中药制粒工艺精要

第一篇：中药制粒工艺精要

中药制粒工艺精要

一、制颗粒目的

1、增加细粉流动性：细粉流动性差，影响定量流入片剂模孔或胶囊，从而影响片重差异或胶囊装量

2、减少细粉中空气：细粉表面大，可吸大量空气，压片不能及时逸出，易产生裂片、松片等现象

3、降低细粉粘附性：细粉表面大，易粘附在冲头上，造成粘冲

4、避免细粉分层：片剂或胶囊剂中各种药物比重不同，压片时受到震动→混合细粉分层→各药含量比例失调，除少数晶性药物，可直接压片药物，均需制粒改变药物物理性状符合压片要求

二、制颗粒过程

分为原辅料处理、制粒、干燥和总混工序。

1、原料处理

①提取：中药材一般多用水提或醇提，提取后回收乙醇，浓缩至一定浓度时移放冷处静置一定时间，使沉淀完全，过滤，滤液低温浓缩至稠膏，比重1.30~1.35（50~60℃）。

②粉碎：含有较低量芳香挥发性成分的药材，如广木香、化橘红；热敏性药材，如六神曲、杏仁霜；贵重药材如人参、麝香；含淀粉多的药材如山药等可以细粉兑入，并可减少辅料用量。

2、辅料处理

①糖粉：为蔗糖细粉，一般在粉碎前先低温（60℃）干燥，粉碎（80~100目）。糖粉易吸潮结块，应密封保存；若保存时间较长，临用前最好重新干燥过筛，以提高吸水性和颗粒质量。可用乳糖粉代替糖粉。

②糊精：一般用可溶性糊精，作用是使颗粒易于成型；在使用前应低温干燥、过筛。

③B-CD：与挥发油制成包合物，再混匀于其他药物制成的颗粒中，可使液体药物粉末化，且增加油性药物的溶解度和颗粒的稳定性。

④其他辅料：可溶性淀粉、甘露醇、微晶纤维素、微粉硅胶、羟丙基淀粉等，因来源，价格等原因，目前使用不多，但因具有不吸湿、性质稳定等优点，应用前景广阔。

3、制粒方法

稠浸膏制粒：将干燥的糖粉、糊精置适当容器中，再加入稠浸膏搅拌混匀，必要时加适量50~90%乙醇，调整干湿度及粘性制成“手捏成团，轻压则散”的软材，然后将软材加入摇摆式制粒机料斗中，借钝六角形棱状转轴作往复转动，软材挤压通过筛网（10~14目）制成湿颗粒。湿粒标准是置于掌中簸动，应有沉重感，细粉少，湿粒大小整齐无长条为宜。糖粉、糊精与稠浸膏（1.35~1.40，50~60℃）比例一般为3：1：1，根据稠浸膏的比重、性质及用药目的可适当调整，有的颗粒糖粉可至2~5倍，有的颗粒糊精可至1~1.5倍，有的颗粒单用糖粉而不用糊精，辅料总用量不应超过稠膏量的5倍。此法制得的颗粒极易吸潮，应控制干颗粒含水量≤6.0% 干浸膏制粒：将稠浸膏真空干燥（或其他方法）制成干浸膏，或稠浸膏加适量干燥的糖粉、糊精制成块状物，于60~70℃干燥得干浸膏，再粉碎成细粉，加适量糖粉、糊精, 混匀，加乙醇制软材、制粒、干燥、整粒即得，此法制粒费工时，但颗粒质量较好，色泽均匀；或将干浸膏直接粉碎成40~50目颗粒，此法制得的颗粒呈粉末状，吸湿性较强，包装要严密。

稠浸膏与药材细粉混合制粒：药材细粉（100目）与适量干燥的糖粉混匀, 再加入稠浸膏搅拌混匀，制软材、制粒、干燥、整粒即得, 此法可节省辅料，降低成本。

③制粒设备

手工制粒筛：适用于少量制备颗粒。湿颗粒由筛孔落下时应无长条状、块状物及细粉，而成均匀的颗粒为佳。若软材粘附在筛网中很多，或挤出不成粒状而是条状物，表示软材过软，应加入适当辅料或药物细粉调整湿度；若软材成团块不易压过筛网表示软材过粘，可适当加入高浓度乙醇调整并迅速过筛；若通过筛网后呈疏松的粉粒或细粉多，表示软材太干，粘性不足，可适当加入粘合剂（如低浓度淀粉浆等）增加粘度。

摇摆式颗粒机：适用于大量生产颗粒。软材加入加料斗中的量与筛网松紧影响湿颗粒的松紧和粗细。如调节软材加入加料斗中的量与筛网松紧不能适宜湿颗粒时，应调节稠浸膏与辅料用量，或增加过筛次数来解决。

喷雾干燥制粒

4、干燥

湿颗粒应及时干燥以免结块或受压变型，干燥温度 60~80℃，加热温度应逐渐升高，否则颗粒表面形成一层干硬膜而影响内部水分蒸发；且颗粒中糖粉骤遇高温时熔化，使颗粒坚硬；糖粉与酸共存时，温度稍高即结成粘块。含挥发油的低于 60℃，热稳定药物可提至 80~100℃，厚不过 2cm，七成干时上下翻动。干颗粒水分应为2%以内，生产经验是手紧握颗粒，放松后颗粒不应粘结成团，手掌不应有细粉粘附。干燥设备常用烘箱或烘房。

5、整粒

湿颗粒干燥后可能有部分结块、粘连。干颗粒冷却后须再过筛，一般用12~14目除去粗大颗粒（磨碎再过，再用60~80目筛去细粉，使颗粒均匀。细粉可重新制粒或并入下次同批号药粉中，混匀制粒。

6、总混

目的是使干颗粒中各种成分均匀一致（三维运动混合机）。总混前应加入挥发油或香精，溶于95%乙醇中，雾化均匀喷入，混匀后置密封容器中一定时间，使其焖透均匀，或制成B-CD包合物后混入。

三、干颗粒储存

干颗粒因含较多浸膏和糖粉，极易吸潮软化，应及时密封包装，置干燥处贮藏。

第二篇：塑料处理及制粒工艺

一、混合塑料处理及制粒工艺

1.工艺流程图：

工艺简要描述：

电视、电脑和空调内机（汽车仪表盘等也可）中的塑料部分，其主要成分是ABS和PS。处理能力≥1T/h 混料破碎后，对其进行光电分选，分类成ABS、PS和杂料共3种成份。对分选出来的ABS破碎物进行比重分离，再将比重分离后的ABS料进行二次破碎，然后进行清洗、脱水、干燥，使其达到粒径10mm以下的ABS破碎料；对分选出来的PS破碎物进行比重分离，再将比重分离后的PS料进行二次破碎，然后进行清洗、脱水、干燥，使其达到粒径10mm以下的PS破碎料，并进行挤出制粒。

二、单PP塑料处理及制粒工艺

1.工艺流程图：

工艺简要描述：

将来自洗衣机（汽车保险杠）中的单一纯 PP塑料进行处理并回收利用。处理能力≥1T/h

（1）工艺描述

从洗衣机拆出来的塑料可能会有金属夹杂在其中，利用双轴破碎机破碎夹杂金属的塑料。破碎后，先进行磁选，然后进行比重分离，对比重分离出来的 PP 料进行二次破碎，然后再进 行清洗、脱水、干燥，使其达到粒径 10mm 以下的 PP 破碎料，并进行挤出制粒。

三、水循环利用及污水处理

工艺流程图：

第三篇：制粒培训

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第四篇：制粒工艺中影响饲料质量的因素

制粒工艺中影响饲料质量的因素分析与探讨

目前，颗粒饲料已越来越普及，被更多的广大养殖户认可，但是，一般饲料厂在一定程度上都存在着颗粒饲料质量不是十分理想的现象：含粉率偏高、硬度低、易破碎、表面粗糙等缺陷，降低了饲料质量，增大了生产成本，也影响了企业效益和形象。造成这些缺陷的因素很多，现就制粒工艺中影响饲料质量的主要因素分析探讨如下。蒸汽系统设计不合理

蒸汽系统合理与否，直接关系到蒸汽质量的好坏，蒸汽系统不合理，将降低蒸汽质量，而蒸汽质量对饲料制粒工艺中的调质影响极大。

1.1 供汽管道过长或疏水器效果不好

蒸汽是由锅炉在给定的压力下（一般为0.7兆帕）产生，并以饱和蒸汽状态提供。饱和蒸汽从锅炉房流向制粒机的过程中，会损失部分能量，并形成冷凝水，在设计合理的系统中，通过分汽缸和疏水器的作用，将冷凝水和悬浮物在理入制粒机调质器前收集起来流回锅炉或直接排放到外界。管道越长，损失的能量载多，形成的冷凝水也就越多，冷凝水越多就不能完全除尽，从而降低了蒸汽质量。另外疏水器配用不当，造成效果不好，也不能将冷凝水完全除尽，在蒸汽进入制粒机的调质器前冷凝水除去是非常重要的，因为冷凝水是一种不饱和的液汽混合物，如果这种湿蒸汽进入调质器，由于它没有足够的能量来加热饲料，并使淀粉糊化，而只能使饲料吸收过分的水分，从而导致制粒机堵塞停机，同时由于没有使淀粉糊化，不能使颗粒内部相互粘接，不利于颗粒成型，含粉率高、易破碎，严重影响了颗粒饲料的加工质量，另外也不利于动物的消化吸收。

1.2 减压阀配备不合理

一般人对减压阀的作用认识不足，在配备减压阀时和系统不配套，甚至有不配备减压阀的，直接影响了进入调质器的蒸汽质量，蒸汽通过减压阀可将高压“湿”蒸汽调节成低压“干”蒸汽，即成为过热蒸汽，当它进入调质器后蒸汽压力立即下降，水分冷凝在饲料中。所以配备合理的减压阀，使进入调质器前的蒸汽通过减压阀的减压作用变成高质量的饱和蒸汽，以满足调质要求，确保生产高质量的饲料。

1.3 无水汽分离器

很多厂家在系统中缺少水汽分离器，使得一部分冷凝水进入调质器，影响了调质效果，降低了饲料质量，同时也极易造成制粒机堵塞停机。水汽分离器的作用主要是使水汽分离，一般情况在进入调质器前的蒸汽管道上安装水汽分离器，这样就能使蒸汽管道上产生的水分进入调质器前尽量分离出去，从而提高调质效果。蒸汽压力

蒸汽压力对调质效果影响非常大，选用的蒸汽压力是否全理这一点很重。一般认为适用的蒸汽压力为0.25兆帕～0.35兆帕（进入调质器的压力），压力过低时，在特定的调质时间内无法达到调质要求，从而也影响了饲料质量；压力过高时由于蒸汽的热传导加温现象明显加强，很容易造成物料温度高，而水分过低，局部物料烧焦等缺陷的发生，而且随着蒸汽压力增高，进入制粒机的蒸汽流量相应减少，故严重影响了制粒质量。调质的温度和水分

调质就是对饲料进行水热处理，使其淀粉糊化、蛋白质变性，物料软化，提高制粒质量和效果，并改善饲料的适口性，提高其消化吸收率。调质的温度和水分存在着一种相辅相成的关系。在水分和温度作用下，谷物淀粉颗粒在50℃～60℃开始吸水膨胀，豆类淀粉颗粒在55℃～75℃开始吸水膨胀，直至破裂，使乳液变成粘性很大的糊状物，即淀粉糊化，淀粉的糊化温度一般控制在75℃以上，而调质温度和水分主要是靠加入蒸汽而得到。制粒工艺中，若蒸汽添加量小，达不到一定的温度，制粒产量低，压辊和环模磨损大、熟化度低、淀粉不能糊化、粉化率高、颗粒表面粗糙，降低了饲料质量，另外电耗大、成本高；若蒸汽添加量过大，则容易导致制粒机堵塞而停机，影响生产，同时温度过高极易造成局部物料过热，从而影响饲料质量。另外经常堵塞，在打通环模孔时易损伤模孔内壁，也影响饲料制粒的加工质量。调质时间

调质时间是指物料通过调质器所需的时间，调质时间一般以10秒～30秒为宜。物料调质效果除和上面所述的蒸汽质量、压力、温度和水分等因素有关外，调质时间同时也是一个非常重要的因素，调质时间的长短直接影响物料的熟化程度。在一定范围内，调质时间越长物料的熟化程度就越好，淀粉糊化度也就高，物料的互相粘结性也就越好，制粒效果好，饲料质量也越好。如果调质时间很短，熟化程度不一致，淀粉糊化度低，制粒效果就差，饲料质量也就差。

如何获得最佳的调质时间，可以通过以下途径：一是通过调节调质器的桨叶式较龙轴转速来调整调质时间；二是通过调整调质器绞龙叶与绞龙轴的夹角来适当延长或缩短物料在调质器中的时间；三是采用多道调质器，一般为三道调质器，可大大增加了调质时间，特别是水产饲料要求有较高的糊化度和水中稳定性，必须强化调质条件，应采用多道调质器。另外，对单道调质器，为了提高物料的熟化程度，可采用带夹套调质器，即向夹套内通入间接蒸汽加热，来保证较高的料温，以获得好的调质效果，提高颗粒质量。5 压辊与环模之间的间隙

压辊与环模之间的间隙对制粒是十分重要的，这不仅对含粉率和糊化度影响很大，而且对生产效率影响也非常大。一般情况压辊与环模之间间隙应保持在似接触非接触状态，约400微米～500微米左右，间隙过大易造成压制颗粒硬度低、不易压制成型、含粉率高、颗粒表面粗糙等缺陷的发生，严重的造成堵塞停机，降低了质量与产量；间隙过小易造成压辊与环模严重磨损或造成物料烧焦，甚至堵塞停机。

压辊使用到了一定程度（视磨损情况）应进行更换，更换新压辊时要成组地换，不得有的换有的不换，否则对生产、制粒质量、设备等都不利。环模磨损变薄时，物料在模孔内停留时间缩短，物料通过模孔时的摩擦阴力变小，降低了颗粒硬度，且熟化程度也会降低，从而降低饲料质量。其次，在停机时要将模孔内填满含油脂的混合物料，以保证模孔内壁光洁度。另外环模导向孔磨损变形后，也不利于制粒，降低了效率且极易造成堵塞。因此要及时修复，必要时更换新环模，确保饲料质量。饲料配方

配方对制粒的质量影响也很大，设计配方时不能单纯地从满足营养指标和降低成本两个方面考虑，而且也要从加工工艺方面考虑，兼顾原料成分特性对制粒的影响，选用的原料要易制粒成型，若忽视了这个因素，选用了一些制粒效果差的原料，易出现颗粒的硬度明显降低，表面粗糙，含粉率高等缺陷，故设计配方必须要考虑到原料成分特性对制粒的影响，方能既获得高质量的饲料，又能获得最佳综合经济效益和社会效益。

另外在添加油脂时，必须控制添加量，一般选1%～3%为宜，超过3%制粒效果将明显降低，添加油脂后，由于物料在环模孔中的摩擦阴力减少，不易压实，颗粒硬度低，易破碎，粉化率高。因此在添加油脂时配方设计中要考虑增加一定量的小麦粉等利于制粒的辅料，确保颗粒质量。原料粉碎粒度

一般情况原料粉碎粒度越细，制粒质量越好，其原因是小颗粒可吸收更多的水分，能使蒸汽充分渗入每一颗粒中心，因而变得较柔软而具可塑性，调质效果好；反之粒度大，调质效果差，易造成颗粒料破碎，破碎率增大。另外过度粉碎会降低生产能力，能耗增大，生产成本提高。故生产过程中根据生产颗粒料的要求选择适宜的粉碎粒度。

第五篇：影响制粒工艺效果的因素和质量评定

第五节 影响制粒工艺效果的因素和质量评定

一、影响制粒工艺效果的因素 影响颗粒饲料质量的因素有很多，但主要表现在原料、调质效果、操作、加工工艺等几个方面。

（一）原料

一般来讲，影响制粒的因素有原料来源、原料中的水分、淀粉、蛋白质、脂肪、粗纤维的含量、容重、物料的结构和粒度等。1．原料物理性质的影响

1)、粒度 粉料被粉碎得细，有利于水热处理的进行。相反，粒度粗的粉料，吸水能力低，调质效果差。据经验，压制直径为8.0mm的颗粒，粉料直径不大于2.0mm，压制直径为4.0mm的颗粒，粉料直径不大于1.5mm,压制直径为2.4mm的颗粒，粉料直径不大于1.0mm.一般情况下，用1.5～2.0mm孔经的粉碎机的筛片粉碎物料。

2)、容重 物料的容重对产量有直接的影响，一般颗粒料的容重在750kg/m3.左右，粉状物料的容重在500 kg/m3.左右。制成同样的颗粒，容重大的物料制粒时，产量高、功率消耗小。反之，则产量低，功率消耗大。

2．物料化学成分的影响

1）、淀粉质 不同形态的淀粉质对制粒有不同的影响。生淀粉微粒表面粗糙，对制粒的阻力大，生淀粉含量高时，制粒产量低、压模磨损严重。生淀粉微粒与其它组分结合能力差，最后产品松散。而熟淀粉即糊化淀粉经调质吸水后以凝胶状存在，凝胶有利于物料通过模孔，使制粒产量提高。同时凝胶干燥冷却后能粘结周围的其它组分，使颗粒产品具有较好的质量。质量过程中淀粉颗粒在受到蒸汽的蒸煮，及被压模、压辊挤压的过程中部分破损及糊化后，产生粘性，使制得的颗粒结构精密、质量提高。而糊化程度的高低除受温度、水分、作用时间影响外，还与淀粉种类有关，如大麦、小麦淀粉的粘着力就比玉米、高粱好。除了与各种淀粉的结构、性质有关外，还与粉料细度有关。所以在以玉米、高粱为主要原料时，制粒前应注意粉碎粒度。

一般鸡、鸭、猪饲料中含有高淀粉的谷物类原料50%～80%，制粒时采用较高温度和水分。采用绝对压力0.4Mpa左右的蒸汽调质，使料温不低于80℃，水分17%～18%，淀粉糊化度通常达到40%左右。

2）、蛋白质 蛋白质经加热且变形，增强了粘结力。对于含天然蛋白质料25%～45%的鱼虾等特种饲料，由于含蛋白质高，一般均可制得质量高的颗粒，而且因体积质量大，制粒产量也高。制粒时采用纯度高的蒸汽，有利于高蛋白原料的制料。

出，生产率大，但颗粒质地松散。反之，则长径比越大，生产率小，但颗粒坚韧，强度大。一般来说，模孔的长径比一般为6～12，水产饲料取大值。

3)、油脂 原料中所固有的油脂因在制粒过程中的温度和压力作用不致使油脂榨出，所以对制粒影响不是很大，而外加油脂对制粒的产量和质量都有明显的影响。物料中添加1%的油脂，会使颗粒变软，并且会明显地提高制粒产量，会降低压模、压辊磨损的效果。但制粒前原料含油量高，所得颗粒松散。制粒前油脂的添加量应限制在3%以内。物料中原来含的脂肪虽然会对产量、质量有影响，但比较起来，影响的幅度小很多。

4）、糖蜜 通常添加量小于10%，可作为粘结剂，对增强颗粒硬度有好处，其效果取决于物料对糖蜜的吸收能力。一般在调质器添加较好，当添加量20%～30%时，则制得的颗粒较软，应用螺旋挤压机压制。5)、纤维质 本身没有粘结力，但在一般的配比范围内与其它富有粘结力的组分配合使用，没有太大的影响。但如纤维质太多，阻力过大，则产量减少，压模磨损快。粗纤维含量高的物料，内部松散多孔，应控制入模水分。如做叶粉颗粒，水分 12%～13%，温度55～60℃为宜。如水分过高，温度也高，则颗粒出模后会迅速膨胀而易于开裂。

(6)热敏性原料 加某些维生素、调味料等遇热易受破坏的物料制粒时，应适当降低制粒温度，并需超量添加，以保证这些成分在成品中的有效含量。

3、粘结剂

某些饲料中含有的淀粉质、蛋白质或其它具有粘结作用的成分不多，难以制颗粒。因此需加粘结剂，使颗粒达到希望的结实程度。

粘结剂有很多种，在添加时要考虑其增加成本的多少及是否有营养价值等因素。饲料中常用的粘结剂有以下几种：

α-淀粉：又称预糊化淀粉，是将淀粉浆加热处理后迅速脱水而得，由于价格较贵，主要用于特种饲料。

海藻酸钠：又称藻朊酸钠，由海带经水浸泡、纯碱消化、过滤、中和、烘干等加工而得。在近海地区，用一定量的海带下脚料配入饲料，也可以得到较好的颗粒。

膨润土：它的大致化学组成为Al2O3·Fe2O3·3MgO·4SiO2·nH2O。膨润土钠具有较高的吸水性，加水后膨胀，可增加饲料的润滑作用，均可用作不加药饲料的粘结剂与防结块剂。用量应不超过最终饲料成品的2%。膨润土要求粉碎的很细，至少应有90%-95%的粉粒通过200目筛孔。木质素：是性能较好的粘结剂，添加后能提高颗粒硬度，降低电耗，添加量一般为1%-3%。

（二）、环模几何参数对制粒质量的影响

环模几何参数对颗粒饲料质量的影响主要表现在环模孔有效长度、孔径、模孔的粗糙度、模孔间距、模孔的形状等方面。

1、模孔的有效长度：模孔的有效长度是指物料挤压（成形）的模孔长度。见图8—30。模孔的有效长度L越长，物料在模孔内的挤压时间越长，制成后的颗粒就越坚硬，强度越好。反之，则颗粒松散，粉化率高，颗粒质量降低。

2、模孔的粗糙度：模孔的粗糙度越低（即光洁度越高），物料在模孔内易于挤压成形，生产率高，而且成形后的颗粒表面光滑，不易开裂，颗粒质量好。

3、模孔孔径：对一定厚度的环模来说，孔径越大，则模孔长度与孔径之比（长径比）越小，物料在模孔中易于挤出成形。

4、模孔的形状：模孔的形状主要有直形孔、阶梯孔、外锥形孔和内锥形孔四种。见图8-31。以直形孔为主，阶梯孔主要是减小了模孔的有效长度，缩短了物料在模孔中的阻力，内锥孔和外锥孔主要是用于纤维含量高的难以成形的物料。

（三）操作因素对制粒质量的影响

1.喂料量对制粒质量的影响：喂料量是可调的，调节依据是主电机电流值，一般每种功率的主电机电流都有标定的额定电流。喂料量增加，主电机电流就大，生产能力也高，喂料量要根据原料成分、调质效果和颗粒直径的大小进行调节，调到最佳制粒效果。

2.蒸汽对制粒质量的影响：蒸汽质量的好坏及蒸汽进汽量的控制对颗粒质量有较大的影响，饲料在压制前需进行调质，调质后使物料升温，饲料中淀粉糊化、蛋白质及糖分塑化，并增加饲料中的水分，水分又是很好的粘结剂，这些都有利于制粒、提高颗粒的质量。为此，只有通过蒸汽的质量和调节进汽量来实现。蒸汽必须有适合的压力、温度和水分。一般来说，蒸汽的压力应保证在0.2～0.4Mpa，并且必须是不带冷凝水的干饱和蒸汽，温度在130～150℃。蒸汽压力越大，则温度也越高，调质后物料的温度一般在65～85℃，温度增加，其湿度也相应提高，调质后用于制粒最佳水分为14%～18%左右，这样便于颗粒的成形和提高颗粒的质量。如果蒸汽量过多，会导致颗粒变形，料温过高，部分营养性成分破坏等问题，甚至会在挤压过程产生焦化现象，影响颗粒质量，甚至堵塞环模，不能制粒。因此，生产中应当正确控制蒸汽流量。制粒过程中，随着喂料器喂料流量的改变，蒸汽量也要相应改变。

3.环模转速对制粒质量的影响：环模转速的确定主要依据于机器的几何参数：如环模内径、模孔直径和深度、压辊数及其直径等，以及被压制物料的物理机械特性、模辊摩擦系数、物料容重等，当颗粒料的粒径小于6mm以下时，一般环模的线速度在4～8m/s为佳。

4.模辊间隙对制粒质量、产量的影响：模辊间隙过大，产量低，有时还会制不出粒，间隙过小，模、辊机械磨损严重，影响使用寿命。合适的模辊间隙是0.05～0.3mm，目测压模与压辊刚好接触。简单检测方法是：间隙调整后，人工转动环模，压辊所转解转，这表明间隙合适。

5.切刀及其调整对颗粒质量的影响：制粒机的切刀不锋利时，从环模孔中出来的柱状料是被撞断的，而不是切断的，因此颗粒两端面比较粗糙，颗粒成弧形状，导致成品含粉率增大，颗粒质量降低。刀片比较锋利时，颗粒两端面比较平整，含粉率低，颗粒质量好。调节切刀的位置可影响颗粒的长度，但切刀与环模的最小距离不小于3mm，以免切刀碰撞环模。

二、颗粒饲料的质量测定

颗粒饲料的质量除了有关的化学及营养指标外，还规定了特定的物理指标，颗粒饲料加工质量测定的主要指标是颗粒的粉化率，对水产饲料还要检测水中稳定性等。

（一）粉化率的测定

粉化率是评定颗粒饲料质量的主要指标之一，粉化率过高，颗粒在贮运过程中易破碎、分离，造成营养成分的损失；粉化率过低，则动物消化困难，同时还会增加加工过程中的能耗和成本，降低颗粒的产量。测定颗粒饲料的粉化率的方法目前还没有统一的标准。传统的是用粉化率测定仪来评定颗粒料的粉化率。国内普遍采用由武汉工业学院（原武汉粮食工业学院）研制开发的SFY-2型粉化仪来评定饲料的粉化率，见图5-29。该仪器由两个回转箱、电子计算器、电动机减速器、机架等组成。减速器为蜗轮式H2型，减速比为30﹕1。电子计算器工作原理是：安装在回转箱上的永久磁铁，每转1周，感应一次，形成计数脉冲输入，经累加、译码和驱动在荧光数码管上显示。当累计旋转500次时，输出一脉冲，使其常闭触点断开，控制电动机停止，即完成一次测试。

图5-29 SFY型颗粒饲料粉化率测定仪

1.回转箱体 2.减速器 3.电动机 4.联轴器 5.箱座 6.控制器 7.机座 粉化率的测定步骤：

1.每只箱内放入500g样品 2.50r/min的转速旋转10分钟

3.用比名义颗粒直径小的样品筛分样，以确定颗粒和粉末的质量。各种直径的颗粒推荐的筛网见表5-12。表5－12 颗粒粉化率试验用筛子

4.用下式计算颗粒饲料的粉化率： 旋转筛分后的粉料重量

粉化率=———————————×100% 旋转前的颗粒重量

标准中规定了颗粒粉化率≤10%，含粉率≤4%，超过指标1.5%，即为不合格。

正式试验应该是在颗粒冷却后进行，即当颗粒温度降到周围环境温度的±5℃（认为已冷却）时进行。若试验应该是在冷却后4～5小时进行，则测得的粉化率中应加注。例：冷却后延误4小时测得颗粒粉化率是94，则应表示为（94）4。

（二）耐水性

水产饲料的主要物理指标是颗粒耐水性（水中稳定性），其测定方法国内、外均没有统一的标准。根据某些地方标准规定：颗粒浸泡在静水中，经过一定时间后，散失率应小于某值。试验方法为：从原始样中取样3份，每份10g，先取1份（对照样）在烘箱内烘干（130℃，烘2h），称其质量（m0），将另外两份（试验样）作平行实验，分别放在直径10cm 的规定筛网上，悬置于水深超过网口的清水容器内，水温25℃，器内净水有静止与缓速流动两种测法，以缓流者略为准确。浸泡时间的长短需随颗粒状况而定，故只是测定其相对值，经过规定时间后，提取筛网，斜放沥干。再进烘箱烘干（130℃，烘2h），称其质量（m），计算如下：

m0-m

C=————×100% m0

式中

C —— 散失率（%）m0 ——对照样品质量（g）m ——两份试样平均质量（g）规定筛网如表5-11所示。表5-11 耐水性检测用筛网