的相关资料。

4.5.2确认内容:资料的完整性、交期、成本、质量是否满足顾客要求及设计目标； 4.5.3确认报告中判定不能进入大批量生产的问题点，项目小组应在改善后重新提出确认。4.5.4给出确认结论:设计和开发是否通过, 若确认结论通过，撰写《产品投产确认书》,正式移交生产。4.6 设计开发的输出

4.6.1技术组依据测试报告、试产情况、《产品投产确认书》和顾客需求等相关要求，编制出正式的设计文件。4.6.2应输出的文件如下：

a)结构设计相关内容：零（部）件图、装配图、技术要求、立体图、包装设计图等； b)材料清单（包括外协、外购件清单）；

c)必要时，重要构件的受力分析、强度校核、寿命计算等； d)包装要求及包装资料； e)其它要求的文件。

4.7 工艺设计文件的编制、审核与审批 工艺经理负责组织工艺设计文件的编制，并审批与审批。4.7.1 外购、外协加工资料文件编制与控制

当涉及采用新的原材料、零部件时，工艺技师将图纸、物料清单和工艺技术文件交给采购员，由采购员选择合适的协作厂。必要时，工艺经理/生产主管应会同协作厂对加工内容及技术要求进行评审，以保证协作厂清楚明白，对可能存在的问题加以预防。

4.7.2 协作厂首次提交的零部件由工艺经理组织人员验证，验证时发现问题，立即通知协作厂更改，确保不出问题。

4.7.3 发放给协作厂的技术文件要受控，当文件更改时，须收回已作废文件然后发放新改技术资料和相关文件。4.8 样品试制与产品验证

4.8.1 当产品（新工艺）生产所需各种物料、模板/样板、外购外协件齐全时，生产主管将盖有“试制”章的图纸和相关技术资料交各车间安排样品试制,样品试制数量由总经理或副总经理确定。（见《文件控制程序》。）

4.8.2 样品试制过程中，工艺经理派专人进行必要的跟踪，对图纸中的错漏和与设计任务书不一致的地方进行记录；如果发现工艺技术方面不能实现或不能完全实现设计任务书的要求，应向工艺经理反馈，确定解决办法。

4.8.3 样品试制过程中，要对样品进行明确标识，以防误用。4.8.4 工艺经理、生产主管、品管主管共同对样品的性能进行检测。

4.8.5 样品验证由副总经理或工艺经理组织，设计中心、生产部、品管部、财务部、相关人员参加，验证的方法可以是：

a）将性能检测的结果与设计要求或有关国家、行业标准比较； b）将新设计与以往的设计进行比较。4.8.6 验证的内容包括：

a）产品性能和外观是否符合设计要求； b）产品质量是否达到相应标准或检验规范要求； c）产品部件、五金件的安装与组装是否符合要求。

4.8.7 经验证发现的问题，属于模板、图纸和其它设计输出文件方面的，由工艺经理组织改进；属外协件方面的，由协作厂改正。所有改正结果都要重新进行验证。4.9 小批量生产

4.9.1 当试制样品尚不能对产品或新工艺作出充分的评审结论时，应进行小批量试制。4.9.2 工艺经理向总经理、副总经理提出小批量试制申请，经批准后，安排试制的生产计划。

4.9.3 参与工艺设计的人员应跟踪试制过程，生产车间对试制产品要明确标识，隔离存放。4.9.4 工艺经理组织小批量生产后的评审，评审内容包括： a）批量生产中的产品工艺性能质量稳定性； b）批量生产中的产品成本经济性； c）批量生产中的生产效率； d）批量生产的相关条件是否具备。

4.9.5 小批量生产中发现的问题由工艺经理组织相关人员处理。4.10 设计确认

4.10.1 在产品或新工艺正式投产之前，必须进行设计确认，评价产品满足顾客要求的能力。4.10.2 设计确认一般以鉴定会的形式进行（可以摆放样品的现场进行），由工艺经理组织，有关设计、生产、工艺、品管、营销等有关方面人员参加并签名（可请顾客代表参与），必要时应有顾客的使用意见。

4.10.3合同环境下的设计开发确认，必须由副总经理或业务经理、客户签字。4.11 文件与模板管理

4.11.1设计确认完成后，在正式投入大批量生产之前，由工艺经理对产品图纸、工艺文件进行审批，加盖“受控”印章后按照《文件控制程序》进行受控管理。

4.11.2 产品模板/色板由生产主管负责贴上标识牌，登录《模板/色板清单》,并要求使用车间保管。

4.12 工艺设计更改的控制 4.12.1 更改时机：

应严格控制工艺的更改，当工艺需要更改时，应在相关文件中写明生产工具、设备、材料、模板、样板或工艺的所有更改内容，应有相关的人员进行会审，经批准后，才能生效。因工艺更改而引起文件更改或修订时，应按照《工艺文件控制程序》的规定进行控制。工艺设计部协同生产部组织制定制程作业指导书、产品的结构图、模板、检验方法标准及针对特定产品的质量计划，保证完整清晰，使这些岗位有章可循，有法可依。现场使用的文件不得任意修改。

4.3.4 在任何情况下，工艺设计部、生产部应研究过程控制及其相应工艺文件与产品标准之间的关系，使其协调一致。

4.3.4 车间发现生产工艺需改进时，应向开发中心报告，由开发中心审查确定后统一进行更改。每次工艺更改后，应对产品进行评价，以验证更改是否对产品质量、生产效率产生了预期效果，并可在文件中写明更改引起的工艺流程与产品特性之间的任何变化。4.3.5 车间主任应组织员工学习工艺文件，作好培训记录，生产过程中注意纠 正违反工艺文件的行为；技术人员应深入车间，对各车间执行工艺文件的情况定 期进行检查，并予以通报，以培员工遵守工艺纪律的自觉性。

a）对在设计开发评审、验证、确认过程中或产品使用过程中暴露的问题，应采取更改措施。b）原设计开发输入发生了变化，或应顾客、供方的要求对产品性能进行改进时，也应进行设计更改。

c）因生产工艺改进，原有设计输出不再适用时，应进行设计更改。4.8 设计和开发更改的控制

4.8.1各职能部门在产品生产、检验或销售过程中发现产品设计存在不合理或可以改善、提高之处，或发现技术文件有需要更改之处时，均可提出更改的书面申请，经本部门主管审批后提交工艺设计部确认是否需要进行工程更改；

4.8.2在设计和开发的初始阶段,有关技术文件尚未正式发布,设计和开发的项目小组成员可以在初稿上直接更改，但必须要有签名及日期。

4.8.3当工艺设计部技术组接到要求更改的书面申请时,应组织技术人员对要求更改的内容进行评审，必要时，应召集相关职能部门在内的有关人员进行评审。评审内容包括： a)工程更改的必要性和合理性；

b)确认工程更改的类型是一般更改还是重大更改；

若为一般更改，确认工程更改实施对原材料的使用、生产过程、库存成品等方面带来的影响；原材料、零部件与总成件相互之间的配合性之影响；功能寿命以及产品使用之影响；是否需要试制和试生产；是否需要整个产品或局部做验证、确认；

c)若为重大修改时，应召集包括职能部门（视实际情况，可召集开发组、技术组、品管部、采购部、五金厂、总装厂、营销部等）有关人员在内的各部门人员进行评审，以确认工程更改实施对使用性能、安全性、可靠性等方面带来的影响。

4.8.4若经评审决定对更改要求不予采纳时，应以书面形式将理由反馈到提出部门。4.8.5若为重大工程更改，评审后还应重新确认，必要时应对更改的部位做相应的验证和确认或进行试制或小批量试生产。当验证结论证明可以进行更改时，有更改措施制定人填写《工程更改通知》，并将有关验证文件作为附件，经部门经理审核，总工程师批准后，分发到各部门予以实施。4.12.2 更改审批

工艺设计更改由总裁或授权工艺经理负责审批，合同环境下的设计更改由副总经理或业务经理、客户协同工艺经理确认并签名。

4.12.3 设计更改通知单应发放到相关部门/职能和人员，由相关人员在图纸、工艺文件和模板上作出标识，或更换图纸、工艺文件和模板

5、文件的管理

本公司质量管理体系文件按“受控文件”和“非受控文件”两种方式管理。5.1 文件的标志

a）受控文件封面或第一页必须盖有“受控文件”印章，并有文件编号、版本、修改状态、页码、发放号等标志。

b）非受控文件在封面或第一页上盖上“非受控文件”的印章，或不盖印章。c）存档文件、保留的作废文件必须在封面或第一页上盖相应标识的印章。

d）顾客提供的图纸、照片、资料等，若直接复制后下发，用于指导生产、检验的，应按“受控文件”管理。否则即作为参考资料管理，在其上标明“××客户提供”。e）发给供方使用的文件应作为受控文件管理。5.2 文件的发放原则：

发放到使用该文件的部门和个人，以及认证机构和供方。非受控文件发放到不直接用于指导工作和生产的部门和人员，如咨询师等。5.3 文件的发放和使用范围 5.3.1 受控文件的发放、保存和使用

工艺技师拟定受控文件的使用部门和数量，并填写发放登记表，经工艺经理审批后，按批准的数量复制好文件，在文件副本的封面或首页的右上角盖上“受控文件”的印章，在受控文件印章内填写分发号后按发放登记表发放。各使用部门对受控文件应妥善保存，确保使用有效版本，不得私自复制。原未发文件而又确实需要文件指导工作的员工，可申请领用，按前述程序发放；文件破损、污染不能使用的，可向工艺设计部办申请以旧换新，发放号不变；丢失的，应向工艺设计部提出申请，经工艺经理表批准后办补发，使用新的发放号，原发放号作废。员工调换工作岗位，应交还与原岗位有关的文件，领取新岗位所需的文件。

设计图纸、开料表等技术性文件，由工艺经理确定发放范围，加盖“受控文件”印章后，由工艺技师填写分发号后登记、分发。工艺设计部、生产部和各保存一套。另有一套随生产任务单一起下到生产车间，按产品流程流转，发放由工艺设计部、负责，生产部办理领用手续，订单完成后由生产部负责收回，交还给工艺设计部、有些产品涉及多部门同时作业，为保证使用需要，经生产部提出，工艺设计部应酌情增加在生产车间流转的技术文件份数。

工艺技术资料文件的原件由工艺设计部集中保管、各类人员需要借阅受控文件时，需经工艺经理批准，并办理借阅手续。

文件属本公司无形资产，员工如果离开公司，应交回领用或借用的所有文件。5.3.2 非受控文件的发放和使用

非受控文件在发放前也要经过工艺部经理审批。

非受控文件仅作工作参考用，不得将非受控文件用于指导工作和生产，不得代替受控文件的有效版本使用，不作回收。5.4 文件的更改

5.4 文件需更改时，应由文件更改提出人填写“文件更改审批表”，说明更改原因，对重要的更改还应附有充分的证据。5.4.1 文件的更改应重新获得批准。

5.4.2 文件更改批准后，工艺经理按下述方法执行更改：

a）更改内容较多时，分发更改页给使用部门，由工艺设计部或使用部门将更改页替换相应的原文件页，同时收回销毁原文件页。

b）更改内容较少时在文件上更改，采用划改方式，即在原文上划二道杠，将更改后的内容写在旁边，标注更改审批表的编号并签上更改人的姓名、日期。5.4.3 工艺技术文件的更改由工艺设计部参照上述程序执行。5.4.4 文件的作废与回收

文件经10次更改后（修改状态从“0”到“9”）或文件需大幅度修改时，可以换版，但必须在发放新版本文件后，才能将旧版本作废。经理办按文件发放记录并对作废回收作废版本文件。回收文件由工艺设计部及时换版或销毁。5.4.5 电子媒体文件的管理

5.4.6 在计算机内存储的所有受控文件，均必须有一份硬拷贝存档。当电子媒体文件内容与硬拷贝不一致时，以硬拷贝内容为准。

5.4.7 对电子媒体受控文件所作的任何修改，均必须经过批准，并且由授权人 员进行，以防止误操作。

5.4.8 设计图纸采用硬盘备份方式，以防止数据丢失造成重大损失。用作备份的硬盘应妥善保管，尽可能与计算机异地放置。

5.4.9 计算机操作人员应做好系统维护，防范计算机病毒，确保计算机

6、工艺控制

6.1 公司产品生产流程中的关键过程包括：

开料、试装、油漆喷涂、安装。

公司在各关键过程设置监测点，配备专职或兼职检验员进行现场全检或抽检，检验结果应形成记录。

6.1.1 公司特殊过程包括：油漆喷涂。

开发中心协同生产部负责识别特殊过程并制订作业指导书、人员技能要求、设备能力评定办法，并由经理办组织相关部门对其进行每年一次的评审和确认。6.1.2 生产部拟定特殊过程所需的工艺记录表格，并对记录进行控制。

各车间、车间对特殊过程进行连续监控，车间主任每四小时巡视不少于2次，以监控操作工的操作情况，发现问题及时处理；对操作工的业绩、技能每半年进行一次评价，技能不足的应暂时离岗进行培训或调换其它岗位；对设备能力每年鉴定一次，如能力不足，应采取纠正措施。采取措施后，应对设备、人员的能力重新鉴定、评价。6.1.3 对评审和确认时发现问题较多的特殊过程，工艺设计部和生产部应采取相应的纠正措施，并由再次评审和确认。

第四篇：复合人才参考

1981年8月，在财政部第一机械工业部和中国会计学会的支持下，在中国人民大学和第一汽车制造厂联合召开的“财务、会计、成本应用电子计算机专题讨论会”上，正式将“电子计算机在会计中的应用”简称为“会计电算化”。从此，“会计电算化”一词在我国会计界一直被沿用至今。而且不论是会计理论界还是实务界，都把会计电算化作为会计学发展的一个分支，在高校会计学科的课程体系中，设置一门或多门“会计电算化”类似的课程，作为培养会计电算化专门人才的教学内容。但相对于当前对会计电算化高级人才急需的情况，其效果仍很不尽如人意，故很有研究的必要。

一、会计电算化需要的人才及其应具有的知识结构

（一）高级会计电算化人才系统分析员应精通以下知识：财会业务、企业管理、系统分析和设计技术、计算机基础、数据处理理论；

系统设计员应精通以下知识：数据结构、数据库理论、系统开发、系统软件、计算机语言、财会业务；

系统管理员应精通以下知识：财会业务、企业管理、系统开发、计算机知识、数据处理知识、项目管理。

（二）中级会计电算化人才系统编程员应精通以下知识：程序设计技术、数据结构、计算机知识、财会业务、系统开发及软件；

硬件维护员应精通以下知识：计算机原理、汇编语言操作系统、无线电基础；

软件维护员应精通以下知识：财会业务、企业管理、数据库技术、数据结构、系统开发与程序设计。

（三）初级会计电算化人才操作员应精通以下知识：财会业务、计算机使用、汉字输入技术；

数据录入员应精通以下知识：财会业务基础、计算机使用、汉字输入技术。

二、会计电算化人才培养目标

会计电算化是一门集计算机技术、会计学、管理学、信息技术为一体的边缘学科。其主要任务是研究电子计算机在会计工作中的应用，以更好地发挥会计的职能作用。

会计电算化人才总的培养目标是既懂会计业务又懂计算机知识的复合型人才，其核心是能力培养，要求会计专业的学生除具备会计知识外，还必须具有计算机操作技能，计算机网络会计信息系统设计、使用、维护的能力，以及应用计算机管理软件建立各种分析模型进行会计分析、预测、决策的能力。随着“知识经济”的蓬勃兴起，新技术革命的浪潮遍及全球，信息技术革命成为新技术革命的主要标志和核心内容。会计电算化使广大会计人员切实体会到信息技术革命给会计领域带来的重大变革。计算机技术、网络技术、远程通迅技术的迅速发展，对传统会计学科形成深刻而广泛的影响，大学会计教育面临着严峻的挑战。为满足社会对未来财会人才的需求，设置相应的课程体系，采用有效的教学方法，努力提高教学质量是会计电算化教学改革的主要目标。

三、会计电算化人才培养现状

应该看到，我国会计电算化应用水平还不高，主要体现在：目前多数的会计软件实质上还是处在会计核算的水平上，各行各业发展也不平衡。究其原因，除了对该项工作认识不足，缺乏紧迫感之外，其主要原因是会计电算化的专业人才匮乏。因此培养和造就大批会计电算化方面的人才是会计电算化工作的迫切需要。在全国上下实施技术创新、推进企业信息化的热潮中，培养大批科学技术和经济管理方面人才的任务，理所应当地落到高等学校的身上。高等院校承担着有计划地培养科学技术人才的任务，这个任务只有通过科学的课程建设才能顺利完成从教育系统的视角来看，我国会计电算化人才的培养存在的问题主要在以下几个方面：

（一）教育环境方面

会计电算化教育环境是影响和决定会计电算化教育发展的外部因素。近年来，会计电算化教育的外部经济环境发生了变化：1.IT时代的到来，电子商务、财务软件的普及及入世的冲击，造成我国经济体制、会计制度、会计核算方式在较短时间内发生了巨大的根本性变化；

2.高科技时代会计电算化人才培养的高额成本，造成教育部门、民间职业团体资金来源得不到保障；3.会计职业界与教育界缺少沟通和交流的渠道，因而人才培养的目标性不明确，紧迫感不强，人才培养的速度滞后于职业界发展的速度。

（二）人才培养目标方面

会计数据处理技术上的变革是会计发展史上的一次重大革命，而且必将对会计理论、会计方法、会计实务以及会计工作的各个方面都将产生深刻的影响：1.在论及教育培养目标时，对于需要适应环境及如何适应环境考虑得还远远不够，因而不能根据环境的变化及时调整和确定电算化教育目标。会计电算化常常被简单地理解为计算机加会计学，造成“计算机就是打字工具”的实际情况。而随着会计电算化工作的普及，会计工作的重点也将从会计记账、会计核算转向更侧重于高级财务会计、财务管理以及软件二次开发、二次数据处理的分析能力。2.在现代企业的管理理念下，财务是企业管理中的一个重要组成部分，应融入企业管理的整体中，而不是独立地对财务的管理。因此，传统的教学课程已经不能满足社会经济发展的要求。

（三）历史影响方面

1979年——1989年是我国会计电算化的起步阶段，这一期间的会计电算化理论研究尚缺乏深度，仅仅围绕如何将计算机应用到会计之中，形成了手工式的阶段，只让学生机械地学习计算机操作，把计算机当作计数器；1990年——1996年是我国会计电算化步入商品化软件开发与推广应用的蓬勃发展阶段，这一时期的会计电算化教育已较前广泛和深入，对财务软件进行多系统、多模块教学，并注重商品的应用；1997年之后受ERP管理软件的影响，会计电算化教育逐步涉及到经营管理和会计信息的处理、利用问题，然而这些并不能很好地满足会计电算化教育目标实现的需要，反而使众多学子浅尝辄止或对它敬而远之。

（四）教学层次方面

从会计电算化培养的目标来看，会计电算化人才具有层次性，会计电算化的教学目标应该是培养出既懂得计算机技术又具备会计理论和业务知识的、不同层次的应用型、理论型、创造型的复合型人才。高校是会计电算化人才培养的重要基地，为了实现培养电算化人才的目标，如何有效地开展会计电算化教学就成了首要问题。目前，关于这个问题众说不一，没有一个完善的课程体系和统一的教学大纲。

（五）专业课程设置方面

由于会计电算化教育目标的定位不清，因而在课程设置方面存在的问题也很突出，主要体现在：1.落后与过时的教材。随着计算机文化教育水平的提高，以及计算机知识的快速更新，会计专业计算机课程的开设并未及时更新；2.学生计算机课程、信息管理课程开设内容的不足；3.重实务课程而忽视培养学生理论功底的课程；4.会计电算化教学与会计软件开发混为一谈，因此在教学实践中大有用程序编写来替代会计电算化教学的趋势；5.没有正确认识课程中会计内容与计算机内容孰重孰轻的问题；6.相关专业课的设置存在明显的遗漏。

（六）实践环节方面

1.目前在我国，企业、注册会计师事务所、财务软件公司等会计职业界和学校联系松散，没有一个固定长久的合作关系和联系机制，使会计电算化专业的实践性教学环节不能形成一个良好而持久的运行机制；2.经费紧张，环境限制太多，阻碍了实践环节的有效实施；3.课程安排不合理，挤掉了实践环节的时间，因而总是匆匆忙忙走形式，即使有实践环节效果也不大。

（七）教育活动实施方面

从师资情况来看，学历、职称、实际经济、知识更新等方面都存在一定的差距。问题的关键是我们还没有建立起一种机制来有效吸引高学历、高学识、高素质的人才从事会计教师职业。这种吸引力应该具有物质和精神两方面的因素。在物质上，一方面工资待遇不高；另一方面，教师在外兼职的内外条件尚不成熟；在精神上，我们没有一个良好的制度和氛围促使和激励教师更新知识、晋升职称和爱岗敬业。从教学工具来看，一是目前多媒体教学方式、多媒体课件落后，电脑配置不足，涉及网络会计时教育设备缺乏；二是教学版财务软件有待升级；三是已有的上机所需的资料内容过于简单，不系统，难以全面完整地反映企业开展电算化所涉及的经济业务的全貌；个别资料数据有误，有些业务的会计处理方法也值得商榷，难以顺利完成日常的教学上机实习；没有满足上机实习相对完整的账务资料。

第五篇：海底输气复合管道焊接工艺研究论文

1焊丝材料选择

选择焊丝，不但要考虑焊接形式对焊接材料的要求，更重要的是要考虑焊丝熔融后和管材母体材料的熔合后的内部晶像组织结构，从而显现出最终需要的焊道的机械性能。尤其对于复合管道而言，又要同时考虑焊丝与两种不同机体的管材焊接后的焊道机械性能，焊丝的选择则显得尤为重要。

1)Incoloy625合金与X65钢的化学成分差别很大。在焊接时，合理选择两种合金过渡层的焊接材料非常重要。考虑到合金成分的稀释问题，应尽量使用合金成分含量高的焊接材料，同时应尽量使用浅熔深的焊接方法和操作要领，避免合金的进一步稀释。

2)S和Si等杂质在Incoloy625合金的焊缝金属中容易偏析。S和Ni形成Ni－NiS低熔点共晶，在焊缝金属凝固过程中，这种低熔点共晶在晶间形成一层液态薄膜，在焊接应力的作用下可能形成晶间裂纹。焊接过程中Si和O等形成复杂的硅酸盐，在晶界形成一层脆的硅酸盐薄膜，在焊缝金属凝固过程中或凝固后的高温区，形成高温低塑性裂纹。

3)Incoloy625合金与X65级钢在力学性能和物理性能上存在着较大的差异。导热率不同，会改变焊接时的温度场分布，从而改变焊缝的结晶条件。导热率大的金属首先冷却、结晶，造成焊缝成分和组织的不均匀性;导热性差，焊接热量不易通过传导而散出，焊接熔池容易过热，造成室温显微组织晶粒粗大，使晶间夹层增厚，减弱了晶间结合力，延长了焊缝金属的凝固时间，助长了热裂纹的形成。Incoloy625合金与X65级钢的导热率有7倍以上的差别，从而使得这种趋势变得更加明显。

4)Incoloy625合金与X65级钢的线膨胀系数不同。焊接时由于焊接热循环的作用，在这两种合金内部产生交变的加热和冷却，加之这两种合金热膨胀的量和冷却时收缩的量差别较大，会在接头处产生较大的焊接残余应力。

5)Incoloy625合金与X65级钢的磁性不同，一种无磁性，一种有磁性。在焊接时，由于两种材料的磁性不同，容易造成电弧磁偏吹，从而使焊缝成形变差，甚至会造成焊缝夹渣、未熔合等焊接缺陷，影响焊接质量。

6)对于Incoloy625合金及其他的奥氏体不锈钢来说，在450～850℃高温持续服役的过程中存在发生晶间腐蚀的可能性，所以应将焊接时的层间温度控制在合理范围以内，减少t8/5的时间(800℃－500℃冷却需要的时间)，减少影响焊接接头性能的因素。而对于X65级钢而言，过快的冷却速度容易产生脆硬性组织，在焊接接头过热区的局部产生魏氏组织，对接头的力学性能不利，故焊接时应注意预热和保持一定的层间温度。

7)焊接复合钢管与焊接复合钢板的不同之处就是受管径的限制。焊接复合钢管时，只能先焊覆层，再焊过渡层，后焊基层。在焊接过程中，应采取有效的保护措施和焊接技术，以防止覆层金属根焊焊缝的合金元素被烧损和氧化;同时需要合理的焊接操作技术，焊接过程尽量采用浅熔深，避免合金被过渡稀释，影响焊缝的使用性能。

2端口焊接要求

液压胀管技术生产的复合管中，不锈钢内壁与外部碳钢管壁的结合力较低，在焊接过程中，焊接高温作用下，热胀冷缩造成复合管壁的结合界面处分离。为了保证管道焊接处的耐蚀性能，在管道端口处首先进行堆焊，技术及工艺要求见图1、2。堆焊长度大于10mm，堆焊层厚度大于3．5mm。根焊工作是复合管焊接的核心技术，由于衬管壁厚薄，在液压胀管过程中，椭圆度控制难度大，在对口焊接时，尤其要注意错边量的控制，焊接时必须保证不锈钢层的良好熔合。在端口焊接前需要对端口进行矫形，保证端口的圆度。端口堆焊完毕后，对端口表面进行切削，使表面堆焊层表面光滑。准备工作中应重视制定合理的焊接工艺。

3焊接工艺制定

选用MIG焊接。选用Incoloy625镍基焊丝，焊丝直径1．2mm。一般而言，为提高焊缝的耐腐蚀性能，根据YB/T5092－1996《焊接用不锈钢丝》的规定，选用H0Cr26Ni21焊丝，Cr含量为25%～28%，Ni含量为20．0%～22．5%，基本满足不锈钢焊缝的性能要求。但是在焊接复合管时，由于在焊接过程碳钢母材熔化，对焊缝的化学成分产生较大的稀释问题，降低了焊缝的耐腐蚀性能。

4结论

海底输气复合管道既满足对于管道强度、韧性的要求，也满足内壁抗腐蚀性。从长远来看，复合管道代替单一的管线钢是未来发展的趋势，可以大规模推广。采用不同的抗腐蚀钢来作为内衬管，焊接工艺的制定对于管道复合至关重要，机械复合相对于冶金复合制作简单，也可节约成本，合理制定焊接工艺是保证焊接接头强度、韧性等性能。