试产物料管理流程

第一篇：试产物料管理流程

试产物料管理流程

目的规范物料运作管理，提高生产效率，简化物料流程，及时了解物料信息。使用范围

1、领料流程：

1.1接计划部门开发试产任务单或量试领料单。

1.2核对生产任务单与所下订单数量和单号是否一致，如不一致反馈PMC或相关部门。

1.3接到试产计划后，提前一周确认物料情况，计划领料时间。

1.4领料原则是物料员针对自己所要领的物料必须与套单上的物料编码一致，如有差异及时向有关部门确认。

1.5领料后核对与套单上所有物料是否齐全，否则需继续向仓库领完套单物料。

1.6物料领进车间后，物料员须将物料按结构、电子料各种类分别整齐摆放在货架上，大件物料（塑料类）放在地面上摆整齐，对试用、超差、挑选等物料用红色油性笔做特别标识，且及时填写物料收发本贴在物料堆放处，最后按生产制造单号制作各物料套料欠料账本，以便于及时跟催套料欠缺物料。

1.7物料员对贵重和易丢失的物料，在领料时就与其他的物料隔离开，并单独保管，生产线在生产需要时点数给产线负责人，每天下班时，物料员对该类物料进行盘点确认数量和状态。

1.8物料员必须按型号将领料单据整理好，按规定区域摆放好，以便于及时了解物料信息。

1.9生产前一天，物料员在车间备料区按订单数量和机型，备好物料准备试产或量产，备料时应注意试用，超差，挑选加工，异常的物料，必须通知组长，防止用错料，生产线在备料区领用物料时，注意核对机型和物料编号，如有问题及时询问物料员，不可乱用物料。

2、退料流程：

2.1试产过程中，将不良品物料挑选，做上标识放在不良区。

2.2将不良品给技术部门确认是否可以接受，可以接受的物料继续投入生产，确认不合格的物料，做上标识放在不良区。

2.3物料员每天将不良物料整理好开单，给品质IQC确认后，方可退给仓库入帐。

2.4报废物料直接开单申请报废，由部门主管和物控部批准后，物料员方可将报废物料退到报废仓入帐。

3、借料流程：

3.1试产或量试过程中，因物料异常或临时增加物料用量、编号等原因，需向仓库借料。

3.1.1物料员根据所需物料的编号，开单给组长确认主管审核物控批准后，再向仓库领料。

3.1.2借料编号—物料员—组长—主管—物控—仓管员

4、好料回仓：

4.1试产或量试结束后，部分物料过剩，没有使用过或使用过，但仍可以继续使用时，物料员必须将此类物料整理好开好料回仓单，给IQC确认是否为良品，IQC确认为良品后物料员退仓入帐，确认为不良品不可再次使用时，以不良品退仓入帐。

5、成品入库：

4.1试产组已生产好的产品，送品质QA检查合格后，物料员根据QA合格数量开成品入库单，给组长确认主管审核，与货仓核对数量后电脑入帐，完成成品入库。

6、支持文件

6.1物料标识卡

6.2物资收发卡

6.3领料单

6.4借料单

6.5入库单

6.6退料单

第二篇：试产流程管理规范

1.0目的

1.01使设计的新产品、采购新物料得到有效、合理的验证； 1.02小批量试产能够有序的进行，并为后续产品量产提供保障；

2.0 范围

适用于本公司新产品、研发工程变更、品质来料改善和实验、新供应商、新材料及PE部试验的验证。

3.0 职责 3.1 生产部

3.1.1 负责进行小批量试产的人员安排及产品生产； 3.1.2 试产中对产品问题点的提出；

3.1.3 试产产品中各项不良数据的统计。3.2 PE部

3.2.1负责小批量试产前工装治具的提供； 3.2.2试产初期《作业指导书》的拟定； 3.2.3试产中产品问题点的分析与解决； 3.2.4试产过程中各项数据的收集整理。3.3 品质部

3.3.1 负责小批量试产的跟踪与检验；

3.3.2试产中品质标准的判定及确认，总结会议上品质问题的关闭； 3.3.3试产产品可靠性实验的申请及跟进； 3.3.4试产产品可靠性实验及数据提供。3.4物控部

3.4.1负责小批量试产的时间安排； 3.4.2试产物料准备；

3.4.3 《生产指令单》的下达；

3.4.4 负责组织相关部门对未定型产品的评估。3.5 采购部

3.5.1 负责小批量试产物料的采购； 3.5.2新材料供应商的引入，承认发起； 3.5.3试产所需材料的购买； 3.6 研发部

3.6.1负责试产总结会议的召开；

3.6.2提供技术支持，参与小批量试产过程跟进及制程问题的分析与处理； 3.6.3小批量可靠性试验不良的处理；

3.6.4小批量试产总结报告中的研发问题处理； 3.6.5小批量过程中涉及到设计方面的申请及变更。3.6.6试产进程中全线跟进。

4.0 定义

无

5.0 工作程序

5.1接到小批量试产的申请(申请部门:研发部品质部采购部PE部)

5.1.1 新产品的试产、设计工程变更，由研发部提出申请； 5.1.2 已批量过的新材料更换的验证，由采购部提出申请；

5.1.3 品质部来料改善、实验验证，由品质部提出申请及试产跟进； 5.1.4 PE部实验验证，由PE部提出申请；

5.1.5 未定型产品小批量验证，由物控部召集研发、工程、品质、市场、采购等部门参与评审其进程状态、物料 保证、工艺保证、生产过程控制等，明确责任人及具体的时间要求，形成会议记录并由各部门具体落实，物控部负责过程跟进及确认；

5.1.6当小批量试产提出部门填写完《小批量试产申请单》，经市场部回复订单状况、厂长/总经理对《小批量试产申请单》上的内容审核批复通过后，复印交给研发、PE、品质、物控、采购、生产、市场、厂长/总经理等部门。

5.2 小批量试产安排

5.2.1 物控部收到经评审通过后的《小批量试产申请单》，须及时下《物料申请单》给采购部订料；

5.2.2 采购收到计划的《物料申请单》后，须按小批量数量的批复基数及时订料： 5.2.3 产品物料齐套后，由物控下达《生产指令单》，准备进行小批量试产，小批量试产数量一般为200-500PCS。

5.2.4新产品小批量试产前，研发部制作好生产样品，分发到PE部、品质部、生产部；并组织试产前会议；

5.3 小批量试产准备

5.3.1研发案件负责工程师收到《小批量试产申请单》后，根据《小批量试产申请单》中的各项内容进行检查及跟踪；

5.3.2 生产部收到物控下达的《生产指令单》后，开始为小批量试产备料（领料）； 5.3.3 SMT 接到物控下达的《生产指令单》后，生产人员根据研发提供的生产样品，进行首件制作，填写《首件检查记录表》，首件合格后进行投产；SMT试产中出现的问题点及时反馈给案件负责工程师及研发部项目负责人处理；半成品生产完成后将合格品入库，SMT将生产数据提交给案件负责工程师。*出现问题，品质部填写《小批量试产记录表》，包括DIP及各工序；

5.4 DIP小批量试产过程跟踪及异常处理

5.4.1 试产前，生产人员制作产品首件，并将各项数据填写于《首件检查记录表》中；首件合格后按照图纸和《作业指导书》的要求试产，同时研发案件负责工程师及研发部项目负责人须到现场跟进试产过程；当小批量试产出现问题时，由小批量试产工程师及研发部共同主导现场处理；

5.4.2 试产过程中生产数据由生产部提供给研发案件负责工程师，IPQC抽检数据由IPQC提供给案件负责工程师，试产完成 经QC全检合格后成品入库，案件负责工程师应将试产过程发生的问题点、发生原因及解决措施记录下来，并在试产总结会议中提出； 5.4.3 PE人员负责对试产过程提供工艺技术支持，并同研发部项目负责人一同解决试产过程中的异常；试产完毕后，QA抽检产品5PCS进行可靠性实验，具体参见《可靠性试验操作规程》作业，实验完成后将实验报告提供给研发案件负责工程师；如出现可靠性试验问题,需由研发部项目负责人主导处理。

5.4.4 研发案件负责工程师试产完成2个工作日内，须完成各项试产数据收集整理。

5.5 小批量试产总结

5.5.1小批量数据整理完成后，由研发部召集生产、品质、PE、物控、研发、采购等部门召开小批量试产总结会议；

5.5.2小批量试产总结会议须由品质公布试产过程中QC合格数据、IPQC抽检数据，并提出试产过程中出现的问题点；

5.5.3试产过程中出现的问题点由研发案件负责工程师及研发部项目负责人进行原因分析及提出解决措施；解决措施须确认相应问题的负责人及完成时间； 5.5.4 研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部根据《小批量试产总结报告》中的一次通过率及生产效率是否达到目标进行量产评审；

5.5.5 小批量试产总结会议记录的问题由研发案件负责工程师整理并记录在《小批量试产总结报告》中，与会人员签名后发放到研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部等。

5.6 试产问题点的跟踪确认

5.6.1 研发部、PE部、物控部、生产部、品质部和采购部在收到《小批量试产总结报告》后，应根据《小批量试产总结报告》中的各项问题点进行解决并及时完成，品质部跟进完成进度并记录是否关闭；

5.6.2 研发问题：如尺寸、功能、性能问题等，研发工程师必须根据实际情况，在15天之内提供2-5PCS改善样品及其它全套物料(研发工程师需自行验证OK后)连同验证样品并经品质部确认合格后关闭；

5.6.3 来料问题：IQC必须即时反馈供应商进行改善，如涉及到送改善样,IQC必须知会采购在3天之内提供给(IQC已验证 OK)研发案件负责工程师验证；并经品质部确认合格后，待有订单时重走小批量验证合格后，由品质部关闭。5.6.4 制程问题：由研发案件负责工程师现场指导并给出解决方法； 5.6.5 可靠性实验问题

5.6.5.1品质老化、振动、冲击、跌落等可靠性问题，由研发案件负责工程师判定责任单位，由责任单位给出处理措施后经品质部验证合格后关闭； 5.6.5.2新产品由品质部根据《可靠性试验操作规程》申请可靠性试验及结果跟进，并由PE部确认试验方法及操作是否正确；

5.6.6 备注

5.6.6.1 当问题点不能按时处理完成时，必须以邮件的形式告知研发案件负责工程师并给出下次改善的时间节点，直至品质问题点关闭；

5.6.6.2 当问题点在各改进进行环节无故推诿，导致改善部门不能更改按时处理完成，导致下一单试产延误，需追究相应责任。

5.6.6.3 任何已经定型的产品，需要变更、修正、替换、重大改变的都必须进行《小批量试生产管理规范》程序。

5.7 正式量产

5.7.1 小批量试产的各项问题点处理完成后由研发部经理确认并经审核合格后，方可进行大批量投产；

5.7.2关于新材料导入，小批量试产合格后，需要导入批量，以确保后续大批量品质的稳定性，批量数量一般为1000PCS-5000PCS；

5.7.3材料、工艺更改试产通过的，研发部应将最新生产资料及时更新，并知会

各部门签署《ECN》后下发；

6.0 相关文件

6.1《可靠性试验操作规程》 6.2《作业指导书》

7.0 记录表单

7.1《小批量试产申请单》 7.2《生产指令单》

7.3《首件检查记录表》 7.4《小批量试产记录表》 7.5《小批量试产总结报告》 7.6《物料申请单》 7.7《ECN》

第三篇：08 SMT试产流程简介

SMT试产实现流程简介

一、要完成某项目的SMT试产，必备的要素

1、物料要齐套（要求提前1天到位）；

2、钢网要制作完成（制作钢网需要GERBER文件、1拼PCB）

3、要有生产资源（需要PMC部协调安排）

4、贴片程序要准备好（制作贴片程序需要坐标文件、BOM、1拼 PCB）

二、各要素如何实现

1、物料如何齐套

1）物料如何齐套？-----采购部下单采购/申请样品

2）谁向采购部输入采购命令？----PMC部向采购部输入需要采购的物料清单以及对应的数量，并根据试产计划向采购部明确物料齐套时间。

3）PMC部如何知道以上信息？----项目管理部在公司范围内下发某项目主板对应的物料清单（即俗称的PCBA BOM），PMC部依据项目管理下发的《新品试产计划进度表》，同时项目经理需要向PMC部输入试产计划/物料需求（包括试产时间、数量）。

4）PCBA BOM哪里来的？----方案公司提供PCBA原始材料清单（即俗称的BOM，该BOM需要方案公司在GERBER文件下发后的2天内提供），项目经理将该BOM转发给BOM技术员，BOM技术员负责系统编制，编制完成后回转给项目经理进行详细确认（如何进行确认---电路原理图），确认OK后转交部长、分管副总、总经办的管理都代表（陈俊理）签字，然后在公司范围内下发。

5）试产计划哪里来的？---项目开发计划（项目立项前项目经理拟制该项目开发草计划，立项后在公司范围内下发正式的《项目开发计划》）。

备注：PMC部反馈的物料齐套并不代表物料已经全部送到SMT物料仓。

从物料到货到物料发至SMT物料仓，中间有诸多环节（物料到货后没有发至SMT，有以下因素：

1、没有报检，2、报检后质控部并没有检验/检验不合格，3、质控部已经返单，但单仓库没有安排入库，3、已经入库，但SMT没有安排领料），要保证按时试产，项目经理要跟催各相关部门完成以上工作。

2、钢网如何制作的？-----制作钢网需要GERBER文件、1拼PCB

PCB到货后，项目经理在第一时间转给SMT部长3拼PCB，SMT负责找加工厂制作，钢网可以在24小时内制作完成。

3、生产资源？-----PMC部根据项目管理下发的《新品试产计划进度表》提前预留贴片资源，该工作由PMC部协调安排。

4、贴片程序如何准备？-----SMT有专门的工程师负责调试贴片程序 制作贴片程序需要坐标文件、BOM、1拼 PCB

赵辉

2008年3月18日

第四篇：地铁项目部物料管理流程

福建凤凰山装饰工程有限公司地铁项目部

物料管理流程

1、原则：

 简明，适用，规范，实效  职责明确，归集，统计便捷， 真实，建立参考体系。

2、体系人员：

 材料管理领导层：工程部经理，材料主管；项目经理，预算成控， 材料申请使用层：作业队，施工员，生产经理；  材料采购过程：材料采购，库管。

3、材料管理分类：

 甲供材料部分：

 天花部分：面层铝板，方通，龙骨，吊件等  墙面：石材，瓷砖，石材踢脚线等  地面：石材，防护剂，盲道砖等；  其他：防潮防霉涂料。 自采材料

 低值，易耗，不易控部分

 陶粒垫层，粘结砂浆，抹灰砂浆，胀栓，内爆，吊杆；水泥压力板等（作业层自行解决）

 量大，价高，易管控以及对细节质量影响较大部分  角码，方钢，角铁， 背栓件及打孔；

 对穿螺栓，含有平垫，弹簧垫的螺栓等  花格窗（铝板雕刻，玻璃夹胶，封边等）

 钢材加工件：柱面抱箍，设备区过道的带有穿墙螺栓的吊顶转化支架等。 专业分包（厂家）部分；  防火门  护栏  防水

 地面部分：报警亭，阳光棚，自行车架，幕墙，以及相关金属结构。 其他。

4、流程

 甲供材料：  准备阶段

 由生产经理孔令西带领施工员完成总量的统计，按照程序上报北京轨道公司四中心计划调度室。

 由生产经理孔令西带领施工员，按照总体进度计划节点，统计完成阶段材料需求量，按照程序上报北京轨道公司四中心计划调度室。

 由生产经理孔令西带领施工员和材料供应单位进行细节沟通；并组织相关材料的到场时间节点，相关提醒注意事项及善后处理；  施工实施材料进场阶段

 生产经理孔令西向材料员，施工员交代相关材料的进场细节事宜；材料员，施工员共同跟进进场时间，原则：不得影响现场的施工进展；多沟通，勤沟通，考量时间的富裕，以及应对方案。

 生产经理统筹考虑，在方便运输，以及场地能满足情况下最大限度提前安排：重量大，体量大，不易人工搬运的材料进场。

 项目经理（副经理）组织：生产经理安排：施工员，材料员，资料员等在材料进场前三天将相关质量文件等收集完成，并向总包、监理单位的相关对口人员进行报资料，约定材料到场检验的时间。

 施工员，材料员共同协调材料的堆放场地；如果总包有现成的垂直机械，施工员，材料员共同协调机械的使用。如果总包没有现成的垂直运输机械，材料员需要寻找，租赁垂直运输，以及水平运输的机械：如叉车等。其他：无法使用垂直运输机械的材料运输，施工员组织作业队的人员进行搬运（相关合同中已明确）。 施工员组织分包的作业人员进行配合。

 施工员，带领库管，以及作业队相关人员提前将现场存放场地，标示牌，相关遮盖物品等准备完成。 材料员，库管一起和厂家进行清点，完成交验清单。 生产经理组织：施工员，材料厂家，总包材料试验负责人，监理材料试验负责人等对甲供材料进行验收。 现场使用阶段及善后处理

 施工员，库管对到场材料进行向作业队进行发放，记录，跟进使用状态。

 库管员对现场的材料进行日常管理以及相关维护；如需要帮助，向施工员报告。

 材料员，施工员共同组织库管对现场材料进行定期盘点，形成记录文件，动态管理。

 剩余材料的消纳处理，需要取得生产经理的同意后，由材料员，库管，施工员三人共同处理，所得费用由材料员管理；并按照事业部相关流程处理。

 事业部自采，量大，价高，易管控部分；以及数量多，不易管控且对细节质量影响较大部分；先做整体表述，涉及到具体部分在做区别表述。 项目准备阶段：

 生产经理孔令西带领施工员进行相关材料列项，包括：技术要求，规格尺寸，以及品牌，数量等并和预算、成控进行沟通；

 预算、成控将相关材料以及要求向材料部进行传递；  材料部进行询价，整理；将相关信息向预算、成控传递。并向指派到项目部的采购员进行交底。

 预算、成控根据材料部传递的信息，整理出相关材料的计划成本；  项目采购实施阶段

 施工员组织作业层的施工技术按照图纸，以及前期的准备，进度计划要求，进行提量；完成《材料申请表》并履行相关审核程序。

 由施工员，生产经理对材料员进行书面交底，包括技术要求，加工图，以及相关注意事项，时间节点，是否分批分次，最迟时间以及相应的质量资料要求，份数等。 材料员进行实际采购的询价，厂商的准备，并和预算、成控，项目经理，材料部主管，工程部经理沟通；确定符合条件的潜在厂商；进行比对，确定供应商（如需要：根据具体情况提请事业部总经理批准）。

 根据需要进行组织：总包，监理以及其他相关部门的人员进行考察。

 在预算、成控助理的配合下完成材料对的《材料申购申请单》以及相关审批流程。

 在预算、成控的领导下，助理进行电子版的归档。材料进行纸板的归档；

 材料员进行材料的采购合同准备，确立；同时款项的申请，被批准等，进行材料采购；组织进场。 施工实施材料的进场阶段

 在材料进场前材料员向施工员进行沟通：进场时间，批次，数量，质量文件等情况；如不符合相关技术要求，质量文件要求等，施工员有权拒绝材料入场。 项目经理（副经理）组织：生产经理安排：施工员，材料员，资料员等在材料进场前三天将相关质量文件等收集完成，并向总包、监理单位的相关对口人员进行报资料，约定材料到场检验的时间。

 施工员，材料员共同协调材料的堆放场地；如果总包有现成的垂直机械，施工员，材料员共同协调机械的使用。如果总包没有现成的垂直运输机械，材料员需要寻找，租赁垂直运输，以及水平运输的机械：如叉车等。其他：无法使用垂直运输机械的材料运输，施工员组织作业队的人员进行搬运（相关合同中已明确）。 施工员组织分包的作业人员进行配合。

 施工员，带领库管，以及作业队相关人员提前将现场存放场地，标示牌，相关遮盖物品等准备完成。 材料员，库管一起和厂商进行清点，完成交验清单。 生产经理组织：施工员，材料厂家，总包材料试验负责人，监理材料试验负责人等材料进行验收。资料员完成材料的检查验收方面的文件，并归档。 施工实施材料的使用阶段

 施工员，库管对到场材料进行向作业队进行发放，记录，跟进使用状态。

 库管员对现场的材料进行日常管理以及相关维护；如需要帮助，向施工员报告。

 材料员，施工员共同组织库管对现场材料进行定期盘点，形成记录文件，动态管理。

 剩余材料的消纳处理，需要取得生产经理的同意后，由材料员，库管，施工员三人共同处理，所得费用由材料员管理；并按照事业部相关流程处理。 提请必须注意事项

 现场使用材料时，必须按照材料使用的相关制度（施工员进行细化）并完成《材料领用单》；施工员和库管进行动态统计，比对以及总量控制。

 现场必须对使用后裁割的材料按照尺寸大小分别标示、码放；以半天为单位进行整理。

 施工员，库管必须提醒作业人员在条件可以满足的情况优先使用裁割后的材料，否则重罚。施工员，库管承担主要责任。如何对作业队进行这方面的管理，施工员自行确定，安排。

 专业分包（厂家）部分  项目准备阶段：  生产经理孔令西带领施工员进行相关专业分包以及厂家列项，包括：技术要求，作业界面，品牌，数量等并和预算、成控进行沟通；

 预算、成控将相关资料以及要求向材料部进行传递；  材料部进行询价，整理；将相关信息向预算、成控传递。并向指派到项目部的采购员进行交底。

 预算、成控根据材料部传递的信息，整理出相关的计划成本；  项目采购实施阶段

 施工员组织作业层的施工技术按照图纸，以及前期的准备，进度计划要求，进行摘录；完成《专业分包、厂家协作表》和材料员进行对接。

 材料员按照准备阶段的信息资料，以及其他相关信息寻找，组织潜在专业分包及厂商和生产经理，施工员沟通。 由施工员，生产经理专业分包及厂商进行书面交底，包括技术要求，工艺界面，以及相关注意事项，时间节点，等进行交底；质量资料要求，份数以及试验工作安排等。 材料员对潜在专业分包及厂商进行实际采购的询价，整理，并和预算、成控，项目经理，材料部主管，工程部经理沟通；确定符合条件的潜在厂商；进行比对，确定供应商（如需要：根据具体情况提请事业部总经理批准）。 项目经理（副经理），材料员根据需要进行组织：总包，监理以及其他相关部门的人员进行考察。

 在预算、成控助理的配合下完成材料对的《专业分包（厂商）确认申请单》以及相关审批流程。

 在预算、成控的领导下，助理进行电子版的归档。材料进行纸板的归档；

 材料员进行专业分包、厂商的采购合同准备，确立；同时款项的申请，被批准等，进行专业分包（厂商）组织进场。向生产经理，施工员移交工作。 施工实施阶段专业分包及厂商的管理

 生产经理组织施工员对专业分包，及厂商进行正式交底：时间节点，技术要求，工艺界面，试验要求，相关环节以及配合状态等进行深入的正式交底。

 施工员向其介绍各种管理规定，人员证件，现场作业条件，工具及脚手架使用，现场临电，临水，和相关作业队负责人以及配合环节的工艺配合细节进行综合介绍，临时材料保存等作出安排；并提出要求。施工员督导，配合，管理其进展工作。

 项目经理（副经理）：组织生产经理，施工员，资料员等对专业分包（厂商）进行资质报批，材料试验的统筹安排。项目部其他成员进行配合；

 专业分包、厂商在材料进场前材料员组织专业分包、厂商向施工员，资料员提交相关资质，质量文件等；如不符合相关要求等，施工员有权拒绝该厂商，专业分包入场；材料员承担责任。

 生产经理督导施工员进行专业分包、厂商的作业组织；施工员负责具体的实施协调：工艺，空间界面；时间节点；交接验收，过程检查，材料的符合性，质量的符合性；过程中的检查，试验环节；过程中的成品保护，以及下部工序；报验组织以及后续的善后处理等。 预算，成本，施工员要求专业分包（厂商）进行工程量的申报（要求专业分包（厂商）提供相关工程量的计算式）；并对其进行核查。质量合格后进行工程量的确认工作。以及后续程序的进行。

 项目经理组织生产经理，预算，成控，施工员，材料员，事业部采购主管，工程部经理，事业部总经理等对该专业分包（厂商）进行综合批价，视情况进入事业部合格专业分包（厂商）名录；建立战略合作关系。

5、附表：

 《材料申请单》  《材料申购单》

 《专业分包(厂商)需求计划表》  《专业分包（厂商）确认申请单》

第五篇：仓库呆滞物料管理流程(精)

呆滞料的处理规程

1、目的

对公司生产经营过程中产生的呆滞料进行及时有效的预防控制和处理。防止库存资金积压,提高物料储存能力、提高存货周转率,促进公司资金的良性运作。

2、呆滞料定义

是指储存期限超过一年仍未使用过的物料,或一年内有使用但存量过多、用量极少、库存周转率极低的物料,以及超过技术许可储存期的物料。

3、范围

适用原材料、包装物、低值品、半成品、在制品及成品呆滞料的处理。

4、职责

4.1生产部:负责定期对车间的物料进行盘点、清理、退库工作,同时配合返工返修工

作。

4.2 QA部:负责呆滞料质量的判定工作,判定结果可分为:合格、不合格等。4.3 PE部:负责呆滞料处置的判定工作,判定的结果可分为:返工返修、报废、回收

利用等。

4.4研发部:因产品变更、产品停产、产品优化,技术变更(包括更改原材料、改模、改版本、改外构件、BOM变更、品质变更、成本优化等引起的变更,技术部应在变更发生后一天内通知总计划部并给予相关指引,以防止呆滞料的产生。已造成呆滞料情况发生的，应提出相应的处理意见。

4.5销售计划部:因销售订单取消或变更、市场需求预测变化,销售部应在变更发生后一天内通知PMC部并给予相关指引,以防止呆滞料的产生。对造成呆滞料情况发生的,需接受PMC的安排,参与评审,并提出相应的处理意见。

4.6 客户服务部:负责定期对售后维修仓的呆滞料进行盘点、清理、退库工作,并接受

PMC部安排,参与呆滞料的评审工作。

4.7 PMC部:负责生产经营过程中呆滞料产生的预防控制工作,提出呆滞料处理申请,询证、判定呆滞料产生的原因,组织相关部门进行评审工作,对评审结果提交相应的部门进行处理,并对评审工作做出文字报告上报公司领导。对需返修返工的呆滞料,下达返修工单

指令。

4.8 货仓部:负责呆滞料的接收、储存管理工作;负责提供呆滞料清单;配合相关部门作好呆滞料处置工作,包括可回收利用的呆滞料的更换以及委外加工的物料产生的呆滞料返

工返修、退换等联系工作。

4.9 行政管理部:负责呆滞料的变卖、遗弃等处理工作,建立可变卖和不可变卖的废品

池,并在接到报废通知起两周内按环保体系的要求处理废品。

4.10 财务部:负责对呆滞料处置过程的监控、核价、评估及账务处理等工作 4.11 总经理和厂长:根据ISO9000体系规定的权限对呆滞料的处置进行审批。

5、呆滞料处置程序

5.1呆滞料处置每月组织一次评审清理工作。

5.2货仓部在每月29日之前提供呆滞料的清单给PMC部。

5.3 PMC在接到清单后两天内提出处理申请并组织相关部门进行呆滞料处置评审工作, 相关部门在两天内提出处理意见。

5.4 QA部及PE部同时对提报的呆滞料清单及申请在两天内进行判定,作出评审意见。

5.5 评审意见完成次日,货仓部将《呆滞料处理报告》提交财务部,财务部在三天内完

成核价工作,作出审核意见并报送总经理审批。

5.6厂长根据审批权限作出审批意见,超出审批金额权限的,应转交总经理审批。未通过审批的,PMC部自收到审批意见次日组织相关部门对呆滞料进行重新评审,或采用其他

方法解决。

5.7 PMC根据最终的审批意见,在收到审批意见后一天内进行一一处理。对报废的呆滞料,通知行政管理部处理;对可回收利用的呆滞料,通知货仓部处理;对需返工返修的呆

滞料,自行下达返修工单指令。

5.8 货仓部负责配合呆滞料现场处理工作。

5.9 行政管理部、货仓部在接到PMC部通知后,按照规定的职责执行。5.10 PMC部对该月的呆滞料处理工作进行小结,并上报公司领导。

5.11 业务单据处理:原件在完成呆滞料处理工作后3日内交财务部作账务处理凭证,同时复印三份:一份交行政管理部、一份交货仓部、一份连同《呆滞料处理报告》交还PMC 部作最终的处理凭据。