两种典型二十辊轧机的比较分析（共5篇）

第一篇：两种典型二十辊轧机的比较分析

两种典型二十辊轧机的比较分析

摘要：本文对森吉米尔轧机和森德威克轧机两种二十辊轧机的结构特点、板型控制特点、工艺润滑特点等进行了分析总结，对两种轧机的优缺点做了详细阐述，为引进设备时的机型选择提供参考依据，也为冷轧厂制定生产计划提供设备能力支持。关键词：森吉米尔轧机；森德威克轧机；二十辊轧机；轧机特性

二十辊轧机由于其刚性大的特点，是目前世界上不锈钢冷轧的主力机型，而森吉米尔轧机和森德威克轧机约占二十辊轧机的90%左右。太钢不锈冷轧厂宽幅生产线目前有20辊轧机2台，1650mm森吉米尔整体式轧机和1625mm森德威克分体式轧机各一台，生产时有些订单的生产安排还有些混乱，不能充分发挥轧机各自的特点。因此，需要对两种轧机的特性进行研究分析，从而为制定生产计划提供参考依据。二十辊轧机的辊系配置

二十辊轧机按可逆式单机架布置，生产灵活，产品范围大。其辊系图如图1所示，采用塔形辊系布置，轧制力从工作辊通过中间辊传到支撑辊装置，并最终传到上下机架上。工作辊在整个长度方向上有多点支撑，轧辊弯曲变形极小，在轧件的宽度方向上可以获得非常精确的厚度偏差。

轧机辊系分上下两组，各有10个轧辊。每组由一个工作辊、两个一中间辊、三个二中间辊及四个支撑辊组成。支撑辊利用鞍座及分段轴承实现多点支撑，其余辊均采用直接叠放的方式，无固定支撑。上下6个二中间辊中4个为传动辊，2个为从动辊。各轧辊间靠摩擦传动。

图1 二十辊轧机辊系配置图

（1）支承辊（2）一中间辊、二中间从动辊（3）工作辊（4）二中间传动辊 森吉米尔轧机特性

2.1 轧机机架

森吉米尔二十辊轧机是闭口轧机，机架采用整体式，如图2所示。机架整体铸造，刚度大，在整体铸钢件中加工出8个梅花镗孔，用以安装支撑辊装置，保证了轧制力均匀分散于机架上，减少辊系的不均匀变形。设备质量轻，仅为同规格四辊轧机的三分之一，轧机外形尺寸小，所需基建投资少。

图2 森吉米尔轧机机架结构

二十个轧辊按环形叠加式镶嵌在机架内。该轧机是使用了重型侧框架以及从中部到轧机前后侧逐渐变细的锥形顶板和底板结构，使得轧机牌坊在负载下的变形沿轧机宽度上的分布更加均匀，具有“零凸度”的特点。

2.2 压下系统

压下是通过转动两个上部中间支撑辊B、C的偏心环来实现的，B、C辊结构如图3所示。B、C辊偏心环的转动，是靠上下移动压下双面齿条回转与其啮合的一对扇形齿轮，从而转动偏心轴，实现工作辊的压下及抬起。偏心环安装在鞍座的滚针轴承上，因此比普通轧机的压下螺丝所受的运动阻力矩要小得多，在轧制过程中也能够很轻便灵活的回转。

图3 森吉米尔轧机B、C支撑辊结构图

1背衬轴承；2鞍座；3滚针轴承；4外偏心环；5齿轮片；6内偏心环；7轴；8扇形齿轮；9键

2.3 轧制线调整

森吉米尔轧机轧制线标高调整，是通过转动两个下部中间支撑辊F、G的偏心轴来完成的。轧制线的标高必须与前后导向辊标高相同。如果标高差值较大，将引起轧制带材呈波浪形。2.4 板型控制技术

森吉米尔轧机主要通过可分段调节的支撑辊，一端带锥度并可轴向移动的一中间辊以及带凸度的工作辊和二中间从动辊等手段进行板型控制。

支撑辊B、C辊具有内外双偏心结构，外偏心可分段单独调节，以改变工作辊沿径向位置，实现板型的调节，称为ASU凸度调节。ASU可以对称调节，也可以非对称调节。当出现边浪时，可以增大ASU辊凸度；当出现中浪时，则减小其凸度，这两种情况属对称调节。非对称ASU调节可以使支撑辊轴线倾斜，对带钢的旁弯进行控制。支持辊的凸度调整量是经过二中间辊、一中间辊才传到工作辊上，由于这些轧辊的刚性，ASU对1/4浪等高次平坦度缺陷的调节能力有限。

为了消除由此造成的带钢边浪，一中间辊一端带锥度并可以轴向移动。为防止工作辊上对应一中间锥度转折处过度磨损，以及对应处工作辊辊缝轮廓的突变，一中间辊锥度转折处采用圆角，并且硬度比工作辊的低。一中间辊调节是由两个双液压缸进行的，而且只有轧机在停止状态且轧辊打开时，或者轧制速度大于150 m/min以上时进行。一中间移动速度与负荷的大小成反比，与轧制速度成正比，由于移动速度的限制，其在线调节效果较为滞后。2.5 工艺润滑

采用轧制油润滑。DMS公司设计了高效的Multi-Bank 冷却系统，保证轧制过程冷却与润滑良好。轧机采用DMS公司拥有专利的SCP刮油系统，该系统刮油效率高，运行维护成本低，噪音小，能够满足对带钢表面质量最严格的要求。森德威克轧机特性

3.1 轧机机架

森德威克二十辊轧机是开口轧机，机架采用分体式，由上下两部分组成，如图4所示。

图4 森德威克轧机机架结构

下机架固定，在下机架的四个角上各有一根导柱，可以活动的上机架沿着这四根导柱准确地上下移动，并由四个液压缸来调整辊缝和轧制力。其优点是：第一，轧机开口度大，方便穿带；第二，出现断带或缠辊故障时，可以较方便的处理故障；第三，轧辊辊径使用范围宽，轧辊使用寿命长，可降低运行成本。但由于是分体结构，机架的整体刚性较森吉米尔轧 机稍差。

轧机支承辊底座为矩形平面，加工精度比梅花镗孔高，表面可进行渗碳处理，耐磨性好。四立柱轧机上机架可以倾斜，可以十分方便的轧制具有楔形断面的轧件。轧机前有上下两个门，两门间留有间隙，操作人员能观察到辊缝出带材的轧制状况。这些是整体式轧机不具有的。

3.2 压下系统

采用全液压压下，四个液压缸直接作用在四个导柱上，液压缸的升降直接带动上机架整体上下移动，液压缸采用同步形式，伺服阀安装在液压缸上，每个液压缸有两个压力传感器，可以直接测量轧制力。上下机架安装有四个位置传感器，可以直接测量辊缝。并且液压缸直接作用在上机架上，压下的响应时间短(< 20ms)、位置控制精度高(±0.001mm)。

3.3 轧制线调整

采用楔形调整机构，如图5所示。下机架支撑辊底座做成一个斜面，与一个楔块相配合。用液压缸左右移动楔块，支撑辊底座及其整个下部辊系就可以上下移动从而保持轧制线不变。该机构允许工作辊和中间辊有较大的工作范围；由于背衬轴承中心线没有相对变化，可以保持成套轧辊轧制力的分布最佳；该支撑辊鞍座结构较为简单。

图5 轧制线楔形调整机构

3.4 板型控制技术

四立柱轧机可以将上机架倾斜，以轧制具有楔形断面的带材，1625mm轧机倾斜量可达±2mm。

森德威克轧机的支撑辊径向调整机构在A、D辊上，通过直接移动鞍座位置来使固定心轴产生弯曲变形，其辊形调整基本原理和森吉米尔轧机是一样的。

森德威克轧机的4个一中间辊的一端也具有锥形。在上辊的操作侧加工出锥度，在下辊的传动侧加工出锥度。上下各两支一中间辊的圆锥段长度是不同的，一支较长，称为Q辊，适合于在轧制时消除可遇到的四分之一部位的浪形；一支较短，称为E辊，适合于调整带材边缘至带材宽度的八分之一部位的板形。

3.5 工艺润滑

采用轧制油润滑。轧机轧制油冷却系统采用SUNDWIG拥有专利的撞击式喷嘴系统取代了传统的钳口式喷嘴系统，它能让轧制油垂直喷射到带钢表面，产生“涌动流”，可以使冷却效果提高30%。

森德威克轧机的喷油导板有特殊设计，在断带的情况下可以保护辊系不受伤害。森德威克轧机刮油系统采用一组毡辊（内）、一组铜辊（外）和两组空气吹扫系统，其刮油效果较好，但不及DMS公司的SCP刮油系统。结论

森吉米尔整体式轧机和森德威克分体式轧机在结构特点、板型控制、工艺润滑等方面各有优缺点，在设备选择和制定生产计划时一定要牢牢把握住这些特点，作出正确合理的选择。

参考文献

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第二篇：高速线材精轧机辊箱进水原因和预防措施

高速线材精轧机辊箱进水原因和预防措施

１． 概述

韶钢高速线材厂精轧机组采用意大利达涅利（ＤＡＮＩＥＬＩ）公司设计 的顶交 ４５°无扭悬臂辊环式轧机，主要生产 φ５．５ｍｍ～φ２０ｍｍ 的盘圆。精轧机组由 ８ 机架精轧机和 ４ 机架减定径机组成，每个机架由一台锥 箱和一台辊箱构成。在生产过程中，由于密封、轧件温度、压力、摩擦等 因素的影响，导致精轧机组辊箱进水，造成精轧机组设备故障。

２． 辊箱轧辊轴密封的结构和原理

５ １ ６ ７ ２ ４ Ａ 迷宫式增压系统 Ａ 为压缩空气系统入口 １．内抛油环 ２．外抛油环 ３．八字型面板 ４．双唇密封件

５．Ｏ 形圈 ６．偏心套 ７．轧辊轴 图 １ 精轧机辊箱密封结构图

轧辊轴密封原理

高速线材厂精轧机组辊箱采用净化压缩空气迷宫密封，其密封结 构见图 １。内抛油环和外抛油环安装在旋转轴上，内、外抛油环在安装 时相互贴紧，内抛油环端面由轧辊轴的轴肩支承，外抛油环则由辊环压 紧；双唇密封件安装在八字型面板的密封保持架上，密封保持架与八字 型面板相固定；密封唇与内、外抛油环的内表面相接触受到预紧力，产 生压应力。在轧制过程中，偏心套及油膜轴承、双唇密封、密封保持架和 八字型面板保持静止状态；内、外抛油环随着主轴高速同步旋转。密封 效应主要来自双唇密封件：一是密封唇的接触应力，密封唇与抛油环在 轴向有压缩，唇口向内收缩形成过盈量，唇口边缘产生压应力形成密封 带，阻止润滑油和冷却水的相互渗透，起到密封作用；二是密封件封油 侧唇口的甩油效应，将唇部边缘的油液高速甩出，使之回到主轴箱，避 免在密封件唇部大量聚积；同样，封水侧唇口的甩水效应，使水汇集到排 水系统，排到外界。所以双唇密封件是高速线材精轧机辊箱的关键部件。

３． 辊箱进水的原因

３．１ 辊箱的动密封件和静密封件

（１）动密封件由内抛油环和外抛油环组成。在内抛油环和外抛油环 压紧时，如果外抛油环与八字型面板之间的间隙太大，轧辊轴高速旋转 时高压冷却水易将氧化铁皮等杂质带入抛油环与双唇密封件之间，造

成双唇密封件的磨损，导致辊箱进水。另外，内、外抛油环与双唇密封件 之间的压紧量不当也会导致辊箱进水。

（２）静密封件由八字型面板、双唇密封件、Ο 形密封圈等零部件组 成。双唇密封件与内外抛油环之间是相对静止的，如果装配尺寸不当，辊箱就会进水；实际生产中，如果处理堆钢时间过长，就会导致八字型 面板变形，破坏辊箱与八字型面板的密封条件，辊箱进水也会发生在偏 心套与八字型面板之间；Ο 型密封圈与八字型面板的台阶面位置配合 不当辊箱也会进水。

３．２ 双唇密封件的材料性能

双唇密封件（见图 ２）的作用一是保证密封轴承腔体内的润滑油形 成连续不断的油膜的同时，避免润滑油的泄漏；二是防止外界的冷却 水、铁屑、灰尘等杂质进入轴承腔内污染润滑油，避免油膜轴承烧坏。

图 ２ 双唇密封件简图

双唇密封件胶料的耐油性是影响其密封性能的一个重要因素。当 橡胶与润滑油接触时，在高温下会比干热空气下产生更为复杂的物理

和化学变化。高速线材厂精轧机组双唇密封件唇口线速度高达 １２０ｍ／ｓ，由于高速旋转导致摩擦升温，水无法进入到橡胶接触面，橡胶与外抛油

环形成干摩擦，使密封唇口工作面局部高温老化，致使双唇密封件失效 导致辊箱进水。双唇密封件在使用过程中始终承受外界压力，随着使用 时间的增加，唇口形状会发生变化，无法恢复到原来的尺寸，其与内、外 抛油环的配合间隙增大，导致内泄漏油和外进水事故的发生。

３．３ 压缩空气压力大小

高速线材厂精轧机组辊箱采用净化压缩空气迷宫式密封，用洁净 的压缩空气对双唇密封件的封水唇边进行吹扫和冷却，使唇边紧紧压 住外抛油环，确保辊环冷却水和杂质不进入辊箱。其设定压力为

０．８ＭＰａ，压力过大容易损坏双唇密封件的封水唇，降低了双唇密封件的 使用寿命；压力过小既降低了压缩空气对双唇密封件封水唇边的冷却 效果，也不能防止辊环冷却水和外界的杂质进入辊箱。

３．４ 其它原因

辊箱与锥箱的配合面进水、热电偶压盖处进水、抛油环未压紧进 水、辊箱体面上两个导向柱松动和固定螺栓的防水垫片损坏渗水、精轧 机组稀油站的板式换热器漏水等都会导致辊箱进水。

４． 辊箱进水之后产生的危害

辊箱进水造成润滑油粘度下降，破坏油膜产生机理，油膜轴承的油 膜承载力下降，导致轧辊轴与油膜轴承干摩擦而烧损辊轴，更为严重的 是烧损一台辊箱可能引起连锁反应，导致其它的辊箱也损坏。

辊箱进水带入的氧化铁皮和固体颗粒物使油膜轴承和齿轮得不到 很好的润滑，轻者缩短油膜轴承的使用寿命或造成齿面粘结，重者可能 使整台辊箱报废。

冷却水和氧化铁皮从辊箱进入润滑系统，造成稀油站过滤器堵塞，频繁更换滤芯；进水严重时导致润滑油乳化。

５． 辊箱进水的预防措施

５．１ 完善辊箱装配操作规程

将辊箱面板、八字型面板、辊箱与锥箱的结合面的平面度纳入安装 操作规程；对八字型面板的保持架、八字型面板与辊箱面板的结合面等 进行研磨处理和平面度检测；抛油环安装前仔细检查是否有局部变形 或残留物存在，装配过程中严禁用金属工具敲打；安装双唇密封件时应 注意八字型面板的保持架与双唇密封件骨架是否松动，然后同时加压，直至将其安装到位；严禁敲打双唇密封件的唇边。

５．２ 改进双唇密封件的材质和结构参数

（１）双唇密封件工作时，旋转的轧辊轴偏心跳动是不可避免的，如果 双唇密封件相随性差，双唇密封件的唇口与内外抛油环之间容易形成 间隙，造成润滑油泄漏或辊箱进水。因此，双唇密封件必须要有良好的 耐磨性和回弹性来提高油封的相随性。

（２）严格控制好双唇密封件的唇口过盈量：过盈量太小，密封性降 低，在工作中容易造成泄漏；过盈量太大，使唇口紧贴在内外抛油环上，唇间的间隙过小，唇口和抛油环之间呈“干接触”，在高速旋转下，唇口 和抛油环表面都会迅速升温，从而加速唇口老化龟裂，甚至损伤密封唇 和内外抛油环上的氧化铬，使密封失效。因此，选择适当的双唇密封件 的唇口过盈量非常重要。

５．３ 提高预警能力

（１）在精轧机组的回油管路上增加监控仪器，用来监测润滑油的进 水量，更准确地掌握润滑油的进水情况，及时找到具体的进水机架，有针 对性地对辊箱进水进行处理。

（２）加强对压缩空气压力的控制，确保压力在 ０．８ＭＰａ～１．０ＭＰａ 范围之内。

（３）制定严格的装配工艺、装配清洁要求及备件定期更换制度，加强 对备件的把关和测量，使辊箱进水因素逐步下降。

６． 结语

高速线材厂通过对辊箱进水原因的分析，采取了有效的预防措施，精轧机组辊箱和润滑系统运行状况越来越好，大量进水的现象基本能 够避免，有效地降低了油耗，减少了润滑油泄漏对环境造成的污染。对 偶尔出现的进水情况，能及时发现并在短时间内处理，大大降低了维护 成本，为生产提供了有力保障，创造了一定的经济效益。

第三篇：六辊可逆轧机生产中出现的问题解答

轧钢中出现的问题解答

1怎样控制轧制力？

轧制力大板型不好控制，轧辊温度不均，轧辊承受能力下降。新换工作辊一般用大张力可以减少轧制力，轧制2-3卷以后可以减小。相对而言轧制力太小厚度不好控制。可以减小张力轧辊阻力增大轧制力相对也能大一些.2怎样控制厚度波动？

轧制过程中出现厚度波动大 首先降速和减少张力差，厚度波动大的可以把监控取消。

对于厚度波动在20ym以内速度应该在500米以下，波动在20ym以上速度在300米以下。

3裂边怎样造成的？ 1轧辊边部粗糙度低。2带钢边部出现色差。

3总变形量太高，最后道次压下量太大，有可能轧后产生边裂。

4原料有边浪起鼓涨裂。5酸洗剪边不好。

4怎样控制裂边断带？

裂边严重时减少工作辊弯辊力，降低轧制速度，减少出口张力。使带钢边部承受的张力减小，不会把裂边拉断。发现带钢边部起鼓及时更换工作辊。5在轧制过程中，带纲出现跑偏错卷的原因是什么？如何处理？

在轧制过程中，带钢出现跑偏一般在穿带或甩尾时发生，造成带钢跑偏的主要原因有以下几个方面：

1由于来料的原因 来料板形不好，有严重的边浪或错边，使开卷机对中装臵不能准确及时地进行有效调节，造成第一道次带钢跑偏，采取措施是轧制速度不要太高，及时调节压下量侧位臵或及时停车。

2操作原因 由于操作压下摆动调节不合理，造成带钢跑偏。

3电气原因 由于在轧制过程卷取机张力突然减小或消失造成带钢跑偏、断带。4轧辊 由于轧辊磨削后有严重的锥度，使压下找不准，在轧制中给操作压下摆动增加了难度，轻者会产生严重一边浪造成板形缺陷，重者造成跑偏断带。5开卷对中装臵故障、灯管或接受装臵污染等，使跑偏装臵失效造成第一道次跑偏。

6主控工、机前、机后怎样控制头尾勒辊？

1在轧制带头、带尾时，主控工应该及时的加大出口张力5KN左右，启车后轧制力减小时，在把出口张力调整到工艺要求的数量。由于带头、带尾速度较低，造成轧制力大、厚度不好控制，弯辊跟不上易勒辊。2机前、机后要及时观察轧制力、板型。轧制力大时及时加大弯辊。观察板型及时调整辊缝调偏，以免造成跑偏勒辊。7无压偏情况下出现勒辊注意事项有那些？ 一般无压偏的情况下勒辊，注意事项有：道次变形量是否过大、轧制力是否过大、弯辊力是否太小以及启车时有无失张现象。8轧制过程中带钢表面突然出现色差该这么办？

在轧制过程中，主控工随时观察机前、机后显示屏。如发现轧制中带钢表面突然出现色差，应当及时的降速到100-200米，通知机前、机后观察带钢表面有无异常。发现问题及时停车解决。

9带钢表面出现整卷色差要检查那些设备及解决方法？

1首先要检查带钢表面有色差的地方是否出现小麻坑，要是有麻坑很可能是工作辊硬度低造成的色差。解决方法更换工作辊

2检查中间辊、支撑辊是否有挫伤、掉肉现象。更换中间辊、支撑辊或打磨。3检查乳化液喷嘴是否有堵塞。清理喷嘴。

4检查中间辊横移位臵是否在正确位臵。横移正确位臵。

5检查酸洗原料是否有在同样的位臵上有色差。反应给酸洗质量员，及时调整。

10带钢表面出现压痕该这么解决？

1轧制过程中出现压痕，要及时停车，不可以继续轧制。

2观察压痕位臵，观察压痕出现的周期长度，来判断压痕出现在那个辊上。3检查工作辊、中间辊、支撑辊。有无爆辊掉肉情况。4发现压痕位臵过短，检查除油辊。11造成带钢断带的原因有哪些？

1来料方面 来料有严重质量缺陷，如废边压入、溢出边、欠酸洗、过酸洗、厚度不均、板形边浪和中间浪等都会有可能造成断带。

2设备故障 电气、控制系统故障或液压系统故障。常见的有张力波动、张力消失、液压系统、乳化液系统停车等。

3操作故障 操作事故造成的断带是较常见的。带钢跑偏和来料缺陷等未及时发现和采取措施；道次计划选用不合理，道次变形量太大造成轧制压力大，板形难控制；道次前后张力太大将带钢拉断；上道次某处厚度波动，本道次未及时调整和减速等。

4轧辊爆裂造成断带 12断带后怎样处理？

断带后应立即停车，将机架内带钢拉出并将工作辊中间辊（支撑辊）拉出检查是否粘辊和损坏，若损坏应换辊。并将牌坊内的断带碎片清扫干净。检查轧机主传动轴和安全销断裂，发现断裂应及时更换。更换轧辊后的第一卷钢轧制速度不要太快，并且认真检查带钢表面质量。13热划伤是怎样造成的？

由于高速轧制时乳化液流量太小，产生的热变形不能及时带走，使轧辊温度升高，带钢表面乳化液油膜破裂，造成带钢表面划伤。另外高速时轧辊打滑，带钢与轧辊产生相对摩擦，也会产生热划伤。热划伤在带钢表面划伤深度较轻，基本上没什么手感。

14怎样控制热划伤？ 1加大乳化液流量。2降低乳化液温度。

3高速时轧辊打滑有很多原因，有轧辊辊径输入是否正确。上下工作辊电流差值是否过大。

中间辊支撑辊粗糙度是否一致。压制力是否太小等。15硬划伤是怎样造成的？

工作辊使用时间过长，轧辊表面粗糙度降低，道次变形量过大。使轧辊在带钢表面打滑，容易造成硬划伤。一般硬划伤都出现在带钢变形量大。比如1、2道次。硬划伤划痕比较明显，划伤深度较深。16怎样控制1、2道次硬划伤？

当轧辊粗糙度低时没有及时的换上辊。控制第一、二道次硬划伤如下。1首先要加大带钢出口张力，减小带钢入口张力。

2启动轧机时，压下厚度不要压的太薄，要慢慢的压到设定厚度。

3降速时不要直接降速，以免造成厚度波动，厚度波动薄的地方变形量过大有可能造成划伤。

4轧制中出现带钢表面出现打滑横纹，及时更改出口厚度，让变形量减小。轧完这道次后换辊。17预压靠起什么作用？

1消除轧辊压力。

2让所显示的轧制力是实际轧到带钢上的力 3能让辊缝显示实际化。

4能让两边辊缝值基本相同，辊缝差值减小。18做预压靠的步骤的意义？

1、当换完辊后从换辊状态打到轧制状态并且卸荷复位后，打到开辊缝状态。做预压靠时就是开辊缝状态。因为预压靠做完后会自动开辊缝到20厘米。所以必须要打到开辊缝状态才能做预压靠。

2、第一步在AGC控制电脑上选择预压靠画面。

第二步当开辊缝位臵达到20厘米时。选择轧制力清零。消除轧辊的压力和残余的轧制力。这样能让在做预压靠的时候轧制力是实际轧制力，能让两侧辊缝差别不大。

第三步输入预压靠轧制力，一般情况下先输入小的轧制力比如200T。为的是当做预压靠时油缸两侧速度不一至。当轧制力输入大了有可能造成，输入的轧制力会先压到一侧。造成轧辊压出坑，先输入小轧制力，找平油缸位臵。

第四步输入辊缝设定值，也就是在正常轧制时，闭辊缝的数值。

第五步开始压靠，当压靠轧制力到所设定轧制力200T时 返回第一步，从新输入大的压靠力，这样能清除牌坊变形量，轧辊变形力。

第六步压靠到恒压力的位臵。在恒压力位臵压到所输入的轧制力值时，启动乳化液，启动轧制200米速度。这样能使量侧轧制力更实际一点。使各个变形力均匀化。轧机转动半分钟就可以。

第七步停车在两边轧制力相同的情况下，继续下一步 两侧油缸位臵清零。

第八步结束预压靠。

19为什么每次换辊都要做预压靠？

因为预压靠是有记忆功能的，比如：工作辊300辊径，做完预压靠时开辊缝状态时20厘米。当换完辊后，新辊辊径是290，.因为预压靠记忆上对工作辊辊径300，所以换完290直径的辊后，开辊缝就时30厘米，但是辊缝显示时20厘米。辊缝显示不准确，所以必须要做预压靠。辊径同样的情况下也可以不做预压靠。

20轧制线标高怎么计算？

轧制线标高计算方式

（上支撑辊最大辊径-上支撑辊实际辊径）/2+（上中间辊最大辊径-上中间辊实际辊径）+（上工作辊最大辊径-上工作辊实际辊径）+原始值=轧制线标高实际值 21上下中间辊横移怎么计算？

（中间辊长度-带钢宽度-中间辊倒角长度）/2=中间辊横移数量 22轧制中冷轧带钢主要板形缺陷有哪些？

轧制中带钢板型缺陷主要有（单边浪、两边浪、中间浪、两小边浪、单边小边浪、二肋浪及单肋浪）

23什么情况下出现单边浪？出现单边浪怎样控制？

1辊缝没有找准。两边下轧制力不同，力大的一边容易出现单边浪。控制方法：调整辊缝调偏，找准辊缝差。2错卷、跑偏的地方也容易出现单边浪。

控制方法：根据带钢跑偏或错卷位臵及时调解辊缝调偏。24什么情况下出现两边浪？出现单边浪怎样控制？ 1工作弯辊力小的时候容易出现两边浪。控制方法：加大工作辊弯辊力。2头尾轧制力大的时候容易出现两边浪。控制方法：加大弯辊力。要时弯辊力不够用了。加大张力取消厚度监控，在弯辊力够用的范围内，手动调整轧制力。

25什么情况下出现中间浪？出现中间浪怎样控制？

1工作辊弯辊大的时候容易出现中间浪。控制方法：减小工作辊弯辊力。

2轧制力小的时候也容易出现中间浪。

控制方法：减小弯辊力。当弯辊力减小到零的时候还有中间浪的话。减小张力轧辊受助。轧制力相对的大一些。也能控制中间浪。

26什么情况下出现两边小边浪？出现小边浪怎样控制？

1在轧制薄料的时候带钢加工硬化容易出现两边浪。因为轧制薄料加工硬化的情况下轧制力大轧辊承受的应力达到了极限。轧辊变形成凹状，轧辊两边碰到一起，带钢边部压薄，出现两边浪。

控制方法：加大工作辊弯辊力。调整工艺变形量。2轧辊硬度低在轧制薄料时也容易出现两边小边浪。控制方法：更换工作辊。

27什么情况下出现单边小边浪？出现单边小边浪怎样控制？

1在轧制薄料时出现单小边浪原因辊缝找的不太准，轧厚料的时候显现不出来。控制方法：调整辊缝调偏或是加大单边弯辊力。2轧辊硬度不均，单边硬度低。控制方法：更换工作辊。

28什么情况下出现二肋浪？出现二肋浪怎样去控制？ 1轧辊辊型不好的情况下容易出现二肋浪。控制方法：更换工作辊

2轧制力大的情况下容易出现二肋浪。轧制力大轧辊温度不均。二肋以及中间部位受热较大。容易出现二肋浪。

控制方法：加大乳化液流量，降低乳化也温度，检查乳化也喷嘴是否有堵塞。3二肋出现色差也容易出现二肋浪。出现色差也就意味着，色差的地方与没有色差的地方受热不均匀，在色差与没有色差的版面边缘会出现二肋浪。控制方法：检查设备、轧辊、喷嘴以及原料，找出原因消除色差。29什么情况下出现单肋浪？出现单肋浪这么解决？

1轧辊辊型不好单肋位臵或时凸、凹都容易出现单肋浪。控制方法：更换工作辊。（出现单边二肋浪时辊型无法控制的情况下调整单边肋浪的方法：比如传动侧出现单肋浪,控制方法：减小转动侧弯辊力，加大操作侧弯辊力，压下调偏偏向与操作侧。这样也能减小单肋浪。2乳化液喷嘴有堵塞也容易出现单边二肋浪。控制方法：清理乳化液喷嘴。30成品道次张力怎么计算？

出口厚度×带钢宽度×比张力=出口总张力

1450比张力为0.65KN 1200比张力为0.6KN 1050比张力为0.7 KN。

张洋

2010年3月3日

第四篇：防止高线摩根精轧机辊箱进水的措施

防止高线摩根精轧机辊箱进水的措施

作者：徐纪成 石向阳

摘要：在分析高线摩根精轧机辊箱密封结构和装配要求的基础上，得出辊箱进水原因是双唇圈的压紧量和O型圈尺寸不合适，同时提出了辊箱进水的检查方法和改进措施，改进后效果明显。

关键词：精轧机；辊箱；密封；润滑油 前言

高速线材生产过程中，由于受到温度、压力、摩擦等影响，冷却轧辊、导卫的高压水常会进人精轧机辊箱，导致精轧机稀油站的润滑油提前乳化变质，如不及时处理，最终可能导致润滑油产生不可逆转的变质而引发精轧机设备故障。摩根精轧机辊箱密封的结构及要求

华西钢铁有限公司高线厂的精轧机为摩根第5代机型。生产中发现精轧机进水绝大部分是由于辊箱进水造成的，锥箱的进水相对易发现易解决，为此重点对辊箱的进水问题进行分析。

辊箱的密封由动密封和静密封两部分组成，动密封见图1中的双唇圈，轧辊的高速旋转及高压冷却水易将氧化铁皮等杂质带人抛油环与双唇圈之间，造成双唇圈磨损。另外，内、外抛油环与双唇圈之间的压紧量不当也会导致辊箱进水。静密封的两零部件之间是相对静止的，如果装配尺寸不当，也会进水。实际生产中，进水往往发生在偏心盘与八字型面板之间。

因此，要防止辊箱进水，最重要的是要对这两处密封严格按装配技术要求进行控制。

(1)动密封处。双唇圈在自由状态下，两工作唇边相距17．7mm，内、外抛油环配合装配使用后，两者的氧化铬工作镀层之间的距离为7.3×2=14．6mm，即双唇圈装配在内、外抛油环之间总的压紧量为3．1mm。如果装配不合适，同时由于轧辊轴等零件存在制造累积误差，最终可能会使双唇圈的单边压紧量太少或有一边根本没有压紧量，从而导致辊箱进水。据经验，双唇圈压紧量在内、外抛油环之间平均分配并不是最好。而是当双唇圈与外抛油环的压紧量占总压紧量的60％时较为理想。

(2)静密封处。主要在于控制好密封件的尺寸。辊箱与锥箱的配合面经过精加工，其精度相对较稳定，且之间涂有密封胶，密封性较好。主要装配重点在于控制好八字型面板与偏心盘之间的密封问题，此密封处虽在轧钢时静止，但调整辊缝时二者有相对运动，因此它们之间必须选择合适的O型圈。另外，由于偏心盘在轧辊轴高度方向上的位置与八字型面板配合台阶面之间的位置有变化，八字型面板上台阶面的高度尺寸较小，加上有时堆钢会导致八字型面板变形，所以该部位也较易进水。在装配时首先要检查其有无变形，其次要测量好二者之间的配合间隙，选择合适的。型圈。一般选择比配合间隙大0．50～0．80mm的O型圈，而且还需注意观察O型圈与八字型面板的台阶面配合位置是否合适。

3辊箱的进水检验

装配好的辊箱必须经过试水检验，确认合格后方可作为合格备件上线使用，检验设备见图2。从进水口注入加有乳化液的水(加入乳化液是为避免辊箱锈蚀)，然后在下面检查辊箱是否漏水，若有水渗出，则可从下面直接观察到是双唇圈进水还是偏心盘或其他部位进水，再根据上述方法进行分析解决，直至漏水检验合格为止。

要检查辊箱在线使用过程中是否进水，首先，可通过勤观察油站内油箱水位的变化来确定。其次，必须确定是哪架轧机进水，这可利用每天换辊换槽时间，停止精轧机的润滑供油来检查。为方便检查，对精轧机锥箱的各架回油总管进行改造，即在每架回油总管的最低位接上一根较细的金属软管，并在出口一端加上阀门，正常运转时该阀关闭；如需对、油品取样，也可通过此阀取样。在停车停油检查是否进水时，将此阀打开，精轧机的保护罩关闭，打开高压冷却水(此时精轧机绝对禁止启动!)，即可检查接在每架总回油管上的金属软管是否有水流出。

4精轧机进水问题的解决措施

确定进水机架后，解决的方法是：

(1)考虑双唇圈问题。停车时取下内、外抛油环和双唇圈，检查其磨损状况。如双唇圈已损坏，直接更换；如双唇圈完好，则检查抛油环，观察其氧化铬镀层的磨损痕迹，如果出现内外抛油环磨损量不同，需考虑调整双唇圈的压紧量。如外抛油环的磨损量很小或未磨损，则需考虑在偏心盘下面加上合适的偏心盘垫片；如果内抛油环的磨损很小或未磨损，则需修磨偏心盘的厚度。当然，有时可能出现双唇圈损坏，抛油环单边磨损，则二者一并解决即可。

(2)考虑偏心盘与八字型面板之间的问题。首先观察偏心盘、八字型面板是否由于堆钢等故障发生变形，如有变形，则应更换新备件。其次要观察偏心盘与八字型面板的配合间隙，如发现间隙太大则应更换大一点的O型圈，因为二者之间经常会发生由于冷却水的侵蚀而造成二者间的配合间隙变大进而引起该处密封失效的现象。

若以上两方面均无问题，其他方面也未发现明显问题，则可将整台辊箱换下另作离线检查。

5结语

精轧机进水除由辊箱进水引起外，还可能由’其他部位进水引起，例如：辊箱与锥箱的配合面进水、联轴器压盖处进水、抛油环未压紧进水、锥箱体上2个导向柱松动渗水、精轧机稀油站的板式换热器漏水等。但生产中发生精轧机进水的主要原因仍是辊箱进水，通过采用上述措施，进水问题得到了有效控制，由此引起的设备故障停机时间同比下降了50％，为生产提供了有力保障。

(1．江阴华西钢铁有限公司高线厂；2．西安航空发动机集团公司机电石化设备厂)

第五篇：轧机轧制过程中的弹性变形分析

轧机轧制过程中的弹性变形分析

在轧制过程中，金属受轧辊作用而塑性变形，工作机座（和轧辊）受金属的反作用力则产生弹性变形，使轧机的辊缝发生变化,影响轧件尺寸。因此,在设计、使用和控制轧机时，要确定轧机的弹性变形量。

轧机的辊缝弹跳量和刚性系数 轧机的刚性即轧机工作机座抵抗弹性变形的能力。轧制时的辊缝随所受的轧制力（rolling force）而增大,轧制时辊缝和空载时辊缝之差的平行平均值叫作辊缝弹跳量（图1）。

轧机的辊缝弹跳量与轧制力的关系曲线称为轧机弹性曲线（图2）。此曲线的斜率(k)称为轧机刚性系数，在其直线部分意义为产生单位弹跳量所需的轧制力。图2中的载辊缝的实测值，但经常用的是由曲线的直线部分外推而得到的空载设定辊缝S0。

为空

四辊式轧机的辊缝弹跳量由图3中各部件弹性变形量组成，各部件所占比例通常约为：机架占10～16％，压下装置占4～20％，辊系占 40～70％，其余为轧辊轴承、轴承座、压力垫和调心板等(表1)。

影响轧机刚性系数的主要因素是轧机结构、尺寸,特别是辊系尺寸。轧制条件如轧制速度和板宽也有影响:前者使油膜轴承的油膜厚度变化；后者影响辊系变形。实际应用时常把轧机刚性系数定为常数，按不同轧制条件作适当修正。中国几种板带轧机刚性系数见表2。

刚性系数的测定 轧机刚性系数可由理论计算确定，但通常是在轧机上实测获得。测定方法有轧板法和压下压靠法。轧板法是在设定空载辊缝下，轧制不同厚度的板坯，测定轧制力和轧制板厚，绘出轧机弹性特性曲线，求出轧机在一定条件下的刚性系数；条件不同时，按测出刚性系数的修正系数加以修正。压下压靠法比轧板法简单，是在轧机空转时，压靠轧辊，记录压下螺丝的压靠量和轧制力,以压靠量作为弹跳量,绘出轧机弹性曲线。此法可以实测出不同轧制速度下轧机的刚性系数，但由于未轧板时是工作辊面全面压靠，所以数值偏大，相当于轧板宽等于辊面宽时的刚性系数。

轧机弹跳方程 板带出口厚度h,空载时设定辊缝S0，轧制力P和轧机刚性系数k之间根据轧机弹性曲线有以下关系：

此式称为轧机弹跳方程，式中P/k即为辊缝弹跳量。

轧制状态 板带轧机的轧制状态可由图4的轧机弹性曲线和轧件塑性曲线来描述。轧件塑性曲线是轧制力与压下量的关系曲线，曲线上的某点切线的斜率Q称为轧件塑性系数。图4中两曲线的交点就是该轧制条件下的轧制状态（轧制力和轧件出口厚度）。分析图4可看出，当轧机弹性曲线位置不变时,即当在一定的轧机和辊缝设定值的条件下,影响轧件厚度变化的因素就是改变轧件塑性曲线位置的因素：①带坯厚度；②轧件变形抗力。为缩小轧件厚度波动值的有效方法是提高轧机刚性系数，亦即使轧机弹性曲线变陡。现代设计的轧机都选择较大的刚性。由于轧机尺寸的限制，不能完全依靠增大轧机刚性来改善轧件尺寸精度，因此发展出板带轧制的自动厚度控制系统（AGC）。

AGC 按测厚方式分为两类:①用测厚仪直接测厚并通过调整设定辊缝或张力来控制厚度。通常前者用于粗调，后者用于精调。②用测厚计原理间接测厚，即根据测量的轧制力，用弹跳方程算出轧制厚度。此法没有直接测厚仪的滞后缺点，但精度稍差，一般需用测厚仪校正监控。当出现厚度差时，辊缝调整量ΔS与厚度差Δh的关系为：

为了快速调整辊缝，现代轧机采用电－液伺服控制的液压缸代替电动压下螺丝；响应时间可在0.02秒以下，压下速度快，几乎在轧机弹跳产生的同时就给予压下补偿，保持轧机辊缝恒定，相当于轧机刚性系数为无穷大。考虑控制系统的稳定性和轧制板形等需要，可调整补偿系数，相当于改变轧机刚性系数。因为轧机具有刚性系数可变的优点，所以又称变刚性轧机。

轧机的轧辊挠度和横向刚性系数 轧制时辊身中部和边部辊缝差的增量Δx 称为轧辊挠度（图5）。

轧辊挠度与轧制力关系曲线的斜率表示轧机横向刚性特性,称轧机横向刚性系数,其意义是产生单位挠度所需的轧制力。轧辊挠度影响板带的横向厚度和板形（对型棒材尺寸影响很小，可忽略不计）。挠度也随轧制力增大而增加。

轧辊挠度主要由辊系的以下四部分变形组成：轧辊弯曲挠度，轧辊剪切挠度，工作辊和支撑辊之间的弹性压扁，工作辊与轧件接触弹性压扁。影响轧辊挠度的主要因素是：辊系尺寸，轧制力，轧辊凸度（原始磨削凸度、热凸度和磨损）。组成辊系挠度的四部分难于分别测定，只能用轧板法测量总的轧辊挠度，即测量轧板横断面凸度来绘出轧制力与轧辊挠度的关系曲线，求出轧机的横向刚性系数。也可用理论计算分别求出上述四部分变形，再求总和，然后同实测值比较。

为了获得良好的板带横断面尺寸精度和板形，仅用加大工作辊径和增加支撑辊径或辊数来减少挠度是有限的，需用控制辊形的方法抵偿所产生的挠曲。控制辊形的方法有两种：①用加热或控制冷却液的方法，控制轧辊的热凸度。这种方法由于热惯性等而不能迅速进行调整，难于准确控制。②机械方法。主要用液压弯辊，或在多辊轧机中抽动中间辊；此法调整迅速有效，并可与板形检测仪组成闭环控制系统。

液压弯辊，在轧辊轴承座间安装推力液压缸，调整液压力以改变弯曲力的大小，使工作辊或支撑辊产生正弯或负弯,控制辊形和板形（图6）。此种装置（主要是工作辊弯曲）已广泛用于各种板带轧机上，效果较好。

日本日立制作所近来发展出可抽动中间辊来改变挠度，控制辊形的六辊轧机（图7）,即HC轧机（HighCrown Control Mill）。这种措施的优点是控制精度高，可使横向刚性系数接近无穷大，可以更有效地控制辊形和板形，现正在各种板带轧机上推广应用。日本的VC支撑轧辊等也是发展中的辊形和板形控制装置。