煤焦化工艺要点

第一篇：煤焦化工艺要点

第一章 绪论

工程设计的意义：化工设计不仅对设计新厂而且对旧厂改造、新产品开发、降低能耗、综合利用、“三废”治理以及提高生产效率都十分必要。是科学技术转化为生产力的平台

工程设计的作用：实现对化工厂（车间）的改造和扩建，对单元操作设备或整个装置进行生产能力标定和技术经济指标评定；对工艺流程进行评价；发现薄弱环节和不合理现象以及挖掘生产潜力 科学研究成果转变成生产力，即实现工业化，必须把科研与设计紧密结合起来进行新工艺、新产品以及新设备等设计开发工作在建设施工之前都必须先做好工程设计。

设计是基本建设的首要环节，是现场施工的依据。

工程设计的特点：政策性强、技术性强、经济性强、综合性强

工程设计的趋势：化工设计要紧跟化学工业发展水平、化工设计要应用新材料、新装备、自动化控制。化工设计的标准化。

工程设计的程序：项目建议书，编制可行性研究报告，初步设计，扩大初步设计，施工图设计。经济性问题的特点：系统性、预测性、定量性、优选性、目标性、实用性

工程设计的经济性问题是结合化学工业的设计特点，应用技术经济学的基本原理和方法，研究化学工业发展中的规划、科研、设计、建设和生产各方面和各阶段的经济效益问题，探讨提高化工生产过程和整个化学工业的经济规律、能源和资源的利用率以及局部和整体效益问题的问题。

工程设计的技术经济性的任务就是将化工工程设计技术与经济有机地结合和统一，以取得最佳的经济效益。为了不断的提高化学工业经济效益，提高经济素质，开展化工工程设计的经济分析具有重大的现实意义。工程伦理学：公平、公正、科学、责任

第二章 前期工作与初设

前期工作任务：化工工程前期工作的任务是在某工程项目的设计未批准之前，对该设计项目的技术、工程和经济进行深入细致的研究调查，全面分析和进行多方面比较，对拟建项目是否应该建设及如何建设作出论证和评价，以选择最佳方案，确保项目建设顺利进行和取得最佳经济效果。

前期工作步骤和内容：项目建议书、可行性研究、评价及决策、编制设计任务书

项目建议书是基本建设程序中最初阶段的工作，是建设项目的轮廓设想和立项的先导，是为建设项目取得资格而提出的建议。目的：立项

主要内容：项目建设目的和意义、投资的必要性及经济意义、经济效益和社会效益的初步估算

可行性研究：目的：.对拟建项目是否应该建设及如何建设作出评论和评价.为上级领导机关投资决策提供可靠的依据.为编制、审批设计任务书提供可靠的依据

可行性研究的任务：拟建项目有关的经济、技术、资源、社会和环境保护方面进行认真的调查研究，对建设和生产过程进行估算和预测，提出若干建设方案，通过多方案的技术经济分析、比较和论证，从中选出投资省、效益好的最佳可行方案。

可行性研究的作用：(1).投资决策的依据。(2).编制设计任务书的依据。(3).资金筹措的依据。(4).申请建设执照的依据。(5).与有关部门签订协议和意向书的依据。(6).基础资料的补充依据

可行性研究的主要内容(1)市场销售情况的研究(2)原料和技术路线的研究(3)工程条件的研究(4)劳动力来源和费用、人员培训、项目实施计划的研究(5)资金和成本的研(6)经济效果研究

设计任务书：是设计工作的依据，其作用是为拟建项目的设计工作提出有关的设计原则、要求和指示。设计任务书应由筹建单位的上级主管部门编制和下达委托。

第二章（2）初步设计

目的：为上级部门进行审批提供依据、为施工准备及施工图设计提供依据

任务：根据设计任务书确定全厂性的设计原则、设计标准、设计方案和重大技术问题②对其他专业提出明确的技术要求③其他专业据此提出工程量，以便编制初步设计投资概算

深度：(1)设计方案的比较选择和确定(2)主要设备和材料的订货(3)土地征用(4)建设投资的控制(5)提供主管部门和有关单位进行设计审查(6)确定生产工人和生产管理人员的岗位、技术等级、人数并安排人员技

术培训(7)施工图设计的主要依据(8)进行施工安装准备和生产准备工作等。

内容：1.初步设计说明书的编制2.焦化厂规模和车间组成3.焦化工艺4.设备设计与选择5.总图运输

焦化厂炼焦规模的确定：配合钢铁企业建设时──根据钢铁企业炼铁对焦炭的需要及非炼铁用焦数量；配合氮肥或城市煤气建设时──根据氮肥或城市煤气对焦炉煤气和焦炭的需求；独立焦化厂时──根据商品焦的需求及固定用户的需求；同时，还应考虑商品焦的市场情况，以及焦炉炉组的孔数与座数的合理性。焦化产品方案的确定：国家、市场对焦化产品的需求，生产的可能性及工程投资的能力；资源的综合利用，化害为利，变废为宝；对某些焦化产品（如粗苯、焦油等）宜适当集中加工处理；进行多方案比较，选择技术先进、生产可靠、经济合理的产品方案。

焦化厂车间组成：生产车间（备煤车间.炼焦车间.回收车间.精苯车间.焦油车间）、公用及辅助设施（机修车间、锅炉房、凝结水站、压缩空气站、变电所、制冷站、给水站、仓库）、生活福利设施（食堂、浴室、办公楼）

焦化工艺:备煤工艺、炼焦工艺、筛焦工艺、回收工艺

备煤工艺：先配煤后粉碎；先粉碎后配煤；分组粉碎；选择粉碎；平面布置形式：备煤车间布置在焦炉的焦侧；备煤车间布置在焦炉的机侧；备煤车间与焦炉混合布置；

炼焦工艺：（顶装、捣固）主要设计指标：焦炉生产能力的确定、焦炉设计参数

焦炉炉型选型的原则：根据煤化学理论-----决定6m捣固焦炉炭化室宽度；根据燃烧理论和传热机理--决定6m捣固焦炉炭化室中心距；根据高向加热和煤特性-----决定6m捣固焦炉加热水平；根据我国6m 顶装焦炉成熟技术------决定6m捣固焦炉配置；

风向标：“风玫瑰”图也叫风向频率玫瑰图，它是根据某一地区多年平均统计的各个方风向和风速的百分数值，并按一定比例绘制，一般多用八个或十六个罗盘方位表示，玫瑰图上所表示风的吹向是指从外面吹向地区中心的方向。其中，绿线代表夏季，黄线代表的是冬季。

筛焦工艺：任务是将焦台上经冷却后的焦炭送往筛焦楼并按用户要求筛分成不同粒度，然后送往贮焦槽准备外运，或者直接进往炼铁厂供高炉冶炼用。筛焦工艺一般由焦台、筛焦楼、贮焦槽、焦试样室等组成。布置要点：整个工段应与焦炉平行布置，各构筑物间应紧凑、集中、便于管理；

平面布置时，首先应确定焦台下混合焦胶带输送机与熄焦车轨道的中心距离，然后依次确定其他构筑物的位置；

焦台端部与熄焦塔的间距应超过熄焦车总长度2m以上，以便熄焦车沥水；一般两座焦炉配置一个焦台；应留有检修和消防通道；当铁路机车和其他车辆需从胶带输送机通廊等建筑物下部通过时，建筑物的净空尺寸应符合铁路直线建筑接近限界的规定；各建筑物及胶带输送机通廊内的冲洗地坪污水应尽量排入熄焦系统的粉焦沉淀池。

回收工艺：设计要点：初冷工序1)直接式冷凝冷却工艺设计要点：2)间接式冷凝冷却工艺设计要点：①荒煤气经冷凝冷却后的温度，当采用半直接法回收氨以制取硫铵时，要低于25℃ ；当采用水洗涤法回收氨时，要低于20 ℃并尽量将煤气中的萘降至0.5g/m3以下;②初冷器上段冷却水出口温度，应根据冷却水中碳酸盐含量确定。为了防止初冷器内水垢生成，又要照顾到对冷却水的暂时硬度不宜要求过分严格，否则导致水的软化处理投资过高；③冷却水循环使用。④初冷器台数设置原则，当其中1台检修时，其余各台仍能满足煤气冷却要求。

鼓风工序鼓风机的选择要求①风量应按小时最大煤气处理量确定；②风压应接煤气系统的最大阻力确定，若配民用煤气，则按煤气罐的最高压力的总合确定；③煤气鼓风机的并联工作台数不宜超过3台，每1～2台宜另设一台备用。

当鼓风机并联运行时，其风量因受并联影响而有所减少，在实际操作中，两台容积式鼓风机并联时的流量损失约为10％左右，两台离心式鼓风机并联流量损失大于10％；(流量损失见2))

电捕焦油工序：①电捕焦油器的煤气进、出口管上要设置隔断装置；②电捕焦油器要设置爆破阀、放散管和蒸汽管；③当煤气中含氧量大于1％(体积)或电捕焦油器的绝缘箱温度低于规定值时，要有能立即切断的的装置.硫铵工序：①煤气预热器的煤气出口温度宜为55～65℃；②煤气在饱和器环形断面内的流速应为 0.7～0.9 m/s;③饱和器出口煤气含氨量要小于 3 0mg/m3；④循环母液的小时流量，不应小于饱和器内母液容积的3倍；

终冷工序：①煤气在管间宜自上向下流动，冷却水在管内自下向上流动，在煤气侧宜设轻焦油喷洒装置； ②横管内冷却水可分为两段冷却，其下段水入口温度要低于20℃；③冷却器煤气出口处宜设捕雾装置。洗苯工序：①洗油循环量取1.6～1.8L/m3煤气，循环洗油中含萘量应小于5％；②吸收塔宜采用轻瓷填料或花环填料；③塔后煤气含苯量，应按2 ～4g/m3煤气考虑。

粗苯蒸馏工序：①富油含苯量取2～2.5％②贫油含苯量取0.2～0.4％ ③管式炉后富油温度180 ℃④再生量1～1.5％⑤再生底温度 ～ 200℃⑥脱苯塔顶温度90 ～ 93℃⑦回流比2.5 ～ 3.5

煤气脱硫方法 ： 湿法（化学吸收法、中和法、湿式氧化法、物理吸收法、物理化学吸收法）干法（活性炭法、氧化铁法）

回收车间布置要点：回收车间一般布置在焦炉的机侧。２、回收车间建筑物最外侧的边界线距焦炉炉体边线净距不小于40m。３、回收车间分期建设时，设备机组的顺序尽量与焦炉的发展方向一致。４、回收车间各工序的相互配置，应满足各工序的衔接，并综合考虑以下：有利于缩短吸煤气管道；出厂煤气管道方位与主要煤气用户方位一致；各工段间的连接管路布置合理；与产品运输线路及公用设施协调等。５、在精苯和焦油车间晚建或不建的情况下，应对粗苯和焦油配备一定容量的贮存和装运设施６、各工段之间的间距应考虑下述要求：符合国家规定的安全距离；有供地上地下外部管网敷设的足够位置；满足施工或大修时设备的拆卸和吊装；有消防车通行的通道。７、在硫铵流程中，自煤气除酸器出口至煤气终冷器间带耐酸内衬的煤气管道直管段不小于25m。８、各工段均布置仪表操作室。仪表操作室的位置应满足生产控制方便，周围环境适宜，避免高温、多尘、腐蚀、振动及强烈磁场等因素的影响。９、各处梯子平台的布置，应满足巡回检查和操作方便的要求。１０、各工段的控制站、水泵站等，应根据工艺特点布置于适当的位置。１１、在车间范围内应布置有车间办公室以及浴室、更衣室、厕所等生活设施。

第二章（3）设备设计与选择

设备选择：首先确定设备的类型，然后根据生产任务的要求，充分考虑设备的规格、性能、技术特征与使用条件，通过计算后选择，无须进行详细设计。

鼓风机的选择计算根据粗气输送量和后续净化系统的全部阻力进行

第三章 工艺流程图

工艺流程图：按照设计阶段的不同，设计方框流程图、工艺物料流程图、带控制点工艺流程图、管道仪表流程图、工艺管道系统图等。

概念设计 方框流程图是工艺流程进行概念设计时完成的一种流程图、不编入设计文件。

初步设计 工艺物料流程图和带控制点工艺流程图列入初步设计阶段的设计文件中；

施工设计 工艺管道系统图和管道仪表流程图列入施工图设计阶段的设计文件中

第三章（2）管路布置设计

程序：（1）管径计算与选择；（2）阀门与管件的选择；（3）对需要保温的管路，选择合适的保温材料，确保保温层的温度；（4）确定管路（包括阀门、管件和仪表等）在空间的具体位置、安装、连接和支撑方式等，并绘制各种管路布置图；

公称直径:用符号Dg或DN表示，它与管子的实际内径相近，但不一定相等，外径必定相同的直径。凡是同一公称直径的管子，因内径和壁厚不同而异。

公称压力：用符号Pg或PN表示，公称压力是管路、管件和阀门在一定温度范围内最大允许工作压力,与管道系统部件耐压能力有关的参考数值,通常大于或等于实际工作压力。

工作压力：是指给水管道正常工作状态下作用在管内壁的最大持续运行压力，不包括水的波动压力。设计压力：是指给水管道系统作用在管内壁上的最大瞬时压力。一般采用工作压力及残余水锤压力之和 经济流速：是指在设计流体管道的管径时，使输送的总成本(包括建筑费、经营费之总和)最低的流速

第四章 经济学

技术和经济是人类社会进行物质生产活动并为社会创造物质财富的互为依存的两个方面，二者相互联系、相互制约和相互促进，是对立统一的辩证关系。社会经济的发展为技术进步创造了条件，而科学的发展和技术进步则为推动经济发展提供了重要手段。

技术经济学研究的内容主要有：技术政策的经济效益论证、技术措施的经济效益论证、技术方案的经济效益论证

开展技术经济分析的作用与意义：、开展技术经济分析是贯彻讲究以经济效益为中心方针的 客观要求

二、开展技术经济分析是提高经济效益的关键

三、开展技术经济分析有利于制定正确的技术政策

四、开展技术经济分析，是合理利用资源和资金的重要保证

五、开展技术经济分析，能保证决策的科学化与民主化

六、开展技术经济分析，有利于促进经济、科学技术、社会的协调发展

七、开展技术经济分析有利于增强企业的竞争能力

技术经济分析：主要是指对技术方案从经济效益方面所进行的定量分析。

经济效益：即经济方面的有效成果。有效成果，必须结合产出与投入来认识。这里所指产出是指生产出来的产品或劳务（以下统称产品）；投入则是指为生产这些产品所耗费的各种资源（人、财、物）。经济效益实际上也就是“产出”与“投入”的比较。从产出与投入的结合上理解，只有产出大于投入才能取得经济效益。（企业的经济效益）只有生产出来的产品符合社会需要求才可能具有经济效益

经济效益评价依据：

（一）社会需要如果产品不是社会所需要，生产愈多，浪费就愈大

（二）劳动耗费包括劳动消耗和劳动占用两个方面

（三）资源的合理利用产出是否符合社会需要,是否大于投入---是衡量有无经济效益的标准。

经济效益的分类：企业经济效益(微观经济效益)与国民经济效益(宏观经济效益)、直接经济效益（指方案采纳者可以直接得到经济效益；）和间接经济效益(指与方案采纳者经济上相关的行业，可以从方案实施中间接得到的经济效益。)、有形经济效益(能用货币计量的称为有形经济效益)与无形经济效益(不能用货币计量的称为无形经济效益)

有无效益的标准是：产品是否符合社会的需要，产出是否＞投入

劳动消耗量：指生产和建设过程中实际消耗的劳动量、包括活劳动消耗和物化劳动消耗。

劳动占用量：是指生产建设过程中占用的物化劳动量，包括机器设备、厂房以及必要的原材料储备等。经济效益评价指标：是在分析和评价各项技术政策、技术方案、技术措施的经济效益的基础上，除了用理论概括和抽象分析外，用具有经济内容的数值形式来表达。这种数值形式即为评价指标一项指标只能反映经济效益的一个侧面，所以，只根据一项指标来判断方案的优劣是不合理的。只有用一组从各方面反映方案经济效益的指标，才能对方案作出全面、完整、综合的评价。1.反映产出的-----收益类指标、2.反映投入的-------耗费类指标3.上述两类指标综合形成的经济效益-------综合指标

质量指标：是指产品的性能、功用及其满足使用者要求的程度品牌。

固定资产：指的是土地、建筑物、机器设备等价值较高、使用期较长（一般为5年以上）的生产资料。它构成了企业的物质技术基础。长期保持原有物质形态，并在使用过程中随着磨损把自身的价值以折旧类的形式逐渐转移到（成本）产品上去，包括工程费、其他费用、不可预见费

固定资产：固定资产在生产过程中，较长时间内保持物的状态，并不断发挥作用，固定资产应具备二个条件，使用年限及单位价值。

无形资产：指长期使用但是没有实物形态的资产：如专利权、商标权，土地使用权，商誉，资质等。递延资产：指不能全部计入当的损益，应当在以后年度内分期摊销的各项费用，包括开办费，试车试运转费，烘炉费等。

固定资产原值：指固定资产投资后形成固定资产那部分资产的价值与建设期利息之和。固定资产原值=固定资产投资－摊销费+建设期利息摊销费=无形资产+递延资产

固定资产折旧：是对固定资产磨损和损耗价值的补偿，其补偿的方式是按固定资产原值和折旧率提取折旧费，作为还贷更新改造资金，用以维持简单的再生产。

产品成本：是企业生产经营活动的重要综合性指标之一，是企业花费在生产和销售活动上所支付的生产资

料费用、工资和其它费用的总和。（总成本费用成本构成：按生产费用要素构成、按成本项目构成的产品成本

总成本费用：总成本费用是指项目在一定时期内（一般为一年）为生产和销售产品而花费的全部成本和费用。总成本费用由生产成本、管理费用、财务费用和销售费用组成。

经营成本：是指总成本中扣除折旧、摊销及流动资金借款利息后的余额

固定成本：在一定产量范围内，不随产量变化而变化的成本，用Cf 表示。

总产值：是指已加工完成的成品、半成品、在制品按相应的不变价格计算的总价值，而销售收入仅指已售产品的货币收入，是产品经过流通领域之后给企业带来的真正的收益

净现值”NPV和“内部收益率”IRR（项目财务评价的内部收益率）。净现值：在单个项目的经济评价时，NPV是主要评价指标，但要计算NPV必须预先给出ic和is,而私营企业项目通常不愿公开这一参数。内部收益率：与净现值相比，内部收益率比较直观，易为人接受，能直接表示项目投资对投资者或国民经济的净贡献能力。但在项目为混合投资项目时，有可能出现多个内部收益率，因而不好做出结论。净现值指标没有上述缺点，但净现值只能表示项目投资对经济净贡献的能力是否达到了要求的基准收益率或社会折现率，无法表示项目净贡献比要求的折现率高多少。另外净现值的大小与投资额大小无直接关系，用净现值为判据，容易忽视有限资金的最优利用

资金的时间价值：资金投入到生产或流通领域中，不断运动，并随着时间的推延不断增值，这部分增值额就称为资金的时间价值。

财务评价：主要是从企业经济利益的角度考察项目的财务可行性和盈利性；

国民经济评价：主要是从整个国民经济的角度来分析、计算项目对整个国民经济的贡献，以考察项目的经济合理性。

第二篇：轧钢工艺复习要点

1.为什么连铸坯为发展方向？  简化生产工序

 节约金属、成材率高  节能

 改善劳动条件，提高劳动生产率。

 质量好 与铸锭比，连铸坯内部组织均匀、致密、偏析少、性能稳定，表面缺陷少。 生产成本低

2.制定轧制制度的原则：要多快好省，方便安全地生产出优质产品。

3.轧材产品标准一般包括有品种标准 技术条件 试验标准及交货标准等方面的内容。

4.轧钢两大任务：精确成形 改善组织和性能 5.开轧温度的确定原则：以终轧温度为依据。

6.在轧制亚共析钢时，一般终轧温度应高于Ar3线约50~100℃，以便在终轧以后迅速冷却到相变温度，获得细化的晶粒，若终轧温度过高，破碎的γ晶粒会继续长大，得到粗晶组织，降低机械性能。若低于Ar3线，在（γ+α）区进行了一定的塑性变形，将导致加工硬化，塑性降低，变形抗力提高。

7.过共析钢的终轧温度应比SK线高出100~150℃，低于SK线，易析出石墨出现裂纹，高于SE线在晶粒边界析出的网状碳化物不能破碎，使钢材的机械性能恶化。

8.轧钢生产系统：在组织生产时，根据原料来源、产品种类及生产规模的不同，将初轧机或连铸机与各种成品轧机配套设置，组成各种轧钢生产系统。按产品种类分为板带钢、型钢、合金钢和混合生产系统。

9.简单断面型材：过其横断面周边上任意点做切线一般不交于断面之中。

10.型钢轧机以轧辊名义直径命名。

11.型材轧机布置方式：横列式、顺列式、半连续式、连续式等 12.线材控冷的基本原理 根据轧后控制冷却所得到的组织不同，线材控制冷却可分为珠光体型控冷和马氏体型控冷。

珠光体型控制冷却 目的：通过连续冷却过程获得有利于拉拔的索氏体组织。过程：将终轧温度高达1000~1100℃的线材出轧辊后立即通过水冷区急冷到相变温度，此时加工硬化的效果部分保留，破碎γ晶粒晶界成为相变时P和α的结晶核心，使P和α细小，此后减慢冷却速度，使其类似等温转变得到索氏体，较少P和α。马氏体型控制冷却 目的：通过轧后淬火—回火处理，得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织，提高强度。过程：线材轧后急冷，使表面温度急剧降至Ms（马氏体开始转变温度）以下，使钢的表层产生马氏体，在线材出冷却段后，利用中心残余热量及相变释放出来的热量使表面层温度上升，达到平衡温度，使表面马氏体回火。最终得到中心为索氏体，表面为回火马氏体的组织。13.工字钢与H型钢的区别：与同样高度的普通工字钢相比，H型钢腰部厚度小，边部宽度大；H型钢的边部内侧与外侧平行或接近于平行，边部的端部呈直角。

14.高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。它是综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率、才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。15.张力作用：  防止带钢跑偏

 使带钢保持平直和良好的板形  降低金属变形抗力，便于轧薄件  可调整主电机负荷 16.冷轧中为什么冷却？

 辊面温度高，工作辊淬火层硬度下降。

 辊面温度高，辊型破坏，影响板型（有可能两边薄，中间厚） 辊面温度高，使润滑失效，破坏油膜。17.冷轧为什么润滑？

 减小变形抗力，轧制薄件。

 由于轧制压力下降，防止辊温升高。 防止金属粘辊，减少轧辊磨损。 带钢表面光滑，提高表面质量。18.冷轧板带材生产工艺特点

 加工温度低，在轧制中将产生不同程度的加工硬化  冷轧中采用工艺冷却和润滑  带张力轧制 19.如何保持良好板型

 使板带钢轧前的厚度差Δ与轧后的厚度差δ之比等于延伸率λ  随h的减小而使压力P逐道次减小 20.中厚板粗轧方法  全纵轧法  全横轧法  角轧—纵轧法 平面形状控制轧法

21.减小热连轧头尾温差的措施

 入精轧机的坯料厚度增加，提高穿带速度  缩短粗、精轧机的距离，辊道加保温罩  使用热卷曲箱

（课本215）

22.（A）带钢进F1—F7架，直到P点为止，保持恒定的穿带速度。（B）头部从P点到卷取机为止，较低加速。

(C)头部进入卷取机后，开始较高加速，直到预先给定的速度上限 为止。a2取决于终轧温度要求和提高产量的要求。终轧温度高，产量高，a2应力大。

(D)达到最高速度后，维护最高速度，至带钢尾部离开减速开始机架（F1）为止。

(E)从F4开始减速，一直减速到规定的速度。b1不能太大(b2>b1)，出口轧件惯性大，尾部冲力大，易在轧道上堆叠

(F)带钢离开末架轧机后，立即将轧机回复到后续带钢的穿带速度 23.冷连轧分为常规冷连轧与全连续冷连轧 全连续冷连轧的优点：

 提高了时间利用率（无穿带，甩尾） 提高成材率（头尾厚度超差） 无穿带，表面质量好

 无加速，减速，生产效率升高  自动化程度高 24.控制辊型的方法 调温控制

弯辊控制 正弯工作辊（减小挠度）负弯工作辊（增大挠度）弯曲支承辊（减小挠度）

25.为了提高板带材厚度精度，采用了三种厚度控制方法（课本251页，公式的求解） 调压下  调张力  调轧制速度

第三篇：工艺工装设计及制作要点

工装设计简介及制作装配保管要点

一：工装定义：

工装, 即工艺辅助装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具/量具/检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.夹具, 顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置

模具, 用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.刀具, 机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。

辅具, 一般指用以连接刀具和机床的工具.（刀柄，夹筒等）

钳工工具, 各种钳工作业所用的工具总称

工位器具, 用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.检具, 生产中检验所用的器具

治具, 制造用器具,这个词对应fixture,有时与工装同意,有时也指夹具，一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。

夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.夹具是加工时用来迅速紧固工件，使机床、刀具、工件保持正确相对位置的工艺装置。也就是说Workholding工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。

二：夹具分类：

1． 通用夹具：已标准化，使用范围较宽，如：虎钳类、卡盘类、平板类、压板类、侧夹类、顶尖、鸡心夹头、万能分度头、回转工作台、花盘等。

2．专用夹具：针对某一工件的一定工序设计，适用于产品固定和工艺稳定的较大批量生产

3．可调夹具：加工完一种零件后，通过调整或更换夹具种的个别元件，即可加工相似尺寸和加工详尽的各种零件。

4．组合夹具：适用于新拼试制和多品种小批量生产（1）组合夹具，偏重考虑元件的通用性（2）拼装夹具，注重拼装的高效能 5．标准夹具(类似于标准件)

三、工件装夹的概念 1． 工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程称为定位。为了使定位好的工件不致于在切削力的作用下发生位移，使其在加工过程始终保持正确的位置，还需将工件压紧夹牢，这个过程称为夹紧。定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。

2．工件的装夹不仅影响加工质量，而且对生产率、加工成本及操作安全都有直接影响。

四、工件装夹的方式 1．直接找正装夹

此法是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正工件位置的装夹方法。

2．划线找正装夹

此法是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。3．用夹具装夹

夹具是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正就能保证工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于成批及大量生产。

五、夹具设计基础

好的夹具设计的观念就是简单可靠，操作方便。而真正要设计一个好的夹具必须确定好定位的基准，合理的夹紧点，满足要求的最优夹紧力及方向。这一步不是一俩天的事情，一个是勤奋，二要靠天赋。不是每一个人都可以成为一个好的夹具设计师的。

夹具设计师：

根据生产工艺的需求，或根据研发部提供的技术资料，设计、制作夹具； 制定夹具材料的需求计划并负责夹具用料的管理； 领导夹具制作工人，及时完成夹具的制作、调整、维修；

跟踪夹具的制作进度，制作夹具的备件清单，完成相关的验收报告； 负责夹具维护规程的编制，负责夹具的优化，提高设备利用率； 协调新生产线夹具的装配调试，负责夹具的故障分析和故障排除； 对夹具的新结构、新材料、新工艺开展研究。

工装夹具设计的基本原则：

1.满足使用过程中工件定位的稳定性和可靠性；

2.有足够的承载或夹持力度以保证工件在工装夹具上进行的施工过程； 3.满足装夹过程中的简单与快速操作； 4.易损零件必须是可以快速更换的结构，条件充分时最好不需要使用其它工具进行；

5.满足夹具在调整或更换过程中重复定位的可靠性； 6.尽可能的避免结构复杂、成本昂贵；

7.尽可能选用市场上质量可靠的标准品作组成零件； 8.满足夹具使用国家或地区的安全法令法规；

9.设计方案遵循手动、气动、液压、伺服的依次优先选用原则； 10.形成公司内部产品的系列化和标准化

夹具设计的基本要求：

1.工装夹具应具备足够的强度和刚度 2．夹紧的可靠性 3．操作的灵活性

4．便于工件的装卸 5．良好的制作工艺性

设计的步骤：

1）.确定夹具结构方案。2）.绘制夹具工作总图阶段。3）.绘制装配夹具零件图阶段 4）.装配夹具说明文字部分。5）.必要时，还需要编写装配夹具说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。6）。工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差。7）.夹具结构工艺性 a应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。b各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。c便于夹具的维护和修理。d合理选择装配基准.装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。装配基准一经加工完毕，其位置和尺寸就不应再变动。那些在装配过程中自身的位置和尺寸尚须调整或修配的表面或线不能作为装配基准。

8）.结构的可调性经常采用的是依靠螺栓紧固、销钉定位的方式，调整和装配夹具时，可对某一元件尺寸较方便地修磨。还可采用在元件与部件之间设置调整垫圈、调整垫片或调整套等来控制装配尺寸，补偿其它元件的误差，提高夹具精度。9）.维修工艺性进行夹具设计时，应考虑到维修方便的问题。10).制造工装夹具的材料合理选用。

定位：限制六个自由度；自由度是确定物体状态所需的独立坐标数。（欠定位，过定位，不完全定位）一面两销，两面一点等。

如何分析工件：

a对工件具体形状的力学性能分析方法----找出最强部分，找出最易变形部分。

b对工件工艺性分析方法----找出最高要求部分，找出最难加工部分。

c对工件毛坏分析方法-----模具成形的特点，找出模具成形最稳定的部分。

六．夹具保管：

1．擦拭干净，配齐零件，放置平稳，大面承受压力，防止变形。防潮、防晒，涂油防锈。

2．库房保管，标识清楚，库容整洁。定区，定架，定位。

3．在现场使用中，生产车间要对工装进行保养，不许碰伤、摔伤、压变形、不可用来敲击他物，不得拆卸零件，用毕及时擦除水份并涂油防锈。

第四篇：焊接方法及工艺要点

6．焊接方法及工艺

6.1 焊条电弧焊 6.1.1 填充材料

知识点：焊条选择原则

重点内容：①碳钢与低合金钢：等强原则，即选用熔敷金属强度级别与母材相同或相近的焊条，同时综合考虑焊缝的塑性，韧性。异种钢焊接按强度等级较低的钢种选择焊条。焊接性能差，工作条件苛刻时，应选碱性焊条。

②不锈钢：等成分原则，即选用熔敷金属化学成分与母材相同或相近的焊条，同时含碳量不应高于母材。焊接抗裂性较差的马氏体不锈钢或单纯奥氏体不锈钢时，应选用碱性不锈钢焊条。焊接异种钢通常采用高于合金成分较高一侧的高含量焊条。

③耐热钢：按等成分和相近力学性能原则，同时考虑接头的等强原则。异种钢焊接按合金元素含量级别较低的选择焊条。若有热处理的按级别高的选择。6.1.2 焊条电弧焊操作技术

知识点1：板对接单面焊双面成形。

重点内容：①平焊：焊条常选φ3.2,焊接电流100-110A，焊条与焊接方向夹角30°-50°，与两侧工件夹角为90°，引弧从间隙小一端定位焊处引弧，更换焊条或停焊时，焊条下压使熔孔稍大些，收弧过渡两滴金属，供背面焊缝饱满。收弧处理不当，易产生弧坑，其危害：①减少焊缝局部面积而削弱强度；②引起应力集中；③弧坑处含氢量较高，易产生裂纹。防止弧坑：应进行收弧处理，保证焊缝的连续外形，维持正常的熔池温度，逐渐填满弧坑后熄弧。填充层、盖面层焊接，在离焊缝端头10mm左右引弧，压低电弧施焊，作锯齿形横向运条，在坡口两侧稍作停留，保持坡口两侧温度均衡，且能填满金属防止咬边。②横焊：焊条与焊接方向夹角75°~80°，焊条与下面母材夹角也为75°~80°，焊条应选小直径和较小的电流，以短路过渡形式进行焊接。由于焊条的倾斜以及上下坡口角度影响，造成上下坡口的受热不均匀。上坡口受热较好，下坡口受热较差。同时金属因受重力作用下坠，极易造成下坡口熔合不良，甚至冷接。因此应先击穿小坡口面，使下坡口面击穿熔孔在前，上坡口面击穿熔孔在后。当熔渣超前时，要采用拔渣运条法。

③立焊：焊条向下倾斜60°-80°与两边成90°，采用小直径焊条，电流比平焊小10-15%，短弧操作，常采用挑弧焊接来控制熔池温度。合理的运条方式也是保证立焊质量的手段，常用锯齿形，月牙形法。更换焊条要快，采用热接法。

④仰焊：焊接时一定要注意保持正确的操作姿势，焊接点不要处于人的正上方，应为上方偏前，且焊缝偏向操作人员的右侧，焊条夹角与立焊相同，采用小直径焊条，小电流焊接，短弧焊接，当熔池温度过高时，可以将电弧稍稍抬起，使熔池温度降低，起头和接头在预热过程中很容易出现熔渣和金属液在一起和熔渣越前现象，这时应将焊条与上板的夹角减小，以增大电弧吹力，千万不能灭弧。

知识点2：管板焊接操作技术

重点内容：①非熔透式管板焊接（原称插入式）

通常焊二层。第一层用φ2.5mm的焊条进行定位焊，然后在定位焊缝的对面起焊，电流为50-100A，焊条与平板夹角40°~50°，盖面层用直径φ3.2mm的焊条，焊条与平板夹角50°~60°，焊条采用月牙形摆动，以保证焊脚尺寸，要注意的是不应用大直径的焊条焊一层。角接头往往承受内压，一层焊完往往内部存在缺陷，工作时会发生渗气，渗水，渗油。

②全熔透式管板（原称骑座式）水平固定焊接。打底焊可以采用连弧焊，也可以采用灭弧焊。但必须用左右两个半圈进行焊接。一般用钟点法标记，右半圈焊接时，在时钟4时处到6时处之间引弧。在6时至7时处的焊缝尽量薄一些以利于左半圈连接平整。在6时~5时处近似仰焊，焊条尽量往上顶，防焊瘤，在5时~2时处近似立焊，焊条向工件内面送相对浅一些，2~12时处近似平焊，焊条端部偏向底板一侧，并作短弧运条。左半圈焊接时，先将左半圈的焊缝始末处的焊道清理干净，在8点处引弧快速到6点处预热，压低电弧施焊，右半圈除了方向不同，其它与左半圈相同，更换焊条要快。填充焊与打底基本相同，只是运条摆动稍大一点，盖面焊只是焊条摆动到管与板侧时要稍作停留，且在板侧停留时间长一些，以防咬边，注意在12点处收弧，一般做几次挑弧运作，将熔池填满收弧。

知识点3：管对接操作技术

重点内容：管对接垂直固定焊接

打底焊时，焊条与下母材成70°~80°，与焊接方向的切线成60°~75°。打底焊的接头尽量采用热接法，焊接封闭接头前，先将始焊端处理成缓坡形，然后再焊，当焊到缓坡的前沿时，电弧压低向坡口根部送进，然后焊过缓坡与正式焊缝重叠10mm灭弧。盖面焊一般上下两道，先焊下面一道，后焊上面一道。焊前要清理好打底焊时的熔渣，焊下面焊道时，电弧对准打底焊道的下沿，稍加横向摆动，使熔池下沿超出坡口下棱边，并使熔化金属覆盖在打底焊道的一半以上。焊上面焊道时，要对准打底焊道的上沿，保证覆盖下面焊道的一半左右，使熔池上沿略超出上坡口。6.2 埋弧焊 6.2.1 埋弧焊工艺

知识点1：埋弧焊焊接材料

重点内容：①焊丝焊剂的选配原则

应根据母材力学性能和化学成分，坡口形式、板厚、工艺条件、结构尺寸等选定。焊接低碳钢和低合金钢一般选用H08A、H08MnA，配高锰高硅型焊剂，也可以选H08MnA、H10Mn的焊丝，配低锰无锰焊剂，低合金高强钢焊丝，配中锰中硅焊剂，也可以选烧结剂。焊接不锈钢应选择与母材成分相近的焊丝，配焊剂时，耐热钢、低温钢、耐蚀钢选用碱性的中低硅型焊剂，其它选用碱性较高的熔炼焊剂，以降低合金元素的烧损及渗透较多的合金元素。低碳钢或低合金钢与不锈钢焊接都采用高铬镍焊丝。

②焊丝焊剂的准备

焊丝的主要作用是填充金属，也向焊缝过渡合金元素参与冶金反应。焊丝应按标准检查、验收和复验方可使用。焊剂使用前要烘干，酸性焊剂150℃-200℃×2h，碱性焊剂烘干200℃-350℃×2h，烧结剂300℃-400℃×2h，焊剂的颗粒度越大，电流也可大一些。①当焊剂颗粒度一定时，如果增大电流，会使电弧不稳，焊缝表面及边缘凹凸不平。②焊剂堆积过厚，电弧受焊剂层的压迫使焊缝变粗糙出现压痕，影响气体送出。③堆积不足时，焊缝区覆盖不严，漏光飞溅，焊缝成形不良。④焊剂粒度不一致，甚至出现块状，产生成形不规则。这就是为什么焊缝表面高低不平，宽窄不一，产生气孔的原因。

知识点2：焊缝形状系数

重要内容：焊缝宽度与焊缝熔深度之比，称为焊缝成形系数。成形系数值小表明焊缝深而窄，内部易产生气孔、夹渣。同时熔池结晶时的柱状晶从焊缝两侧向中心生长，低熔点杂质不易浮出而集聚在结晶交界面上形成脆弱结合面，在焊焊应力作用下产生结晶裂纹。因此焊缝形状系数推荐1.3-2之间。

知识点3：焊接参数对焊缝形状尺寸的影响

重要内容：①焊接电流增大时，电弧对熔池金属排出作用增强，熔池深度增加，由于电弧的电磁收缩效应增强，使电弧游动减弱，故对焊缝宽度影响不大。随着电流增加，熔深增加，焊缝熔化量增大，而焊缝宽度不变时就会影响熔池中气体和夹杂物的浮出产生缺陷。②电弧电压是根据焊接电流确定，波动范围有限，影响相对较小。但电弧电压过高，对焊缝易形成“蘑菇”形，内部易产生缺陷，电弧电压降低，焊缝宽度减小，变得高而窄。焊接速度增大，焊缝熔宽明显减小，熔深略有增加，若速度增加到40m/h以上时，线能量显著减小，会引起未焊透，未熔合，咬边及成形不良等缺陷。若过低易形成易裂的蘑菇形焊缝。③焊丝伸曲长度、焊丝伸曲长度增加、焊丝熔化速度增加，结果使熔深减小，焊缝余高增大。6.2.2埋弧焊技术 知识点1：焊前准备

重要内容：一般板厚小于14可不开坡口，14-22可开V形坡口，板厚22可开双面V形坡口。坡口表面不得有氧化皮、锈蚀油脂、水分等。装配防止错边、间隙不当。定位焊应焊在第一层焊缝背面，长度30mm以上。焊丝要对中，偏离中心线易造成未焊透，若是接头板厚不对等时，可适当向厚板侧偏移，为保证焊缝与母材侧壁的良好熔合，焊丝距母材侧壁距离约等于焊丝直径，纵缝两端要加引弧板和熄弧板。

知识点2：对接直缝两面焊

重要内容：板厚大于16mm时开Y形坡口，钝边6~8mm，正面焊接熔透板厚的40%~50%，反面熔透板厚60%-70%，如板厚20mm选焊丝直径φ5mm，正面焊接电流850~900，电弧电压36~38，焊速42cm/min，反面焊接电流900~1000，电弧电压38~40，焊速40cm/min，在无法使用衬垫进行埋弧焊时，可采用手工焊封底，应保证封底厚度大于6mm。

知识点3：对接环缝焊接

重要内容：圆筒体环焊缝常采用非对称坡口形式，一般内坡口小外坡口大，将主要工作量放在外环缝上，内环缝主要起封底作用。内环缝焊丝偏离中心线呈上坡口，外环缝焊车处于筒体顶部，焊丝偏离圆筒中心线呈下坡口焊。要注意焊丝偏移量与筒体直径焊接速度、焊接电流大小的关系，如φ1500~2000筒体偏移量在35，过小焊缝余高过大，偏移量过大则焊缝可能不饱满，甚至填不满。6.3手工钨极氩弧焊

知识点1 手工钨极氩弧焊焊接参数

重要内容：手工钨极氩弧焊焊接参数有：焊接电流、电弧电压、钨极直径、氩气流量、喷嘴直径、焊丝直径、焊接速度等。①焊接电流

根据工件厚度、材质、接头形式、焊接位置等因素选择。焊接电流过大，容易引起烧穿或焊缝下陷、咬边等缺陷，还引起钨极烧损并产生夹钨，电流过小，电弧燃烧不稳定。电流种类与极性，低碳钢和低合金钢、不锈钢均直流正极。

②电弧电压

电弧电压决定于电弧长度，也与钨极尖端的角度有关，端部越尖，电压越高，电流也越大，影响气体保护效果，导致焊缝氧化、焊透不均等缺陷，因此在保证良好的视线下短弧操作。在焊接薄板和小电流时，可用小直径钨极，并将其磨成尖锐角约20°，这样电弧易引燃而且稳定，大电流时要求钨极末端磨成钝锥角（大于90°），这样电弧斑点稳定，弧柱的扩散减小加热集中，焊缝成形均匀。

③氩气流量和喷嘴直径

应考虑焊接电流、弧长、钨极伸出长度，焊接速度以及接头形式等因素。氩气流量过低，气体挺速差，排除周围空气的能力弱，保护效果不好，相反流量过大，容易变成紊流使空气卷入，降低保护效果。一般情况下电流101～150，喷嘴孔径4~9.5mm，氩气流量4-7L/min。

④钨极伸出长度

喷嘴与工作距离越大，气体保护效果越差，但太近会影响焊工视线，并容易使钨极与熔池接触产生夹钨，一般在8~12mm之间，同理钨极伸出长度一般为5~10mm。

知识点2 手工钨极氩弧焊焊接工艺 重要内容：

①氩气保护

要求氩气中的氧、氮、氢和水份少，氧和氮使焊缝金属氧化和氮化，使其变脆并烧损合金元素。不锈钢和耐热钢焊接直流正极性时，氩的纯度为99.7%。

②工艺因素

喷嘴至工件的距离越近，保护效果越可靠，并可提高抗外界气流扰动和侧向风的能力，焊接速度过快或无规则，干扰了保护气流，侧向风较大时，必须采取防风措施。

③焊前清理

a.严格清除焊丝和坡口及坡口表面20mm范围内油脂、水分、氧化膜；b.用钢丝轮或磨削、抛光将坡口及两侧的氧化膜、铁锈等清除；c.用汽油或丙酮等有机溶剂清洗去油脂。

④焊丝的选择 打底焊多选用Φ2~Φ2.5焊丝，焊丝长度以500~1000mm为准，焊丝使用前需清理表面的油脂、锈蚀及氧化物，不锈钢最好用化学清洗。

⑤定位焊 焊接时应与正式焊接的焊丝和工艺相同，定位焊缝长度10~15mm,高度2~3mm,定位焊应保证焊透、无缺陷，两端应加工成斜坡形，以利接头。

知识点2 操作要领

主要内容：焊接时为了避免钨极烧损，甚至造成钨污染，通常采用非接触引弧，即高频震荡或高频脉冲引弧，为保证焊接质量，应加引弧板，以防止钨极从冷态突然升到高温，引起端部爆裂，飞溅落入熔池造成夹钨。焊接接头时，填放动作要轻、稳，不要扰乱氩气保护，焊丝可随焊枪同步稍作慢横向摆动，以增加焊缝宽度，切忌与钨极碰撞，否则造成使钨极污染，加速其烧损，并会引起夹钨。焊丝熔滴一般应在熔池底部（约1/3处）给送，而不能在钨极下方或电弧柱中滴入，否则容易碰撞钨极，还会影响焊缝成形。为了便于观察，钨极伸出喷嘴端2~3mm,钨极距熔池表面距离保持2~4mm,收弧时，当焊机配有电流自动衰减功能时，可采用电流衰减收弧法，按动电流衰减按钮焊接，电流逐渐减小，直至金属不熔化，该方法收弧无弧坑，无缩孔。若没有此装置，收弧时，焊接速度适当减慢，增加焊丝填充量，填充熔池随后将电弧移至坡口边缘上，快速熄灭，但要延迟送气3~5秒，保护高温熔池不被氧化。焊接接头形式及焊接符号

7.1 焊接接头形式和坡口 知识点1 焊接接头形式

主要内容：焊接接头形式有四种即对接接头、角接接头、T形接头、搭接接头。（1）对接接头

两焊件表面构成大于或等于135°，小于或等于180°夹角的接头，称为对接接头。连接对接接头的焊缝形式可以是对接焊缝，也可以是角焊缝或对接和角接的组合焊缝，但以对接焊缝居多。对接接头的坡口形式主要有Ⅰ形坡口、V形、U形X形（双面V形）坡口等。常见对接接头形式如下图。

对接接头从力学角度分析是比较理想的接头形式，它的受力状况较好，应力集中较小；能承受较大的静载荷或动载荷，接头效率高。是焊接结构和锅炉压力容器受压元件应用最多的接头形式。为保证焊接质量，减少焊接变形和焊接材料的消耗，需要把焊件的对接边缘加工成各种形式的坡口。一般钢板厚度在6mm以下，可开Ⅰ形坡口（即不开坡口，但重要结构厚度3mm时，就应开坡口）；厚度6~26mm时，采用Ⅴ形或Y形（带钝边Ⅴ形）坡口；厚度12~60mm时，采用X形（双面Ⅴ形）坡口或双面Y形坡口，它可比单面V形或Y形坡口减少填充金属量近一半左右，焊后变形也较小。U形或双面U形坡口的填充金属量更少，焊后变形更小，但加工困难。

T形接头

一焊件之端面与另一焊件表面构成直角或近似直角的接头，为T形接头。连接T形接头的焊缝形式有角焊缝、对接焊缝和组合焊缝。坡口形式为单边V形、I形、K形、U形及带钝边J形坡口等。T形接头形式如下图。

T形接头由于焊缝向母材过渡较急剧，接头在外力作用下内部应力分布极不均匀，特别是角焊缝，其根部和过渡处都有很大的应力集中。因此这种接头承受荷载尤其是动荷载的能力较低。对于重要的T形接头必须开坡口并焊透，或采用深熔焊接，方可大大降低应力集中。

（3）角接接头

两焊件端部构成大于30°、小于135°夹角的接头，为角接接头。其焊缝形式有对接焊缝、角焊缝，坡口形式有I形、Y形、单边Y形及K形坡口（双面单边V形坡口）。角接接头如下所示。

（4）搭接接头

搭接接头是指两焊件部分重叠在一起所构成的接头，如下图所示。其焊缝形式有角焊缝、塞焊缝，坡口形式有I形坡口、塞焊坡口。这种接头的强度较低，尤其是疲劳强度，只用于不重要的结构。不开坡口的搭接接头一般用于厚12mm以下钢板，其重叠部分长度由设计决定（通常L>2（δ1+δ2）。当重叠钢板面积较大时，为保证强度可分别选用圆形内塞焊或长孔内角焊的形式。塞焊点间距和长度L可由设计确定。

知识点2 焊接坡口

主要内容：1坡口的选择

为了满足焊接工艺的需要，并保证接头的质量，焊件需用机械、火焰或电弧等方法加工出坡口，及开坡口。坡口的形式主要取决于焊接方法、焊接位置、工件的厚度、熔透要求及经济合理性等因素。选择坡口应注意如下问题：

焊接材料的消耗量；可焊到性；坡口加工条件；焊接变形等。

同厚度的工件，采用双面V形或Y形坡口比V形或Y形坡口可节省较多的焊接材料，电能和工时。选择适当的坡口形式，配合合理的工艺，还可有效地减小焊接变形。

焊条电弧焊为了保证焊透，通常板厚大于6mm开坡口，开V形坡口常带钝边，钝边的作用就是为了防止烧穿。

2坡口的加工

坡口的加工方法可根据工件尺寸、形状及加工条件选择，一般有以下几种方法：

剪边 I形坡口可在剪板机上剪切加工，然后用刨边机进行细加工。刨边 用刨床或刨边机加工坡口，有时也可采用铣削加工。车削 用车床或车管机加工坡口，适于加工管子的坡口。

热切割 用气体火焰或等离子弧手工切割或自动切割机加工坡口。可切割出V形或Y形、双面Y形坡口，如球罐的球壳板坡口加工。

碳弧气刨 主要用于清理焊根时的开坡口，效率较高，但劳动条件较差。铲削或磨削 用手工或风动工具铲削或使用砂轮机（或角向磨光机）磨削加工坡口，此法效率较低。多用于缺陷返修时的开坡口。

坡口的加工质量，如平整度、直线度及尺寸均匀性等对于焊缝质量有很大的影响。焊接接头性能

8.1 焊接时的冶金反应

知识点1 焊接过程的冶金反应

重点内容 ：焊条的熔点约1200℃，在加热到100℃水开蒸发，200~400℃结晶水汽蒸发，温度再上升，药皮中的有机物分解燃烧，生成CO、CO2、H2等气体，药皮中的高价氧化物和盐也发生分解析出CO2、O2气体。这些气体与熔化金属发生作用，焊条的熔滴平均温度1800~2400℃之间，这一阶段，气体的分解和熔解，金属的蒸发，金属及其合金的氧化和还原，焊缝金属过渡等反应，随着金属的凝固和气体析出，熔渣浮出完成焊接过程。

知识点2 N、H、O对金属的作用

重点内容 ：N与Fe、Ti、Mn、Si、Cr既溶解又形成稳定的氮化物，N在Fe中的溶解度随温度的升高而增大，在2200℃达到最大值，当液态铁凝固时，过饱和的氮以气泡形式向外逸出，当熔池金属结晶速度超过气泡速度就会形成气孔，与此同时N以过饱和的形式存在于固溶体中，还有部分以针状物析出分布于晶界和晶内，使焊缝的强度和硬度升高，塑性和韧性下降，N还是促使焊缝金属时效脆化的元素。焊缝中N处于不稳定状态，随着时间延长，过饱和的氮将逐渐析出，形成稳定针状物，使焊缝塑性、韧性进一步下降，硬度升高。H在300~700℃时容易被液态金属吸收，一部分在熔池凝固过程中逸出，有相当多的H来不及逸出而残留在焊缝中。氢导致金属变脆，导致钢塑性显著下降，还有一部分N形成气孔在焊缝中。氧在焊缝中同样使塑性、韧性明显下降。焊接区O的来源，主要是大气和焊条药皮，焊剂及焊丝表面上的铁锈和水分等。

知识点3 焊缝的硫与磷

重点内容 硫通常以FeS形式存在在液态铁中可无限互溶，而在室温仅为0.015%左右，因此熔池结晶时产生偏析，以低熔点共晶物的形式呈片状或链状分布于晶界，引起热脆性，甚至产生结晶裂纹，还会降低冲击韧性和耐腐蚀性。合金钢，尤其是高Ni合金钢焊接，硫与镍形成熔点更低的共晶体产生结晶裂纹倾向更大。磷在钢中以Fe2P和Fe3P形式存在，磷化铁常分布在晶界，减弱了晶粒间的结合力，它本身硬而脆，增加钢的冷脆性，使脆性转变温度升高，焊接奥氏体钢和低合金焊缝含磷高时，引起结晶裂纹。8.2 焊缝的性能

焊件经焊接后所形成的结合部分称焊缝。知识点1 焊接熔池结晶特征

重点内容 焊接时，熔池从高温到常温经过二次组织转变，即从液态转变为固态，另一次是高温焊缝冷却到室温时，发生组织转变，宏观观察焊缝金属断面发现，焊缝的晶体形态主要是柱状晶和少量等轴晶，如用显微镜进行微观分析，焊接熔池结晶组织有几种：脆状晶，脆状树枝晶，树枝晶，等轴晶。粗大的柱状晶不仅降低焊缝的强度，而且降低塑性、韧性。树枝晶比脆状晶产生的裂纹倾向大，而粗大的树枝晶比细小的树枝晶裂纹倾向还大。焊缝中的化学成分是不均匀的，这主要是因为熔池结晶时，冷却速度很快，已凝固的化学成分来不及扩散，造成合金元素分布不均匀。熔合区是焊接接头中的一个薄弱地带，该区存在严重的化学成分不均匀，同时存在物理不均匀性，异种金属焊接时更为突出。

知识点2 焊缝金属的固态相变

重要内容 ①低碳钢焊缝组织 主要是铁素体与少量珠光体，相同化学成分的焊缝金属冷却速度越大，珠光体含量越多，组织细化，硬度越高。

②低合金钢焊缝组织 主要是铁素体、珠光体外，还有贝氏体、马氏体，其中片状马氏体硬度很高，而且很脆。8.3 热影响区的性能

知识点1 热影响区的组织分布

热影响区是焊接过程中，材料因受热而发生金相组织和力学性能变化区域。重要内容①热影响区加热温度高约1350℃，加热速度快，高温停留时间短，焊条电弧焊约4-20S,埋弧焊30~100S,自然条件冷却，局部加热等特点，因此不同点经历不同的热循环，得到不同组织。

②低碳钢及不易淬火的低合金钢的热影响区组织 ⑴熔合区介于焊缝中间，组织有较大不均匀性，⑵过热区在1100℃以上到固相线以下，金属处于过热状态，奥氏体晶粒发生严重长大，冷却后点到粗大组织，该区的韧性很低，刚性较大的结构常产生脆化或裂纹。⑶正火区，该区域发生重结晶，铁素体和珠光体全体转为奥氏体，然后冷却到常温，变到细小的铁素体和珠光体，其塑性、韧性都比较高，⑷不完全重结晶区，只有一部分发生相变重结晶，故性能有所下降。

知识点2 热影响区的性能

重要内容 热影响区硬化了，主要是在熔合区，主要表现有粗晶脆化、析出脆化、组织脆化、热应变时效脆化、氢脆化和石墨脆化。这种脆化导致脆性转变温度提高、韧性下降。热影响区的强度塑性也是不均匀的，粗晶区硬度、强度高于母材，塑性低于母材，因此热影响区的熔合区和过热区的金属晶粒严重长大，导致该区塑性韧性严重下降，成为焊接接头的薄弱环节。8.4影响焊接接头性能的因素及其控制 知识点1 焊接材料的影响

重要内容 焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）向熔池中加入细化晶粒的合金元素，如Mo，V、Ti、Nb等进行变质处理。低碳钢和低合金钢向焊缝加Mn、Si,一方面充分脱氧，还可固溶强化提高焊缝强度，耐热钢、不锈钢选择焊接材料的化学成分与母材基本一致。

知识点2 线能量和焊接参数的影响

重要内容 焊接线能量直接影响焊热循环，线能量的确定，主要却决于过热区的脆化和冷裂两个因素。焊接含碳量低的热轧钢及含碳量偏下限的16Mn钢，由它的淬硬倾向较小，采用小线能量的冷裂倾向不太大。对焊接强度级别在392~441Mpa的15MnV钢时，为避免沉淀相溶入及晶粒长大二引起脆化，线能量的选择应偏小些。对含碳量和合金元素高的490Mpa级正火钢18MnMoNb钢时, 淬硬倾向增大，线能量减小时的过热区的冲击韧性反而降低，易导致延迟裂纹，故线能量应偏大些。在焊接速度一定时，焊接电流较小时，易变到脆状晶。电流增大时，变到脆状树枝晶，电流继续增大，会得到粗大的脆状树枝晶组织，直接影响焊缝性能。

知识点3 焊后热处理的影响

重要内容 焊后热处理是改善焊接接头的有效工艺措施，尤其有益于提高热影响区的塑性和韧性。焊后热处理的主要作用是消除焊接残余应力，提高抗腐蚀能力，淬火区的回火软化，消除焊缝中的氢，防止产生延迟裂纹，提高冲击韧性、强度和蠕变强度，提高结构尺寸的稳定性。特种设备常用金属材料的焊接

知识点1 低碳钢焊接

重要内容 锅炉压力容器受压元件常用的低碳钢有Q235A、Q235B、20#、20R。这些材料焊接性良好。焊条电弧焊时，当板厚增大，刚性增大，焊缝裂纹倾向也增大，因此宜采用碱性焊条，埋弧焊可用H08A配合高锰高硅低氟焊剂HJ430。

知识点2 低合金高强钢焊接

重要内容 ①锅炉压力容器低合金高强钢有16Mn、16MnR、Q345R、16MnHP、15MnVR此类钢的强度级别在294~392Mpa区间多为热轧钢，只有当板厚>25mm时为正火钢，正火后的强度略有下降，但塑性韧性有所提高，且降低了脆性转变温度。对于强度级别较高15MnVR、18MnMoNbR的高强钢，由于加入了合金元素，增加了材料淬硬倾向，有些元素还形成了低熔点化合物，使焊缝出现各种不利的组织。在扩散氢及热应变循环的共同作用下，还会产生裂纹或引起粗晶脆化。

②低合金高强钢焊接的主要问题有热裂纹、冷裂纹、再热裂纹，其中冷裂纹是重中之重，从材料本身考虑，淬硬组织是引起冷裂纹的决定因素。随着钢的强度级别提高，合金元素的增加，其淬硬倾向逐渐增大。在冷却速度较大时，热影响区会出现贝氏体和大量马氏体，尤其是粗大的孪晶马氏体，其缺口敏感性增加，严重脆化，在焊接应力下产生冷裂纹。此外还会由于扩散氢的富集在淬硬脆化区引起显微裂纹。裂纹尖端形成三向应力区，并再行诱导氢扩散富集，使裂纹扩展为宏观裂纹即延迟裂纹。因此低合金高强钢焊接，应根据母材碳及合金元素含量、板厚、接头形式、结构特点，合理选择线能量，采用碱性低氢型焊条和碱度较高的焊剂，且焊材严格烘干。根据环境温度，拘束条件确定预热温度，厚度超过一定范围要采取焊后热处理，以降低热影响区硬度，提高塑性、韧性、消除应力和扩散氢的影响。

③15MnVNR钢的焊接 此钢淬硬倾向并不严重，焊接接头的硬度不超过350HV，热影响区不会发生回火软化，过热区稍有脆化，随着线能量的增大，其冲击韧性逐渐下降，因此采用较小的线能量。当板厚大于25mm时，应预热150℃以上。焊条电弧焊选用J607，也可选用J557Mo，埋弧焊选用H08MnMoA焊丝，配合HJ350。

知识点3 珠光体耐热钢的焊接

重要内容 珠光体耐热钢常用钢号有12CrMo、15CrMo、12Cr1MoV等，此类钢有较好的高温抗氧化性和热强性。12CrMo钢含碳量较低，焊接性较好，厚度大于10mm时应预热150℃以上，焊条电弧焊时应选R207。埋弧焊选H08CrMoA焊丝，配合HJ350。

知识点4 不锈钢的焊接

重要内容 常用的不锈钢有0Cr19Ni9、0Cr13、Cr17等。奥氏体不锈钢焊接主要问题是：焊接接头的晶间腐蚀、应力腐蚀开裂、焊缝热裂纹、液化裂纹、接头的脆化等。焊接前后，钢材表面应进行酸性和钝化处理，焊前尽量用等离子切割，封头成形如用热压，应进行耐腐蚀性变化检验。奥氏体钢的热导率小，线膨胀系数大，焊接变形也较大，焊接时应选择能量集中的焊接方法并采用较小的线能量，进行快速焊接。马氏体不锈钢焊接的主要问题是冷裂纹和脆化的问题，拘束度越大，越容易引起冷裂纹。焊接时应采取预热措施，预热温度150~400℃，焊后还应进行热处理，以获取符合要求的综合力学性能。焊接变形及其控制

知识点1 焊接变形的种类 重要内容 有焊接变形就产生焊接应力，即焊接构件由焊接产生的内应力。焊接变形有纵向收缩变形、横向收缩变形、角变形、弯曲变形、波浪变形、错边变形、扭曲变形。

知识点2 影响焊接变形的因素

重要内容 焊接位置不对称时易引起弯曲变形，焊接接头重心与焊缝截面重心不重合易引起角变形。结构刚性，结构截面积越大则拉伸变形越小。装配，焊接顺序，一般对称布置焊缝，最好由偶数的焊工对称同时焊接，这样可以使变形相互抵消。焊接线能量越大，产生的热塑性变形也越大，变形也增加。焊缝尺寸越大，变形越大，单面坡口比双面坡口变形大。1m以上的焊缝，直通焊变形量大，从中心向两端焊和逐段退焊可减小变形，从中心向两端退焊变形最小。

知识点3 防止变形的措施

重要内容 在设计上选择合理焊缝尺寸和坡口形式，合理安排焊缝位置。在工艺上，采取预留余量法，反变形法，选择合理的装配焊接顺序，合理选择焊接方法和焊接参数，锤击法等。焊接缺陷

知识点1 焊接缺陷的分类

重要内容 裂纹分为微观裂纹、纵向裂纹、横向裂纹、放射裂纹、弧坑裂纹。孔穴包括气孔、球形气孔、均布气孔、局部密集气孔、链状气孔、条形气孔、长形气孔、表面气孔、缩孔、弧坑缩孔。固体夹杂，包括夹渣、焊剂和溶剂夹渣、氧化物夹杂、皱褶、金属夹杂等。未焊透（焊接时，根部未完全熔透的现象，对接焊缝指焊缝深度未达到设计要求的现象）和未熔合（未熔合产生原因：①线能量太小；②电弧偏吹；③气焊火焰坡口加热不均匀；④打底焊时电弧燃烧时间短）。形状缺陷包括咬边、缩沟、焊缝超高、凸度过大、下塌、局部下塌，焊缝形状不良、焊瘤、错边、角度偏差、下垂烧穿、未焊透、焊脚不对称、焊缝宽度不齐、根部收缩、焊缝接头不良。电弧擦伤、飞溅、钨飞溅、表面撕裂、磨痕、凿痕、打磨过量、定位缺陷等。

11.2 焊接缺陷形成及防止 知识点1 热裂纹

重要内容 热裂纹是焊接过程中，焊缝和热影响区金属冷却到固相线附近的高温区产生的焊接裂纹。这种裂纹的特征是沿奥氏体晶界开裂，裂纹多贯穿于焊缝表面，裂纹宽度0.05~0.5mm，比冷裂纹大几十倍，热裂纹多产生于焊缝，也出现于热影响区。焊接低碳钢、低合金钢、奥氏体不锈钢都有可能产生热裂纹。

知识点2 冷裂纹

重要内容 冷裂纹是焊接接头冷却到较低温度（Ms温度以下）时产生的焊接裂纹。冷裂纹的起源多发生在具有缺口效应的焊接热影响区，或者有物理化学不均匀的氢聚集地带。裂纹有时沿晶界扩展，也有时穿晶扩展。冷裂纹可以焊后立即出现，也有经过几小时，几天才出现。冷裂纹主要发生在高、中碳钢、低中合金高强钢的焊接热影响区。冷裂纹产生主要决定于钢种的淬硬倾向、氢的作用和焊接接头的应力状态。因此，高强钢焊接时，产生冷裂纹的机理在于钢种淬硬之后受氢的侵袭和诱发，使之脆化，在拘束应力的作用下产生了裂纹。防止冷裂纹的措施有：选用良好力学性能、抗裂性能，并含S、N、P等杂质少的材料，选用优质的低氢焊条，清理工作破口，焊丝表面铁锈，油脂和水分，适当加入Ti、Nb、V等合金元素，提高焊缝的塑性和韧性，采取进行焊前预热和焊后热处理工艺，避免强力组装，防止错边、角变形引起的附加应力。

知识点2 夹渣和气孔 重要内容 夹渣是焊接熔渣残留在焊缝中的缺陷。立焊和仰焊容易产生夹渣。夹渣产生的原因是：坡口角度或焊接电流过小，熔渣粘度大，操作不当使熔渣和熔化金属不能很好分离，焊条药皮整块脱落又未熔化，或者清渣不彻底等。焊接过程中，熔池金属中的气体在金属冷却以前未能来得及逸出而残留下来在焊缝金属内部和表面所形成的空穴称为气孔。气孔主要是H2和CO气孔，防止气孔的措施有焊条和焊剂按规定要求烘干，焊条焊皮无油无锈，选择含碳量低，脱氧能力强的焊条。认真清理坡口及两侧，去除氧化物、油脂、水分等，短弧操作，风速、雨雪环境应有防护措施等。

气孔产生的原因：①焊条和焊剂受潮；②焊芯或焊丝生锈，表面油水；③电流偏小，熔池存在时间短，不利于气孔逸出；④保护气体含水分。11.3 焊接缺陷的返修 知识点 焊接缺陷的返修

重要内容 锅炉压力容器及其重要结构的焊缝表面存在的裂纹、气孔、深度大于0.5mm的咬边，内部缺陷超过标准规定的缺陷，力学性能，耐腐蚀性能等达不到要求的均应返修，按照新《容规》规定，焊缝的返修应由合格的焊工担任，返修工艺措施应经过焊接责任工程师审批同意，同一部位的返修次数不宜超过2次。返修操作的要领：①返修时在高拘束条件下进行的，容易产生金属晶粒粗大、硬化，降低接头性能，甚至引起裂纹，故力求一次合格；②因有经验的持证焊工操作；③清除缺陷时，每侧不应超过板厚的2/3；如此时还有缺陷，则应将该侧补焊后再从背面找缺陷，再补焊；④采用碳弧气刨应防止夹碳、粘渣、铜斑等缺陷，否则应磨掉，并消除渗碳层、氧化皮等；⑤返修部位表面，应修磨与原焊缝表面一致，圆滑过渡，以减少应力集中；⑥修补后应按原规定进行检测。焊接检验与质量管理 12.1 焊接检验 知识点1 外观检验

重要内容 外观检验时由肉眼或5~10倍放大镜检查焊缝表面质量，主要检查焊缝几何尺寸、咬边、弧坑、表面裂纹、错边量、角变形等缺陷。

在压力容器主要受压元件焊缝表面不得存在裂纹、气孔、夹渣及弧坑等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物。

知识点2 无损检测

重要内容 常用无损检测的方法有射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）等。

知识点3 焊接接头的化学成分和性能鉴定

重要内容 ①化学成分分析 主要用于检查焊缝或堆焊层的化学成分，以分析和间接判断其性能；

②金相检验 主要用来检验焊缝及热影响区的组织，晶粒度以及各类夹杂物、缺陷等，并可间接评定焊接工艺的正确性，及其接头的性能。常用金相宏观检验；

③力学性能试验 力学性能试验主要包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验、疲劳试验等；

④耐压试验 分为气压试验与水压试验。水压试验是为检验焊缝的密封及结构整体强度，并检验结构在设计压力下安全运行的能力。水压试验检查无渗漏，无可见变形，试验过程中无异常响声为合格。12.2 质量管理

知识点 焊接质量控制

重要内容 ①焊工管理 焊接锅炉压力容器、压力管道的焊工，应按《特种设备焊接操作人员考试细则》考试合格，并取得合格证。持证焊工只能承担考试合格范围内的焊接工作。焊工合格证有效期四年。焊工的日常管理包括培训、考试、建立焊工档案、进行业绩考核、登记质量事故等；

②焊接材料 焊材管理主要包括：焊材订货采购控制、焊材入库验收与复验、焊材一级库存保管，二级库的烘干、发放和回收等；

③焊接工艺评定与焊接作业指导书

④焊缝返修 对焊接检测出的超标缺陷，必须进行返修。返修应制定详细的返修方案，并经焊接责任工程师审核同意，返修应由有资格的技术熟练焊工担任，同一部位的返修不宜超过2次，并作焊接返修记录。

第五篇：网格化管理要点

xxxx项目

安 全 生 产

格 化 管 理 方 案

2013年7月22日 网

一、工程概况：

工程名称：xxxxxx 工程地域：

建设单xx有限公司

设计单位：xxxx设计研究院有限公司 勘察单位：xxxx工程勘察有限公司 监理单位：xxx建设监理有限公司 施工单位：xxx建设工程有限公司 1.建筑概况

本项目位于昆明xxx，项目总用地面积 亩，净用地面积 亩，共 栋建筑，其中住 总建筑面积xx㎡（其中地上建筑面积xxxx㎡，地下建筑面积xxx㎡），设地下机动车停车位xxx个，非机动车停车位xxx个。

二、网格化管理意义及目标

1.网格化管理意义

1.1 为确保工程现场的安全和质量，完善工程的质量安全责任保障体系，落实安全质量责任，防范重大安全事故的发生，在特大型工程项目中推广开展网格化管理工作。

1.2 工程网格化管理，是指依托统一的工程管理平台，将管理区域按一定的标准划分成单元网格，通过加强对单元格中工程、场地、人员的巡查，建立监督和处置相协调的主动发现、及时处置的工程动态管理的一种方式。

1.3 根据上述要求，结合本工程的实际情况，在总承包统一管理基础上，将管理区域按施工阶段、施工内容等划分成单元网格。通过制定强势管理措施，对各个区域实施网格化管理，及时发现并处置施工过程中发生的各类事件。通过对施工现场危险源进行提前识别以及制定控制管理措施，尽可能降低事故发生率，杜绝重大伤亡事故；减少轻伤事故，达到预期的管理效 果。

2.网格化管理目标

3.2.1安全目标

确保施工生产重大事故为“零”；通过DBJ08-903-2003安全生产保证体系认证；事故负伤率控制在0.15％以下；杜绝重大伤亡、火灾、交通、管线、设备、食物中毒等重大事故；

三、网格化管理组织架构及职责

1.网格化管理组织架构图

网格化管理领导小组 网格化管理工作小组 巡视5个人（2次/天）网格化管理人员

2.网格化管理领导机构（领导小组）

2.1 领导小组组成人员说明：组长为监理单位总监理工程师；副组长为总承包

单位负责人及监理工程师；组员为总承包单位及各个分包单位主要 负责人。

2.2 人员组成 组长：xxx 副组长：xxx xxx 组员： xxx xxx 2.3 职责：

2.3.1 网格化管理中重大问题的议事、决策与综合协调。2.3.2 定期（每周）听取工程网格化管理情况汇报，为网格化管理工作提供 领导支持。

3.网格化管理工作机构（工作小组）

3.1 工作小组组成人员说明：组长为总承包单位生产经理；副组长为各个分包单位的生产经理；组员为总承包单位及各个分包单位的安全员。3.2 人员组成

组长：xxx 副组长： xxx 组员：xxx xxx xxx 3.3 职责：

3.3.1 组长、副组长负责进行网格化管理的总体协调和运作。3.3.2 定期组织召开网格化管理工作会议，加强信息沟通，会议内容书面记录，形成会议纪要。

3.3.2.1.定期（每周一次）向网格化管理领导小组汇报工作。3.3.3 组员职责：

3.3.3.1.负责网格化管理的统一规划和管理，网格化管理信息平台的建设。

3.3.3.2.落实各管理区域人员安排，明确岗位职责。

3.3.3.3.负责制定网格化管理和运行规则，每月进行现场网格化管理成效检查，对网格化管理运行情况进行评估并提出建议。3.3.3.4.负责网格化管理数据收集和管理，负责网格化管理队伍的相关培训和考核。3.3.4 部分工作小组成员同时对网格化管理人员的工作进行监督与检查，负责对单元网格的日常巡查，检查单元格内存在的安全隐患。

4.网格化管理人员

4.1.1 现场管理人员为总承包单位及各个分包单位的监护人员。4.1.2 人员组成 组长：xxx 副组长： xxx 组员：xxx xxx 4.2 职责

4.2.1 监护人员负责对单元网格的日常监督，做到单元格内有人施工时，必 须到岗，且每天做好监护记录。

4.2.2 监护人员发现问题及时处置，且需在监护记录上留下痕迹，确保整改前后的情况得到封闭。对处置结果以及不能处置的情况需及时上报工作小组。

四、网格化管理运转

1.当前施工进度： 2.施工现场分区情况 3.现阶段施工队伍 4.动态管理措施

4.1 工程网格化管理必须贯穿于工程自开工至竣工的全过程。4.2 随着工程的进展，幕墙、机电、装饰等各专业分包单位陆续进场，必须将分包单位及时纳入网格管理体系。

4.3 总包、分包各单位责任人员安排做到层层落实，明确岗位职责，实行条块管理。

5.信息反馈及处置机制

5.1 由总承包负责收集并汇总网格化运行情况。

5.2 建立信息沟通机制，做好网格化管理运行记录和档案，尤其对不良事发现、处置、销项进行过程记录，必要时保存影像资料。5.3 建立良好的信息互动共享体系，对于现场能及时处置的，网格管理人员应及时处置并记录在案；对于现场不能及时处置的，网格管理人员必须在第一时间上报工作小组和领导小组，由工作小组组织及时处置。

5.4 项目建立和实施安全保证体系，旨在通过提供体系所提供的结构化和系统化的运行机制，基于策划（P）实施（D）检查（C）改进（A）构成的动态循环过程，能够有效地自我控制在建项目施工活动中可能对安全、环境有负面影响的各种危害和环境因素，使本项目结构实现和系统地控制自身设立的安全绩效水准，从而达到持续改进的最终目的。

6.安全管理措施

6.1 以安全生产作为标准化管理重点，严格执行《现场标准化管理规定》及有关各项措施，施工现场必须严格执行安全生产六大纪律及《建筑施工高处作业安全技术措施》、《建筑机械使用安全技术规范》、《施工现场临时用电安全技术规范》、《建筑施工普通脚手架安全技术规定》、《施工现场防火规定》、《施工现场机械设备安全管理规定》、《施工现场电气管理规定》等有关各项规定，做到“安全第一，预防为主”。

6.2 建立安全生产保证体系，明确管理人员安全生产责任制，并由项目经 理进行书面交底。

3.各管理区域每月进行一次网格化管理运行情况检查、自评，考评情况报工作小组。

4.工作小组对现场监护工作进行监督，第一次发现问题警告，第二次经 济处罚，第三次人员调整。

5.领导小组对工作小组的组长与副组长进行综合考评。

六、网格化管理安全措施

1.1 重大危险源及控制措施

1.1.1 安装前对现场进行踏勘，按现场实际情况编制安装施工方案。选择合理的施工位置和安装机械，应确保施工电梯与周边设施有足够的安全距离。

1.1.2 作业人员持证上岗，并具备相应专业知识，安装人员进入现场应穿戴安全保护用品，高空作业时，必须在自身位置上寻找适当的地方，系好安全带，挂好保险钩。

1.1.3 指挥者必须熟悉安装作业方案，遵守安装工艺及操作规程，使用明确的指挥信号进行指挥。1.2 编制专项方案。

1.2.1 作业前，根据方案要求对作业人员进行交底并记录在案。1.3 应急预案

1.3.1 根据施工现场可能出现的事故，进行前期策划，制订相应的事故应急处理与救援预案。明确相关负责人，一旦事故发生，严格按照《事故应急处理与救援预案》进行事故处理，控制和缓减事故所可能产生的影响。1.3.2应急预案一览表

序号 预案名称

01 道路管线事故应急准备与响应预案 02 火灾事故应急准备与响应预案 03 触电事故应急准备与响应预案 04 高处坠落事故应急准备与响应预案 05 食物中毒事故应急准备与响应预案 06 突发性停电应急准备与响应预案 07 公司安全事故救援预案 1.4.安全设施管理

1.4.1 各类安全设施必须严格按照施工方案实施，作业前对一线工人详细交底。

1.4.2 各类安全用品进场时，必须严格组织验收，确保符合要求。1.4.3 建立楼层监护体系，落实防火、防盗、产品保护、制止违章等监护职责。

1.4.4 教育工人规范使用“安全三宝”，施工现场加强监督管理。1.4.5 临边位置设置防护栏杆，施工过程中严禁擅自拆除、破坏围护栏杆。若因施工需要临时拆除防护栏杆，必须通知安全部门进行监护，并及时恢复。1.5.施工机械管理

1.5.1 严格执行机械设备保养规程、安全规程和安全操作规程，设备进场应履行好验收制度。认真做好机械验收合格挂牌制度，验收合格挂牌后方可使用，若涉及须进行检测的，在验收前必须通过专业检测单位的检测。未经验收或验收不合格者一律不准使用。

1.5.2 严格执行“三定”（定机、定人、定岗位）制度，施工电梯、升降机等大型设备应实行人机固定，建立机长负责的专业机组。1.5.3 严格执行条例制度和定期保养制度。设备的清洁、润滑、紧固、调整和防腐工作应贯穿于操作的前、中、后各个过程。严禁机械设备超负荷使用、带病运转或运转中进行维修。1.6 中小机具：

1.6.1 木工平刨、电焊机等机械须搭设操作棚。木工平刨作业棚应及时清除木屑，在作业棚放置好消防器具。

1.6.2 有良好的接地或接零保护，木工平刨、砂浆机、手持电动工具须有单独的接地，安装漏电保护器。

2.施工用电管理

2.1 电气线路和设备检查、保养、维修、安装、拆除，必须由专业电工并持有效操作证件者上岗操作与监护，操作时配备相应的劳防用品。

2.2 现场用电必须做到“装得安全，修理及时，用得正确、拆得彻底”，严禁乱拉乱接。

2.3 建立定期检查制度，对临变、分配电箱、开关箱及一切电气线路与设备进行检查。2.4 各类用电人员应做到：

2.4.1 掌握安全用电基本知识和所用设备的性能；

2.4.2 使用设备前必须按规定穿戴和配备好相应的劳动防护用品，并检查电气装置和保护设施是否完好。严禁设备带“病”运转； 2.4.3 停用的设备必须拉闸断电，锁好开关箱；

2.4.4 负责保护所用设备的负荷线、保护零线和开关箱。发现问题及时报告解决；

2.4.5 搬迁或移动用电设备，必须以电工切断电源并作妥善处理后进行。

2.5 动力、照明线路分路设置。

2.6 分配电箱与开关箱的距离<30m，设置在干燥、通风、易于维修处，露天电箱应设固定防雨蓬。

2.7 每台用电设备应有各自专用的开关箱，必须实行“一机、一闸、一漏，一箱”制，严禁用同一开关电器直接控制2 台及以上用电设备（含插座）。采用两级漏电保护。分配电箱与开关箱中的漏电保护器的额定漏电动作电流和额定动作时间应作合理配合，使之具有分级分段保护的功能。漏电保护器须按产品说明书安装、使用、校核。

3.消防管理

3.1 建立健全消防制度管理, 施工现场应设防火安全管理人员，建立三级 防火责任制。

3.2 施工现场消防器材、水源合理布置，配备足够数量的消防器材，消防器材放置在通道等醒目部位，重点部位每25m2配备一只。消防器材做到定期检查、保养（调换、加液）。

3.3 氧气、乙炔瓶、油漆涂料等危险品仓库管理制度健全，落实专人管理。焊、割作业点与氧气瓶、乙炔瓶的距离不得小于 10m；与易燃易爆品的距离不得小于 30m；使用时，氧气瓶与乙炔瓶的距离不小于 5m。氧气、乙炔瓶仓库采用公司统一成品，两瓶进库，不得散堆。分包单位的两瓶也应由总包统一入库、发放。

3.4 严格执行三级动火审批制度，操作时带好两证一器，落实好监护人，节假日、夜间提高动火审批等级，加强施工过程监控。动火审批前审批单位负责人须对动火部位进行实地检查，确认无危险源后，方可批准动火。

3.5 电焊机漏电保护装置完好，电源线，搭铁线无老化损坏现象，特殊部 位使用接火盘，防火棉等防火隔离措施。3.6 加强对易燃易爆品的管理。

3.7 设立专门的吸烟区域，施工区内严禁吸烟。

4.噪声、光污染控制措施

4.1 本工程周边有居民区和办公楼等，需做好噪声、光污染控制。4.2 尽量选用噪声小、性能佳的施工机械并经常对其进行保养维修，使机械始终处在最佳状态中，以减少非正常噪声的发生。

4.3 噪声特别大的施工机械如电锯等，必须强制规定夜间不得使用，对场地及机械设备进行合理布置。

4.4 教育、督促施工班组工人在施工中做到轻提轻放，严禁随便乱捆、乱敲工具和材料，杜绝不必要的噪声产生。4.5 加强现场噪声控制，及时对噪声超标因素调整。

4.6 夜间施工严格控制电焊、大光照明灯近距离对着银城中路方向（有部分写字楼）设置强射光亮度必须朝里，向外的须有遮挡措施，杜绝因 施工光污染造成施工扰民。

建设

单

位

（章）字）年 月 监理

单

位

（章）字）年 月 施工

单

位

（章）字）年 月负

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