炼铁厂5S管理见成效

第一篇：炼铁厂5S管理见成效

炼铁厂——

“5S管理”实施见实效

王 涛魏天佑

如今，走进炼铁厂、走进各个车间，让人感觉变化最大的，是各个岗位摆放整齐的操作工具，井井有条的作业现场，细致入微的灵活创意，这是炼铁厂落实“5S管理”举措，一线员工积极参与所带来的可喜变化。“5S管理”正在改变生产线面貌，“5S成果”正在炼铁厂落地生根，“5S理念”正在员工队伍中深入人心。

在各个班组，“保养工具”被设置为单独区域，拖把、笤帚、毛巾等工具被垂直钉在同一水平线上，名称标注一目了然。打开工具柜，空间不大但首先给人的感觉是敞亮，姓名标签使个人用具区分开来，衣物和工具的分层放置科学合理，明确了工具的位置，尤其是“定制图”更是别具创新。打开工具柜门，“定制图”的区分线同样醒目，个人工具和相关用具标注明确，既合理又提高了工具定置管理的精确度。在库存区，也被划分整齐有序。

在备件管理库房，标签分门别类存放，“最大存量”、“最小存量”的标识，直观地反映出备品消耗量，提高了管理准确度。走进标有“5S现场管理样板区”的备件库区，立柱上“展出”的标示牌，是对“样板区”身份最有力的证明。按照备品品种、尺寸、大小依次排列，不仅大大提高了使用效率，恰如其分的间距、高度等拼合出的美感，充分体现了“5S现场管理”的效绩。在工具利用率最为频繁的维修工区，也一改往日杂乱无序的堆放状态，取而代之的，是标签、标牌的样样俱全，以及相得益彰的各类工具。可见，平日里干粗活最多的钳工维修人员，工作的精细化却毫不打折。而与维修工具共同存放着的，还有一本《5S推行指导手册》。

值得一提的是，在各个岗位的诸多创意当中，所需的大部分材料来自岗位人员对于废弃物品的回收利用，经过大家独具匠心的设计，成功实现了变废为宝。而不同的设计虽然来自各岗位人员的各自创意，但多处的不谋而合，证明了这支团队的团结一致，相互之间的取长补短，和比、学、赶、超的良好氛围。“整理、整顿、清扫、清洁、素养”是5S现场管理的精髓与宗旨，如果说前面几项都是要依靠动员部署的话，那么“素养”的形成，需要的则是员工个人的责任心和满腔热情，以及在勤于探索中所形成的经验积累。

员工的精神面貌和办公环境是企业文化的具体体现，对企业的重要性不言而喻，外人对炼铁厂的了解，也是从这里开始的。当初实施“5S管理”，就是为了提高员工素质，改掉当时存在的种种不良习气，打造过硬的员工队伍。实施之初，也有员工提出异议，认为多此一举、增加工作量等等，产生一定的抵触情绪。经过不断的、耐心的解释、广泛宣传以及严格考核，渐渐使员工养成了良好的自律习惯。如今的5S管理已成为炼铁厂制度建设中不可或缺的重要一环，所有到过炼铁厂的外来我厂的客户无不对整洁干净的厂房、物料、办公环境交口称赞，认为这样的企业才是一个有文化素养、可以信赖的共赢合作的伙伴。

随着“5S现场管理”力度的不断加大，各岗位“5S”成果不断显现，但如此大规模5S管理局面的形成，却实现了一次真正意义上的改观，更体现了炼铁厂员工的新面貌，体现了广大员工以厂为家、爱厂如家的敬业精神。生产一线人员在兢兢业业完成生产任务的同时，积极主动落实部署，自觉自愿开动脑筋，迅速行动付诸实施。而“5S现场管理”决策在基层一线的完整落实，正是企业发展的最大保障，更是我们炼铁厂完成115万吨生产任务和张钢赢得“破局之战”的根本与基础。

第二篇：料场5S管理见成效

料跨5S管理见成效

为强化企业内部管理，提升员工素质，努力营造良好的工作环境，电炉公司推进和展开了5S管理的模式，准备车间上下同心协力，进行了形式多样的尝试，现料跨的管理已取得了初步成效。

5S管理的对象主要是现场的环境，而料跨的现场环境可以分为三个部分，分别是行车设备，装料作业的场地及仓库。准备车间结合实际情况对每个部分的管理都制定了有效的规程。首先是行车设备的管理，准备车间行车班组长制定了设备清灰时间表及行车部件的报废表，使行车上的设备积灰情况得到了更本的改善，对一些零部件的使用寿命可以准确的估计，保证了设备的安全。其次是装料作业场地的管理，为此准备车间制定了一套清扫装料作业场地的规程，不仅加强了料场清扫工作的监督，而且还避免了行车清理场地时存在视角盲区的安全隐患。最后是料仓的管理，因为正常生产的情况下料仓是不可能进行清理的，只有在停产检修时才能有计划的清理，所以平时主要是车间每月的对料仓进行“盘仓”，对料仓内废钢的存量，种类及分布进行记录，以便决定下月料跨进料的情况，保障了进料的合理性。

通过科学而持续的管理，准备车间料跨工作环境大大改观，设备运行稳定，工作秩序井井有条，物料摆放规范，营造出了“规范、整洁、安全”的工作环境，进一步提高企业的文化和内涵。

第三篇：5S管理（推荐）

5S检查制度

1、目的

确保配送中心的各种工作的顺利进行，保持各种工具的方便使用，加强中心的有效管理和提高工作效率，保证各单位能有效的完成工作，提供一个方便、快捷的工作环境。

3、适用范围：

适用于各种工作环境场所和人员，对各部门的工作环境进行规范化管理和人员素质的提高，更好的管理公司事务和人员，使用公司员工养成良好的习惯。

4、工作程序

4.1 配送中心品控组品控员负责日常的5S工作检查，检查的部门涉及全部部门，特别是加工现场5S管理检查。

4.2 品控员发现不符合项，出具整改报告单，应及时要求相关部门整改和监督。

4.3 检查要求：各部门必须按5S管理工具的要求做到整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整理：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

整顿: 必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。/ 2

清扫: 清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

清洁：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

素养：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

4.4 检查频率：两次/月

附件：5S检查表

不合符项整改表/ 2

质量管理部 2013年10月15日

第四篇：5S管理

现场5S管理

培训方式：讲解、案例分享、实操研讨

培训课时：12课时

课程大纲：

一、5S管理活动导入

1.工厂常见的不合理

2.5S对改善的作用和特点

（1）什么是5S？

5S是自身的行动规范

5S是能否处理好工作、生活的晴雨表

（2）增强客户对公司或产品的信任感

营造整洁现场，让客户放心

消除浪费和失误，让员工放心

（3）无须特殊培训，即可马上开始

与QC、QM以及丰田的改善不同，5S可以迅速展开行动 开展5S，不需要特殊知识

（4）使身边环境变得整洁清爽的活动

根本点在于：能否积极主动地将周围的环境变得整洁清爽 企业领导层应该不遗余力地持续推进5S

（5）全员参与是不二法门

一个都不能少，全员团结一致，这样才能达到最佳效果 领导层的努力程度，直接决定5S效果的固化程度

（6）追求目标一致的5S

评价分数的差别就是追求目标的差别

统一目标，促进改善的深入

3.国内外开展5S的概况

4.5S的前期准备

（1）制定活动程序

（2）成立推行组织

（3）制定目标方针

（4）加强舆论宣传

（5）外出观摩参观

（6）教育培训

（7）样板区的5S活动

二、5S与现场问题管理——对生产异常追根究底

1.整理整顿：发现异常

2.清洁清扫：找到异常的源头

3.素养：彻底解决异常

4.案例分析：丰田汽车的“水龙头”哲学

三、整理推行实施重点——人、机、物、地的组织化

1.整理的定义

2.整理的目的3.整理推行要领和步骤

4.整理实施——老鼠蟑螂检查法与下班后检查法

5.整理实施——不要物辨识方法:使用频率与抽屉法则

6.整理实施——处理不要物:设立暂存区和再利用区

7.整理实施——红牌作战

案例分析：红牌从发现异常到解决异常

8.整理实施——定点摄影

9.整理阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:东方汽车制造公司的“5S整理”活动

11.整理的注意事项

四、整顿推行实施重点——流程的合理化

1.整顿的定义

2.整顿的目的3.整顿推行要领和步骤

4.整顿实施：定置管理

（1）定点

问题研讨：场地不够如何做整顿

立体放置:节省空间、方便取用

（2）定容

（3）定量

5.整顿实施：目视管理

（1）颜色:直观认知,高效辨识

（2）划线:没有规矩,不成方圆

（3）标识牌:小型看板,一目了然

（4）形迹管理:精确定位,整齐明晰

（5）灯号:异常警示,冲击力强

（6）对齐管理:迅速发现异常

（7）可视化管理逐步提升的四个层次

6.整顿阶段存在的问题及其解决对策

7.案例:南海公司工具箱整理整顿的行动方案

8.整顿的注意事项

五、清扫推行实施重点——排除浪费与异常

1.清扫的定义

2.清扫的目的现场改善：清扫中发现及排除设备故障

现场改善：清扫中发现产品不良与报废的原因 现场改善：清扫实施中排除七大浪费

3.清扫推行要领和步骤

4.清扫责任制:公开宣示

5.清扫标准:清扫作业指导书

6.清扫环境:不留死角,随时打扫

7.擦拭机器设备:边清扫边检查设备状况

8.清扫用具:整齐放置、触手可及

9.检查清扫结果:关注细节与角落

10.改善污染发生源:从源头治理

11.清扫阶段存在的问题及其解决对策

12.案例:海尔的白袜子、白手套

13.清扫的注意事项

六、清洁推行实施重点——彻底消除污染源

1.清洁的定义

2.清洁的目的3.清洁推行要领和步骤

4.制订推进标准与检查标准

5.自我检查:自查自纠,主动改进

6.巡视检查:随时巡视,及时整改

7.评比检查:为了评比考核进行定期检查

8.检查评比的评分方法:追求公平合理

9.清洁阶段存在的问题及其解决对策

10.案例:麦当劳的标准化与检查督导

七、素养推行实施重点——人造环境，环境育人

1.素养的定义

2.素养的目的3.素养形成的三阶段:形式化、行事化和习惯化

4.员工行为准则:提升员工素养的基础

5.班前会与大脚印:现场自主管理的日常化

6.改善提案:参与现场改善,提升自主管理

7.3U-Memo:改善提案的基础性工具

8.素养阶段遇到的问题及其解决对策

9.案例:从清扫到素养,环境影响心态

10.素养实施：提案改善活动展开

（1）改善提案的定义

（2）改善提案的作用

（3）改善提案的特点

（4）改善提案的关键

（5）改善提案的案例

11.素养实施：5S征文活动

八、补充材料：安全

1.安全:消除隐患、预防事故

2.海因里希法则:小错不断、大错必犯

3.安全检查:找到问题,进行整改

4.安全可视化:颜色与标识的合理应用

5.安全事故分析:前车之鉴,后车之师

6.KYT危险预知训练:发现危险,寻找对策

7.安全阶段存在的问题及其解决对策

案例:台灯、火灾与轮船沉没

咨询过程中协助解决的管理工具（部分）

5S推行手册

5S活动实施办法

5S应知应会学习资料

5S知识试题

5S宣传栏

不要物处理程序

不要物处理清单

红牌发行回收表

精品活动记录单

5S区域清扫责任表

清扫部位及要点

工段长日常工作点检表

办公室5S日常要点

5S现场管理办法

5S项目改善一览表

5S样板岗申报表

企业员工行为规范

5S素养手册

5S班组长日常责任表

5S创意申奖表

5S管理改善提案表

现场5S员工素养要点

现场5S个人考核办法

5S考核及竞赛办法

5S区域图及地面标识

第五篇：5s管理

5s管理

“5S”是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seikeetsu）和素养（Shit-suke）

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整理就是区分必需和非必需品，现场不放置非必需品：

△将混乱的状态收拾成井然有序的状态

△5S管理是为了改善企业的体质

△整理也是为了改善企业的体质

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整顿就是能在30秒内找到要找的东西，将寻找必需品的时间减少为零： △能迅速取出

△能立即使用

△处于能节约的状态

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清扫将岗位保持在无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态，清扫的对象： △地板、天花板、墙壁、工具架、橱柜等

△机器、工具、测量用具等

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清洁将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化；管理公开化，透明化。

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修养对于规定了的事，大家都要认真地遵守执行。

△典型例子就是要求严守标准，强调的是团队精神

△养成良好的5S管理的习惯