钢结构制造及验收标准 修改

钢结构制造及验收标准

一、钢结构焊接

1、焊接作业区的环境要求主要是为了保证焊接质量，当焊接作业环境超过规定时不得进行焊接。作业区环境温度、相对湿度和风速一般有如下规定:

1.1

周围环境温度不低于-20℃，周期性荷载结构周围环境温度不低于-5℃；

1.2

焊接作业区的相对湿度不大于90%；

1.3

焊接作业区最大风速当手工电弧焊和自保护药芯焊丝电弧焊一般不超8m/s、气体保护电弧焊一般不超过2m/s。

焊接环境温度不应低于-10℃。低于0℃时，应采取加热或防护措施，确保焊接接头和焊接表面各方向大于或等于2

倍钢板厚度且不小于100mm

范围内的母材温度不低于20℃，且在焊接过程中均不应低于此温度。

2、焊接变形控制

2.1

在进行构件或组合构件的装配和部件间连接时，以及将部件焊接到构件上时，采用的工艺和顺序应使最终构件的变形和收缩最小。

2.2

根据构件上焊缝的布置，可按下列要求采用合理的焊接顺序控制变形：

对接接头、T

形接头和十字接头，在工件放置条件允许或易于翻身的情况下，宜双面对称焊接；有对称截面的构件，宜对称于构件中和轴焊接；有对称连接杆件的节点，宜对称于节点轴线同时对称焊接；

非对称双面坡口焊缝，宜先焊深坡口侧、然后焊满浅坡口侧、最后完成深坡口侧焊缝，特厚板宜增加轮流对称焊接的循环次数；

3对长焊缝宜采用分段退焊法或与多人对称焊接法同时运用；

宜采用跳焊法，避免工件局部热量集中。

2.3构件装配焊接时，应先焊预计有较大收缩量的接头，后焊预计收缩量较小的接头，接头应在尽可能小的拘束状态下焊接。

2.4对于预计有较大收缩或角变形的接头，可通过计算预估焊接收缩和角变形量的数值，在正式焊接前采用预留焊接收缩裕量或预置反变形方法控制收缩和变形。

2.5对组合构件宜采取分部组装焊接、分别矫正变形后再进行总装焊接或连接的方法。

【说明】2.1～2.5焊接变形控制主要目的是保证构件或结构要求的尺寸，但有时焊接变形控制的同时会使焊接应力和焊接裂纹倾向随之增大，应采取合理的工艺措施、装焊顺序、热量平衡等方法来降低或平衡焊接变形，避免刚性固定或强制措施控制变形。

3、焊接接头

（Ⅰ）

熔透焊接接头

3.1

T

形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图6.4.1

a,b,c），设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，但不应大于10mm（图3.1d）。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。

图3.1焊脚尺寸

【条文说明】3.1

对T

型、十字型、角接接头等要要求溶透的对接和角对接组合焊缝，为减少应力集中，同时避免过大的焊脚尺寸，参照国内外相关规范的规定，确定了对静载结构和动载结构的不同焊尺寸的要求。

3.2

全熔透坡口焊缝对接接头的焊缝余高R

应符合下列规定：

注：设计要求焊缝表面打磨时，打磨方向应沿纹路和拉应力方向；如果设计没有要求时，可不打磨。

3.3

双面坡口全焊透焊缝可采用不等厚的坡口深度，较浅坡口深度不应小于较薄件厚度的1/4。深度按厚度不同而不同。

4、焊接质量检验

4.1

焊缝的尺寸偏差、外观质量和内部质量应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205

进行检验。

4.2栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于1%；当用锤击焊钉（螺柱）头、使其弯曲至30°时,焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹。

5、焊接缺陷返修

5.1

焊缝金属或母材的缺欠超过相应的质量验收标准时，可采用砂轮打磨、碳弧气刨、铲凿或机械等方法彻底清除。返修焊接之前，应清洁修复区域的表面。对于焊缝尺寸不足、咬边、弧坑未填满等缺陷应进行焊补。

5.2

对于不合格的焊缝缺欠，返修或重焊的焊缝应按原检测方法和质量标准进行检测验收。

5.3

对焊缝进行返修，宜按下述要求进行：

焊瘤、凸起或余高过大，采用砂轮或碳弧气刨清除过量的焊缝金属；

焊缝凹陷或弧坑、焊缝尺寸不足、咬边、未熔合、焊缝气孔或夹渣等应在完全清除缺陷后进行补焊；

焊缝或母材的裂纹应采用磁粉、渗透或其它无损检测方法确定裂纹的范围及深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除裂纹及其两端各50mm

长的完好焊缝或母材，修整表面或磨除气刨渗碳层后，并用渗透或磁粉探伤方法确定裂纹是否彻底清除，再重新进行补焊。对于拘束度较大的焊接接头上焊缝或母材上裂纹的返修，碳弧气刨清除裂纹前，宜在裂纹两端钻止裂孔后再清除裂纹缺陷；

焊接返修的预热温度应比相同条件下正常焊接的预热温度提高30～50℃，并采用低氢焊接方法和焊接材料进行焊接；

返修部位应连续焊成。如中断焊接时，应采取后热、保温措施，防止产生裂纹。

厚板返修焊宜采用消氢处理

焊接裂纹的返修，应通知专业焊接工程师对裂纹产生的原因进行调查和分析，制定专门的返修工艺方案后按工艺要求进行；

承受动荷载结构的裂纹返修以及静载结构同一部位的两次返修后仍不合格时，应对返修焊接工艺进行工艺评定，并经业主或监理工程师认可后方可实施；

裂纹返修焊接应填报返修施工记录及返修前后的无损检测报告，作为工程验收及存档资料。

【条文说明】5.1～5.3

焊缝金属或部分母材的缺陷超过相应的质量验收标准时，施工单位可以选择是进行修补或除去而重焊不合格焊缝。焊接或母材的缺陷修补前应分析缺陷的性质种类和产生原因。如不是因焊工操作或执行工艺规范不严格造成的缺陷，应从工艺方面进行改进，编制新的工艺或经过试验评定后进行修补，以确保返修成功。多次对同一部位进行返修，会造成母材的热影响区的热应变脆化，对结构的安全有不利影响。

二、钢零件及钢部件加工

1一般规定

1.1

本章适用于钢结构制作及安装中钢零件及钢部件的加工。

1.2

加工前，应进行设计图纸的审核，熟悉设计施工图和施工详图，做好各道工序的工艺准备。结合加工工艺，编制作业指导书。

放样和号料

2.1

放样和号料应根据施工图和工艺文件进行，并按要求预留余量。

2.2

放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表2.2的规定。

2.2放样和样板（样杆）的允许偏差

2.3

号料的允许偏差应符合表2.3的规定。

【条文说明】2.1~2.3

放样是根据施工图用1:1的比例放出在大样，并制作样板或样杆，进行号料，作为切割、加工、弯曲、制孔等的标记。目前大多数加工单位采用数控加工设备，省略了放样和号料工序，但是有些加工和组装工序仍需放样、做样板和号料等工序。样板、样杆一般采用铝板、薄白铁板、纸板等材料制作，按精度要求不同选用的材料也就不同。

放样和号料预留余量，一般包括制作和安装时的焊接收缩余量，构件的弹性压缩量，切割、刨边和铣平等加工余量，及厚钢板展开的余量等。

2.4

钢板宜按工艺规定的方向进行号料，考虑构件（或零部件）受力方向和加工方向等因素。

【条文说明】2.4

本条规定号料方向，主要考虑钢板沿轧制方向和垂直轧制方向力学性能有差异，一般构件受力方向与钢板轧制方向一致，弯曲加工方向（如弯折线、卷制轴线）与钢板轧制方向垂直，以防止出现裂纹。

2.5

号料后，钢零件和钢部件应按工艺要求进行标识。

【条文说明】8.2.5

号料后零部件进行标识，包括工程号、零件编号、加工符号、孔的位置等，便于切割及后续工序工作，避免造成混乱。同时将该零件所用材料的相关信息，如钢种、厚度、炉批号等移植到下料配套表和余料上，以备检查和后用。

切割

3.1

钢材切割可采用气割、机械剪切、等离子切割等方法，选用的切割方法应满足工艺文件的要求。切割后的飞边、毛刺应清理干净。

【条文说明】3.1

钢材切割的方法很多，本条中主要列出了气割（又称火焰切割）、机械剪切、等离子切割三种，切割时按其厚度、形状、加工工艺、设计要求，选择最适合的方法进行。

3.1

钢材切割的方法

3.2

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱；

3.3

气割前钢材切割区域表面应清理干净。切割时，应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数。

【条文说明】3.3

为保证气割顺序进行和气割面质量，不论采用何种气割方法，切割前要求将钢材切割区域表面清理干净。

3.4

气割的允许偏差应符合下表的规定。

3.5

机械剪切的零件厚度不宜大于12.0mm，剪切面应平整。碳素结构钢在环境温度低于-20℃、低合金结构钢在环境温度低于-15℃时，不得进行剪切、冲孔。

3.6

机械剪切的允许偏差应符合表3.4的规定。

表3.4

机械剪切的允许偏差

【条文说明】3.5~3.6

采用剪板机或型钢板剪切机切割钢材是速度较快的一种切割方法，但切割质量不是很好，因为在钢材的剪切过程中，一部分是剪切而另一部分撕断，其切断面边缘产生很大的剪切应力，在剪切连续2~3mm

范围内，形成严重的冷作硬化区，使这部分钢材脆性很大。因此，规定对剪切零件的厚度不宜大于12mm，对较厚的钢材或直接受动荷载的钢板，一律不采用剪切，否则要将冷作硬化区刨除；如剪切边为焊接边，可不作处理。基于在这个原因，在低温下更不应进行剪切，因此规定了碳素结构钢和低合金结构钢剪切和冲孔的最低温度。

矫正与成型

4.1

矫正可采用机械矫正、限定温度的加热矫正、加热矫正与机械联合矫正等方法。

4.2

碳素结构钢在环境温度低于-16℃、低合金结构钢在环境温度低于-12℃时，不应进行冷矫正和冷弯曲。碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃。低合金结构钢矫正温度冷却到600℃时严禁急冷。

【条文说明】4.2

对冷矫正和冷弯曲的最低环境温度进行限制，是为了保证钢材在低温情况下受到外力时不致产生冷脆断裂，在低温下钢材受外力而脆断要比冲孔和剪切加工时而断裂更敏感，故环境温度限制较严。

4.3

矫正后的钢材表面，不应有明显的凹痕或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度允许负偏差的1/2。

4.4

型钢冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高应符合下表的规定。

【条文说明】4.4

冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯弯曲矢高的允许值，是根据钢材的特性、工艺的可行性以及成形后外观质量的限制而作出的。

4.5

钢材矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

4.6

钢管加工弯曲成型的允许偏差应符合下表的规定。

边缘和端部加工

5.1边缘加工可采用气割和机械加工方法，对边缘有特殊要求时宜采用精密切割。

气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，刨削余量不应小于2.0mm。

【条文说明】5.1

本条主要规定对直接承受动力荷载的剪切外露边缘、需刨平顶紧的边缘，以及手工切割的外露边缘等，需对剪切的冷作硬化区或气割的热影响区2~3mm

进行机械切削加工。

5.2

边缘加工的允许偏差应符合下表的规定。

5.3

焊缝坡口可采用气割、铲削、刨边机加工等方法。

5.4

零部件如采用铣床进行铣削加工边缘时，加工后的允许偏差应符合下表的规定。

【条文说明】5.4

本条对主要零部件精度尺寸要求较高时，规定采用铣削对边缘进行精加工的允许偏差。（铣平面的平面度0.3,是否放入规范内）

三、钢构件组装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构工程制作中构件的组装施工。

1.2

在构件组装前，组装人员应熟悉施工图、组装工艺及有关技术文件的要求，并检查组装用的零部件的外观、材质、规格、数量，其规格、平直度、坡口、预留的焊接收缩余量和加工余量等，均应符合要求。

1.3

组装焊接处的连接接触面及沿边缘30～50mm

范围内的铁锈、毛刺、污垢等应在组装前清除干净。

1.4

钢构件组装的尺寸偏差，应控制在工艺文件和现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205

附录C

要求的组装偏差允许范围内。

1.5

构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。

部件拼接

2.1

焊接H

型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不小宜于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2

倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm

长度不应小于600mm。

2.2

设计无特殊要求时，热轧H

型钢（含工字钢）可采用直接全熔透焊接拼接。

2.3

箱形构件的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不宜小于500mm。翼缘板拼接长度应不小于其本身宽度的2

倍；腹板拼接缝拼接长度也应不小于其本身宽度的2

倍，且应大于600mm。翼缘板和腹板在宽度方向一般不宜拼接，尽量选择整块宽度板；对宽度超过2400mm

以上的若要拼接，其最小宽度也不宜小于其板宽的1/4，且至少应大于600mm。

2.4

圆筒体构件的最短拼接长度应不小于其直径且不小于1000mm。在单节圆筒体中，相邻两条纵缝的最短间距，其弧长应不小于500mm；直接对接的两节圆筒体节间，其上、下筒体相邻两条纵缝间的最短间距，其弧长应大于5t（t

为圆筒管板厚），且不小于200mm。

四、钢结构安装

一般规定

1.1

本章适用于单层、多层、高层、空间结构及高耸结构等钢结构工程的安装。

1.2

钢结构安装前应由施工单位按照设计文件、本规范规定以及相关现行国家规范规定编制书面施工组织设计，并经监理和业主工程师认可后方可组织实施。

【条文说明】1.2

钢结构施工单位在开始安装前应编制书面施工组织设计，并编制专项方案、作业指导书作为补充。施工组织设计应经施工单位技术负责人审批。对于危险性较大的安全专项施工方案，施工单位可组织专家论证。

1.3

测量基准点应由业主工程师提供，其精度应满足GB50026的规定。并经过适当加密。

1.4

现场应设置专门的构件堆场，并采取必要措施防止构件变形或表面被污染。高强螺栓、焊条、焊丝、涂料等材料应在干燥、封闭环境下储存。

【条文说明】1.4

现场构件堆场要求满足的基本条件：满足运输车辆通行要求；场地平整；有电源、水源，排水通畅；堆场的面积满足工程进度需要，若现场不能满足要求时可设置中转场地。露天设置的堆场应对构件采取适当的覆盖措施。

1.5

钢结构吊装前应清除构件表面的油污、泥沙和灰尘等杂物，并做好轴线和标高标记。操作平台、爬梯、安全绳等辅助措施宜在吊装前固定在构件上。

1.6

钢结构安装应根据结构特点按照合理顺序进行，保证安装阶段的结构稳定，必要时应增加临时固定措施。临时措施应能承受结构自重、施工荷载、风荷载、雪荷载、地震荷载、吊装产生的冲击荷载等荷载的作用，并不至于使结构产生永久变形。

【条文说明】1.6

本条规定的合理顺序需考虑到平面运输、体系转换、测量校正、精度调整及系统构成等因素。安装阶段的结构稳定性对保证施工安全和安装精度非常重要，构件在安装就位后，应利用其他相邻构件或采用临时措施进行固定。

1.7

钢结构安装校正时应考虑温度、日照等因素对结构变形的影响。施工单位和监理单位宜在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收。

【条文说明】1.7

钢结构受温度和日照的影响变形比较明显，但此类变形属于可恢复的变形，要求施工单位和监理单位在大致相同的天气条件和时间段进行测量验收可避免测量结果不一致。

五、涂装工程

一般规定

1.1

本章适用于钢结构的油漆类防腐涂装、金属热喷涂防腐、热浸镀锌防腐和防火涂料涂装等工程的施工。

1.2

钢结构防腐涂装施工原则上应在钢构件组装和预拼装工程检验批的施工质量验收合格后进行。

【条文说明】1.2

本条规定了一般的防腐涂装顺序，对于部分封闭构件和大型构件也有采取先进行预先涂装的顺序。

1.3

钢结构防火涂料涂装施工应在钢结构安装工程和防腐涂装工程检验批施工质量验收合格后进行。当设计文件规定钢结构可不进行防腐涂装时，钢结构安装工程验收合格后可直接进行防火涂料涂装施工。

1.4

钢结构防腐涂装工程和防火涂装工程的施工工艺和技术应满足本规范、设计文件、涂装产品说明书和现行相关国家产品标准的要求。

1.5

防腐涂装施工前，钢材应按本规范和设计文件要求进行表面处理。当设计文件未提出要求时，可根据涂料产品对钢材表面的要求，采用适当的预处理方法。

1.6

油漆类防腐涂料涂装工程和防火涂料涂装工程应按现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB

50205的要求进行质量验收。

1.7

金属热喷涂防腐和热浸镀锌防腐工程可按现行国家标准《塔桅钢结构工程施工质量验收规程》CECS

80、《金属和其它无机覆盖层热喷涂锌、铝及其合金》GB/T9793

和《热喷涂金属件表面预处理通则》GB/T9793的要求进行质量验收。

1.8

钢构件表面的涂装系统应相互兼容。

【条文说明】1.8

本条主要规定钢构件表面防腐油漆的底层漆、中间漆和面层漆之间的搭配相互兼容，以及防腐油漆与防火涂料相互兼容，以保证涂装系统的质量。

1.9

涂装施工时，应采取相应的环境保护和劳动保护措施。

表面处理

2.1

钢构件表面按设计文件要求的除锈等级，可采用机械除锈和手工除锈方法。

【条文说明】2.1

本条规定了钢构件表面处理的除锈方法，可根据表13.2.1

表选用。

表2.1

除锈等级和除锈方法表

2.2

钢构件表面温度低于露点以上3℃时，应停止干喷磨料除锈且不得进行涂装。

2.3

当钢构件采用油漆类防腐涂装时，钢构件除锈表面粗糙度宜取30~75μm，且最大粗糙度不宜超过100μm；当钢构件采用金属热喷涂和热浸镀锌防腐时，表面粗糙度宜为30～50μm。

【条文说明】2.3

钢材表面的粗糙度对漆膜的附着力、防腐性能和使用寿命有较大的影响。粗糙度大，表面积也将增大，漆膜与钢材表面的附着力相应增强；但是，当粗糙度太大时，如漆膜用量一定时，则会造成漆膜厚度分布不均匀，特别是在波峰处的漆膜厚度往往低于设计要求，引起早期的锈蚀，另外，还常常在较深的波谷凹坑内截留住气泡，将成为漆膜起泡的根源。粗糙度太小，不利于附着力的提高。所以，本条提出对表面粗糙度的要求。

表面粗糙度的大小取决于磨料粒度的大小、形状、材料和喷射的速度、作用时间等工艺参数，其中以磨料粒度的大小对粗糙影响较大。

2.4

处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；酸洗除锈后，钢材表面应露出金属色泽，无污渍、锈迹。

油漆防腐涂装

3.1

油漆防腐涂装可采用涂刷法、手工滚涂法、空气喷涂法和高压无气喷涂法。

3.2

涂装环境应符合下列规定：

环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求，产品说明书无要求时，环

境温度宜在5～38℃之间，相对湿度不应大于85%；

涂装时构件表面不应有结露；

在雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，不应进行户外施工；

涂装后4h

内不得雨淋；

风力超过5

级不宜使用无气喷涂。