工段实习总结1

第一篇：工段实习总结1

综合车间磨浮工段实习总结

实习人：XXX

首先非常感谢综合车间的各位领导以及各位师傅和同事，千里之行，积于跬步；万里之船，成于罗盘；感谢你们平日的指点，才有我今天学到的知识。时常觉得自己是个幸运的人.无论何时何处总有人给我帮助与关怀.一再的体会,一再的确信,是大家用爱心与宽容组成了我生活的点点滴滴.真心感谢你!真心感谢所有领导和同事，感谢与这一群热爱生活热爱工作的领导、同事们一起成长、一起拼搏,一起努力!

蓦然回首，转眼为期两个月的综合车间实习结束了。在实习期间虽然有累、有苦，但我却感到很快乐!因为我学到了作为一名新来大学生必备的知识的同时还锻炼了自己的动手能力。

其实，对我们这些工科的学生来说这是一次理论与实践相结合的绝好机会，又将全面地检验我的知识水平。我在实习过程中通过独立地实践操作，将所以的流程基本工艺知识、基本工艺方法和基本工艺实践等有机结合起来的，进行工程实践综合能力的训练及进行思想品德和素质的培养与锻练。刚刚离开了课堂严谨的环境，我感受到车间的气氛。同时也更加感受到了当一名工人的心情，使我们更加清醒地认识到肩负的责任。

我是2011年7月11日到综合车间报到进入生产班组，7月11号至22号我在球磨机岗学习球磨机的有关基础和安全知识，有师傅指导带领。7月23日至9月21号我在浓密机岗由师傅带领三天后，开始独立操作！在8月底的时候我们车间还进行了检修。对一些管道和机械进行了优化改造！

综合车间原矿由两部分组成。一部分从尾矿坝通过高压水枪冲散，由水泵打入24米浓密机。另一部分则为干矿，通过卡车运到格筛，由板式给料机给入。两种原矿经分别磨矿分级后进入一号搅拌槽混合后，经粗选搅拌槽加药搅拌后进入浮选。精矿经泵箱用泵打入12米浓密机浓缩后进入小压滤，滤饼即为最终产品；尾矿经尾矿泵打入18米浓密机后，进入大压滤，滤饼由皮带运送排出。磨矿流程分两部分。干矿采用一段必路磨矿，2130球磨机和双螺旋分级机形成闭路循环，合格产品经溢流排出进入旋流器进行二次分级，返沙则随螺旋返回进入球磨机再磨。水采矿则经24米浓缩后给入旋流器进行预先分级，溢流进入1#搅拌槽。沉砂则给入1530球磨机磨矿后进入1#搅拌槽与表外矿混合并初次加药。

主体流程采用一粗三精三扫，通过三次精选，金矿逐步富集，最终达到22g/t以上。通过三次扫选作业，将有用矿物尽可能的逐步回收，直接尾矿品位降低到0.7g/t以下。脱水作业主要通过浓密机及板框式压滤机完成。

一 各岗位操作规程

1浓密机岗

1）每小时对水彩矿浓度及流量进行检测。

2）保证24米浓密机排矿浓度大于等于28%。

3）对旋流器浓度及细度进行检测，发现不合格是与班长和球磨工进行联系，即时作出调整。

4）保证给矿平稳，不得出现较大波动，两台浓密机界面保持平稳，不得出现跑浑现象。

5）对高位水池的水量进行监察，发现水量不够时，要即时补充，保证生产用水正常。

2球磨供矿岗

1）保证车间及工段要求的供矿量，供矿皮带不得空转。

2）保证合格的球磨浓度及磨矿产品。

3）保证合格的双螺旋溢流浓度。

4）对磨矿分级及其辅助设备进行维护保养，保证其正常运转。

5）每小时对双螺旋溢流浓细度进行检测，并根据实际情况作出调整。

6）对水玻璃即时进行补加。

3浮选岗

1）对浮选浓细度进行检测，并及时反馈信息。

2）对药剂流量进行检测，保证其符合工艺要求，不得出现药剂断流现象。

3）根据现场情况对浮选进行调节，保证精矿品位、产率、尾矿品位及浮选回

收率达到指定的工艺要求。

4）对责任区内的设备及环境卫生进行维护。

5）加强与各段作业联系，及时将信息反馈，以便调整。

4压滤岗

1）保证精矿滤饼水分不高于18%，尾矿滤饼水分不高于25%。

2）为高位水池提供浓度不高于2%的回水。

3）及时卸矿保证处理量及精矿量满足生产要求。

4）对设备进行维护。12米浓密机岗

1）对12米浓度机岗进行操作和维护

2）对浮选下平台的泵进行维护。

3）按要求配制石灰和絮凝剂。

二主要设备介绍

1浓密机

是基于重力沉降作用的固液分离设备，通常为由混凝土、木材或金属焊接板作为结构材料建成带锥底的圆筒形浅槽。

可将含固重为10%~20的矿浆通过重力沉淀浓缩为含量为45%~55%的底流矿浆，借助安装与浓密机内慢速运转（1/3~1/5r/min）的耙的作用，使增稠的底流矿浆由浓密机的底流口卸出。

浓密机上部产生较清净的澄清液（溢出），由顶部的环形溜槽排出。

浓密机按其传动方式分要

有三种，其中前两种比较常见：1.中心传动式。通常此类浓密机直径较小，一般在24米以内居多。2.周边辊轮传动型，较常见的大中型浓密机。因其靠传动小车传动得名。直径通常在53米左右，也有100米的。3.周边齿条传动型。此种基本直径在53米以上，但现在所用较少。

浓密机广泛用与湿法冶金、选矿厂、化工厂等需要固液富集分离的生产场所，直径3~100m深度2~4m。

2.球磨机

球磨机在加气混凝土原料制备中最重要的设备就是球磨机，他用于石灰，石膏，砂，矿渣的物料的粉磨。物料只有经过粉末并到细度后才能进行充分混合相互作用，才能使制品达到强度，粉磨是加气混凝土生产中的重要程序，粉磨过程耗电

量大，球磨机一般是加气混凝土工厂中电机容量最大的设备。

球磨机是有水平的筒体，进出料空心轴及磨头部分组成，筒体为长的圆筒，筒内装有研磨体，筒体为钢板制造，有钢制衬板与筒体固定，研磨体一般为钢制圆球，并按不同直径和一定比例装入筒中，研磨体也可用钢锻。

根据研磨物料的粒度加以选择，物料由研磨进料端空心轴装入筒体内，当球磨机简体转动的时候，研磨体由于惯性和离心力作用，摩擦力的作用。使它帖附近筒体衬板上被筒体带走，当被带到一定的高度的时候，由于其本身的重力作用二被抛落，下落的研磨体抛射体一样将筒体内的物料给击碎。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀的进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动生产离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。筒体在回转的过程中，研磨体也有滑落现象，在滑落过程中给物料以研磨作用，为了有效的利用研磨作用，对物料粒度教大的一般二十目磨细时候，把磨体筒体用隔仓板分隔为二段，即成为双仓，物料进入第一仓时被钢球击碎，物料进入第二仓时候，钢端对物料进行研磨，磨细合格的物料从出料端空心轴排出，对进粒颗粒小的物料进行磨细的时候，如砂二号矿渣，粗粉煤灰，磨机筒体可不设隔板，成为一个单仓筒磨，研磨体积也可之用钢段。

2130为卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓，各自型球磨机。物料由进料 装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机第一仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在第一仓内达到粗磨后，经单层隔板仓进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。

三主要指标介绍

1产率产品重量与原矿重量的百分比，用γ表示。

公式：产率=产品重量/原矿重量﹡100%=（原矿品位―尾矿品位）/（精矿品位―尾矿品位）﹡100%。

2金属量 矿石中有用金属的重量，例如金矿石金的重量，用P表示

公式：P=Q﹡β Q―矿量，β―品位

3品位矿石中有用金属的重量与矿石重量之比，黑色金属一般为百分数，稀有贵重金属一般用克/顿表示。

4回收率 产品中有用金属重量与原矿中有用金属的重量之比。用ξ表示。公式：ξ=γnβn/β1

通过这次的综合车间实习，不仅培养了我的实际动手能力，增加了实际的操作经验，我对自己的专业有了更为详尽而深刻的了解，也是对这几年大学里所学知识的巩固与运用。从这次实习中，我体会到了实际的工作与书本上的知识是有一定距离的，并且需要进一步的再学习。在这次会计实习中，我可谓受益非浅。仅仅的二个月实习，打开了视野，增长了见识，为我以后进一步走向工作岗位打下坚实的基础，而我将受益终生。

第二篇：前工段实习总结

前工段实习总结

过去的一周主要针对前工段的各个工艺的操作标准进行了学习，包括切断、锻造、热处理、压延和静压五个环节。从熟悉各工艺的SOP到实际观察操作流程，从学看检移票到了解各工艺之间的关系，基本掌握了产品诞生前的第一步骤。

在学习各工艺之前，首先学习了查看检移票。作为工艺操作的对照依据，读懂里面的各项数据成为各项工艺进行的充分必要条件，而检移票上的四项基本点（产品代码、检移票号、客户简称、客户要求材料成分）是产品加工过程中防止产品混淆的关键，以致要求生产过程中检移票时刻与工件同在，自然，这也基于各工艺在材料表面将以上基本点进行抄写或刻写。

各工艺在执行操作之前，必须确认检移票上的工艺要求。此处的“确认”除了了解本工艺的测定项目要求，还需注意其他数据对下一道工序的影响。例如某产品的锻造工艺要求其厚度是某限值，对形状中的长、宽并不作测量要求，只需符合范围之内即可。但是鉴于对下道工序的操作方便，要研究产品形状较小变化的方向，以其为次要依据来进行锻造。以上可简单归纳为对各个工序执行前对检移票的确认。此外，对设备的点检，上下工序接收再上线步骤的实行，工作环境和操作安全防护的准备都是在工序开始前的关键所在。

以下针对各个工艺，将实际观察结合SOP归纳以下关键点和待解疑的存疑点：

一、切断（原材料）

关键点

1.根据检移票从仓库领取原材料，需仔细核对锭材、片材编号；

2.铝锭材料使用了不同颜色区分，切断操作人员可根据颜色再次对原材料进行确认，以防

止混料的发生；

3.原材料放置在送料台上，对横切面没有记号的一端进行切断。当材料剩余不多时，夹块

可能不能完全加紧，可在夹块末端添加一个已切断完成的工件，杜绝放其他不同成分的材料。

4.切断开始前，除了量取工艺要求数据，还要测量左右夹块顶端与切断面之间的垂直距离

相等以确保原材料已放置水平，减小切断后工件平面的高度差；

5.切断时要根据所使用的机器和切断的材料确定机器运行参数，尤其是对速率的控制，减

少切断公差的产生；

6.切断完成后用气枪清洗材料，测量数据，一般取三个值中的最小值，公差确保在+/-2mm；

7.量取数据以后填写在检移票上，并在相应的工件上面清晰抄写检移票上的四个基本点； 存疑点

1.是否存在更合理的检移票排列顺序？因为部分材料用同一根片材，但是出票时间的不同

会导致中间去仓库送回又取料的时间冗长，操作人员是否对手上的检移票根据出货时间和同一片材进行排序，增加切断速度；

2.为何继续在有误差产生的片材上切断下一个材料？例如前一片因各种原因导致了材料

表面水平差距较大，而后一片继续切断，是不是更容易产生较大的误差，浪费原材料？

3.点检时的标准和程度并不明确。即使每天在操作前已经对设备进行点检确保生产能正常

进行，但是在一天的操作过程中仍然存在各种影响操作的故障产生。例如点检时一切正常，但是工艺进行到一半时，出现锯条断裂，卡在了材料中间，或者除余料链条滑落导致不能自动除余。这些显然是不能避免的故障，但是点检是否对各个部件的要求做到更明确有待研究；

4.切断前，操作人员一般以俯视的测量数据为主，下一片切断前是否需要转动原材料，换

一个测量点是否会减少公差？

5.切断过程中，操作人员一般较少顾及到进行状况，是否在中间采取什么措施来监控切断

数据是否准确？

6.切断后材料的尺寸与重量有何联系，尺寸确定不就是意味着重量已确定？

二、切断（去料头）

关键点

1.确认TMP工艺设定值的工件缺陷公差确定该材料是否还能进行去料头；

2.操作步骤同切断（原材料），但切断尺寸有不同控制，一般去料头以测量高度的最低点

为基础截去1~2mm；

3.切断完成要确认两端的缺陷是否完全去除，没有去除完整要进行打磨至完全去除，此过

程中尤其要注意热处理孔；

4.确保去料头后，工件上的信息仍然显示清晰完整

存疑点

1.整体塑性加工后的材料锭为什么要切5~10mm，若去除缺陷不需要切除那么多，仍然以

这个数据为标准？

2.去料头后为什么以称重为关键，尺寸为辅？

三、锻造

关键点

1.锻造前确认工件上是否存在明显缺陷，存在明显缺陷的工件要进行切断或打磨处理；

2.根据检移票要求确定加热温度，进行预热并保温，保温时间根据工件重量来确定；

3.清理空气锤的操作台面，尤其应当注意两种工件属于不同材料成分时；

4.锻造过程严格按照检移票要求进行，且要明确对应延端面；

5.锻造过程中工件出现裂纹需及时处理，处理完成后也需确保工件达到工艺要求的温度再

进行锻造；

6.锻造完成后要及时进行冷却，冷却至室温后及时抄写四个基本点防止混料

存疑点

1.如何确认工件已经达到要求的温度，没有热电偶的协助，现场也未发现到测量温度的仪

器，实际操作过程中也未做到这一步；

2.不同成分的工件在同一个加热炉内加热，是否会对工件有影响？

3.工件的保温时间为什么根据重量来分，而不是根据工件的成分？

4.锻造过程出现裂纹后是否需要先冷却再进行打磨或切断处理，冷却用什么工艺？是否会

对晶粒造成影响？

5.检移票上没有对锻造过程进行要求时，是如何确定中间的程序，是否有固定的程序，例

如重复几次。

四、热处理

关键点

1.根据工件尺寸形状以及工艺要求的温度来确定使用哪个处理炉，确认工艺温度后盖章明

示；

2.在进行热处理的工件中用电钻钻一个孔深约为5mm的孔，用以插电热偶。除了检移票

上的特殊要求，一般都在工件边缘处打孔；

3.一般，同一批进炉的工件仅需用一根电热偶测工艺温度。DB加热炉因中间有间隔且入

炉产品数量较多，入炉时间也存在差别，需要两根电热偶测温。此外，当设备进行维修以后，为了检测是否已经正常运行，检测时需使用多根电热偶来确定炉内温度分布是否均匀；

4.保温时间结束后，对照相应的通道拷贝数据。一般在2分钟以后，炉温回落以后才能读

取全部数据，并将记录附在检移票上，还需由该处理的负责人盖章后如实填写数据，且

下一道工序的接收者需对以上数据进行确认，复核表内数据；

5.每个工件一般都需要经过两到三次热处理，而第一次的工艺要求温度一般高于第二、三

次的温度。原因是热处理是为了对晶粒的排列组织进行稳固，加热后晶粒会扩大，所以后面的温度一般都较低

6.砂浴一般作为热处理的最后一步来进行，现仅针对Ti靶，目的是砂浴加热过程中，无论

是升温速度还是保温效果都比较均衡且稳定，符合晶粒排列的要求。而TI条暂不做要求，因为最终成为环还会经过压延，晶粒变化也较大，所以不需要做特殊要求；

7.热处理结束后均需在2分钟内进行冷却。

存疑点

1.退火处理与没有注明的热处理有何原理上的区别？现场操作分辨不出差别

2.在检移票上盖章确认工艺温度除了表示操作人员已知晓是否还有其他公用？

3.到达炉温后放入工件和未达炉温前就放入工件是否会对晶粒有影响？部分实际操作未

按SOP执行

4.SOP指导的是在机器原始运行的状态，而现场运行中的机器部分装置已失灵或改进，此

时相应的SOP是否应该做相应的修改或备注说明？因为实际操作与其已产生一定的偏离

5.对热处理炉仍存在部分数据上的模糊，例如气压限值，什么情况下，气压会发生变化？

3〜8kgf/cm2与5〜7的范值不同，其实是指什么因素的不同？

6.为什么只对Ti靶做砂浴处理，是因为Ti的特殊性？既然热处理效果相对较好，为什么

不对其他金属成分的工件也做如此处理？

五、压延

关键点

1.压延工艺进行前，要检查工件表面是否存在裂纹需要进行画圈打磨，打磨程度一般直至

裂纹不见为止；

2.根据工件外观，确定使用不同的方法，并在工件侧面写上检移票末四位数（矩形的一般

会因经过压延而导致字体不清，难以分辨，可简写标明次序），而圆形的工件还要求用八角方向盘确定压延方向的顺序；

3.根据工件成分的不同以及它的厚度按照压延标准确定每道下压的幅度和速度，但鉴于辊

筒之间的间距因时间原因已导致出现0.6~1mm的误差，所以要求操作人员在进行最后几道工序过程中时刻保持对工件厚度的测量；

4.当工件厚度已达检移票要求，需对工件进行修整；

5.压延结束后用卡尺测量工件数据并及时将各检移票上四大基本点抄写在工件表面以防

混料

存疑点

1.气压机的操作原理，1200T和60T分别指的是最大压力？T指的是什么？

2.压延前对存在裂纹的工件进行打磨，实际观察中发现部分打磨程度较大（甚至裂口远大

于裂纹存在时的面积）是否会对压延后工件有所影响

3.修整程度以目视为主，是否会对下道工艺有所影响？是否有其他较为精确的方法?

六、静压

静压可分为平压、模压、DB焊接

关键点

1.根据检移票确认所工艺的要求，是否需要加热以及加热的温度控制。工件有裂纹时也要

进行去料头或打磨；

2.平压时摆放工件至模具后要确保工件处于水平状态才能开始平压。平压以达到工艺要求

厚度为主，不需要保压；

3.模压时需向模具内槽涂上油墨，以防止工件模压后不能脱模；DB时需使用脱模剂；

4.需模压的工件在第一次模压完成后未成形的，可在进行预热后模压；

5.DB前经过预热，达到温度以后根据BLANK选取BP（检移票上的产品CODE号与客户名

称都要对应起来）；选取完成以后，在BP钻热处理孔（打孔前也需将钻头清洗，可用酒精或异丙醇）并在侧面刻上BP检移票末四位数，再由指定的工作人员将BP表面用异丙醇进行清洗，清洗也需包括热处理孔；清洗完成后将BLANK与BP贴合，要求BLANK表面颜色均一，螺纹整齐。入炉加热至工艺要求温度。DB前还需将加热板加热，要求是达到TMP+10℃，但鉴于热电偶测量的是加热板边缘位置的温度，实际加热板中间的温度会相对比所显示的温度高，所以加热板温度的设定可比要求的稍低；DB开始时将相应高度的测量木块放置在模具中间，作为工艺要求的测量值；

存疑点

1.模压品以ENDUAR,CONMAG,CONMAG2模具为区分，是根据不同的工件形状还是仍有其

他方面的不同

2.模压时，对CONMAG2模具进行加热，其他则不需，是因为CONMAG2的变形较大所要

求的还是对工件成分的要求？

3.油压机的工作原理

4.DB时的测量木块是否会存在变形而导致测量数据的偏差？仅以目视判断模具是否已经

贴进木块是否合理？

5.DB结束泄压前的压强与压力的换算为什么是乘以65？65是指什么数据？

第三篇：1月份工段总结

2009年1月热力工段主要工作

一、1月份主要工作总结：

1.1月1日，因新4#高炉原因造成煤气压力突降，各风机减风，鼓风岗位力保高炉未灌。

2.1月6日，AV71风机陕鼓返修后试运各参数正常，带1260高炉。3.1月7日，停6MW发电机，处理发电机出口刀闸过热。4.1月10日，停4#炉清渣。

5.1月13日，起6#炉，停180吨锅炉，处理冷凝器回水管焊口泄漏。6.1月15日，停3MW发电机，处理背压安全阀法兰漏汽。7.1月份继续开展“三增两减一稳定”劳动竞赛，通过竞赛的开展，大大激发了各岗位职工的工作热情。

8.春节期间，各岗位加强设备点检，精心调整运行参数，较好地完成了各项生产经营任务。

9.下月生产分析：2月份天气逐渐变暖，根据气温及时调整锅炉运行方式和发电机运行方式，节省燃煤消耗。

二、2月份主要工作计划：

1、各班组各岗位要认真执行已定稳定挖潜各项措施，层层落实责任，各责任人、督办人要勤检查，细指导，严管理，对设备状况、生产成本进行动态跟踪，趋势控制，精细操作，过程管理。

2、严格执行汽轮鼓风机、发电机、锅炉等各大型设备起、停操作票制和电气两票四制制度，稳定设备运行；加强备用设备在线管理，按照已制定的备用设备运行倒换操作票，认真对循环水泵、凝结水泵、动力油泵、润滑油泵、冷油器、滤油器、锅炉给水泵等备用设备在线定期适时倒换，倒换要定时间，定标准，定人员，规范操作，不能影响主机生产，确保生产稳定。

3、严格执行调度指令，根据煤气管网压力变化，及时调整锅炉煤气量和锅炉负荷，利用前置多发电，中压机组系统调整，稳定汽轮鼓风运行。

4、继续开展“三增两减一稳定”综合性劳动竞赛活动，充分调动发挥各班组、各岗位及每一名职工的积极性和创造力，整个工段全员行动、相互联动、协调稳定、高效运行，创热力生产样板岗位、样板班组、样板工段。

5、制定热力值长生产指挥协调应急预案，指导值长事故情况下应急协调指挥，利于各岗位应急操作。

6、做好后置发电机组起机前期准备工作。

热力工段 2008-2-3

第四篇：天车工段2017年总结

天车工段2017年工作总结

2017年，在公司的正确领导下，我天车工段为实现公司下达的各项指标为目标，认真贯彻公司总的工作方针和各项工作部署，努力地实现安全生产和设备安全长期稳定运行的目标，统一思想、凝聚力量、振奋精神，不遗余力地抓好各项工作。注重发挥运行员工基层骨干的作用，保证生产和设备的稳定运行，做了大量的工作，取得一定的工作成绩。

今年3月投产以来，我天车工段坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的方针，深入落实科学发展观，牢固树立安全发展理念，夯实基础，细化责任，强化现场监督监管，深化隐患排查治理，进一步完善职业健康安全管理体系，以法制化、标准化、规范化、系统化的方式推进安全生产，不断提高企业本质化安全水平，截止目前，我天车运行未发生一起轻伤事故，开创了安全生产工作的新局面，为构建和谐运行、打造平安运行作出了积极的贡献。我们的具体工作措施是严抓天车设备管理工作。尤其是天车设备的日常巡检管理工作。工段在年初根据我天车运行设备比较分散，点多面广的特点，加强日常现场巡检工作，制定了严格的巡检制度。对巡检设备制定了巡检路线，每日巡检落实到人，工段管。工段在2017年的工作中还是存在了一些问题：

一、人员问题。

1、工段全年共计5人辞职，其中3人自动离职，给工段员工带来负面影响。由于新人操作经验不足经常出现渣跨2#翻中包时造成主钩油丝绳频繁出槽从而缩短油丝绳使用寿命。

2、部分老职工由于责任心不强，9月14日出坯3#操作工加力生操作出坯3#从2#连铸机出坯大辊刚夹起一只720热坯大车往西行走同时升主钩时，出坯3#主钩钩头带油丝绳一起滑落在出坯跨坯垛区，所幸未造成人员伤亡事故。经事后开分析会，由于操作工精神不集中，安全操作责任心不强，习惯性违章没有把“天车五确认”落实到操作中去是这次未遂事故主要原因。由于天车人员变动频繁，已老带新问题比较突出，老员工没责任心不强，监护不到到位。

二、设备检修维护方面：

在1-3月份检修时对4部75吨天车主钩定滑轮全面解体检查，发现轴承都有不同程度的磨损，及时更换了轴承，润滑并组装完毕。由于定滑轮组轴承缺备件，有一个备用定滑轮组缺少轴承因此未能进行更换处理，如75T主钩定滑轮有问题，没有备件可更换。

天车工段在2017年要做好以下几个方面：

一、天车工的思想稳定、精力集中、热爱本职是保证天车安全操作的重要前提。安全工作是车间及班组工作的重中之重，工段要求各班组利用每天班前或班后会等时间组织大家共同学习天车相关安全知识，学习天车安全操作的重要性，并例举一些案例事故的原因，引起员工对安全工作的重视。深刻感悟安全生产的重要性，杜绝疲劳上班、酒后上岗等危害因素；并将每天工作中每个天车工操作中存在的问题以及提前预见到的和发现的问题的进行总结，并作为重点给予指正。组织学习安全职责和安全操作规程并纸质化下发到给个员工手中，进一步提高了员工的安全意识和自我防护能力。

二、首先新人必须确定专人带学，确定师徒关系，建议厂部在带徒期间给予师傅相应的补助，这样新人在学徒间出现事故才有责任可追，才能有助于更好更快的带出新人。

三、有条件下工段多培养一些“多面手”，以此缓解人员紧缺的问题，对人员流动及时的了解，提前做好相应岗位人员培养，以备不时之需，对重要岗位工作时间长，有责任心的员工予以重任，提高工作积极性，以免技术好的人员流失。

四、设备检修方面

1、更换加料1#大车西侧2个从动轮；

2、更换出坯2#小车西侧轨道； 3、9月有计划把4部75吨大车减速机联轴器解体检查润滑。4、13部小吨位天车主钩及大车减速机联轴器检查润滑。

5、更换浇铸2#主钩油丝绳。

6、过渡2#主钩油丝绳更换及定滑轮。

7、加料3#更换小车减速机。

五、1、设备维护及管理方面。

包机到人。出现事故可直接追究到人，同时也能体现出个人能力，促使员工的专业技能能够快速提高，便于工段管理；

2、点检。白班指定专人对所有设备进行检查，以便工段对所运行的设备及包机人对设备维护情况的了解及时的制定检修计划和包机人对设备维护状况；

3、检修质量。对检修的设备在装配前段长、班长必须亲自到现场确认，所有专业技术强的设备要通过相关部门的专业人员确认无误后再上线使用；

4、维护。除包机人日常维护外，工段要按设备使用要求及情况进行定期维护检修保养；

5、备件。段长要亲自做好备件的管理工作，下线的设备必须及时进行修复留作备用，未使用过的备件要提前进行确认是否匹配合适，以免在抢修时出现无备件或备件不合适而影响抢修时间；

6、修废利旧。对下线的设备进行能修复的修复，能多台组装的多台组装，最大限度的减少资源浪费，降低设备使用费用。厂部应建立相应规定，根据修复设备的利用价值，给予工段或个人一定的奖励；

天车工段 2017-12-10

第五篇：工段2013年安全总结

喷吹工段2013年安全总结

今年的安全工作深感任务繁重，也是严峻，工段各班组的安全工作公司各级领导都很重视，在加上安全标准化整改，经过大家的不懈地努力，层层把关，努力把安全隐患扼杀在萌芽状态下，制止了很大一部分安全事故的发生。

上半年，由于部分工作任务比较繁忙，影响了工段各班组的安全活动的正常开展，但总体情况来看还是比较正常的。总之，在工段领导的带领下，在各个班组长还有全体员工的共同努力下，平稳的度过了今年的安全历程，完成了分厂下达的各项安全相关的指标和任务。通过不断完善安全管理制度体系，安全生产有了较为理想的表现，同时也为明年的安全管理工作带来了一个全新的起点。

自2013年1月份开始到现在，本工段坚持每周员工的安全教育培训最少为两次，每次参加的人数至少在55人以上；到年终（全年共52周），总计参加培训人员达2860人以上，工段内部安全隐患检查每周至少2次以上，安全宣传活动也要求每周1-2期。在今年的安全标准化整改，大大减少了安全安全事故，根据以往的事故教训，工段举一反三，结合工段内部实际情况，制定了一系列的整改措施；特别是在煤气安全方面和高空作业方面、危险现场动火作业内容等，在实际工作中认真贯彻执行，统一协调，听从指挥。在此期间，各班组认真排查2013年在安全隐患检查中发现存在的问题

共计72项，工段自查自纠整改了66项，其余2项需要上级部门协调解决。开展这些工作，将安全责任进行细化，工段明确提出要求，每周、每月、每年必须要做具体的工作，及时处理安全管理工作中发现的问题，提出整改方案，并结合管理过程进行考核，以此来提高各班组的安全管理水平。特别是为了进一步规范每天的安全交接班制度和班前班后会，宣传专栏，简报等载体，明确它们的相关内容和范畴。重点加强危险源的控制措施，确保安全检修、安全操作、各班组之间的沟通和协调，安全管理必须从严、从重对待，来不得半点虚假，保证每位员工都能把精力集中到工作上来。为了保证安全生产，工段从年初开始到现在，全面展开了安全基础知识的培训活动，开展安全知识培训对抓好日常的安全生产非常重要，也是必要的。本工段各班组、各岗位结合自身实际情况，吸取相关经验教训，制定了一些具有针对性的防范措施，通过强化培训学习，采取“安全监管”的办法，全体员工对安全知识和的认识在安全意识上有了明显的提高。如：在管理细节中加强检修作业中的各种危险因素的排查，操作确认制度的、取挂牌制度落实等方面有了显著地提升；工段还在培训员工学习安全准则，组织学习炼铁安全技术一书中得具体内容，做好互保联保工作责任制，煤气监管，扩大员工对煤气的安全防范工作，启动设备（特备是运输带）作业规程等方面，使员工在工作时有章可循。认真

做好设备隐患的排查工作，让员工认识到安全隐患无处不在，安全生产是工作的重中之重，也是生产的第一效率，是保证设备正常运行和正常生产的根本原因。

另外，全年的防洪防汛工作做的较好，工段认真做好雨季前的排查工作，工段定人、定责进行现场排查不安全因素，发现问题及时处理，确保雨季来临后的正常生产和安全度汛。在安全环保环境卫生方面，勤于检查和维护保养，善于观察废气、废水的排放情况；防暑降温方面，多措并举搞好防暑降温工作，关心员工身体健康是保证安全的前提条件，把防暑降温工作落到实处，确保每位员工都平安的度过暑期，做到了无一人中暑的成绩；在火灾紧急事故的应急演练中，让每位员工都学会使用各种消防器材，如何合理开展现场的急救措施，维持好秩序，随时做好防火应急准备，确保在紧急情况下的绝对安全；同时在分厂的大力支持下，统一演练过，工段每月的安全培训都认真的讲解和示范。

总之一年来，喷吹工段没有发生过一起安全事故，但是我们不会放松这根弦，安全生产需要持久、长抓不懈。逐步提升各班组各员工的自我安全管理能力，在以后的安全工作中牢固树立安全意识基础和个人作业现场安全保障的能力；为推进明年全面的安全生产标准化建设打下坚实的基础，确保为公司的蓬勃发展尽一份微薄之力。

喷吹工段

二〇一三年十二月二十八日