第一篇：零件管理制度
阳江市溢源汽车销售服务有限公司
栖霞欣瑞汽车销售服务有限公司
零件管理制度
为了加强配件的管理，提高经济效益，特制订如下管理制度：
1、仓库的库存要合理。采购要有计划性，防止库存积压。总成件和特别贵重的备件的采购要经服务经理审批。
2、采购回来的配件，进库时必须核对数量、质量。对于不合格的配件要及时的收集证据并及时反馈车间主管服务顾问和厂家，以便车间调整作业项目和备件及时的调整索赔
3、修理工领料要派工单，由领料人详细填写领用明细并签名
4、仓库员在发料时，应按要求打印《出库单》，发料应与派工单核对。
5、零配件及材料进库后要立卡、建帐，做到帐、卡、物相符。每月要盘存一次。
第二篇：零件库房管理制度
零件库管理制度
1、目的和适用范围
（1）、目的保证零件质量、搞好合理储备、降低产品成本，加速流动资金周转，规范保管人员工作，为生产提供优质服务。
（2）、适用范围
本制度适用于军品部中央零件库总库及各生产单位在制品（半成品）库的库房管理。
2、职责
（1）、公司军品部负责中央零件总库管理、总库保管对入总库零件负责收发及保管。
（2）、各生产单位按公司作业计划完工的零组件，由生产单位填写入库单，一式四份（自存二份、中央零件总库、军品部计调各一份）、经检验合格后，方可提交零件总库，保管员按另组件保管说明书进行保管和发放。
（3）、中央零件总库保管员对各生产单位提交入库零组件进行查实（检斤），对批次管理的零件，除检查零件数量和表面质量外，还要检查零件质量合格证的批次、数量、检验印章。
（4）、保管员填写入库单要准确、清楚，零件实物要和经各级检验盖章的合格证三者相符。零组件在所需工位器具和保护措施齐备后方可入库，并在入库单上签字（盖章）。对入库的标准件还要
在包装纸（袋）上注明其制造日期。
（5）、保管员在办理接入库手续时，要做到凭证不全不收，手续不齐不收，批次数量不符不收，质量不合格不收。
（6）、同样的零件，可存放在同一架子或抽屉内，但批次要严格分清，不准混批。所保管的帐页结存栏的数量要分清批次，做到帐目卡片和库有零件实物相符合。
（7）、零件摆放整洁、科学、合理、便于清点，对有镀层零件，还要按零件保管说明书规定保存。
（8）、因为设计资料更改，零件库保管员应该按照质量部门发出的库存零件出库通知单要求，认真清理出库，对返修品、退库零件均要重新履行入库手续。
（9）、库房要严格按月份产品作业计划配套，零件保管员按“配套卡片”向装配线发放零组件，对不具备配套的产品，不发放零组件，特殊情况需要带缺件配套时，要经单位负责人批准，所发放的零组件，要有特殊记录，所缺件要有专门人员所要，超过期限，保管员负责收回已发放的零组件并单独存放。对于期间内造成零件质量损失的，通知单位负责人向质量、技术部门反映、解决。
（9．1）、保管员对入库零件的发放，要执行先入库先发放的规定。
（9．2）、当出现带缺件配套产品情况，相关保管员应随时同负责该缺件催要的调度人员或单位负责人保持信息传递，加快配套进度。
（10）、对公司外单位求援的零组件，必须由主管计划员同意并签发“发货通知单”，保管员以此付货。
（11）、公司内有关单位做试验，质量分析需领用零件时，除有其单位负责人批准的试验卡片外，还应填写“零组件领用单”，由主管计划员签字同意后，保管员方可发放。
（12）、入库的零组件报废或返修，应有报废单或返修单。经检验员、责任单位、主管计划员签字后方可出库返修、补制。
（13）、库房保管员按分工建立的零组件收支台帐，不得随意更改、更换。
（14）、库房保管员每季一次盘点，时间为季末、保管员要及时报出“在制品清点表”，信息反馈要及时准确。做到帐、物、卡三相符。
（15）、保管员要经常检查零件保管质量。防止零件锈蚀，发现问题及时报告领导。
（16）、库房内严禁存放废品零件。发现零件有质量问题应及时隔离，并报告领导处理。
（17）、对创优产品的配套发放，要按产品配套通知单执行。
3、其它规定
（1）、库房要保持清洁，库内温、湿度要符合要求，并每天做好记录。
（2）、严禁将易燃易爆、易腐蚀物品带入库房，库内不得存放与库房无关物品，与库房无关人员不得入内。
4、考核、检查
（1）、军品部计调每季对中央零件库抽查一次，并建立专门档案记载检查情况，记录要保存两年。
（2）、各单位在制品库（半成品）由本单位一名负责人牵头，由单位计调部门负责检查、考核，并负责将记录档案保存一年。
5、表格
（1）、发货通知单（/3E5.20.503-84）由签发通知单的主管计划员保存一年。
（2）、零件领用单由主管计划员负责保存一年。
第三篇：阀门主要零件材料
阀门主要零件材料
制造阀门零件材料很多，包括各种不同牌号的黑色金属和有色金属及其合金、各种非金属材料等。
制造阀门零件的材料要根据下列因素来选择：
1、工作介质的压力、温度和特性。
2、该零件的受力情况以及在阀门结构中所起作用。
3、有较好的工艺性。
4、在满足以上条件情况下，要有较低的成本。
第一节
阀体、阀盖和阀板（阀瓣）的材料
阀体、阀盖和闸板（阀瓣）是阀门主要零件之一，直接承受介质压力，所用材料必须符 合“阀门的压力与温度等级”的规定。常用材料有下面几种：
一、灰铸铁：灰铸铁适用于公称压力PN≤1.0MPa，温度为－10℃～200℃的水、蒸汽、空气、煤气及油品等介质。灰铸铁常用牌号为：HT200、HT250、HT300、HT350。
二、可锻铸铁：适用于公称压力PN≤2.5MPa，温度为－30～300℃的水、蒸汽、空气及油品介 质，常用牌号有：KTH300—06、KTH330—08、KTH350—10。
三、球墨铸铁：适用于PN≤4.0MPa，温度为－30～350℃的水、蒸汽、空气及油品等介质。常 用牌号有：QT400—
15、QT450—
10、QT500—7。
鉴于目前国内工艺水平，各厂参差不齐，用户又往往不易检验。根据经验，建议PN≤2.5MPa，阀门还是采用钢制阀门为安全。
四、耐酸高硅球墨铸铁：适用于公称压力PN≤0.25MPa，温度低于120℃的腐蚀性介质。
五、碳素钢：适用于公称压力PN≤32.0MPa，温度为－30～425℃的水、蒸汽、空气、氢、氨、氮及石油制品等介质。常用牌号有WC1、WCB、ZG25及优质钢20、25、30及低合金结构钢16Mn。
六、铜合金：适用于PN≤2.5MPa的水、海水、氧气、空气、油品等介质，以及温度－40～250℃ 的蒸汽介质，常用牌号为ZGnSn10Zn2(锡青铜），H62、Hpb59—1（黄铜）、QAZ19—
2、QA19—4(铝青铜)。
七、高温铜：适用于公称压力PN≤17.0MPA、温度≤570℃的蒸汽及石油产品。常用牌号有 ZGCr5Mo,1Cr5M0.ZG20CrMoV, ZG15Gr1Mo1V, 12CrMoV , WC6, WC9等牌号。具体选用必须按照阀门压力与温度规范的规定。
八、低温钢，适用于公称压力PN≤6.4Mpa,温度≥—196℃乙烯，丙烯，液态天然气，液氮等介 质，常用牌号）有ZG1Cr18Ni9、0Cr18Ni9、1Cr18Ni9Ti、ZG0Cr18Ni9
九、不锈耐酸钢，适用于公称压力PN≤6.4Mpa、温度≤200℃硝酸，醋酸等介质，常用牌号有 ZG0Cr18Ni9Ti、ZG0Cr18Ni10<耐硝酸>，ZG0Cr18Ni12Mo2Ti、ZG1Cr18Ni12Mo2Ti<耐酸和尿素
第二节
密封面材料
密封面是阀门最关键的工作面，密封面质量的好坏关系到阀门的使用寿命，通常密封面材料要考虑耐腐蚀，耐擦伤，耐冲蚀，抗氧化等因素。
通常分两大类：
（一）软质材料
1、橡胶（包括丁睛橡胶，氟橡胶等）
2、塑料（聚四氟乙烯，尼龙等）
（二）硬密封材料
1、铜合金（用于低压阀门）
2、铬不锈钢（用于普通高中压阀门）
3、司太立合金（用于高温高压阀门及强腐蚀阀门）
4、镍基合金（用于腐蚀性介质）
第三节
阀
杆
材
料
阀杆在阀门开启和关闭过程中，承受拉、压和扭转作用力，并与介质直接接触，同时和填料之间还有相对的摩擦运动，因此阀杆材料必须保证在规定温度下有足够的强度和冲击韧性，有一定的耐腐蚀性和抗擦伤性，以及良好的工艺性。
常用的阀杆材料有以下几种。
一、碳素钢
用于低压和介质温度不超过300℃的水、蒸汽介质时，一般选用A5普通碳素钢。用于中压和介质温度不超过450℃的水、蒸汽介质时，一般选用35优质碳素钢。
二、合金钢
用于中压和高压，介质温度不超过450℃的水、蒸汽、石油等介质时，一般选用 40Cr（铬钢）。
用于高压、介质温度不超过540℃的水、蒸汽等介质时，可选用38CrMoALA渗 氮钢。
用于高压、介质温度不超过570℃的蒸汽介质时，一般选用25Cr2MoVA铬钼钒钢。
三、不锈耐酸钢
用于中压和高压、介质温度不超过450℃的非腐蚀性介质与弱腐蚀性介质，可选 用1Cr13、2Cr13、3Cr13铬不锈钢。
用于腐蚀性介质时，可选用Cr17Ni2、1Cr18Ni9Ti、Cr18Ni12Mo2Ti、Cr18Ni12Mo3Ti 等不锈耐酸钢和PH15-7Mo沉淀硬化钢。
四、耐热钢
用于介质温度不超过600℃的高温阀门时，可选用4Cr10Si2Mo马氏体型耐热钢和 4Cr14Ni14W2Mo奥氏体型耐热钢。
第四节
阀杆螺母材料
阀杆螺母在阀门开启和关闭过程中，直接承受阀杆轴向力，因此必须具备一定的强度。同时它与阀杆是螺纹传动，要求摩擦系数小，不生锈和避免咬死现象。
一、铜合金
铜合金的摩擦系数较小，不生锈，是目前普遍采用的材料之一。对于Pg<1.6Mpa的低压阀门可采用ZHMn58-2-2铸黄铜。对于Pg16-6.4Mpa的中压阀门可采用ZQAL9-4无锡青铜。对于高压阀门可采用ZHAL66-6-3-2铸黄铜。
二、钢
当工作条件不允许采用铜合金时，可选用35、40等优质炭素钢，2Cr13、1Cr18Ni9、Cr17Ni2等不锈耐酸钢。
工作条件不允许指下列情况。
1、用于电动阀门上，带有瓜形离合器的阀杆螺母，需要进行热处理获得高的硬度或表面硬度。
2、工作介质或周围环境不适合选用铜合金时，如对铜有腐蚀的氨介质。选用钢制阀杆螺母时，要特别注意螺纹的咬死现象。
第五节
紧固件、填料及垫片材料
一、紧固件材料
紧固件主要包括螺栓、双头螺栓和螺母。紧固件在阀门上直接承受压力，对防止介质外流起关重要作用，因此选用的材料必须保证在使用温度下有足够的强度与冲击韧性。
选用合金钢材料时必须经过热处理。对紧回件有特殊耐腐蚀要求时，可选用Cr17Ni2、2Cr13、1Cr18Ni9等不锈耐酸钢。
二、填料材料
在阀门上，填料是用来充填阀盖填料室的空间，以防止介质经由阀杆和阀盖填料室空间泄漏。
1、对填料的要求
1）
耐腐蚀性好，填料与介质接触，必须能耐介质的腐蚀。2）
密封性好，填料在介质及工作温度的作用下不泄漏。3）
摩擦系数小，以减小阀杆与填料间的摩擦力矩。
2、填料的种类
填料可分为软质填料及硬质填料两种：
1）软质填料：系由植物质，即大麻、亚麻、棉、黄麻等，或由矿物质，即石棉纤维，或由石棉纤维内夹金属丝和外涂石墨粉等编织的线绳，也有压成的成型的填料，以及近年来新发展的柔性石墨填料材料。植物质填料较便宜，常用于100℃以下的低压阀门；矿物质填料可用于450-500℃的阀门。近年来使用橡胶O型圈做填料的结构在逐步推广，但介质温度一般限制在60℃以下。高温高压阀门上的填料也有采用纯石棉加片状石墨粉压紧而成的。
3、填料的选择
选择填料要根据介质、温度和压力来选择，常用的材料有以下几种： 1）油浸石棉绳，可按表5-2选择。2）橡胶石棉绳：可按表5-3选择。
3）石墨石棉绳：石棉绳上涂有石墨粉，可用温度450℃以上，压力可以达到16Mpa，一般适用于高压蒸汽上。近后来又逐步采用了压成人字型填料，单圈放置，密封性好。4）聚四氟乙烯：这是一种目前使用较广的一种填料。特别适用腐蚀性介质上，但温度不 得起过200℃。一般采用压制或棒料车制而成.三、垫片材料
垫片是用来充填两个结合面（如阀体和阀盖之间的密封面）间所有凹凸不平处，以防止介质从结合面间泄漏。
1、对垫片的要求
垫片材料在工作温度下具有一定的弹性和塑性以及足够的强度，以保证密封。同时要具有良好的耐腐蚀性。
2、垫片材料的种类和选择
垫片可分为软质和硬质两种，软质一般为非金属材料，如硬纸板、橡胶、石棉橡胶板，聚四氟乙烯等。硬质一般为金属材料或者金属包石棉、金属与石棉缠绕的等。
垫片的形状有很多，有扁平的、圆形的、椭圆形的、齿形的、透镜式的以及其他特殊形状的。
金属垫片的材料一般用08、10、20优质碳素钢和1Cr13、1Cr18Ni9不锈钢，加工精度和表面光洁度要求较高，适用于高温高压阀门。
非金属垫片材料一般塑性较好，用不大的压力就能达到密封。适用于低温低压阀门。
对于建筑方面阀门的选材，我们推荐如下：
1,消防排污DN50以下阀门建议选用黄铜丝接阀门； 2,消防排污阀门建议采用球墨铸铁；
3，生活给水阀门采用不锈钢304；丝接阀门也采用不锈钢304；
4，消防排污阀门闸阀采用球墨铸铁软密封明杆闸阀；止回阀采用橡胶瓣止回阀；
第四篇：零件加工协议
合同编号：
签订地点：
签订时间：
定作方：xx实业集团公司（以下简称甲方）
承揽方：xx五金塑胶有限公司（以下简称乙方）
甲方开发car dvd整机（型号dv-200），委托乙方加工散热器模具和零件，乙方根据自己的设备、技术和能力，并依据甲方提供的零件图纸上的规格与质量要求，自愿承接dv-200散热器模具和零件的加工业务。双方根据《中华人民共和国经济合同法》就有关生产dv-200散热器模具和零件之事，自愿一致达成如下协议：
1.甲方负责向乙方提供所委托之dv-200散热器的零件图纸，乙方依据甲方提供的有效图纸进行模具设计，制作和加工产品，并保证模具的寿命不少于10万次（甲方提供的零件图纸在本协议签字后交给乙方）。
2.乙方为甲方加工的产品，原材料由乙方负责采购，原材料质量必须符
合国家材料标准。否则甲方有权拒绝收货。
3.零件的价格，甲乙双方都同意暂按附件1执行。由于供需双方市场行情的变化，双方可以本着友好合作的精神，另行协商零件价格。
4.甲方委托乙方生产dv-200散热器零件，生产规模由甲方根据市场情
况进行调整，具体产量根据甲方订单确定。在批量生产时，第一次订单数量不少于1k（特殊情况双方另行协商）,以后每次3k以上。甲方需要产品发订单时，一般应给予乙方30天的生产时间（特殊情况双方另行协商）。乙方接到甲方的订单后应及时组织生产，保质保量，按时交货。
5.为了生产dv-200散热器，需要制作模具一套，模具价格为43000港币（大写: 肆万叁仟元港币）。由乙方负责制作模具，甲方向乙方订购该套模具，在甲方支付完全部模具款后，模具所有权归甲方。
6.模具的付款方式为:先付30%订金,交板后付40%,6个月后付30%.7.乙方自本合同签订之日起一周内向甲方提交模具设计、制造详细进度表。乙方在签订本协议后20天内，向甲方交付20套样品，要求样品能符合甲方的使用要求。
8.甲方收到20套样品后，在7天内验收，确认其是否符合甲方的技术质量要求。
9.在模具费完成之后，甲乙双方即行办理模具财产转移手续，并委托乙方负责保管。
10.乙方应按时按质按量提供符合甲方技术质量要求的产品，乙方生产的产品如果达不到甲方的质量要求，甲方有权终止本合同。
11.在模具财产转移后，甲方应在同等条件下，优先选择乙方作为零件供应厂商。甲方如果没有正当的理由（如乙方产品的质量长期得不到保证，乙方不能按时交货等），不能单方面收回模具，终止本合同。
12.dv-200零件图纸及乙方依此设计的模具图纸，装配图纸，维修图纸等有关资料，乙方不得以任何形式向外泄露；乙方在未征得甲方同意之前，不得以任何形式向第三方提供或出售dv-200零件，否则要承担由此给甲方造成的损失。
13.由于甲方的原因进行的设计变更，乙方应积极配合改模，但有权向甲方收取一定的改模费用.14.甲方收到乙方产品在15个工作日内验收，验收合格后，30日内付给乙方产品款。零件价为外销价，需要办理转厂手续。在双方合作一段时间之后，付款方式可以改为月结60天。
15.甲乙双方发生争议或本合同未尽事宜，双方协商解决，协商不成的交本合同签订地仲裁机关仲裁。
16.本合同经甲乙双方签字盖章，自合同签字之日起生效，一式二份，双方各执一份，具有同等效力。附件1、2、3作为本合同的组成部分，也具有同等效力。
甲方：xx实业集团公司 乙方：xx五金塑胶有限公司
签字（盖章）： 签字（盖章）：
年 月 日 年 月 日
第五篇：家电培训零件
家电基础知识培训---零件
一、目的：加深对家电产品零部件的认识及要求
二、范围：塑料件、硅橡胶件、五金件、电器件、辅料。
三、要求：
A.塑料件：
1.原材料：一般为粒料，根据需要可经过配不同的色粉色母或直接造粒达到不同的颜
色效果；
2.成形原理：热熔成形，如家电产品的部份零件、无纺布等；
3.4.生产过程控制：
1)设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，加热原器件预热
均匀，冷却水压充足，设务就定期保养维护；
2)模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润
滑充分以保证活动顺畅），上机生产前应检查模具是否顺畅顶出复位是否到位，定位装置是否到位；水路是否通畅；
3)原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号及色号相符，检查原材料质
量情况（是否有杂质）及回料添加比例；
4)生产：
一、注塑参数应按作业指导卡（充许有局部微调）进行，不得随意变动；
二、批量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为《零部件检验标准》的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-----相关零件及螺钉不能缺少）及相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；生产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；
三、操作控制：A、每批生产首样应挂于机器旁以供参考，B、生产操作人员应对生产的每件产品的质量负责，即毛边要修整到位，需加工处理的部分应按要求进行修整（通常参照样品）；颜色不得有变化，应严格按外观标准进行外观检验严控制杂色、划伤、拉伤、气纹、顶白、收缩痕、缺料等不良情况产生；
C、对于需工装整形的零件，需用相应工装整后并充分冷却后方可包装；D、每次开模后应检察所有模腔的工件是否脱落，若因模具问题或机器问题而没有脱落的严关门合模操作，否则会撞坏模具，应及时通知调机人员进行检察；E、机器操作应严格按操作规程进行操作，不得违章操作，机器未停，操作者不得离开，若机器未连续生产，生产间隔在五分钟以上产射嘴需与模具脱离，以免因射嘴继续射胶而堵塞模具上的胶嘴，严禁未关门而进行合模操作；E、对料筒加料一定按生产指示单进行加料，不得加错料，对于回料的添加不得高于规定的上限（要求不高的内部件限外但要经技术部门确认或另行规定），5)包装储存：
一、塑料产品在包装前应充分冷却后方可进行包装（严格按《生产
作业指导书》进行），包装套袋应严格按要求使用，以破损或脏污的应及进更
换或清洗，以避免因操作不当导致产品变形等异常；
二、产品冷却时的摆放应
注意摆放方法及保持持相互之间的距离，以免因摆放不当而造成产品的变开或
划花，三、对于易变形的零件就用专用包装箱进行包装，如线路板按键支架、电子控制面板等要确保按键不变形需用专用包装箱进行包装；
三、包材对因破
损而不能对产品进行保护的应及进进行补充；
四、堆码层数就不超四层；因塑
料件有后收缩及变形现象；
五、储存周期不应过长，以七天以内使用较合适，超过七天的应由仓管报检进行复杳（检验要求按正常检验要求进行包括试装），合格的留库待用，不合格的由检验员进行标识状态进行处理，处理方案有两种：
对因尺寸变化过在或变形过于严重的进行报废处理，对于尺寸偏小经专门配套
还可使用的品质应在标识上注明由仓管生产配合进行配套使用。
6)检验：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检验（执行人员：品
质、注塑管理人员---包括调机员），检验具体项目如下：
监督：对生产操作者进行监督检查，主要是操作规范检查，尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。各部件结合间隙符合《成品检验标
准》要求。注：尺寸为零件自然冷却30分钟或水冷15分钟后量取的尺寸，装
配应按生产时的装配要求进行试装，即相关配件及紧固镙钉必需按装到位，否
则装出来的效果反映不出实际效果；尺寸控制原则是优先保证装配整体（包
括使用）效果其次才是外观，切忌一味追求外观而不考虑装配。
外观：与样品一致，无明显色变，杂质等不良现象；外观无明显伤痕，击痕，云纹，凹陷，脏污，污点，飞边，熔接痕，水纹痕等不良现象；刻度文字清晰，准确(如：量杯、蒸汽阀盖)。对于有颜色的零件还有色差要求：一般内销产品的色差要求在0.8以内，外销产品色差要求在0.6以内。
性能：
一、耐热性能：塑料件经受各材料本身的耐热温度2h后，不得有软化、明显变色等现象且球压痕直径小于2.0mm（原材料检验）；
二、气味性：在热
态状态下不能有不良所味；
三、与食物接触的塑料件必须为食用等级的材料即
符合国家的食品卫生要求（厂家提供证明），如内盖、蒸汽阀等。
四、耐用性：
塑料件应满足相应的使用要求如饭勺、汤勺折弯30度不得断裂；蒸笼在热态的情况下承重不应塌陷。
五、若是出品产品还应符合相应国家的食品卫生要求
（厂家提供证明或由专门机构检测）。
B.硅橡胶件：硅橡胶件一般为外购件，在控制环节中只有检验、仓储、生产、供应商管理
环节。
a)检验：
1)尺寸：尺寸符合图纸要求，并结合实际装配效果判定。硅胶件因材质软测量比
较困难，装配就显得尤为重要，对于通用性强的零件应全部试装合格后才通判
定合格；
2)外观：
1、色调与样品一致，无明显变色、杂色、杂质等不良现象。
2、无明显
伤痕、云纹、凹陷、污点、飞边、破裂、挂花、异物、灰尘、脱色、异色等对
外观有损的缺陷。
3、零件表面应光滑,分模面无飞边；
3、厂家对应标识清晰
可见如模具编号及供方编号等。
3)性能：材质手感柔软、1、弹性均匀，扯断伸长率不小于250％；
2、耐热性：经200℃X2h后应无发粘、老化及发臭现象；
3、煮水试验：经100℃X 2h纯水中后无明显析出物及异味；
4、耐热冲击性：在1Kg重物压缩状态下经200ºC× 2h后无明显变形，且不影响正
常使用；
5、密封效果良好，整机煮水2h无漏气等不良现象（若为通用零件应能在所有通用
产品上测试通过）；
6、经200ºCx4h老化实验后, 应无发粘、变色、老化、发臭及拉伸强度变化小于15%,硬度变化小于3º,形状无异常；
7、膨胀度:煤油浸泡12h后，再凉干4h后的重量不得比原重量≥67%；
8、硬度：见图纸要求。
9、与相关配件有装配要求的装配效果应符合要求如蒸汽阀插拔50次后蒸汽阀密封圈无脱落等不良现象（装成整机，冷态），煮水时蒸汽阀无顶出；电压力煲在使用后密封圈不经外力不得自动脱落；防滑件应满足整机防滑要求机而不得胶落；有阻尼要求的应满足整机的阻尼效果等；
10、若与食品接触必须为食用等级的材料。
b)仓储：
1、库存周期及堆码发货：因硅胶件质地软易变形，库存周期应控制在一个月
以内，堆码层数就不超过三层，生产发货应按先进先出的原则进行发货，以最大限度地控制因管理不善而导致的零件变形；
2、标识：零件应分区存放明确标识记录，以免零件件错发，在零件发放的同
时及时更新记录，以保证零件状态及数据的准确性；
3、不良品的管理：对不良品应专区管理并明确标识，在得未得到品质或技术
书面处理要求后不得擅自处理，严禁不良品上线；
c)生产：
1、首件确认，在生产前应由生产品质进行首件确认（原则上不少于三台），如有异常需及时与相关部门解决后方可上线生产；
2、过程控制：生产应切实做到自检、互检（仅对外观及装配效果验查），做到不合格的零件不装上产品；同时加强巡检；
3、现场控制：每次生产时与生产无关的零件应及时清理以免用错，不合格的零件及时退库；
d)供应商管理：
1)对来料不良情况及时反馈到厂家进行整改；
2)每月或每季度对所有供应商的质量情况进行评比，并对较差的进行考
核。
C.五金件：所有金属制品零件，包括金属喷涂件、电镀件、氧化件、浇铸件等
按加工种类分为自制件、外购件（委外加工件归属为外购件）。
a)自制件：
1.原材料：拉伸冲压件为片材或卷材；浇铸件的原材料为块状或粉状；杆柱状零件的原材料为棒料；弹簧等较细零件的原材料为丝状材料。
2.成形原理：一般为拉伸冲裁、卷曲、切削、锻打、熔熔浇铸而成。
3.主要性能指标：主要控制成份分析、硬度、延伸率等与加工及使用性能有关的部分
指标；
4.检验：
一、尺寸材料特性：
1)符合材料明细表规格及国标所规定的要求。
2)板材外形尺寸公差按GB1804-m级执行。
3)板材厚度偏差：板材厚度≤0.5的:T±0.02 ； 板材厚度＞0.5的: T-0.0
4二、外观
通用要求：外观无明显变形、毛刺、生锈、脱脂干净；
喷漆件：表面漆膜必须平整光亮、色泽均匀、漆层牢固，不得有划痕，起层剥
落、绉纹、底漆外露等缺陷。涂覆层颜色、花样与样件一致；
电镀件：镀层应光滑细密，色泽均匀，不得有斑点、起泡、针孔、气孔和脱落。
三、性能：
1.耐腐蚀性：
螺钉、垫圈、螺母、钢制板材、喷漆件、电镀件：在5%Nacl溶液中放置2
4小时或盐雾试验后，无腐蚀，生锈现象。（锈钢为10%Nacl）；
2、易加工性：应便于相应的拉伸、折弯、卷边、车削等，经相应的加工后应易卷
边，无折皱、拉破；
3、易表面处理性：经过加工后相应零件应易于后期的除油等后期工序。（间隔时
间不长于两天）。如铝制品、不锈钢制品的表面清洁；
4、寿命试验：经3万次开合试验后，无断裂、变形、弹力及自由长度减小等不良
现象，满足使用要求，与相关部件的配合效果符合成品要求。如弹簧、弹板等；
5、可装配性：与相关配件装配后应易装配，易固定，易导向。
6、材料成份：材料成份应符合送样确认要求或国标要求；
7、硬度：硬度应符合送样确认要求或国标要求；
8、延伸率：延伸率应符合送样确认要求或国标要求；
9、抗拉强度：抗拉强度应符合送样确认要求或国标要求；
10、相关要求：不同的零件根据处理手段的不同及所起作用不同需相应增加不同的检验要求，如金属件表面喷涂（详见内锅检验要求）、表面喷油漆的要求（划
格，硬度，湿热）、电镀件的要求（镀层厚度）、氧化件的要求（氧化膜厚，封
闭）
5、生产：
1)设备：设备及配套设施应正常，如设备运行平稳，定位准确，2)模具：模具状态应正常，模具维护保养应及时（如导柱、滑块等活动部位及润
滑充分以保证活动顺畅），3)原材料：材料应符合要求，与生产卡标注材料牌号相符，检查原材料质量情况
（是否有毛刺、气泡、凹坑、起皮现象）
4)生产控制：
一、原材料落料及摆放：原材料落料时应力争把毛刺控制到最小（不
定定期对刀口进行修整），对于铝材等软料，原片材在摆放时每片之间应加隔
隔线，以避免相互之间的磨擦划伤；
二、，检查片材的表面质量，周边不能有
过大毛刺（一般毛刺小于0。3的对拉伸无影响），表面无影响拉伸外观的不良，如气泡、起皮、锈斑、凹坑、麻点等；
三、表面涂润滑指，表面润滑脂就涂抹
均匀，跟据不同材料，润滑脂应厚薄适中以便于拉伸，偏厚偏薄都不利于拉伸；；
四、每道工序的尺寸进行确认以保证最终产品的要求（若模具有变动则相应工
序的尺寸会有变化，模具变动后，每道工序的尺寸需重新制定如外锅的第一次
拉伸高度、第二次拉伸高度、翻边高度、整形高度、最终成品尺寸等；
五、批
量生产前应经首样确认合格后方可生产，首样确认条件为《零部件检验标准》的全部内容（尤其是装配，一定要充分试装-----相关零件及螺钉不能缺少）及
相应图纸要求，首样确认流程为：生产确认合格后交由品质检验确认；
六、生+0.0
2产过程中应定期零件的质量状态及设备模具运行情况，如有异常及时调整；
六、生产控制原则：五金件的尺寸很多，不是所有尺寸都需要全部测量（首样确认
时要全部测量），过程检验只需检安装结构所需的高度即可，如外锅整体高度、翻边高度、圆度、各孔位及翻边完整、攻丝到位既可；
七、对于需多个工段完
成的零件，各工段产生的不良品由本工段修复合格后方可转入下个工段，同时
对上个工段的质量情况进行监督，以便于责任划分及问题解决；
八、各工段之
间的协作与配合：零件的加工周期有一个时间限制，各工段之间的时间衔接要
合理，若衔接不好则会给后工段的生产造成诸多不便，如内锅拉拉伸与清洗之
间的时间间隙应控制在48小时之内，氧化与涂装之间的时间间隔应控制在48
小时之内；
八、产品防护：零件要进行充分的防护，严格按作业指导卡执行如
铜内胆加工。
5)包装储存：对于薄壁件小零件除充分包装保护外不能堆码，对于高光零件一定
要充分保护如覆膜，加装隔板，套气泡袋或布袋等，对表面要求高且质软的零
件一定要按专门的要求进行防护，如铜内胆生产一定要按要求包装储存以最大
限度地减少不良品的产生。
6)监督检查：在对零件做完首样确认进行正常生产后应进行定期检查（执行人员：
品质、车间相关管理人员），检查具体项目如下：
尺寸：尺寸符合图纸要求且满足装配要求。
外观：表面脱脂干净，无脏污、变形、起皱、凹坑、砂眼、毛刺、生锈、伤痕、划伤等明显的缺陷；
操作防护：该工种具有一定的风险，操作者需具备一定的自我保护意识，如冲
压工一定用工具对工作进行取放，对于旋转加工的工位操作者需戴工帽及防护
眼睛，不得戴线状物套等。
设备模具：定期检查设备模具的运行状况，如定位的安装情况、模具的顶出复
位情况，相应部位应定期润滑。
D.电器件：电器件为重要原件，一般为外购件主要控制节点为来料控制及型式试验
1、分类：控制元件（如电路板、保险丝、传感器等）、线材（连接导线等）、显示原件（指示灯板等）、加热元件（发热盘、线圈盘等）
2、检验：
1)控制元件：
尺寸及功能：尺寸符合图纸要求，性能符合技术规格书要求（每批检验）
外观：各按键动作手感良好，动作力均匀，不得有按不到或顶死现象；
线路板及连接导线无破损、断裂、缺少连接线及焊错线现象，连接导线
颜色正确；电路板的强电部分的主要元件如继电器等要有认证且认证的有效性；焊点外观应光洁、平滑、均匀、无气泡、无针孔等。不允许有
虚焊、漏焊、连焊和脱焊，焊接后焊点没有助焊剂。端子型号规格正确，端子若是铆接则其铆接（拉力）符合要求
性能：
1.L、N与绝缘材料之间施加1250VAC/5mA 1min高压测试，不应出
现击穿或闪络现象
2.绝缘电阻均≥100 MΩ。
3.端子插拔力：第1次>60N，第6次>10N。
4.功能程序参考对应的电控规格书；时钟的偏差应小于2s/h。
5.高低温试验：按GB2423.2的相关要求，将线路板分别置于55±2℃、-25℃±2℃高低温条件下，不通电贮存2h。恢复1h后均应能正常
工作。
6.抗干扰试验：在电路板的输入“L”“N”两端，并联日光灯后，在启动器频繁动作下，电路板能正常工作。
7.高低压试验：给电路板分别通270V50Hz与160V50Hz的电压
应能正常工作。
8.潮湿试验：在25℃湿度为95°的环境中以额定功率能长期运行，或水蒸气蒸30min后，其功能正常。
9.温升试验：接1.27倍的额定功率连续工作12小时，各电子元件温
升不得超过45℃。
10.EMC检测：0.15MHz30MHz分别连续、断续干扰电压；30MHz
300MHz连续干扰功率及谐波电流
E.辅料：辅料为生产辅助用料主要有：拉伸用润滑剂、整机清洁用清洗剂、面贴用助粘剂、及抛光用抛光腊等；
1.检验要求：
1)质地均匀无杂质，对于液体则其流动性要均匀；
2)如有国标或企标应按标准执行；
3)辅助加工性：应利于相应工序的加工如拉伸润滑剂除有助于拉伸成形外还应易
于后期的清洗除油（原则上时间不超两天）；
4)单位用量：单位用量应在要求范围内（确认要求或技术文件要求）
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