2002年大高炉会议征文炉前脱硅技术

第一篇：2002年大高炉会议征文炉前脱硅技术

宝钢高炉炉前脱硅技术

内容提要

宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。为此，必须在高炉炉前增设脱硅工艺。目前，宝钢1、2、3号高炉分别建有脱硅规模为165万吨/年、325万吨/年（大修后可达到370万吨/年）、345万吨/年的三套脱硅工艺系统。

宝钢炉前脱硅由北京钢铁研究设计总院设计，宝钢上检公司等单位施工。工艺系统采用喷吹法，通过工艺参数的调整，解决了喷吹管线上的脱硅剂堵塞等工艺问题，产生了数项宝钢技术秘密。目前生产操作稳定，完全能够满足炼钢的低硅（≤0.20％）铁水的需求，脱硅效率和效果良好，2001年，高炉炉前脱硅合格率（脱硅后铁水含[SI]≤0.20％的罐数占全部脱硅罐数的比率）达到97.7%，有效地满足了炼钢工艺需求。同时，较大幅度地提高了炼钢的生产效率和降低了炼钢的生产成本，根据炼钢生产实绩计算，1吨铁水每脱[SI]0.01%，可降低炼钢成本0.71元。1项目的主要技术内容 A、采用的技术原理：

高炉炉前脱硅是炼钢铁水预处理过程，宝钢高炉炉前脱硅采用的是喷吹法，即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂（主要是烧结矿粉和除尘粉，含较高的FeO）与铁水一起进入鱼雷罐中，脱硅剂与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的，其反应式为：

2FeO+[SI]=SiO2+2[Fe] 同时，由于脱硅过程是一种剧烈的氧化反应过程，脱硅的过程又是脱碳的过程，铁水中的[C]被氧化生成CO气体，造成脱硅过程中产生大量的泡沫渣，泡沫渣的产生不但影响脱硅效率，而且泡沫渣极易造成鱼雷罐罐口熔渣满溢，影响鱼雷罐的铁水装载量，且容易引发不安全的事故发生。针对这种情况，研究开发出了高炉炉前脱硅消泡剂，有效地抑制了泡沫渣的产生，确保了脱硅的正常进行。

高炉炉前脱硅是一项新的生产工艺，根据公司要求，整个脱硅系统在高炉正常生产过程中以技改的形式逐步在宝钢三座高炉增建，到2001年底，宝钢三座高炉炉前脱硅系统全部建成并投入运行。根据宝钢高炉的实际生产状况和脱硅工艺特点，主要采取了以下的措施：

① 协调组织正常生产和技术改造施工、生产调试

宝钢高炉炉前脱硅技改工程在施工改造过程中具有以下特点：  资金投入量较大，工程改造施工量大，1、2号高炉分别增加了一台炉前脱硅除尘风机，2号高炉还兼顾到高炉大修后的出铁场部分平坦化工程。

 施工工作复杂，难度大，技改工程在高炉生产过程中进行，既要确保技改工程的顺利进行，又不能影响高炉的正常生产，而且有些改造的关键部位与高炉的正常生产直接相关。

为此，炼铁厂根据各高炉的状况，专门成立以项目负责人为主的脱硅改造推进小组，负责协调和推进脱硅技改工程的工作。通过采用区域负责管理、三方签字确认、一事一票等形式，生产方与设计单位和施工单位的密切合作，协调和推进，既保证了生产的正常进行，又按时圆满地完成了脱硅技改工程。同时，针对新的工艺技术特点，及时组织编写了岗位操作规程和安全规程并组织职工进行学习，确保了三座高炉的脱硅系统顺利投产。

② 稳定高炉生产，实施低硅冶炼

根据宝钢炉前脱硅工艺设计要求，为了使铁水脱硅后的含硅满足炼钢需求（[SI]≤0.20%），脱硅前的铁水温度须稳定，控制铁水[SI]≤0.42%。近年来，宝钢炼铁技术在不断保持世界一流水平的同时，继续进行高炉低硅冶炼操作，通过对高炉渣铁性能的控制、风口前理论燃烧温度控制、高煤气利用率控制、高喷煤比的控制和原燃料质量控制等技术研究和进步，高炉低硅冶炼技术取得了显著的进步和提高，近两年来，高炉炉况顺行、炉温稳定，铁水含[SI]在0.30%左右。不仅提高了宝钢的高炉冶炼技术，降低了高炉生铁成本，同时也为高炉炉前脱硅奠定了良好的基础。

③ 调整工艺参数，稳定脱硅操作控制

高炉炉前脱硅是宝钢高炉新的操作工艺技术，其操作方式采用喷吹法，即脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，由喷吹罐加压、流化后，通过脱硅喷吹管线输送至出铁场摆动流咀平台，采用脱硅专用喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂与铁水一起进入鱼雷罐进行铁水脱硅。由于脱硅喷吹管线较长，而且脱硅剂的比重较大，在脱硅操作过程中容易发生管线堵塞，影响脱硅操作和脱硅效率。脱硅操作人员根据新的工艺特点，逐步调整和优化工艺参数，自主开发出了“防止管线堵塞控制系统”，确保了脱硅喷吹系统的稳定控制。

④ 研究开发脱硅使用的消泡剂

根据宝钢高炉炉前脱硅工艺技术特点，铁水的脱硅反应在鱼雷罐中剧烈进行，同时，由于脱硅过程也是铁水脱碳的过程，碳的氧化和脱硅过程中渣的粘度等物化性能的变化，造成大量的泡沫渣产生，不仅影响脱硅效率，也对实际操作生产带来极不利的影响。通过对脱硅反应机理、脱硅过程中渣的粘度、碱度和表面张力等物性的研究，相应研究开发出适合宝钢高炉炉前脱硅工艺要求的消泡剂，实际使用过程中在保持脱硅效率的条件下有效地抑制了泡沫渣的产生，效果良好。

B、关键技术及创造点（限400个汉字）：

1)技改工程量大，现场施工难度大，环境复杂：高炉脱硅技改工程分别在宝钢三座高炉进行，时间跨度长，工程投入量大，现场施工难度大环境复杂。在实际改造过程中，既要保证高炉的生产正常进行，设备改造上近可能利用高炉现有的各类设备，又要确保脱硅改造的顺利完成。通过采用区域管理负责制、分期改造建设、分期投产、不断改进等行之有效的管理方式，确保了三座高炉脱硅技改工程的顺利进行并投产成功。

2)稳定高炉生产顺行和炉温控制：高炉炉况的顺行和炉温控制的稳定是高炉炉前脱硅顺利进行的基础，近年来，三座高炉铁水含[SI]稳定在0.30%左右，有利于提高炉前脱硅质量和满足炼钢需求。

3)调整和优化工艺参数：作为一种新的炉前工艺技术，根据现有脱硅剂性质和工艺特点，通过调整和优化操作参数，稳定了脱硅操作并形成了宝钢专有的操作技术秘密。

4)研究开发脱硅专用消泡剂：通过对高炉炉前脱硅机理的研究，开发出了宝钢专用的脱硅消泡剂，稳定了脱硅操作并保证了脱硅质量。

2、项目与国内外益友同类先进技术的对比情况 综合评述：

宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。铁水脱硅为铁水三脱预处理的新的工艺技术，宝钢在高炉炉前增建喷吹法铁水脱硅系统，不仅有效地解决了炼钢生产所需的低硅铁水，在工艺技术上，也大大提高了脱硅操作的稳定性和脱硅效率。同时，通过增建炉前脱硅除尘系统，有效地控制了炉前的烟尘，改善了作业环境。

宝钢高炉炉前脱硅系统采用喷吹法，即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂与铁水一起进入鱼雷罐中，与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的，这种方式操作相对简单，脱硅效果好，2000年高炉脱硅合格率为95.0％，2001年高炉脱硅合格率为97.76%。至2001年底，宝钢三座高炉炉前脱硅系统全面建成并投产（1997年1号高炉脱硅改造投产，1999年4月3号高炉脱硅改造投产，2001年底2号高炉脱硅改造投产），年脱硅能力达到835万吨，根据计算，采用高炉炉前脱硅，每吨铁水下降0.01%，则可降低炼钢成本0.71元，经济效益十分巨大。

宝钢高炉炉前的此种脱硅工艺在国内为首创，在国际上亦为先进工艺技术。3．项目的经济效益和社会效益情况

第二篇：宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术

宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术

王天球

王士彬

（上海宝山钢铁股份有限公司炼铁厂）

摘要：本文介绍了宝钢高炉炉前铁水预脱硅技术，并根据现场实际生产数据及操作经验，分析总结出了影响脱硅效果和泡沫渣的诸多因素，通过采取一系列改进措施，使高炉炉前脱硅取得了很大的进步，为炼钢冶炼低磷低硫精品钢提供了优质低硅铁水。

关键词：炉前脱硅

脱硅效果

泡沫渣

影响因素

1.概述

高炉炉前脱硅主要是为炼钢提供低硅铁水，冶炼高附加值精品钢。以往铁水预处理都是由炼钢“三脱”来进行的。由于其工艺复杂，处理时间长，铁水热损失大，渣量大，成本高，八十年代初以来，日本、韩国、台湾等国家和地区相继采用高炉炉前铁水脱硅技术。其目的在于缩短钢铁冶炼全流程生产时间，降低炼钢熔剂消耗量，为生产低磷低硫高级钢，提高产品竞争力以及改善企业的经济效益提供必要条件。

高炉炉前脱硅所用的方法主要有投撒法和喷吹法两种。脱硅剂靠自重撒落到铁水表面的称为投撒法，用载气将脱硅剂以一定速度喷入铁水中的称为喷吹法。这两种方法都有使用实例。比较而言，投撒法所用的脱硅剂在粒度和种类上可选范围较宽（如烧结矿粉和氧化铁皮等均可应用），其系统工艺流程及设备都比较简单，造价低，但脱硅剂消耗量大，脱硅剂与铁水搅拌不充分，脱硅产生泡沫渣多，脱硅效果欠佳。日本福山4BF、千叶6BF、韩国光阳4BF等高炉所用的脱硅系统均属于投撒法。

喷吹法脱硅工艺及设备相对要复杂些，所用的脱硅剂粒度、水分等要求也较高，但脱硅剂与铁水的混合较好，反应界面大，有利于脱硅反应进行，脱硅效果较好。所用的脱硅剂一般为烧结厂除尘灰和出铁厂除尘灰。喷吹法是目前采用较多的一种炉前脱硅工艺。日本的千叶5BF、水岛2BF、3BF、4BF、鹿岛2BF、3BF、福山2BF、神户3BF、加古川2BF以及台湾中钢1BF等均采用了喷吹法脱硅。宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。目前，宝钢1、2、3号高炉分别建有脱硅规模为165万吨/年、325万吨/年、345万

吨/年的三套脱硅工艺系统。

宝钢炉前脱硅工艺系统采用喷吹法，通过工艺参数的调整，解决了喷吹管线上的脱硅剂堵塞等工艺问题，产生了数项宝钢技术秘密。目前生产操作稳定，完全能够满足炼钢的低硅（≤0.20％）铁水的需求，脱硅效率和效果良好，2003年，高炉炉前脱硅合格率（脱硅后铁水含[SI]≤0.20％的罐数占全部脱硅罐数的比率）达到98.7%，有效地满足了炼钢工艺需求。同时，较大幅度地提高了炼钢的生产效率和降低了炼钢的生产成本。

2．脱硅原理

高炉炉前脱硅是炼钢铁水预处理过程，宝钢高炉炉前脱硅采用的是喷吹法，即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷枪喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂（主要是烧结矿粉和除尘粉，含较高的Fe2O3）与铁水一起进入鱼雷罐中，脱硅剂与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的。

在反应过程中,[Si]的氧化反应，与[C]、[Mn]的氧化反应同时进行。

3.宝钢高炉炉前铁水脱硅实践 3.1炉前脱硅技术

高炉炉前脱硅是一项新的生产工艺，根据公司要求，整个脱硅系统在高炉正常生产过程中以技改的形式逐步在宝钢三座高炉增建，到2001年底，宝钢三座高炉炉前脱硅系统全部建成并投入运行。根据宝钢高炉的实际生产状况和脱硅工艺特点，主要采取了以下的措施：

① 协调组织正常生产和技术改造施工、生产调试 宝钢高炉炉前脱硅技改工程在施工改造过程中具有以下特点：  资金投入量较大，工程改造施工量大，1、2号高炉分别增加了一台炉前脱硅除尘风机，2号高炉还兼顾到高炉大修后的出铁场部分平坦化工程。 施工工作复杂，难度大，技改工程在高炉生产过程中进行，既要确保技改工程的顺利进行，又不能影响高炉的正常生产，而且有些改造的关键部位与高炉的正常生产直接相关。

为此，炼铁厂根据各高炉的状况，专门成立以项目负责人为主的脱硅改造推进小组，负责协调和推进脱硅技改工程的工作。通过采用区域负责管理、三方签字确认、一事一票等形式，生产方与设计单位和施工单位的密切合作，协调和推进，既保证了生产的正常进行，又按时圆满地完成了脱硅技改工程。同时，针对新的工艺技术特点，及时组织编写了岗位操作规程和安全规程并组织职工进行学习，确保了三座高炉的脱硅系统顺利投产。

② 脱硅系统设备创新 脱硅设备经过不断改造，已达到国内先进水平，设备逐渐小型化，运行稳定，操作简单，效率高。已申报多项专利。

③ 稳定高炉生产，实施低硅冶炼

根据宝钢炉前脱硅工艺设计要求，为了使铁水脱硅后的含硅满足炼钢需求（[SI]≤0.20%），脱硅前的铁水温度须稳定，控制铁水[SI]≤0.42%。近年来，宝钢炼铁技术在不断保持世界一流水平的同时，继续进行高炉低硅冶炼操作，通过对高炉渣铁性能的控制、风口前理论燃烧温度控制、高煤气利用率控制、高喷煤比的控制和原燃料质量控制等技术研究和进步，高炉低硅冶炼技术取得了显著的进步和提高，近两年来，高炉炉况顺行、炉温稳定，铁水含[SI]在0.30%左右。不仅提高了宝钢的高炉冶炼技术，降低了高炉生铁成本，同时也为高炉炉前脱硅奠定了良好的基础。

④ 调整工艺参数，稳定脱硅操作控制

高炉炉前脱硅是宝钢高炉新的操作工艺技术，由于脱硅喷吹管线较长，而且脱硅剂的比重较大，在脱硅操作过程中容易发生管线堵塞，影响脱硅操作和脱硅效率。脱硅操作人员根据新的工艺特点，逐步调整和优化工艺参数，自主开发出了“防止管线堵塞控制系统”，确保了脱硅喷吹系统的稳定控制。

⑤ 研究开发脱硅使用的消泡剂

根据宝钢高炉炉前脱硅工艺技术特点，铁水的脱硅反应在鱼雷罐中剧烈进行，同时，由于脱硅过程也是铁水脱碳的过程，碳的氧化和脱硅过程中渣的粘度等物化性能的变化，造成大量的泡沫渣产生，不仅影响脱硅效率，也对实际操作生产带来极不利的影响。通过对脱硅反应机理、脱硅过程中渣的粘度、碱度和表面张力等物性的研究，相应研究开发出适合宝钢高炉炉前脱硅工艺要求的消泡剂，实际使用过程中在保持脱硅效率的条件下有效地抑制了泡沫渣的产生，效果良好。3.3.2脱硅操作技术管理 1).脱硅剂输送

脱硅剂由吸引压送罐车送到喷吹站附近，通过罐车上的气泵及喷吹站的补气气源将脱硅剂压送到储粉仓中。每一个储粉仓和喷吹罐均设有称量装置，监视料位、装料及喷吹过程。

喷吹站内脱硅剂的输送是用压缩空气输送的。输送气体的流量通过调节阀进行控制。脱硅剂的投放速度通过改变料流调节阀的开度和罐压等参数加以控制。2).脱硅操作

脱硅操作时喷枪头处于摆动流嘴铁水平面上一定的高度。脱硅剂与空气混合物在喷枪头处以扁平大流股冲入铁水中，以加大脱硅剂与铁水接触面，提高脱硅效率。

喷枪的操作及其位置控制由喷枪传动设备实现。操作该设备能完成喷枪升降、摆动、横向移动三个动作。生产中操作人员通过该设备控制喷枪头与摆动流嘴中的铁水面保持最佳的位置状态。

脱硅剂投入量随出铁速度变化，通过调挡位控制脱硅剂单耗。当脱硅过程中有泡沫渣产生时，可适当加入消泡剂。

4.影响脱硅效果的因素 4.1脱硅剂单耗

脱硅剂单耗是影响脱硅效果的主要因素之一。下面是脱硅剂单耗与脱硅效率和脱后硅的关系。

脱硅剂单耗与脱硅效率的关系脱硅剂单耗与脱后硅的关系1004540％80％351，030.率60025效，硅40硅20脱后1520脱***2030脱硅剂单耗，kg/t脱硅剂单耗，kg/t图1.脱硅剂单耗与脱硅效率和脱后硅的关系 Fig.1 The relation between agent consumption and

desilication efficence

由上图可以看出，脱硅效率随脱硅剂单耗的升高而升高，这主要是因为吨铁脱硅剂消耗量增加，脱硅反应更加充分所致。4.2铁水温度

合适的铁水温度对脱硅效果也有一定的影响。温度低，铁水中硅含量也低，硅的浓度梯度小，反应动力小，脱硅剂主要和碳反应，脱硅效果差，并且容易起泡；温度高，硅含量高，铁水比较粘，反应不易充分进行，脱硅效率要受到一定影响，硅也不容易脱下来。如图所示为铁水温度与脱硅效率和脱后硅的关系。可以看出，铁水温度在1505度左右平均脱硅效率最高。

铁水温度与脱硅效率的关系铁水温度与脱后硅的关系10050％80％401，0率60.030效，硅40硅20脱后20脱100014601480***0***0***01560铁水温度，℃铁水温度，℃图2.铁水温度与脱硅效率和脱后硅的关系 Fig.2 The relation between PT and desilication efficence

4.3原始硅高低

原始硅的高低对脱硅效率和脱后硅的影响也是主要因素。由图可以看出，原始硅和脱后硅基本成线性关系，原始硅越低脱后硅也越低，这很容易理解。但原始硅高低与脱硅效率成一个抛物线关系，也就是原始硅在0.35％左右时脱硅效率最高，这也和铁水温度与脱硅效率的关系相对应。

前硅与后硅的关系前硅与脱硅效率的关系50％401001％0.30，800，率60硅20效后硅4010脱***0406080前硅，0.01％前硅，0.01％图3.原始硅与脱硅效率和脱后硅的关系 Fig.3 The relation between [Si]i and desilication efficence

4.4脱硅剂成分、粒度

脱硅剂的成分特别是含氧量对脱硅效率的影响较大，因为脱硅过程就是脱硅剂中的氧与铁水中的硅反应的过程，脱硅剂含氧量越高，脱硅效果越好。脱硅剂的其它成分，如氧化钙等对脱硅渣的碱度有调节作用，对脱硅反应也很重要。脱硅剂的粒度对脱硅效果的影响主要表现在：粒度太粗，喷吹易堵，影响脱硅操作，脱硅剂难以达到有效喷吹量；粒度太细，大部分脱硅剂被集尘吸走，进入铁水的脱硅剂量减少，影响脱硅效果。

4.5渣子翻泡

渣子起泡是脱硅反应中不可避免的现象，翻泡剧烈，影响受铁量，受铁末期易使铁水翻出下地，必须适当投入消泡剂，甚至不得不提前停止脱硅。这样脱硅剂很难达到合适的喷吹量，并且最后的受铁没有脱硅，很难保证脱硅合格。

4.6操作方法

恰当的操作方法对提高脱硅效果和降低渣子起泡也非常重要。喷枪的位置、喷吹速度、喷吹时机等都是重要的影响因素。喷枪位置过高或喷吹速度过小，脱硅剂被除尘吸走的多，并且冲击铁水的搅拌力弱，反应不充分，浮在铁水表面的脱硅剂多，还会造成渣子粘度增加，容易起泡；喷枪位置过低或喷吹速度过大，对铁水的冲击力大，反应太剧烈，也容易起泡，并且溅出的铁水容易烧坏喷枪头。恰当的喷吹时机不仅可以提高脱硅效率，还可以降低脱硅剂单耗，降低渣子起泡。开始受铁时没有必要喷吹，当受铁100吨时开始喷吹，这时借助铁水的冲击搅拌，先前的铁水也能和脱硅剂反应，并且起到缓冲作用，不至于反应太剧烈而造成翻泡。这时要控制好喷吹速度，当受铁即将完毕时，要达到合适的喷吹量。如果渣子翻泡，及时投入消泡剂，并适当降低喷吹速度，必要时可向另一侧受铁几分钟。最好能控制在受铁结束前2～3分钟结束脱硅，这时鱼雷罐车里的铁水液面由于良好的反应呈鱼鳞状波纹。

5．脱硅泡沫渣的产生及抑制

由于脱硅过程是一种剧烈的氧化反应过程，脱硅的过程又是脱碳的过程，铁水中的[C]被氧化生成CO气体，造成脱硅过程中产生大量的泡沫渣，泡沫渣的产生不但影响脱硅效率，而且泡沫渣极易造成鱼雷罐罐口熔渣满溢，影响鱼雷罐的铁水装载量，且容易引发不安全的事故发生。针对这种情况，研究开发出了高炉炉前脱硅消泡剂，有效地抑制了泡沫渣的产生，确保了脱硅的正常进行。

图4 不同温度下脱硅渣的起泡情况

图5 生铁初始含硅量与脱硅渣的泡沫化

图6 碱度对脱硅泡沫渣的影响

图7 CaO的消泡作用

6．宝钢高炉炉前脱硅技术进步

自从喷吹法脱硅系统投入生产以来，通过实践不断摸索经验，不断调整操作参数，脱硅效率和合格率逐渐提高，脱硅后的硅含量逐渐降低。目前脱硅合格率能达到95%以上，脱硅效率在60%以上，脱硅后平均硅含量在0.10～0.15%左右。脱硅剂单耗保持在18～25kg/t铁之间。

7．结束语

宝钢采用铁水预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。铁水脱硅为铁水三脱预处理的新的工艺技术，宝钢在高炉炉前增建喷吹法铁水脱硅系统，不仅有效地解决了炼钢生产所需的低硅铁水，在工艺技术上，也大大提高了脱硅操作的稳定性和脱硅效率。同时，通过增建炉前脱硅除尘系统，有效地控制了炉前的烟尘，改善了作业环境。宝钢高炉炉前脱硅技术是目前国内唯一一家比较成熟的新技术。宝钢通过自己不断摸索实践，各

项技术指标不断提高。随着宝钢高炉操作技术的不断进步，炉前出铁含硅量已经很低，这为炉前脱硅提供了良好的基础。随着社会对精品钢的要求越来越多，炉前脱硅技术一定会以其竞争力在全世界推广开来。

参考文献：

1.施月循.林成城 宝钢炉前铁水脱硅工艺试验研究，1998.11

2.王士彬.《宝钢高炉炉前脱硅技术》,2001全国大高炉年会论文集,2001.09

第三篇：高炉炉前安全操作规程

2、高炉炉前安全操作规程 2.1出铁安全规程

2.1.1出铁前必须穿戴好劳保用品。

2.1.2禁止潮铁口出铁，铁沟、铁罐必须干净，无潮物。2.1.3炉前所用工具必须烤干，严禁用铁管捅铁口和铁水。2.1.4出铁时禁止跨越主沟、撇渣器和渣沟。

2.1.5开口前要修好泥套，开口机、泥炮要试好，并设专人操作。2.1.6出铁时，冲渣流嘴附近禁止站人。2.1.8严禁使用氧气管捅铁口。

2.1.9人工开铁口需使用氧气时，氧气瓶必须离开明火10米以外，氧气瓶严禁正对铁口所用工具必须经脱脂，双脚不准站在铁沟内或正对铁口。2.1.10保持炉前，平台上下清洁，不准有积水。

2.1.11液压系统出现问题及时通知维检人员处理，并通知高炉工长，不得随意对各类阀门、压力表进行调节。2.2撇渣器安全规程

2.2.1工作前必须按规定穿戴好防护用品，检查设备及工作场地。2.2.2开铁口前，检查撇渣器是否有凝盖，挡好砂坝。

2.2.3开始放下渣时，应视铁流情况分层落沙坝，不得落的过猛。2.2.4堵铁口后，落砂坝应慢，严禁一下将砂坝推出，防止渣沟过铁。2.2.5下渣沟流嘴应糊泥铺河沙。2.3泥炮安全规程

2.3.1装泥时，禁止往炮膛内打水，不准将手伸入装泥孔，不准使用冻泥、稀泥和混有杂物的炮泥。

2.3.2开动泥炮时，其活动半径内不许有人。2.3.3带铁堵铁口时，要提前烤热炮嘴。2.3.4开炮人必须熟悉炮性能。设专人操作。

2.3.5出铁前应仔细检查泥炮各部位的工作是否灵活，正常。

2.3.6泥炮顶泥时炮嘴正前方严禁有人，炮嘴结焦应抠净，出泥要圆，抠炮嘴结焦硬泥时，不得正对炮泥操作。2.4烧氧气安全规程

2.4.1使用氧气烧铁口、风口，要保证人员分工明确密切配合。

2.4.2氧气瓶必须放到可靠位置，不得正对铁口，不得接近热源、火源等。2.4.3氧气瓶嘴、氧气带、搬手、手套不得有油污，开关时动作应缓慢。2.4.4使用氧气时应专人指挥，使用统一的手势信号。2.4.5如有跑气，应立即停送氧气。

2.4.6烧完氧气后，瓶嘴要关严，放回氧气存放点备用。2.4.7运送氧气瓶时的规定：（1）禁止敲、碰、撞或从高往下扔。（2）瓶阀冻结时，不得用火烧。夏日不得将氧气瓶放在日光下曝晒。（3）氧气瓶不得靠近热源,距明火处不得小于10米。（4）严禁将氧气瓶放在铁道线上和道边，不得正对铁口。2.4.8严禁使用起重设备、钢丝绳直接吊运氧气瓶。2.5更换风口套安全规程

2.5.1更换风口各套必须在休风情况下进行，要设专人指挥。2.5.2更换风口时，应严格遵守操作顺序。2.5.3更换风口套后，必须上好装严以免跑风。2.5.4安装直吹管时要慢，防止滑落，砸伤人。

2.5.5风口套更换完毕后，由班长进行检查，符合技术要求，方可告工长送风。2.6炉前其它安全规程

2.6.1使用锤时，应首先检查锤头是否牢固。

2.6.2打锤时严禁戴手套，注意周围人员，打锤人与撑钎人分站对面，不得站在同一侧，撑钎人不得往后看，以防钎子毛刺溅到眼内，作业区域2米内不得站人。2.6.3不准将冷潮物接触铁水。

2.6.4禁止将未完全凝固的渣铁扔进水里。

2.6.5处理摆动流槽时必须使用安全带，出铁时严禁处理。2.6.6禁止将主沟、流铁沟、撇渣器附近地面打过多的水。

第四篇：3200m3高炉炉前岗位安全操作规程

炉前岗位安全操作规程

3.2.1炉前一般岗位安全规程

3.2.1.1 遵守公司职工安全准则及铁厂通用安全规程。按时参加班前会,进入炉前岗位,必须穿戴好劳保用品,同时,对劳保用品防护性能进行检查,发现有缺陷或失效的应立即停止使用,及时更换,班前班中严禁饮酒。

3.2.1.2接班者必须认真查看上班各种原始记录,必须对炉前所属设备进行点检,并认真负责填写好点检本,发现故障应向工长如实汇报。3.2.1.3 严禁在风口区域、铁口旁、渣沟、铁沟边及沙坝边休息、睡觉或取暖。

3.2.1.4 炉前工具要认真检查，符合安全规程要求。严禁工具备品乱扔乱放，打大锤时不得戴手套，作业时要前后照应，以免伤人。捅风口时，要对所打风口大小盖进行确认，避免打错发生伤人事故。

3.2.1.5 炉台照明要良好，炉前工作场地要整洁，平台四周栏杆要完整、牢固。

3.2.1.6 不准往炉台电器设备上打水，严禁戴湿手套操作电器开关。严禁无证驾驶行车，严禁吊物下站人，行车司机要确认挂钩挂好了，响铃后方可开启行车，雾重、视线不好严禁开启行车运行。3.2.1.7 炉前的各种电源接地线，各类胶管用完后都要卷好堆放。3.2.1.8 炉台上的各种物品、备件，要按规定摆放，保持各安全通道畅通。3.2.1.9不准向液态渣铁沟中及罐中打水和投放潮湿的杂物等。严禁往下扔东西，以免伤人。

3.2.1.10严禁潮铁罐装铁水。罐内不准丢入杂物，铁水液面距离罐嘴下沿的垂直距离不得小于500毫米。

3.2.1.11 炉台行车严禁无证驾驶，严禁非岗位操作人员驾驶。3.2.1.12 在铁口处浇注和解体主沟，或铺补主铁沟时，要点燃铁口泄漏出来的煤气，防止煤气中毒。

3.2.1.13 泥炮和开口机必须由专人操作，操作时其活动范围内不准有人。修补新垫沟、砂口，必须烤干后才能出铁，防止放炮伤人。3.2.1.14 潮湿物件严禁接触铁水，潮湿的工具应烤干后才能与铁水接触，防止放炮伤人。

3.2.1.15吹沟子时必须穿戴好劳保用品，周围人走开后才能开风，以免灼伤他人。

3.2.1.16做大坝严禁站在撇渣器上凿渣,以防渣滑,脚踩入撇渣器内烫伤。不得站在渣铁沟的凝固硬壳上作业。3.2.1.17不准用氧气管及潮湿的工具拔闸.3.2.1.18 小高炉出铁前应做好下渣沟处的安全坝及做好两个沙窝,检查撇渣器是否畅通,方可打开铁口。

3.2.1.19禁潮铁口出铁，遇潮铁口时应烤干后再出铁。

3.2.1.20开铁口前,应将铁口正前方的人员喊开, 以防铁口油喷或潮喷伤人。出铁时严禁跨越无盖的渣铁沟。捅铁口时，不准用空心管，不准背靠主沟。3.2.1.21小高炉下渣沟工、7#高炉炉前工必须注意冲渣沟内的“糖包心”渣液，严禁边流渣边凿渣。出铁完后发现有“糖包心”应用水冷却后方可进行工作，并严禁凿入冲渣沟。

3.2.1.22 铁口深度的维护要三班统一规定的打泥量,遇潮铁口应用微小的压缩空气烘干方可出铁。

3.2.1.23 如休风需要风口堵泥、卸风管，应先将风口堵泥后，再卸风管。拉、堵风口时，人必须站在侧边，不准正对风口。更换弯头时，必须检查葫芦，钢丝绳等工具是否安全可靠。3.2.2泥炮岗位安全操作规程

3.2.2.1 启动泥炮前应打开报警器，确认泥炮半径内无人、无障碍物后方可操作。

3.2.2.2 在堵铁口和试炮操作过程中，严禁同时操作两个操作杆。3.2.2.3装足炮泥时，进行试炮，保证泥炮灵活好用。3.2.2.4除特殊情况外，堵口打泥应一次打足。

3.2.2.5装泥时，禁止往泥膛内打水，不准使用干泥、稀泥和混有杂质的炮泥。装泥时不准将手伸入装泥口内。

3.2.2.6 保持炮头内壁光滑，发现炮泥结焦时，要及时清除。3.2.2..7 用无水炮泥堵铁口，需30—40分钟才能退炮，退炮时必须瞭望，确认铁口正面无人时，方能退炮。退炮后挤掉炮嘴热泥时，正面不能有人，同时应清净炮身，冷却炮头。3.2.2.8严禁用泥炮拖拉重物。

3.2.2.9铁口不畅，严禁用泥炮“焖炮”作业。3.2.3开口机安全操作规程

3.2.3.1 出铁前，检查开口机的机械、电气、液压设备及吹扫装置一切运转正常，确保出铁时好用。

3.2.3.2 启动开口机前，应先打开报警器，确认铁口正面和开口机旋转半径内无人、无障碍物后方可操作。

3.2.3.3 开铁口时，应注意开口机运转情况，若钻杆摆动厉害，应停钻退出，查明原因，处理后才能重新启动。

3.2.3.4 开口机退出时，一定要及时停转，以防打坏泥套及伤人。3.2.3.5 开口机对铁口眼时，严禁手握钻杆对铁口眼。3.2.3.6 开口机使用后，要及时退回原地，避免高温烘烤。3.2.3.7 更换钻杆时，先切断动力源，严禁启动开口机，启动前必须呜笛并确认无人。3.2.4炉前烧氧安全操作规程

3.2.4.1 开氧气时要注意氧气压力，先开小量氧点燃，再逐渐加大。氧气开关附近严禁烟火和在附近动火。

3.2.4.2 烧氧气时，必须有人指挥，烧氧时吹氧管不能顶得太死，以防氧气回火，氧气卡具与氧气管接触要严密，严禁泄漏。3.2.4.3 氧气必须在氧气管拔出后，才能关闭氧气。用完后，氧气管应放回原位。

3.2.4.4 通氧气的胶管应脱脂，胶管压力不得小于2Mpa，长度不得小于30米，10米内不允许有接头，接头处要捆绑牢。

3.2.4.5 严禁沾有油脂的物件（沾有油脂的手）接触氧气开关。3.2.4.6 在打扫卫生时严禁用氧气来吹扫灰尘。3.2.5摆动流嘴工安全操作规程

3.2.5.1 发现铁罐内有积水或其它异常时应及时报告处理。3.2.5.2 出铁前将砂口渣盖打开，确保铁流畅通无阻。3.2.5.3 出铁前，应检查摆动流嘴的机械可靠及灵活性。3.2.5.4 出铁前检查确认铁罐对位准确，数量足够，罐内无潮、杂物等。

3.2.5.5 铁罐带壳严重时，不得受铁。

3.2.5.6 坚守岗位，监视铁罐内铁水液面（铁水液面离罐沿500mm），掌握载铁量。

3.2.5.7 流嘴下有铁水罐时，严禁下去更换摆动流嘴，作业前应将铁水罐拖走。

3.2.5.8 更换摆动流嘴，高处作业应系好安全带，起重作业时，严禁多人指挥。

3.2.5.9 摆动流嘴操作完毕后，应将开关复零位。3.2.6更换风口安全操作规程

3.2.6.1 应在渣铁出净，完成休风倒流后，并得到工长的通知，再开始更换风口，炉前工必须遵守休风程序，服从工长的指挥。3.2.6.2 在休风倒流前，工长必须通知炉前工，暂时离开风口附近，以免喷火烧人。

3.2.6.3 在更换风口时，炉前组长应明确分工，防止操作混乱。3.2.6.4 使用大钩时，要步调一致，手不得握在大钩尾端端柄处，防止被活动锤打伤。

3.2.6.5 当风口破损漏水过多或风管灌渣需换风口时，首先休风倒流，然后按以下步骤更换风口。1)打开视孔小盖排渣（蒸汽）。

2)用搂扒顶住视孔大盖，另一人用榔头打掉大盖插销，待人员全部离开5米以外，用搂扒把大盖扣开排渣。

3)当风管渣排尽后，用小钩把弯头大销打掉，风管卸下后，继续排渣。

4)等风口内渣铁排尽后，再进行换风口操作。3.2.6.6 风管烧穿打水时，无关人员应撤离风口区域。

3.2.6.7 使用炉台吊葫芦吊物时，应捆扎好物件，应将周围人员叫开，防止碰伤他人。

3.2.7使用打夯机安全操作规程

3.2.7.1 遵守公司职工安全准则及铁厂通用安全规程。

3.2.7.2 必须专人负责，使用前要认真检查，确保符合安全要求。3.2.7.3 移动动力线及操作盘，要轻收轻放，使用前要认真检查，确保无破损，并保持干燥无潮。

3.2.7.4 使用前，确认各项准备工作已做好后才能送电，必须专人掌握操作盘；操作人员注意力要集中，操作开关要准确无误。当手上汗水过多时，不要接触开关。

3.2.7.5 固定好打夯机上的电线，防止运动绞合，磨破漏电。3.2.7.6不准用物体顶着三角皮带运行，三角皮带松动要查明原因，及时处理。

3.2.7.7 撑打夯机的人员要注意自身和他人安全，谨防碰伤他人和在死角被挤伤。

3.2.7.8 用完后，切断电源，同时吊钩要轻挂轻放，并摆放在固定位置。

3.2.8 解体机安全操作规程

3.2.8.1 遵守公司职工安全准则及铁厂通用安全规程。

3.2.8.2 必须固定专人操作，经特种作业安全技术培训，并取得特种作业操作证后方可上岗操作，操作者身体必须健康，符合要求。3.2.8.3 使用前，先检查解体机的机械、电气、液压设备（油箱加满油）及风镐的通风装置，确保使用时无故障，严禁带隐患作业。3.2.8.4 解体挖掘机前，应先按喇叭，同时确认挖掘机旋转半径内无人。

3.2.8.5 解体机使用前，应注意发动机动转情况，若发现发动机运转异常，应立即停机检查，处理好后才能重新使用。

3.2.8.6 在使用中，操作操纵杆的力度不能过猛，应该缓慢进行，以免操作液压突然变大，崩破油管。

3.2.8.7 使用中，挖掘机不能左右摆动用力，以免损坏定位箱。3.2.8.8 使用中，要注意周围环境，不能与行车相撞，发生危险。3.2.8.9 在解体过程中，风镐钎不能固定在一个位置解体，镐钎掘进深度不能过深。

3.2.8.10 使用完毕后，要开回停放点，全车进行清洁，发动机进口过滤网要清洗，各加油点要加黄油，全车进行保养。3.2.9小高炉防止冲渣沟放炮事故注意事项

3.2.9.1 砂口进出口要平衡，出口不得高于进口（应少许低于进口），进口眼子不准补得很小，如有结渣要及时凿除，每次出铁前，必须仔细检查，发现问题禁止开铁口。3.2.9.2 大坝要筑牢靠，并烤干。

3.2.9.3 主沟溢渣坝要保持一定的固定高度（与两边铁模同高），固定坝上要用河沙做牢，新铺的主沟两边河沙加高，防止主沟浅铁水从两边溢出。

3.2.9.4 主沟刚来渣时，不准急于推开溢渣坝，要让渣溢流，根据情况，确认主沟铁水不满沟了，不会溢出主沟，方准少许扒开，溢渣出主沟，方准许扒开溢渣固定坝上加筑的河沙，在扒溢渣坝上河沙时要特别注意，不准将固定坝损坏，以免缺口过深，主沟铁水流入下渣沟，造成放炮事故。

3.2.9.5 安全坝，炉炉铁要用河沙筑牢并烤干，严禁打开铁口就铲掉，必须待主沟即将溢渣时，方准铲掉。

3.2.9.6 下渣沟炉炉要做砂窝两个，要求长400mm，宽300mm，深200mm，不得马虎应付了事，必须做好，确保主沟残铁不冲入水渣沟。3.2.9.7 砂口出铁未断流，严禁扯大坝，待铁水断流后方准扯坝，扯坝后如发现残铁较多，不得使劲往下渣沟推，必须从砂坝出口用铁瓢清除，以免砂窝积存不了铁水流入冲渣沟。

3.2.9.8 主沟过深或不平整，必须及时铺好，避免主沟残铁过多。3.2.9.9 铁口要保证深度1.2—1.5米范围内，眼子要开正，同时不准开的过大，以防铁水跑大流和斜铁口铁水喷出主沟外。

3.2.9.10 下渣流嘴必须炉炉检查补好，流嘴和流嘴的冲渣沟处，如有结渣不准急于清理，30分钟后，必须确认完全冷却后方准清理，同时清理时钢钎要长，人站的距离要远一点，要防万一糖包心铁渣爆炸。3.2.9.11 每炉铁出铁前，必须检查下渣沟和冲渣沟，发现存有残渣铁，要及时清除方可出铁，下渣沟清理前，必须报告高炉工长和炉前班长，并不准单人下水作业，以保证安全。

3.2.9.12 冲渣沟必须有足够的水压、水量，方准出铁方渣。3.2.9.13 出铁前叫开下渣沟周围所有人员，并不准通行。3.2.9.14 主沟与渣沟结了硬壳要及时打碎，以免铁水跑大流时，铁水从硬壳上流入冲渣沟造成放炮事故。

3.2.9.15 一瓦斯在出铁前要认真检查确认无问题时，方准打钟出铁。并负责检查铁口深度，并记入高炉作业日志铁口深度栏内。3.2.9.16 如在大洗炉期间方渣，由炉内工长或一瓦斯工检查确认，把冲渣沟周围人员喊开以后，由工长通知出铁方渣。3.2.10 煤气烘烤铁口、铁沟及沙坝安全规程

3.2.10.1使用煤气时，煤气管网内的压力必须稳定，应不低于3千帕，并在点火前取得燃气调度室的同意。

3.2.10.2使用煤气前，应检查各阀门、接头有无漏气现象。第一次使用煤气前应打开管道放散阀，再开炉前煤气总管阀门，让煤气放散。待取样做完爆发试验合格后，即关放散阀方能使用煤气。点火时应先给火源后开煤气烧咀阀门，再配合适量氧气进行燃烧烘烤。3.2.10.3 在烘烤过程中，应由专人看管，有得擅离职守，以防突然停气后又来煤气无人知晓而发生煤气中毒事故。

3.2.10.4 铁口、铁沟烘烤完毕后，除关闭烧咀阀门外，还应将炉前煤气总管阀门关严。

3.2.10.5 发现煤气泄漏时，一定要站在上风侧监视，严禁任何人进入危险区并通知有关单位及时处理。

第五篇：常压脱硅操作规程

常压脱硅操作规程

一、开停车规程

（一）开车

1、开车前的准备：

（1）新安装或大修设备开车前，必须联系电、钳工检查，验收合格，清除开展妨碍物，具备开车条件。

（2）泵、槽停车超过8小时，电器设备刺上水或受潮，开车前必须通知电工检查测量绝缘情况。

（3）改好料浆、循环母液、蒸汽、冷凝水流程，检查各法兰连接有无泄漏，阀门是否灵活好用，备用设备要完备。

（4）各润滑点，减速箱油质、油量是否符合要求。

（5）各仪表显示是否正常，自控和安全装置是否灵敏可靠。

（6）向主控室汇报检查情况。

2、进料与加热

1、启动投用脱硅槽的搅拌前，先攀车一圈以上无异常后启动，现场检查，如有故障及时汇报处理。

2、由主控室联系原料车间送原矿浆，当加热槽有半槽料时打开加热槽蒸汽管至冷凝水罐的放水阀。

3、适当打开蒸汽管的排水阀，冷凝水罐的排气阀。

4、依次打开加热槽入口、蒸汽管手动阀、蒸汽所气动调节阀、暖管。

5、当暖管完成后，关闭蒸汽管冷凝水排放阀，冷凝水罐排汽阀。

6、打开加热槽冷凝水出口阀，冷凝水罐出口阀，按冷凝水泵启动标准启动冷凝水泵，检查冷凝水排出情况和流向。

7、向主控室汇报启动完毕，由主控室检查冷凝水系统正常后，将冷凝水泵出口阀转入自动控制，检查冷凝水罐液位。

8、由主控室检查蒸汽压力、温度和冷凝水温度及其温差。将加热槽的温度转向自动控制。设定加热温度为100-105度。

9、槽内液位升至溢流管高时，矿浆通过溢流管依次流入以后各槽，直至将所有脱硅槽灌满，缓冲槽液面保持10米左右。

10、按主控室指令，改通预脱硅进高压隔膜泵流程。

11、循环母液改好流程后，由主控室负责联系输送。

3、排砂

1、关闭排砂管道放料阀，改好排砂管路流程，打开所需排砂槽的出口阀，启动排砂泵，根据需要交粗砂排至原料磨或返到其它槽。

2、脱硅槽内粗砂排出后，打开循环母液冲洗阀。

3、关闭脱硅槽的出口阀，冲洗完毕，停除砂泵，关闭循环母液冲洗阀，打开放料阀。

4、向主控室汇报除砂完毕。

返料

1、按主控室通知改好循环泵流程后，按循环泵操作规程启动循环泵，将矿浆打入所需脱硅槽内。

2、打循环时主控室控制，出料槽保持满槽14.5m,缓冲槽保证5-10m液位。

（二）停车规程

1、停车前要准备出缓冲器的容积，要求料位低于6米，由主控室联系原料磨减少来料量。

2、向主控室汇报缓冲槽容积准备完毕，由主控室联系原料磨停止送料和循环母液。

3、停止加热，先关蒸汽调节阀，手动阀门和槽子入口蒸汽阀门。

4、关闭各槽冷凝水阀，如加热管束破裂应快速关闭防止污染。

5、逐个打开各加槽的不合格冷凝水放水阀，观察不合格冷凝水是否带料。

6、冷凝水罐无水位时按操作标准停冷凝水泵，停泵时注意排空。

7、打开冷凝水罐和泵放水阀。

8、需要对冷凝水罐检修时，打开冷凝水罐排气阀。

9、要清理的脱硅槽，必须利用泵将槽内存料打完后，将来料管、蒸汽、冷凝水隔离断开。

二、常压脱硅槽搅拌操作规程

（一）启动前的检查

1、停车超过8小时，必须由电工测绝缘。

2、电机旋向是否正确，要求搅拌上段为逆时针转向。

3、皮带张力是否正常。

4、润滑油、油质、油量是否符合要求。

5、槽内、外无防碍运转的杂物。

6、攀车转动无问题。

（二）启动及运行中检查

1、启动搅拌电机。

2、当搅拌运行平稳后即可进料。

3、检查运行状况是否正常。

1、振动、噪音。

2、电机消耗功率、电流、电压显示正常值。

3、止推轴承和导向轴承温度、电流、电压不准过载。

4、减速箱油位，油温要求90-100度。

5、各润滑情况正常。

6、搅拌轴承水封水温良好、水量适中。

（三）停车：需清理检修的槽子，停止进料并拉空液面后停搅拌。

1、活动槽底放料阀。

2、切断电源。

3、立即打开槽子放料阀。

三、常压脱硅槽使用维护规程

（一）工作原理

电机通过减速装置，带动搅拌浆叶对原矿浆进行搅拌达到防止沉淀，均匀混合及料浆受，（二）设备构造

常压脱硅槽包括：槽体、电机、减速器、三角皮带传动支撑装置上轴，液封、下轴、搅拌叶片。

（三）技术参数

槽体规格：ф1016m加热槽加热面积f=540m2，电机：N=75Kw

（四）设备运行时的维护

1、检查电机温升及电流波动情况，均不得超过铭牌规定。

2、检查各轴承工作情况，其温升不得超过标准要求。

3、检查搅拌轴承工作是否振动及其它异常情况。

4、检查皮带的松紧程度。

5、检查减速器的轴承及油面，通过观察孔、观察齿轮的咬合情况。

6、检查水封的水量是否够。

（五）常压脱硅槽搅拌故障及处理